HERRAMIENTAS DE CALIDAD

Las herramientas de la calidad suponen una importantísima información de aplicación para determinar la

competitividad de las organizaciones, siempre que se lleve a cabo su correcta utilización.

UTILIDAD

Permiten la comprensión y solución de problemas.

Son verdaderos instrumentos de motivación, ya que al brindar al trabajador la posibilidad de analizar y resolver los problemas de su proceso de trabajo, se genera en él una sensación de realización y copropiedad.

BENCHMARKING

Es el proceso mediante el cual se recopila información y se obtienen nuevas ideas, mediante la comparación de

aspectos de tu empresa con los líderes o los competidores más fuertes del mercado.

Es el proceso continuo de medir productos, servicios y prácticas contra los

competidores más duros o aquellas compañías reconocidas como líderes en la

industria. (David T. Kearns)

Es el proceso sistemático y continuo para evaluar los productos, servicios y procesos de trabajo de las organizaciones que son

reconocidas como representantes de las mejores prácticas, con el propósito de realizar mejoras organizaciones. (Michael J.

Spendolini)

Es la búsqueda de las mejores prácticas de la industria que conducen a un desempeño

excelente. (Robert C. Camp)

OBJETIVOS

Productividad: Las empresas comparan cuánto producen y cuánto consumen para

obtener esa cantidad con el objetivo de comparar eficiencia en los procesos.

Nivel de calidad: El valor creado sobre un producto, teniendo en cuenta su precio y

los costes necesarios para su fabricación y venta.

Nos encontramos en un mundo enormemente competitivo donde las empresas han de compararse con lo

mejor que haya en el mercado para ganar ventaja en áreas fundamentales como en:

TIPOS

Funcional: Consiste en compararse con empresas que no pertenecen a tu

misma industria; con este consigues la ventaja de obtener la información

necesaria al no ser competidor de la empresa.

Competitivo: Se utiliza cuando hay una competencia agresiva, comparando algunos aspectos con los competidores más directos o con los líderes del mercado sobre un cierto producto. Normalmente, es el

tipo de benchmarking más complicado de llevar a cabo dada la limitada información que las empresas ofrecen sobre sus procesos.

Interno: Se suele dar en grandes empresas formadas por numerosos

departamentos y/o divisiones, en las que es muy común compara los niveles alcanzados dentro de la misma

organización.

Los directivos de una empresa con filiales en distintos países deciden realizar

un benchmarking interno para lograr que los empleados incorporen conocimientos y puedan

comparar ellos mismos los procesos de producción para optimizar tiempos y mejorar resultados. Para ello, realizan intercambios

temporales: un grupo de trabajadores de un país va a trabajar por un tiempo a la fábrica que

funciona en otro territorio y los de allí, pasan a otra filial extranjera.

Una federación empresarial decide organizar encuentros entre empresarios líderes de un sector y emprendedores autónomos a fin de permitir que los

pequeños comerciantes puedan conocer modelos exitosos en materia de producción,

logística y distribución comercial que les permitan comparar realidades y evaluar posibles cambios corporativos que les

permitan crecer como compañía.

Ejemplo

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Es una de las herramientas graficas más eficaces y más utilizadas en acciones de mejoramiento y control de calidad en las organizaciones, ya que permite, de una forma sencilla, agrupar y visualizar las razones que han de estar en el origen de un cualquier problema o

resultando que se pretenda mejorar.

Fue creado por él Gurú de la Calidad, él El Profesor Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1953.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

VENTAJAS• El DI sirve de guia

objetiva para la discusión y la motiva.

Para iniciar la búsqueda de la solución de un problema en general, y para obtener la información para construir un DI en particular , a menudo se utiliza una sesión de lluvia de ideas.

Las causas del problema se buscan activamente y los

resultados quedan plasmados en el diagrama.

Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y como se relacionan entre sí , con lo cual la

solución de un problema se vuelve un reto y se motiva así el trabajo por la calidad.

METODOS

METODO DE 6M

Mano de Obra

Maquinaria

Métodos de Trabajo

Medio Ambiente

Materiales

Medición

OperarioSupervisión

Capacitación

Inadecuado. Fuera de especs.

No estandarizado

Mntto. deficiente

Equipo inadecuado

Presencia de polvos

Equipo no adecuado.

Chasis

VENTAJAS• Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema .

•Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a detalle.

•Se concentra en el proceso y no en el producto.

DESVENTAJAS• En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.

•Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso.

•El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.

Rolado

Materia Prima

Hechura de tubo

Correcion Aplana-miento

Prueba de agua

Remover cordon

Inspección

Cicatri-ces en tubos de acero

Rolado

Amontonamiento

Peso

Diferencia

Pulimento

Pulimento

Movimiento

Válvula

Colocacion

Pintura Superficial

Movimiento en banda

Impurezas

Ensanchamiento

RoladoMovimiento

Aflojamiento

Caídas

Amontonamiento

Individual

En grupo

Colocación

Movimientos

Peso

Diagrama de Ishikawa: Tipo Flujo de Proceso

VENTAJAS• Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.

•Se pueden llegar a descubrir otros problemas no consideramos inicialmente.

•Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con él.

DESVENTAJAS• Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que la gente puede estar muy familiarizada con el proceso haciéndosele todo normal.

•Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en procesos complejos.

•Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.

Porcentaje de conservación

Vehículo

Pigmento

Frecuencia

Encerado

Acabado

Impresión

Temperatura

Exposición al sol

Contaminación

Calidad de la pintura Mantenimient

o

Tiempo de exposición.

Método de pintado

Atmósfera

Diagrama de Ishikawa:TIPO Estratificación

VENTAJAS• Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo.

•Este diagrama es por lo general menos complejo que los obtenidos mediante los otros procedimientos.

DESVENTAJAS

• Se puede dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.

•Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.

•Puede ser difícil definir subdivisiones principales.

PASOS EN LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA ( DI ):

1. Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual se puede hacer con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un histograma o alguna acción preventiva/correctiva que deba realizarse.

2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del diagrama. Trazar una flecha ancha de izquierda a derecha , y decidir que tipo de DI se va a emplear ( 6M , Flujo o Estratificación).

3. Buscar todas las causas probables , lo mas concretas posibles, que pueden afectar a la característica de calidad. Generalmente esto se hace a través de una lluvia de ideas.

4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el diagrama, preguntarse si faltan algunas otras causas aún no consideradas.; si existen entonces agregarlas.

5. Decidir cuáles son las causas más importantes , a través de un consenso o votación, o bien si se tienen disponibles empleando datos.

6.Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello se toma en consideración el punto anterior y lo factible que resulta corregir cada una de las causas.

7.Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser investigadas o corregidas.

DIAGRAMA DE PARETO

Wilfredo Pareto (Paris 1848 – Turín

1923) economista italiano, realizó un

estudio sobre la riqueza y la pobreza. Descubrió

que el 20% de las personas controlaba el

80% de la riqueza en Italia.

Muchos triviales (los elementos poco importantes en ella)

Las Pocas vitales (los elementos muy importantes en su

contribución)

Definiendo así que, el análisis de Pareto es una comparación

cuantitativa y ordenada de elementos o factores según su contribución a un

determinado efecto.El objetivo de esta comparación es clasificar dichos

elementos o factores en dos categorías:

Unificación de criteriosEnfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del grupo de trabajo hacia un objetivo prioritario común.

Carácter objetivoSu utilización fuerza al grupo de trabajo a tomar decisiones basadas en datos y hechos objetivos y no en ideas subjetivas.

PriorizaciónIdentifica los elementos que mas peso o importancia tienen dentro de un grupo .

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

Recogida de datos: Durante los 3

meses previstos, nuestro sistema nos permite recoger los

datos de las reclamaciones

Lo primero es decidir los

elementos a estudiar del

problema: Costos, defectos, errores

porcentajes

METODOLOGIA

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO

Los pasos para elaborar el diagrama de Pareto son los siguientes:

1) Ordenar los elementos según su importancia, de mayor a menor. Debemos ser cuidadosos a la hora de establecer un criterio de ordenación según la “importancia”. Una alternativa es ordenar según ocurrencia, es decir, el número de veces que se produce cada una.

2) Calcular los porcentajes, individual y acumulado, de cada elemento.

3) Dibujar el gráfico de barras con los elementos clasificados de mayor a menor.

4) Dibujar la curva representativa de los porcentajes acumulados.

En una empresa textil se desea analizar el número de defectos en los tejidos que fabrica. En la tabla siguiente se muestran los factores que se han identificado como causantes de los mismos así como el número de defectos asociado a ellos:

DIAGRAMA DE CONTROL DE PROCESOS

Los diagramas de control…

En resumen, lo que se pretende con este tipo de análisis es controlar los

procesos para asegurarse de que funcionan correctamente. El

diagrama de control tiene un límite de control superior, un límite de

control inferior y un límite medio de control.

se utilizan para controlar el desarrollo

de los procesos de producción e identificar posibles inestabilidades

y circunstancias anómalas.

La idea tradicional de inspeccionar el producto final y eliminar las unidades que no cumplen con las especificaciones una vez terminado el proceso, se reemplaza por una estrategia más económica de prevención antes y durante del

proceso industrial con el fin de lograr que precisamente estos productos lleguen al

consumidor sin defectos.

Así las variaciones de calidad producidas antes y durante el proceso pueden ser detectadas y

corregidas gracias al empleo masivo de Diagramas o Gráficas de Control

TIPOS DE VARIABILIDAD

• debido a "causas al azar" o también conocida como "causas comunes"Variabilidad

aleatoria:

• atribuible a "causas especiales", las cuales, por lo menos teóricamente, pueden ser identificadas y eliminadas

Variabilidad de un cambio real en el proceso:

Determinar si se han eliminado todas las causas

asignables (análisis)

Mejorar los rendimientos del proceso (control) 

Demostrar el impacto de cambios del sistema

(evaluación)

USOS

Hay diagramas de control diferentes para cada parámetro objeto de estudio; así se habla de

gráficos para el control de la media del proceso, del rango del proceso, etc. Sin embargo, tanto la construcción como la interpretación de todos ellos siguen una

misma pauta. El diagrama de control debe constar de tres valores para su construcción:

un límite de control superior, un límite de control inferior y un límite medio de control.

