Índice - dspace.itcolima.edu.mx · En el presente informe técnico sobre el proyecto realizado en la empresa Marindustrias S.A de C.V, se describen los procesos y los análisis realizados

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Índice

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 2

1. LOCALIZACIÓN ........................................................................................................... 3

2. JUSTIFICACIÓN: ......................................................................................................... 4

3. OBJETIVOS .................................................................................................................. 7

Objetivo general: .......................................................................................................... 7

Objetivos específicos: ................................................................................................. 7

4. PROBLEMAS A RESOLVER ..................................................................................... 7

Alcance .......................................................................................................................... 7

Limitaciones .................................................................................................................. 7

5. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 8

¿Qué es la proteína de soya hidrolizada? ............................................................... 8

Contenido nutricional ................................................................................................... 8

Proceso de Producción. .............................................................................................. 8

6. DATOS DE LA EMPRESA ....................................................................................... 14

Historia ......................................................................................................................... 14

Misión ........................................................................................................................... 14

Visión ........................................................................................................................... 14

Valores ......................................................................................................................... 15

Industria ....................................................................................................................... 15

Flota ............................................................................................................................. 15

Servicios portuarios ................................................................................................... 15

Comercialización ........................................................................................................ 16

Nuevos negocios........................................................................................................ 16

7. ACTIVIDADES REALIZADAS.................................................................................. 17

8. ACTIVIDADES EXTRAS REALIZADAS: ............................................................... 39

9. COMPETENCIAS APLICADAS ............................................................................... 39

10. CONCLUSIÓN............................................................................................................ 40

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INTRODUCCIÓN En el presente informe técnico sobre el proyecto realizado en la empresa

Marindustrias S.A de C.V, se describen los procesos y los análisis realizados en la fase secundaria en el área de producción, enfocada al proceso de enlatado.

Dando a conocer la justificación de la razón por la cual se elaboró el proyecto así como el planteamiento a sus objetivos, el alcance y los resultados que se obtuvieron.

El proyecto tiene como objetivo principal a dar solución al problema que impacta

más al área de enlatado, son las variaciones de pesos y desperdicio que tiene Marindustrias en el consumo de las proteínas hidrolizadas que manejan para las preparaciones del caldo vegetal (líquidos de cobertura).

Como ya se conoce en todas las organizaciones existe la necesidad de optimizar,

implementar e innovar los métodos de producción, haciéndolas más productivas, incrementado las ganancia y disminuyendo las perdidas y costos.

El proceso para el drenado de latas con los líquidos de cobertura es tradicional en casi todas las empresas que se dedican a la producción de enlatado de atún se

utilizan. Este consiste en drenar el líquido de cobertura por medio de tuberías que bajan de las marmitas donde se realizan las formulaciones y este llega a la línea donde cae a un depósito donde se mantiene a la temperatura adecuada, donde

esta da un flujo a una cascada que llena las latas con el drenado específico que se tiene por lata.

En el desarrollo del informe se describe el proceso de enlatado más a detalle y el flujo que tiene la proteína hidrolizada para ser procesada.

Una vez abordados los temas que se presentan, se muestran los factores que

afectan al problema principal a resolver en el área de enlatado y así como también el apoyo que se brindó a las demás áreas de la fase secundaria.

Por último se desarrollan las conclusiones, resultados y mejoras que se aplicaron así como también las que se propusieron.

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1. LOCALIZACIÓN

Nombre oficial de la empresa: Marindustrias S.A. de C.V.

Giro comercial: diseño, producción de productos enlatados en especial el atún y

distribución. Marindustrias S.A. de C.V. se encuentra en el estado de Colima, en el municipio

de Manzanillo, en la figura 1.1 se observa el mapa de México.

Figura 1.1, Mapa de México

La empresa está localizada en Manzanillo, Colima. En central oriente #5, Parque Industrial Fondeport como se muestra en la figura 1.2.

Figura 1.2, Localización de Marindustrias.

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2. JUSTIFICACIÓN: En la empresa Marindustrias S.A de C.V en la planta de producción, se divide por

fases, una que es la fase primaria que va desde la recepción de pescado hasta la limpieza del pescado, después de esos procesos empieza la fase secundaria, que

va desde los procesos de enlatado hasta el etiquetado. El problema principal al que está enfocado el proyecto es a la optimización de

proteína hidrolizada que manejan en la línea de enlatado para la preparación de caldo vegetal.

Las proteínas que manejan para las formulaciones del caldo vegetal son dos: el primero de ellos es el Natura Broth Vg-910 proteína hidrolizada de soya,

proveniente de Canadá en costales de 20kg y Come in Food System, Prolec L-192 (cmp1), compuesta de fibra de soya, proveniente de China en costales de 25kg.

Contemplando las variaciones de kilogramos que se están consumiendo de estos dos productos, en la tabla 2.1 se proyectan las variaciones del año 2015 y en la

tabla 2.2 las variaciones del año 2014.

Variaciones de peso 2015 MES VG-910 CMP1 UNIDAD

FEBRERO -515 -805 KG

MARZO -324 -939 KG ABRIL 135 -688 KG

MAYO -244 -33 KG JUNIO 119 -294 KG

JULIO -486 -439 KG AGOSTO -144 -286 KG

SEPTIEMBRE 16 -467 KG OCTUBRE 700 -82 KG

Tabla 2.1 Variaciones por mes del año 2015.

Grafica 2.1.1 Variaciones de mes por mes del año 2015 de proteína VG-910.

-515

-324

135

-244

119

-486

-144

16

700

-600

-400

-200

0

200

400

600

800

VG-910

5

Grafica 2.1.2 1 Variaciones de mes por mes del año 2015 de proteína CMP1.

