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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción para la preparación de los productos del giro. Essimilar a pesar de la variedad de estos.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Escala (rango deproducción)

Microempresa/artesanal: De 1 a 308 Kgs / Día

Pequeña empresa: De 308 a 3,020 Kgs. / Día

Mediana empresa: De 3,020 a 6,540 Kgs. / Día

Gran empresa: Más de 6,540 Kgs. / Día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo sigui ente:

Microempresa/artesanal:

El proceso de producción para la elaboración del helado sigue siendotradicional. En la microempresa se realizan algunas operaciones de formamanual.

Pequeña empresa:

Las diferencias en cuanto al proceso, se refieren fundamentalmente a lautilización de equipo y maquinaria moderna, particularmente para realizar lamezcla, congelación del producto y envasado, lo que incrementa notablementelos volúmenes de producción y calidad del producto.

Flujo del proceso de producción en una escala de microempresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente alproducto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso

productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debeevaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, lanaturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de lasoperaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes queinvolucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo anivel microempresa/artesanal:

2. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Las materias primas sereciben en el almacén en estado seco, líquido, congelado, empacado enbarriles, en latas, dentro de cajas contenidas en bolsas u otros recipientescomo botellas.

Los ingredientes que no están herméticamente cerrados y esterilizados sealmacenan bajo refrigeración estricta, en el caso de que no se disponga deellos inmediatamente.

La materia prima que se recibe (para elaboración del helado de crema) es lasiguiente:

Leche descremada en polvo

Suero de queso

Grasas de origen animalSólidos no grasos (suero en polvo, leche entera en polvo y leche

descremada en polvo).

Azúcar

Estabilizantes

Emulsificantes

Sabor y color

Los ingredientes secos serán puestos en un lugar de almacenamiento queforzosamente será seco y frío.

De igual modo, la materia prima que llega congelada como la lechecondensada se mantendrá en los congeladores o en contenedores


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endurecedores.

2. Inspección.- La leche entera y descremada, así como la crema soninspeccionadas, probadas y pesadas.

Estas materias primas se someten a pruebas para determinar si son adecuadaspara su uso e incluyen: determinación de la densidad, punto de congelación,determinación de la acidez, precipitación con alcohol y ebullición.

3. Transporte de ingredientes a su respectivo proceso de mezcla.- Las

materias primas se transportan con diablos o manualmente a los procesos demezclado.

4. Mezclado de la leche.- El mezclado se realiza en un tanque procesadorredondo. En éste se mezcla la leche compuesta por la leche en polvo, suero,grasa butílica y agua y a base de batido, incluso los materiales congeladosusados en la mezcla se tratarán directamente en el proceso con un aditivo quele ayude a regresar a sus condiciones originales.

Lo recomendable es que en los tanques se agreguen primero los ingredienteslíquidos y la mezcla se caliente mediante agitación continua. En seguida seagregan los ingredientes secos mientras la agitación continua. Hay ingredientessecos, como la leche en polvo, que son particularmente difíciles de meter en lasolución sin que se produzcan grumos, aunque si se colocan previamente enuna solución antes de meterlo en el contenedor las posibilidades de que seproduzca el efecto disminuyen considerablemente.

5. Transporte a la mezcladora de mixtura.- El transporte de la leche (no esun producto líquido) se realiza mediante tinas o cubetas.

6. Mezclado de mixtura.- Se realiza con una mezcladora de mixtura dehelado en la cual se prepara la mezcla exacta entes de entrar al proceso decongelamiento. Aquí se agrega al concentrado de saborizantes la leche conazúcar y grenetina a temperatura baja. La mezcla se realiza a unos 60° C.

7. Inspección.- La mezcla se deja enfriar hasta que llegue a temperaturaambiente. Aunque ya existen formulaciones preestablecidas de ingredientes en

la mezcla, es conveniente hacer pruebas de ésta antes de la pasteurización ycorregir en caso de que existan posibles errores, ya que si no se corrigenafectarán directamente los procesos subsecuentes y se obtendrá un productode menor calidad.

8. Transporte a pasteurización.- La mezcla de helado se transportamanualmente en cubetas o tinas de plástico.

9. Pasteurizado.- La mezcla de helado llega al autoclave donde se realiza lapasteurización. La pasteurización sirve para eliminar el contenidomicrobiológico de la mezcla.