GRÁFICOS DE CONTROL DE

PROCESOS

GRÁFICOS DE CONTROL DE PROCESOS

Los gráficos de control permiten determinar si la variabilidad de un proceso es constante (proceso bajo control) o presenta fluctuaciones considerables (proceso fuera de control). Es decir, permiten distinguir entre variabilidad aleatoria y no aleatoria.

PASOS A SEGUIR

TÉCNICAS DE TAGUCHI

ANTECEDENTES

Genichi Taguchi fue un ingeniero y estadístico japonés. Desde la década de 1950 en adelante.

desarrolló una metodología para la aplicación de Estadísticas para mejorar la calidad de los productos manufacturados.

Es unos de los grandes logros de la ingeniería del siglo xx ha sido ampliamente reconocido como líder del movimiento de la calidad industrial en los estados unidos.

La ingeniería de calidad se puede definir como

el conjunto de actividades del control de calidad

que se incorporan en cada paso del desarrollo

del producto y su fabricación para minimizar el

efecto de los factores de ruido.

Ingeniería de calidad

Diseño de producto Diseño de proceso Producción Servicio al cliente

ETAPAS

combinación de métodos estadísticos y de ingeniera

para conseguir rápidas mejoras en costos y en

calidad mediante la optimización del diseño de los productos y su proceso

de fabricación.

Rápida mejora del diseño de productos y procesos.

Contribuciones más importantes

 

Este enfoque se basa más en aspectos relacionados con la infraestructura de la calidad que en aspectos relacionados con la filosofía de empresa y estadística.

METODOLOGIA

Es una técnica de calidad mejorada

Esta dirigida a perfeccionar el

diseño del producto como

del proceso

Regula en un principio los

problemas de calidad asociados

al mal diseño.

TÉCNICAS DEL TAGUCHI

Muchas veces se detectan fallos en el diseño de un producto (ej. el ‘abre fácil’ de una lata de cerveza se rompe algunas veces antes de conseguir abrirla, o es fácil mancharse cuando se bebe directamente de la lata) o se identifican errores en la realización de un proceso (ej. en un proceso de barnizado resultan algunos tableros rallados). No todos los fallos son igual de importantes ni tienen las mismas consecuencias.

Ejemplo:

El diseño de experimentos es una herramienta que también puede llegar a ser usada en las etapas de diseños de productos y procesos con el objetivo de minimizar la variación del desempeño en manos de los consumidores finales con respecto a los factores ambientales como medio para mejorar la calidad.

Conclusiones:

QFD Quality

Function Deployment)

- Más eficacia.- Más eficiencia.

- Reducción de los tiempos.- Optimización del producto.

Es considerado como un sistema detallado para transformar las

necesidades y deseos del cliente en requisitos de diseños de

productos o servicios.

BENEFICIOS

El Modelo de Kano

Sirve para entender el papel que tienes las diferentes necesidades en la satisfacción del cliente. Las necesidades se clasifican en:

Necesidades básicas: Lo que el producto debe de tener.

Necesidades de prestaciones: Son las que el cliente utiliza para comprar diversos productos o servicios que compiten. Necesidades de entusiasmo: Satisfacen necesidades no previstas por el cliente y sirven para diferenciar el producto y fidelizar al cliente.

El Gemba Japonés

“ESCUCHAR AL CLIENTE”Conocer e identificar sus expectativas y necesidades.

Se basa en la Gemba, que significa ponerse en lugar del cliente o usuario.

MODELOS DEL QFD

METODOLOGÍA

Consiste básicamente en transmitir qué desean los clientes en cómo se puede satisfacer esa necesidad aplicándolo sucesivamente a lo largo de toda la cadena de clientes externos e internos.

Fase 2 diseño en detalle: Se lleva a cabo la similitud y evaluación

entre las especificaciones de

diseño y las características de los

principales componentes o parte

del producto.

Fase 1 diseño de producto: Se enfoca en el

diseño general del producto, se relacionan y

evalúan los atributos requeridos por el cliente con las características técnicas del producto

FASES DE APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA

Fase 4 Producción:Se relacionan las especificaciones del proceso con las características de producción para obtener las especificaciones de producción más apropiadas.

 Fase 3 Proceso: Las especificaciones de los componentes se ordenan y evalúan con las características del proceso de producción.

FASES DE APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA

EN EL CASO DE DESARROLLO DE

PRODUCTOS  Producto: Definición de las características técnicas del

producto a partir de las expectativas del consumidor. Componentes: Definición de las características técnicas

que deben tener los componentes para satisfacer los valores objetivo.

Procesos: Definición de los procesos de fabricación de las piezas anteriores. Los “Cómos” obtenidos en esta fase es la definición de los procesos necesarios para la fabricación de esas piezas.

Producción: Definición de las operaciones que comportan los procesos anteriores en documentos detallados y manejables en el taller (instrucciones, técnicas, fichas, planos, hojas de fabricación, etc.).