Variaciones de peso 2014 Mes VG-910 CMP1 UNIDAD

MAYO -316 -1019 KG

JUNIO -193 -893 KG JULIO -390 282 KG

AGOSTO -1163 -26 KG SEPTIEMBRE -1121 -350 KG

OCTUBRE -1241 -562 KG NOVIEMBRE -929 -594 KG

Tabla 2.2 Variaciones por mes del año 2014.

Grafica 2.2.1 Variaciones de mes por mes del año 2014 de proteína VG-910.

-805

-939

-688

-33

-294

-439

-286

-467

-82

-1000

-800

-600

-400

-200

0

CMP1

-316

-193

-390

-1163 -1121 -1241

-929

-1400

-1200

-1000

-800

-600

-400

-200

0

MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

VG-910

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Grafica 2.2.2 1 Variaciones de mes por mes del año 2014 de proteína CMP1.

Analizando las variaciones que se han tenido día con día y englobándola por mes, se observa que las variaciones a comparación con el año anterior han sido

favorables. Se pretende que las variaciones no sean tan marcadas e incrementar el rendimiento de la proteína hidrolizada.

Para esto se implanta una serie de preguntas, las cuales son:

¿Cuál es el rendimiento de la proteína actual?

¿Por qué existe tanta variación?

¿Qué factores influyen en el desperdicio de la proteína?

¿Cómo solucionar este problema o disminuir el desperdicio?

Para contestar esta serie de preguntas y más, se realizaran los métodos necesarios para analizar y cuestionar que se puede hacer para disminuir e incrementar el rendimiento de la proteína hidrolizada.

Una pregunta importante es: ¿Por qué es importante disminuir las variaciones?

Como todos sabemos la empresa siempre busca producir más con menos, por lo que el consumo excesivo de las diferentes proteínas hidrolizadas utilizadas en el área ocasiona un gran costo para la empresa lo cual se refleja en las pérdidas lo

cual ocasiona la inestabilidad de la empresa.

-1019 -893

282

-26

-350

-562 -594

-1200

-1000

-800

-600

-400

-200

0

200

400

MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

CMP1

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3. OBJETIVOS Objetivo general: Optimizar el consumo de proteína hidrolizada en las líneas de

enlatado. Objetivos específicos:

Analizar el proceso de llenado de los líquidos de cobertura en las líneas de

enlatado.

Gestionar la proteína utilizada para las preparaciones a realizar por día.

Definir sistema de recuperación de líquido de cobertura en las líneas de enlatado.

Determinar el rendimiento de la proteína hidrolizada.

4. PROBLEMAS A RESOLVER El principal problema que se presenta en el área de enlatado en Marindustrias S.A

de C.V, al cual el proyecto está enfocado es a la optimización de la proteína hidrolizada, ya que tienen un consumo excesivo de proteína que utilizan en las formulaciones del caldo vegetal que llevan sus diferentes productos alimenticios

enlatados, específicamente el atún.

Otro punto importante que se observó en el área de enlatado es la supervisión y la capacitación del personal, para que esta sea más competente y aumentar la productividad en el área, así como en sus sub-áreas.

. Alcance

El alcance del proyecto será aplicado especialmente en el área de enlatado, contemplando su sub-área, marmitas. En el área de marmitas es donde se realizan las formulaciones de caldo vegetal (líquidos de cobertura).

Limitaciones

Para mejorar el sistema que utilizan para el llenado de líquidos de cobertura

en las 6 líneas que se tienen dentro del área de enlatado y la implementación de mejoras planeadas, se tienen como limitantes el cambio por parte de los trabajadores y que ellos lo cumplan de acuerdo al nuevo

método que se implanta.

El tiempo que se tiene para desarrollar el proyecto ya que todo lleva un proceso y más en una empresa donde se debe de analizar primero la propuesta y esta debe de ser analizada en al ámbito económico.

Una limitante más es el área de mantenimiento y el de calidad, ya que

deben de autorizar el nuevo diseño que se planeó para la optimización de proteína. Por lo que también el tiempo implica mucho en esto.

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5. MARCO TEÓRICO ¿Qué es la proteína de soya hidrolizada?

La proteína de soya hidrolizada es un tipo de soya comestible fabricada a través

de la transformación química de la de soya natural. Los fabricantes se refieren comúnmente a la proteína de soya hidrolizada como proteína vegetal. Sin embargo, esta etiqueta es un poco engañosa, ya que no toda la proteína vegetal

se deriva de la soya. De acuerdo con “Soy Protein Products: Characteristics, Nutritional Aspects, and Utilization”, la hidrolización de la soya produce sustancias

químicas que pueden afectar negativamente a tu salud. Contenido nutricional

La proteína de soya hidrolizada contiene la mayoría de los beneficios de la soya no procesada. Una porción de 1 onza de proteína de soya hidrolizada contiene aproximadamente 94 calorías, haciendo este tipo de soya una opción de proteína

relativamente baja en calorías. Además, la proteína de soya hidrolizada contiene aproximadamente 9 gramos de grasa por porción de 1 onza, 9 gramos de carbohidratos y 16 gramos de proteína.

Proceso de Producción.

El proceso industrial del atún enlatado conlleva una serie de procesos que

constantemente deben de estar en constante optimización, debido a las normas

aplicables o la nueva tecnología.

En la empresa Marindustrias S.A de C.V el proceso de producción lo dividen en dos fases. Fase primaria empieza a partir de recibir el pescado de los barcos

atuneros, el producto es almacenado en cámaras frigoríficas para conservar sus características físicas. Una vez almacenado, el atún inicia su procesamiento con el fin de presentarlo en condiciones óptimas para su posterior limpieza. A esta fase

del proceso se le conoce como fase primaria. Las etapas durante esta fase son las siguientes:

Clasificación

Descongelado

Corte y Eviscerado

Cocimiento

Enfriamiento y humidificación

Limpieza de pescado

Una vez que se terminó la fase primaria, sigue a lo que le llaman fase secundaria,

en esta fase se realizan las siguientes operaciones:

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Enlatado

Esterilizado

Etiquetado

Una vez terminadas ambas fases, sale el producto terminado el cual se va a

almacenamiento para su previa distribución. A continuación en la Figura 5.1 se muestra el diagrama de flujo del proceso de

producción del atún en sus dos fases.