Las temperaturas adecuadas para la pasteurización de la mezcla son: a 71° C

por 30 minutos ó 80 ° C por 25 minutos.

10. Filtrado.- Esta actividad consiste en homogenizar el producto, lo que serealiza mediante un tanque homogenizador, el objetivo de esta actividad esprevenir la separación de los diversos ingredientes, uniformizar el producto,reducir el efecto de "requesón" y darle una apariencia cremosa al helado.

Este proceso se lleva a cabo bajo temperaturas de 62° C aproximadamente.

11. Transporte a nevera. El transporte se realiza mediante tinas o cubetas.

12.Enfriado.- El enfriado se realiza mediante un tanque enfriador el cualmantiene una temperatura baja de la mezcla para que no exista posibilidad de


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que se generen microorganismos en el transcurso de lo que resta del proceso.

Es imperativo que el enfriado del helado sea rápido para así prevenir elmencionado crecimiento bacteriológico y evitar que la mezcla se vuelvaexcesivamente viscosa.

El enfriado se lleva a cabo a 2 ó 3° C y se conserva a temperatura por debajode los 4° C pero siempre manteniéndose por encima de su punto decongelación.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y lagrenatina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristalesde hielo. Este período de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero engeneral se recomienda no exceder las 24 horas.

13. Transporte a congeladores.- Se realiza manualmente con tinas ocubetas.

14. Congelado previo, empaque e inspección.- Con esta actividad se buscacongelar parcialmente la mezcla e incorporarle aire, buscando el incrementode volumen debido a las burbujas de aire atrapadas. Esto se considera comoun punto de referencia en la maduración del helado y se puede presentar tantoen tambos o tanques, como en líneas continuas (bandas sin fin).

Después del primer congelamiento es de absoluta trascendencia que el heladopase lo antes posibles al periodo de endurecimiento ya que si el helado sederrite aunque sea parcialmente, su textura se afectará definitivamente. Si elhelado va a ser vaciado en pequeños recipientes es aconsejable someter lasenvolturas a 1° C que congelará al mismo helado con gran rapidez. El vaciadose realizará por llenadoras especiales.

Se realiza la inspección del producto terminado verificando que no contengaerrores.

15. Transporte a endurecimiento.- El helado ya empacado se transporta condiablos al área de endurecimiento, que será el almacén de producto terminado.

16. Almacenamiento.- Ya que el helado se encuentra en los contenedores oenvases es llevado al departamento de endurecimiento, donde permaneceráhasta que llegue el momento final de su despacho y embarque. La temperaturadel cuarto de endurecimiento debe mantenerse entre los -25 y -30° C y debeser controlado automáticamente para que se evite una fluctuación en latemperatura. El endurecimiento debe efectuarse dentro de un lapso de 24horas.

Nota: Para la elaboración de helado con frutas naturales el proceso es similar,únicamente en la etapa de refrigeración se agregan los trozos de la frutaseleccionada.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:


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1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Las materias primas sereciben en el almacén en estado seco, líquido, congelado, empacado enbarriles, en latas, dentro de cajas contenidas en bolsas u otros recipientescomo botellas.

Los ingredientes que no están herméticamente cerrados y esterilizados sealmacenan bajo refrigeración estricta, en el caso de que no se disponga deellos inmediatamente.

La materia prima que se recibe (para elaboración del helado de crema) es lasiguiente:

Leche descremada en polvo

Suero de queso

Grasas de origen animal

Sólidos no grasos (suero en polvo, leche entera en polvo y leche

descremada en polvo).Azúcar

Estabilizantes

Emulsificantes

Sabor y color

Los ingredientes secos serán puestos en un lugar de almacenamiento queforzosamente será seco y frío.

De igual modo, la materia prima que llega congelada como la lechecondensada se mantendrá en los congeladores o en contenedoresendurecedores.


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2. Inspección: La leche entera y descremada, así como la crema soninspeccionadas, probadas y pesadas.

Estas materias primas se someten a pruebas para determinar si son adecuadaspara su uso e incluyen: determinación de la densidad, punto de congelación,determinación de la acidez, precipitación con alcohol y ebullición.