En él se muestra claramente las operaciones que se desarrollan durante todo el proceso, se divide por colores lo que es fase primaria y fase secundaria, igualmente se coloca al final el almacenamiento del producto terminal.

Al igual se tiene una descripción breve de lo que sea realiza en cada proceso que

se representa en el diagrama de flujo.

Recepción

El atún capturado y congelado que llega a bordo de los barcos tantos

propios como externos, se descarga en grandes tinas de metal para su

almacenamiento. El pescado es clasificado rápidamente en tallas pequeñas

con rango de 1.5 kg, medianas con 5 kg y las grandes con rango de 10 kg.

Almacenamiento

El pescado clasificado e identificado se coloca en una cámara de congelamiento para mantenerlo en perfecto estado hasta el momento del procesamiento que se realiza de acuerdo a varios factores y en base al

método FIFO (primeras entradas primeras salidas por sus siglas en ingles).

Clasificación Se clasifica según la especie y el tamaño y el producto es depositado en tinas metálicas. Este proceso se hace de manera manual, meramente con

la experiencia del operador, los operadores se basan en el peso del pescado y la especie. Los rangos de peso se vuelven más estrechos con el

fin de aprovechar mejor el producto a la hora de descongelar y del cocimiento. En la Figura 7 se presentan las diferentes tallas y sub-tallas para el atún aleta amarilla (AAA).

Especie AAA Especie AAA

Tallas

(Kg)

Sub-tallas

(Kg)

Tallas

(Kg)

Sub-tallas

(Kg)

1-2 1/2 10-20 10/12 12/14 14/16 16/18

18/20

2-3.5 2/3 20-40 20/25 25/30

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Descongelado:

Todo aquel pescado que es menor a 12 kg se deposita durante la clasificación en tinas metálicas con orificios en la parte posterior, estos

permiten la circulación del agua para el descongelado del producto. Las tinas con pescado menor a 12 kg son colocadas en los sectores de

descongelados, estas se llenan de agua tratada con cloro y mediante un sistema de recirculación de agua el proceso de descongelado se lleva a cabo durando entre 3 y 5 horas, esto depende de la talla y especie del

pescado.

Eviscerado/Corte: El pescado descongelado se limpia retirando cuidadosamente las vísceras siguiendo los pasos marcados en el manual de eviscerado. El pescado

mayor a 12 kg se corta en secciones dependiendo del tamaño, las cuales son ubicadas cuidadosamente en las taras de los carros de los cocedores,

que son diseñados de acuerdo a estos.

Cocción:

Dentro de la planta se cuenta con dos distintos cocedores ambos trabajan mediante la generación de vacío, uno lo realiza a través de una bomba y el

otro con inyección de vapor. El pescado se cocina dentro de los grandes cocedores para facilitar la limpieza del producto. El tiempo de cocimiento varía a la talla y especie pero se tienen cocimientos desde 3 hasta 7 horas.

Los cocedores tienen capacidad para 13 carros para un cocedor y 14 para el otro, se cuenta en total con 6 cocedores.

Humidificación:

Los carros con pescado cocido son colocados en una cámara especial que trabajan mediante agua y presión de aire, en estas cámaras el producto cocido es rociado cada cierto tiempo por agua para mantener la humedad

en la piel del pescado y sea fácil de limpiar en la siguiente fase.

30/35 35/40

40/45

3.5-5 3/4 4/5

+50 45/50 +50 kg

5-9 5/6 6/7 7/8 8/10

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Limpieza: Esta etapa del proceso permite obtener lomos y carne de atún (hojuelas)

limpios y de excelente calidad. La limpieza se inicia retirando la piel, espinas, carne negra y demás residuos. Los lomos quedan listos para ser

empacados. La piel, espinas y grasa se utilizan para producir harina de pescado, materia prima para la producción de alimentos para animales.

Enlatado En esta área se realiza el proceso de enlatado de la carne proporcionada

por el área de limpieza, una vez teniendo los lomos de atún limpio o mejor llamada carne blanca, la proporcionan a la línea destinada de acuerdo con el producto que se vaya a enlatar por esa línea.

Se cuenta con dos tipos de llenadoras, que son las rotativas y la SP. El

personal coloca los lomos y las hojuelas de una manera cuidadosa para que la lata lleve el trozo adecuado de atún. Las latas de atún siguen por una banda llamada zigzag por donde pasan por tres cascadas donde se les

introduce los líquidos de cobertura y el aceite ya sea si lo requiere el producto. Posteriormente pasan por el engargolado donde el cierre

hermético las latas siguen por la banda donde son lavadas, en seguida son codificadas y finalmente son paletizadas en jaulas con capacidad de 24 tapetes con un aproximado de 125 latas por tapete.

Esterilización

Los carros salientes del área de enlatado pasan al área de esterilizado donde las latas selladas se colocan en autoclaves y se esterilizan con vapor a alta temperatura para destruir todos los microorganismos presentes en el

alimento y dentro de la lata. Las latas después de ser enlatadas no pueden durar más de una hora sin esterilizar.

El proceso de esterilizado tiene tres fases, el primero es el levantamiento o calentamiento, la segunda fase es la esterilización a 120,5°c y la última fase es el enfriamiento.

Se cuentan 8 autoclaves con capacidad de 8 carros cada una y tres autoclaves con capacidad para 7 carros.

Etiquetado

Los carros que salen de la autoclave con las latas esterilizadas se transportan al área de etiquetado donde las jaulas se colocan en el área de enfriamiento para seguir su proceso de etiquetado y empaque. En el área

se cuenta con tres equipos distintos para etiquetar (Douglas, futura y poly pack), dependiendo el producto es por la línea que va a pasar para la

etiquetación de las latas, finalmente estas se empacan. Las cajas son apiladas en tarimas de madera ya sea azul o blanca si es producto de exportación. Una vez que se entarima el producto final terminado se embala

para su almacenamiento.

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Cabe mencionar que cada una de las áreas ya mencionada se cuanta con personal de calidad que están monitoreando y cuidando la calidad del producto, si

ellos detectan alguna anomalía o que el producto está saliendo mal que no cumple con las especificaciones establecidas, retienen el producto hasta que se corrige el error si lo tiene, si no pasa a ser producto de rechazo o destrucción inmediata,

dependiendo el grado de la anomalía.

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Figura 5.1 Diagrama de flujo del proceso de enlatado de atún.

Pesca del atun

Recepcion del pescado

Almacenamiento

Descongelado

Eviscerado

Coccion

Humidificacion

Limpieza

Enlatado

Esterilizado

Etiquetado

Almacen producto terminado

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6. DATOS DE LA EMPRESA Durante la década de 1960, el fundador y actual presidente Don Antonio Suárez

Gutiérrez inició su actividad pesquera, su experiencia y trayectoria le permitieron que a finales de los años setenta incursionara en la industria atunera y en 1980

creara Grupo Marítimo Industrial (GRUPOMAR). Actualmente Grupo Marítimo Industrial (GRUPOMAR) cuenta con una plantilla de 2500 empleados. Historia

En Grupo Marítimo Industrial SA de CV (Grupomar) reunimos a un conjunto de

empresas integradas de forma vertical en el sector marítimo, pesquero y de

alimentación en México.

Los orígenes de nuestro Grupo se remontan a la década de los 60´s con la

incursión en la actividad por nuestro actual Presidente Don Antonio Suárez, y

desde entonces fuimos evolucionando alrededor de la pesca.

Dentro del crecimiento que tuvo el Grupo cabe destacar que de 1987 a 1992

contamos con una flota atunera considerada una de las mayores del mundo en

toneladas de acarreo.

Debido a problemas de embargos atuneros internacionales contra México,

reducimos parte de la flota y nos integramos verticalmente en la industria portuaria

y alimenticia.

Misión

En Grupomar estamos comprometidos en ser líderes en las actividades de pesca,

portuarias, industrialización y comercialización de productos alimenticios de

consumo masivo, mediante una organización que bajo estándares de calidad y

competitividad genere valor para sus accionistas, empleados, clientes y

proveedores, contribuyendo al desarrollo de su entorno. Visión

Pesca. Mantener el liderazgo de captura, por tonelada de acarreo, con apego a las

normas internacionales y locales de sustentabilidad y conservación del medio

ambiente logrando un nivel óptimo de costos integrado eficazmente: logística,

eficiencia y adecuado mantenimiento de barcos, y sus equipos de pesca.

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Industria. Ser un productor altamente competitivo en costos, satisfaciendo las

expectativas de calidad / precio del cliente a través de la modernización constante

e innovación tecnológica de nuestra planta industrial, de nuestros procesos y de

nuestros productos.

Valores

Ahorro

Compromiso

Comunicación

Entusiasmo

Honradez

Humildad

Lealtad

Respeto

Superación

Trabajo en equipo

Industria

A través de nuestra empresa Marindustrias, S.A. de C.V., Grupomar no sólo es uno de los líderes en productos enlatados con su marca Tuny, sino que es la única en México procesadora de productos enlatados de: salmón, pollo, mariscos y

líderes en todo tipo de ensaladas en América.

También contamos con presencia en la Industria de Productos Congelados.

Flota

A través de nuestras empresas armadoras Maratún SA de CV y Martuna SA de

CV contamos con una flota propia de grandes buques atuneros y palangreros la

cual consistentemente es líder en captura de atún por tonelada de acarreo a nivel

nacional, teniendo alguno de nuestros buques el record mundial de pesca de atún

aleta amarilla en varios años.

Servicios portuarios

En nuestra compañía Marítima y Servicios SA de CV contamos con apoyo

logístico para nuestra flota además de dar servicio a terceros, pues somos

consignatarios de buques, concesionarios de maniobras portuarias, tenemos

áreas de mantenimiento y reparaciones a bordo, damos servicio de combustible y

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somos concesionarios de Helicópteros Robinson contando con talleres oficiales

autorizados.

Comercialización

Maristmo SA de CV es la empresa comercializadora del Grupo, la cual importa y

exporta distintos productos alimenticios a varios continentes del Mundo.

Nuevos negocios

Zapoteca de Energía SA de CV es la empresa del Grupo que está incursionando

en Energías Renovables, entre los principales proyectos se encuentran el de La

Ventosa, Oaxaca, de energía eólica, y mini hidroeléctricas en varias partes del

país, sumando el total de este proyecto 160 Megavatios.

GRUPOMAR es una empresa vanguardista y visionaria, que se ha ganado la aceptación y reconocimiento del consumidor al ser los primeros dentro de la industria pesquera en introducir las tapas abre fácil, lanzando al mercado

productos innovadores como nuestras ensaladas (atún, salmón y pollo), ventresca de atún, lomos y medallones de atún congelados así otros productos. En Grupo Marítimo Industrial SA de CV (GRUPOMAR) reúne a un conjunto de

empresas integradas de forma vertical en el sector marítimo, pesquero y de alimentación en México.

A la par de su crecimiento, GRUPOMAR Industrial siempre ha mantenido su compromiso con el medio ambiente y lo demuestra con su sistema de pesca, en el

que se cuida la fauna marina, especialmente a los delfines, a los cuales protege de acuerdo a las normas internacionales de la CIAT (Comisión Interamericana del

Atún Tropical). Cuenta con los siguientes certificados ISO9001:2008, BRC (Global Standar For

Food Safety), ESR (Empresa Socialmente Responsable), PhF (Food Safety Certificate), ERS (Empresa Responsablemente Saludable), Certificate of

Conformance.