3. Transporte de cada ingrediente a su respectivo proceso de mezcla.- Lamaterias prima es transportada a contenedores para mezcla por medio de unagrúa de mano. El transporte también se puede realizar con ayuda de diablos.

4. Agitación de concentrados.- El concentrado de saborizantes se mantienecon movimiento para que no se llegue a asentar, esto se realiza en uncontenedor de saborizante con agitador.

5. Transporte a mezcladora de mixtura.- El concentrado de saborizante esbombeado hacia la mezcladora de mixtura de helado.

6. Mezclado de la leche.- El mezclado se realiza con un tanque procesadorredondo. En este tanque se realiza la mezcla de la leche que está compuestade leche en polvo, suero, grasa butílica y agua. Este mezclado se realiza enbases de batido, incluso los materiales congelados usados en la mezcla setratarán directamente en el proceso con un aditivo que le ayude a regresar asus condiciones originales.

Lo recomendable es que en los tanques se agreguen primero los ingredienteslíquidos y la mezcla se caliente mediante agitación continua. En seguida seagregan los ingredientes secos mientras la agitación continua. Hay que tenercuidado ya que hay ingredientes secos, como la leche en polvo, que sonparticularmente difíciles de meter en la solución sin que se produzcan grumos,aunque si se pone previamente en una solución antes de introducirlo en elcontenedor las posibilidades de que se produzca el efecto disminuyenconsiderablemente.

7. Transporte a mezcladora de mixtura.- La mezcla se transporta por mediode bombeo a la mezcladora de mixtura de helado.

8. Mezclado de mixtura.- Se realiza con una mezcladora de mixtura dehelado en la cual se prepara la combinación exacta entes de entrar al procesode congelamiento. Aquí se agrega al concentrado de saborizantes la leche conazúcar y grenetina, a temperatura baja. La mezcla se realiza a 60° C.

9. Inspección.- La mezcla se deja enfriar hasta que llegue a temperaturaambiente. Aunque ya existen formulaciones preestablecidas de ingredientes enla mezcla, es conveniente hacer pruebas de ésta antes de la pasteurización ycorregir en caso de que existan posibles errores, ya que si no se corrigen éstosafectarán directamente los procesos subsecuentes y se obtendrá un productode menor calidad.

10. Transporte a pasteurización.- El producto resultante del proceso anterior

es bombeado hacia un autoclave.

11. Pasteurización.- La mezcla de helado llega al autoclave donde se realizala pasteurización (eliminar el contenido microbiológico).

Las temperaturas adecuadas para la pasteurización son: de 71° C durante 30minutos ó 80 ° C durante 25 minutos.

12. Transporte a homogenizado.- La mezcla, ya pasteurizada se transportapor medio de bombeo a un tanque homogenizador.

13. Homogenizado.- Después de la pasteurización se lleva a cabo el filtradode la mezcla para quitarle grumos y materiales extraños que pudieran haber


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quedado en ella durante las operaciones previas.

El homogenizado se realiza mediante un tanque homogenizador y el objetivo deesta operación es prevenir la separación de los diversos ingredientes yuniformizar el producto, por lo que es posible la utilización de materias primascon distintas viscocidades. Con este proceso se reduce el efecto de "requesón"y se le da una apariencia cremosa al helado. Este proceso se lleva a cabo bajotemperaturas de 62° C o mayores.

14. Transporte a enfriado.- Terminado el proceso de homogenizado la mezcla

se transporta por bombeo a un tanque enfriador.

15. Enfriado.- El enfriado se realiza mediante un tanque el cual mantiene unatemperatura baja de la mezcla para que no exista posibilidad de que segeneren microorganismos en el transcurso de lo que resta del proceso.

Es imperativo que el enfriado del helado sea rápido para así prevenir elmencionado crecimiento bacteriológico y evitar que la mezcla se vuelvaexcesivamente viscosa.

El enfriado se lleva a cabo a 2 ó 3° C y se conserva a temperatura por debajode los 4° C pero siempre manteniéndose por encima de su punto decongelación.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y lagrenetina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristalesde hielo. Este periodo de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero engeneral se recomienda no exceder las 24 horas.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y lagrenetina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristalesde hielo. Este periodo de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero engeneral se recomienda no exceder las 24 horas.