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7. ACTIVIDADES REALIZADAS.

El proyecto se fragmentó en dos fases, que son donde participa la proteína hidrolizada en sus dos estados, sólido y líquido. La primera fase consiste en

observar el manejo que se le da a la proteína en su estado sólido, esto pasa en el área de marmitas, cabe mencionar que se trabajan dos tipos de proteínas, la cmp1 y vg-910, esta llegan en costales de 25kg y 20kg respectivamente. La segunda

fase va a partir del flujo que se le da a la proteína en su estado líquido, esta fase está más enfocada a las líneas de producción en el área de enlatado.

7.1 Primera fase

La primera fase comienza en la recepción de la proteína en el área de marmitas. El área de marmitas es donde se realizan las formulaciones para el caldo vegetal

(líquidos de cobertura). Al analizar el sistema de llenado de líquidos de cobertura que se utiliza en la

empresa, se observó que sistema que utilizan es por medio de cascadas, estas están conectadas a tuberías por donde se descargan las marmitas y están en

rotación continua, cabe mencionar que se tienen 6 nombres distintos para las marmitas y es donde se selecciona por donde va a bajar el líquido de cobertura. En la figura 7.1.1 se muestra el área de marmitas:

Figura 7.1.1, área de marmitas.

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En el área de marmitas se cuenta con 10 marmitas pero esta se dividen en:

# de marmita Nombre Capacidad

1 Institucional 1500lts

2 P1 1800lts

3 P1 1800lts

4 P2 1000lts

5 P2 1000lts

6 Aceite 2000lts

7 Salmon 1000lts

8 Salsas 1500lts

9 Salsas 1000lts

10 Salmon 1500lts

Las actividades que se realizan en el área de marmitas son las siguientes:

1) Recepción de la materia prima (sal, cmp1, vg-910), en caso que se realice una especialidad reciben los condimentos y de más productos que se

necesitan para realizar la formulación.

2) Colocar la materia prima en su lugar específico, ya que no se pueden

mezclar estos productos por lo que la cmp1 es alérgeno.

3) Preparar las formulaciones. a. La proteína cmp1 llega en saco de 25kg, vg-910 en sacos de 20kg y

la sal en representación de 50kg.

b. Se cuenta con dos carritos de plataforma, uno exclusivo para cmp1 y otro para vg-910, ya que por lo menos una preparación se lleva un

saco de estos productos más unos kilos que se revuelven con la sal para completar con la cantidad necesaria para una formulación. Esto depende del producto a realizar.

c. La cantidad de sal no se tiene definida, esta cambia de acurdo al porcentaje de sal que tenga el pescado.

d. Se tienen tres carritos cuneros donde se colocan sacos con la cantidad necesaria de sal y la cantidad restante de proteína para cada formulación.

e. Estos se colocan dentro del área de marmitas y se colocan en sus lugares específicos.

4) Una vez teniendo todo lo necesario para realizar la preparación dentro del

área de marmitas se procede a realizar la formulación.

a. Se drena cierta cantidad de agua a la marmita. b. Mientras se llena la marmita de agua se colocan los costales para la

preparación en la mesa. c. Una vez llenada la marmita a un 80% de agua, se pausa y se prende

el agitador.

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d. Se vacían los costales a la marmita.

e. Se sigue llenando al 100% de agua la marmita. f. Se activa el vapor para alcanzar una temperatura del 65°c.

g. Ya que la preparación esta lista se manda a las líneas por medio de tuberías retorno, por lo que el caldo vegetal está fluyendo por las tuberías para guardar la temperatura adecuadas.

5) Se activa la marmita para que este circulando los líquidos de cobertura y

estos guarden la temperatura y estén con constante movimiento.

6) Una vez que le queda un 30% de la capacidad de la marmita esta se pasa a

la otra marmita para realizar la siguiente preparación.

7) En teoría se tardan de 6 minutos para hacer una formulación.

a. Estudio de tiempos y movimientos(resumen):

Actividades Marmita#3 Marmita#2 Marmita#5 Marmita#8

Drenado agua 80%

4:10 4:05 2:01 4:06

Ir a monitor 0:05 0:06 0:01 0:06

agitador 0:04 0:05 0:01 0:05

Ir por costal 0:08 0:11 0:12 0:07

Vaciar 0:11 0:08 0:19 0:09

Ir costal sal 0:08 0:09 0:11 0:07

Vaciar 0:06 0:06 0:05 0:06

Ir al monitor 0:04 0:05 0:01 0:05

Drenado agua 20%

0:37 0:38 0:12 0:37

Mezclador 0:03 0:04 0:02 0:04

Temperatura 0:30 0:25 0:27 0:28

Mandar 0:05 0:08 0:04 0:06

*Tiempo 6:11 6:10 3:36 6:06

8) Se debe de considerar el tiempo que tardan en preparar una marmita para

no parar la línea por falta de líquidos.

9) Mantener la temperatura entre 60°-70°c para las preparaciones de la

proteínas y de 80°-90°c para el aceite. La problemática que se tenía en el área de marmitas era más que nada por la

mala organización que se tenía y no tener conocimiento a tiempo para poder realizar la formulación adecuada para los diferentes productos, así como también

que tenga conocimiento de los productos que se van a trabajar en el día y un aproximado de las marmitas que se van a preparar por día y por producto.

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Se le comenzó a entregar un programa de producción al operador dándole a

conocer por cual línea se va a realizar dicho producto y por cual marmita van a bajar el líquido de cobertura, posteriormente el personal de calidad sube al área de

marmitas para darle a conocer la cantidad de sal que debe de llevar la formulación para cada producto.

Al entregarles el programa a los operadores tiene como conocimiento de la cantidad que se va a producir, por lo que ellos se dan una idea de las marmitas

que van a preparar en todo el día. Anteriormente no se les daba a conocer esto por lo que ellos preparaban y

preparaban marmitas y al final del turno las marmitas quedaban llenas por lo que se tenía que tirar el líquido de cobertura, ya que este se echa a perder.

Dándole seguimiento a este plan se le avisa al operador de la tarde cuanta materia prima queda por producir con anticipación para que ellos solo preparen la cantidad

necesaria de líquido de cobertura y no tirarla.

Otro punto que se mejoro es el acomodo que se tiene con los costales y tener el área en orden, esto se hace con el fin de que los operadores tengan un mejor orden y el personal calidad no retengan el producto por contaminación cruzada o

por otra observación que se haga.

Se colocan por lo menos 5 preparaciones dentro del área de marmitas para no estar saliendo y preparando cada una de ellas. Por lo que te ahorras tiempo.

Por otra se parte se tienen dos operadores, uno que se encarga dentro del área de marmitas, el que hace las preparaciones, el otro operador se encarga de pesar los

sacos y meter los sacos ya preparados para las formulaciones correspondientes para las marmitas, otra de las funciones de ambos es mantener ordenada y limpia el área fuera y dentro de ella.

La clasificación es muy importante en esa área y sobre todo no mezclar los

cucharones y carritos por lo que se tiene un producto alérgeno. Cabe destacar que se cuida más la inocuidad, la limpieza y la forma de preparar

las marmitas en el área.

Documento donde se ilustran algunas de las actividades que realizar el operador dentro del área de marmitas, se pueden ver en Qdoc, IGP-04 Instrucciones de trabajo para el manejo de marmitas.

7.2 Segunda fase

Una vez analizada el área de marmitas y aplicar las correcciones y propuestas correspondientes al área, se analizó el área de enlatado.

21

En el área de enlatado principalmente se observaron cuáles serían los principales

factores que afectan al consumo de la proteína hidrolizada. Cabe mencionar que en el área de enlatado la proteína ya baja en estado líquido a lo que se llama

caldo vegetal o liquido de cobertura. Se analizaron 5 líneas en el turno matutino, ya que son las que arrancan a las

07:00hrs, las cuales las líneas son la #1, #2, #3, #4 y #6B. La línea #5 como solo trabaja lata institucional la programan por la tarde porque que su producción es

menor a las demás. En la figura 7.2.1 se muestra una pequeña descripción grafica del sistema de

llenado de líquido de cobertura que se utilizan en las 5 líneas, la línea #5 ya que las dimensiones de la lata es más grande y contienen más cantidad de líquido los

tamaños de las guías son mayores así como de las cascadas.

Figura 7.2.1 Descripción de línea de enlatado

Como se puede observar en la imagen, se muestran las 3 cascadas que es por donde fluye el líquido y cae sobre las latas, los conos de recuperación y los

depósitos. El flujo del caldo vegetal es el siguiente:

1. Este baja por las tuberías que vienen de las marmitas. 2. En la línea seleccionas por cual marmita se va a bajar el líquido de

cobertura. Ejemplo: línea#1 baja por salmón.

Cascada #3 Cascada #2

Cascada #1

22

3. El líquido de cobertura cae en los 3 depósitos que tienen las líneas.

Cuando se trabaja aceite baja por el deposito #2 y cae por la cascada #2.

4. Una vez teniendo el depósito lleno de líquido de cobertura se abra la válvula de la tubería para que este caiga en la cascada.

5. Tomando en cuenta el producto que se va a trabajar en la línea, la

operadora y pesadora realizan las mediciones correspondientes de la cantidad de llenado por lata.

6. La medición se realiza capturando el líquido de cobertura que cae de la cascada en la lata, teniendo el zigzag encendido y a la velocidad que se va a trabajar. Posteriormente vacían el líquido captura en una

probeta graduada de 100ml. 7. La medición se realiza en las 3 cascadas. Ejemplo: el producto tuny

agua lleva 0.073ml de líquido de cobertura, esa cantidad la dividen entre las tres cascadas, quedando: cascada#1 con: 0.030ml, cascada #2 con 0.020ml y cascada #3 con: 0.023ml.

8. Una vez realizadas las mediciones, y teniendo el flujo de líquido de caída correspondiente por cascada se arranca la línea.

9. Se hacen mediciones en peso pastilla y en peso neto para tener un control del llenado.

El problema de la optimización de la proteína hidrolizada se da más en las líneas. Esto se da por el flujo que tiene el líquido de cobertura al caer a la lata y este

líquido se derrama ocasionando la caída fuera del cono de recuperación. Factores que afectan en el área de enlatado al desperdicio de líquido de

cobertura:

La caída que tienen de la cascada (posición, ángulo, inclinación).

La velocidad a la que va la línea.

El tamaño del cono de recuperación.

Pesos pastilla variante.

Volumen de la lata destinado para el caldo vegetal.

Vacío

Golpeteo de las cadenas de la cerradora.

Movimientos que tienen en el zigzag en el traslado de las latas.

Latas que salen golpeadas, abiertas, muestras para calidad, etc. que

ya contengan liquido de cobertura pero son sacadas, estas latas se recupera la carne pero el líquido de cobertura ya no.

Para ir disminuyendo estos factores se realizaron muestreos para determinar los factores que afectan más y cuales se pueden corregir al momento.

El principal factor que se descarto es la velocidad en el zigzag, ya que el zigzag va de acuerdo a la velocidad que trabaja la cerradora, cada línea trabaja una

velocidad diferente que va de acuerdo como trabaja la llenadora y la cerradora.

23

Analizando las 3 cascadas, se observó que en la cascada #3 es donde el líquido

de cobertura no se recupera el ni un 70% de la cantidad que cae de las latas. Esto es ocasionado por la banda gusano que sirve para separar las latas pero más al

golpeteo que da la banda de arrastre de la cerradora. Se realizó un muestro en las líneas capturando en un bote institucional la cantidad de líquido de cobertura que cae durante media hora y se media a través de una

probeta graduada.