16. Transporte a congelador.- La mezcla de helado se transporta por mediode una banda sin fin a un congelador.

17.Congelado previo.- Con esta actividad se busca congelar parcialmente lamezcla e incorporar aire a ella buscando el incremento de volumen debido alas burbujas de aire atrapadas. Esto se considera como un punto de referenciaen la maduración del helado y se puede presentar tanto en tambos o tanques,como en líneas continuas (bandas sin fin).

Después del primer congelamiento es de absoluta trascendencia que el heladopase lo antes posibles al periodo de endurecimiento ya que si el helado sederrite aunque sea parcialmente, su textura se afectará definitivamente. Si elhelado va a ser vaciado en pequeños recipientes es aconsejable someter lasenvolturas a 1° C que congelará al mismo helado con gran rapidez. El vaciadose realizará por llenadoras especiales.

18. Inspección.- Se realiza la inspección del producto terminado verificandoque no contenga errores.

19. Transporte a almacén (congelador).- El producto empaquetado setransporta por medio de una banda sin fin al almacén (congelador).

20. Almacenamiento.- Ya que el helado se encuentra en los contenedores oenvases es llevado al departamento de endurecimiento, donde permaneceráhasta que llegue el momento final de su despacho y embarque. La temperaturadel cuarto de endurecimiento debe mantenerse entre los -25 y -30° C y debeser controlado automáticamente para que se evite una fluctuación en latemperatura. El endurecimiento debe acompletarse dentro de un lapso de 24horas.


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Nota: Para la elaboración de helado con frutas naturales el proceso es similar,únicamente en la etapa de refrigeración se agregan los trozos de la frutaseleccionada.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la elaboración de helados se realiza de formacontinua y coordinada.

En virtud de lo anterior, la pequeña empresa labora un turno de trabajo,

iniciando a las 8:00 hrs. para terminar a las 16:00 hrs, incluyendo una horapara alimentos.

Al iniciar cada jornada el supervisor de producción debe tener previsto lacoordinación de actividades para que el trabajo y el proceso productivo seacontinuo.

Al término de la jornada se lleva a cabo la sanitización de todo el equipo, abase de detergente alcalino y agua en abundancia; no se deberá usar jabón, yaque la película que deja sobre la superficie no es fácil de enjuagar.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para ladistribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, elflujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso deproducción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de

los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales


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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importanteestudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma,para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria yequipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de losproductos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, eltiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las inatalaciones necessarias para una pequeña empresa de este giro incluyen,entre otras, las siguientes áreas:

Almacén de materia prima

Almacén de refacciones y herramientas

Almacén de producto terminado


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Control de calidad

Area de mezclado de la leche

Area de contenedores de saborizante

Area de mezcla de mixtura

Pasteurización

Homogenización

Area de enfriado

Congeladores

Empaque

Area de comedorServicio médico

Baños y vestidores

Oficinas administrativas

Venta al público

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase denegocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino


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evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que estoderive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valorcambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados deutilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encimadel de la competencia o ser igual al de ella.

El precio de los productos finales deberá estar integrado por:

Leche, materiales no grasos, agua y accesorios 50 %

Mano de obra indirecta y directa 23 %

Impuestos y seguros 10 %

Servicios, renta y mantenimiento 5 %

Depreciación de equipo y maquinaria 10 %

Imprevistos y gastos varios 2 %

TOTAL 100 %

Una vez obtenido el precio del producto final se debe ponderar contra el preciode los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta- demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesarde que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un malaprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulacionesexcesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en larentabilidad del capital.

Los canales de distribución son a través de las tiendas de autoservicio otiendas especializadas para que el ama de casa, quien regularmente hace lascompras, adquiera este producto.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principaldeterminar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso yterminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto,facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando loscostos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importantepara la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debeestar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignarcorrectamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, lasempresas están obligadas a llevar algún sistema de inventarios, dependiendode los ingresos manifestados en su última declaración.

Las empresas en el giro valúan inventarios con el método de primerasentradas primeras salidas (PEPS).

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