En base de esto se determinó la cantidad de líquido que tiran por turno, obteniendo valores promedios para determinar el líquido de cobertura de desperdicia por línea y en cuales es donde se desperdicia más. En las siguientes

tablas se observan los resultados obtenidos.

Tabla 1

Tabla 2

24

Tabla 3

Los promedios del líquido de cobertura desperdiciado que se determinaron en base a los muestreos que se realizaron por línea, son los siguientes:

PROMEDIO POR HORA

LINEA 1 4.97 1.24

LINEA 2 3.65 0.91

LINEA 3 20.68 6.89

LINEA 4 6.87 2.29

LINEA 6 17.09 5.70

Al realizar estas series de muestreos se analizó que la línea #3, #6 son las que

desperdician más liquido de cobertura, de ahí le sigue la línea #4. La línea #1 y #2 es donde se desperdicia menos líquido de cobertura, cabe mencionar que en esas líneas se cuenta con una canaleta de recuperación y un cono de recuperación

diferente a las demás líneas.

De la misma manera se realizó un análisis comparando las marmitas preparadas en el día por la producción que hubo y las hora trabajadas por línea, con eso se determinó una diferencia del gran total de latas que se prelucieron multiplicándolas

por la cantidad de líquido que contiene cada una de ellas, con se determinó un aproximando de líquido que se debió de haber utilizado, por tal motivo se comparó

con el registro que se lleva en el área de marmitas y se observaron el total de preparaciones que se hicieron asimismo se identificó a las líneas destinadas por marmita.

25

Tabla 4

Tabla 5

Igualmente se tomo los datos de la cantidad de latas que sacan los operadores para determinar cuantas latas salen por dia aproximadamente y disminuir la

cantididad de liquido de cobertura que desperdicia y llegar a la raiz del problema.

26

Tabla 6

Tabla 7

27

Tabla 8

Tabla 9

28

Tabla 10

Tabla.12

29

Anteriormente se muestran unas tablas donde nos indica las variaciones que se tienen en los líquidos de cobertura. Al realizar estas comparaciones se da a conocer la cantidad de líquido de cobertura que se está desaprovechando.

Para darle solución a este problema se tomó la decisión de llevar una mejor

comunicación con los operadores de marmitas del turno vespertino. Se tomó esta decisión ya que al final del turno o cuando se para una línea que ya va a dejar de producir no se avisa al personal de marmitas y ellos preparaban otra formulación

lo cual ya no era necesaria y esta se debe de tirar o reformula para otra línea si es posible.

Ahora el supervisor encargado y el operador tienen una mejor comunicación y este le informa cuanta materia prima le queda por producir, los cambios que tiene

programados realizar (cambios de producto, cambio de línea, etc.), con esto el operador tienen tiempo para realizar una nueva preparación y/o preparar la

cantidad necesaria para la metería prima restante y que al final del turno no se tire gran cantidad de caldo vegetal.

Un factor más que afecta al desperdicio de la proteína se ha corregido, no a un 100% pero la disminución de caldo vegetal que se tiraba en el fin de turno ya no

es la misma comparada a como lo hacían antes. A continuación se selecciona otro factor para descartar el cual es el factor de los

pesos pastillas variantes. Al igual que los demás factores se tomaron muestras por día y por línea para

determinar la variación que se tenía en los pesos pastillas, al mismo tiempo capturando los datos de los pesos netos, con esto se determina una peso pastilla

promedio y peso neto promedio, calculando la diferencia nos da una cantidad promedio del llenado de líquido de cobertura que contienen las latas.

Los resultados de las muestras se reflejan en las siguientes graficas donde se distingue las variaciones que se tienen y el porcentaje de aceptación de acuerdo a

los límites de control establecidos para el peso pastilla, peso neto y cantidad de líquido de cobertura drenado en la lata.

En la figura 7.2.2 se observan como el grado de aceptación incrementa de peso pastilla en la línea #3, de un 88% que se tenía se llega a obtener el 100%. Este

incremento fue gracias al cambio de formatos en las llenadoras y mantenimiento que se le realizo, además de ajustar la presión que tenía la pastilla de carne que se le da.

En la figura 7.2.3 se observan como el grado de aceptación incrementa de peso

pastilla en la línea #3, de un 53% que se obtuvo en un día se llega a obtener el 97%. Este incremento fue gracias al cambio de formatos en las llenadoras y mantenimiento que se le realizo, además de ajustar la presión que tenía la pastilla

de carne que se le da.

30

En la figura 7.2.4 se observan como el grado de aceptación incrementa de peso pastilla en la línea #6, de un 70% que se obtuvo en un día se llega a obtener el

93%. Este incremento fue gracias al cambio de formatos en las llenadoras y mantenimiento que se le realizo, además de ajustar la presión que tenía la pastilla

de carne que se le da.

Al realizar esta seria de muestras se dio a conocer el grado de aceptación de que

se tenía en el cumplimiento a las especificaciones de peso pastilla que de contener la lata.

En las figuras que se muestran a continuación se muestran las variaciones que se tenía en las 3 líneas donde más afecta este caso. Las variaciones continúan pero

ya no son tan marcadas como lo eran antes, la mayoría están dentro de los límites de control. El grado de aceptación incremento en todas las líneas realizando los

ajustes correspondientes y dándole seguimiento a los mantenimientos preventivo. En las tres líneas mencionadas trabajan con una llenadora rotativa cada una a

diferencia con la línea #1 y #2 donde trabajan con llenadora Solid Pack (SP), por lo que donde se tenía más variación en los pesos pastillas era en las llenadoras

rotativas. El sistema que se maneja es que debe de ajustar el tamaño de la pastilla que se requiere para el producto y mantener la presión que ejerce para dar la pastilla correspondiente.

En el área de enlatado se encuentra personal especializados en estos equipos. Ellos están al pendiente cuando un equipo falle para arreglarlo y corregir la falla

que se presenta.

En la figura 7.2.5, 7.2.6 y 7.2.7 se observan como el grado de aceptación incrementa de peso neto en la línea #3, línea #4 y en la línea #6. Tomando en

cuenta los porcentajes de aceptación. La variación de peso neto es afectada por el peso pastilla ya que se cuenta con la cantidad de caldo vegetal por lata a lo que si

la lata tiene un peso pastilla alto, el peso neto también va a ser alto o al contrario. En este caso se toman mediciones constantes para la medición de cuanto líquido de cobertura está cayendo de las cascadas y si es el indicado.

En este caso se regula el flujo de la caída de la cascada para mantener un peso

neto estable y gracias a las disminución de peso pastilla ayudo a mejor el grado de aceptación de las latas salientes y que estas estén dentro de los límites de control.

Analizando este factor se determina que se disminuye y/o se consume de más por las variaciones que se dan, teniendo en cuenta este punto una cantidad del total

del líquido desperdiciado es por esa razón.

31

VIERNES

SABADO

DOMINGO

LUNES

MARTES

% de rechazo: 12%

Reporte variación de peso en linea # 3 del área de Enlatado

% de aceptación: 100%

% de rechazo: 0%




% de rechazo: 13%

% de rechazo: 02%


% de rechazo: 01%

56

54

56

55

56

54

56 56

54

55

56

54

56

55

56

54 54

Li, 53

55 55 M, 55

57 57 Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s

Variación de Peso Pastilla

56

54

56

51

54

55

57

54

56

54

53

57

55

54

56

52

57

54

56

54

56

57

54

56

55

53

57

56

54

53 Li, 53

55 55 M, 55

Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


56

55

54

56

53

57

53

59

56

53

57

56

53

54 54 54

56

54

58

54

56

54 54

52

54

53 Li, 53

55 55 55 55 55 M, 55

57 57 57 57 57 Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


63

62

63

64

63

65

62

65

62

65

62

64

63

59

65

63

65

62

64

63

64

62

64

62

65

63

65

63

61

66

61

63

66

62

65

61 61

63

62

65

Li, 60

62 62

64 Ls, 64

58

60

62

64

66

68

70

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


63

61

63

62

64

61

63

62

65

63

62

60

63

65 65

63

65

61

65

61

65

62

65

62

65

61

64

62

67

62

66

61

64

62

64

61

63

64

63

61

Li, 60

62

Ls, 64

58

60

62

64

66

68

70

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


Figura 7.2.2

32

Actividad realizada:

MARTES

MIERCOLES

VIERNES

SABADO

DOMINGO

LUNES

MARTES 22

% de rechazo: 25%



% de rechazo: 3%



% de rechazo: 10%


% de rechazo: 17%



% de rechazo: 08%


% de rechazo: 47%

% de rechazo: 15%

62

61

63

61

60

61

64

61

62

63

60

63

61 61

64

63

61

63 63

61

63

61

65 65

60 Li, 60

62 62 62 M, 62

64 Ls, 64

56

58

60

62

64

66

68

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s

Variación en Peso Pastilla

63

61 61

63

59

65

63

61

63 63

61

65

62

65

67

61

63

66

57

61 61

63

60 Li, 60

62 62 62 M, 62

64 64 64 64 64 Ls, 64

56

58

60

62

64

66

68

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


56

52

59

60

58

52

54 54

59

56

54

55

54

59 59

54

56

54

58

54

59

54

57

54

59

56

5353 53 53 53 Li, 53

55 55 55 M, 55

57 57 57 Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


55

54

53

56

53

58

54

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58

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56

58

53

56

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55

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54

57 57

55

58 58

Li, 53

55 M, 55

Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


56

53

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53

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53

60

59

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58

56

55

56

60

57

53

58

56

54

57

58

52

54

57

54

56

53

56

54 54

60

55

Li, 53

57 Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


66

62

65

63

67

66

63

66

63

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70

65

66

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65 65

63

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62

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64

61

68

63

65

69

63

67

61

67

63

66

62

68

66

63 63

66

68

Li, 60

62

Ls, 64

58

60

62

64

66

68

70

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


6363

60

59

63

60

61

63

59

63

65

61

65

62

63

61

64

61

64

59

62

61

63

61

60

62

59

61

63

62

63

65

61

63

60 60 60 60 Li, 60

62 62 62 62

64 64 64 64 Ls, 64

58

60

62

64

66

68

70

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


Figura 7.2.3

33

MARTES


% de rechazo: 28% MIERCOLES

VIERNES

SABADO

DOMINGO

LUNES

MARTES

MARTES 22



% de rechazo: 30%

% de rechazo: 24%



% de rechazo: 16%


% de rechazo: 20%



% de rechazo: 07%

% de rechazo: 12%


% de rechazo: 12%

52

56

49

50

49

57

54

50

57 57

58

49

54

56

51 Li, 51

53 M, 53

55 Ls, 55

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peos

Variación en Peso Pastilla

58

52

59

58

52

57

51

56 56

52

54

50

55

58

50

56

51

54

52

54 54

59

56

54

53 Li, 53

55 M, 55

57 Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


52 52

56

58

54

56

51

52

57

56

58

56

50

53

56

54

58

54

51

56

58

51

53 53 53 Li, 53

55 M, 55

57 Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


51

59

53

56

52

57

49

57

58

59

58

54

58

54 54

58

54

57

55

58

54

58 58

54

56

54

59

52

56

51

56

52

53 Li, 53

55 55 55 M, 55

57 57 Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


58

55

56

59

55

58

59

55

58

56

55

57

54

58

55

57

56

59

58

56

60

55

58

56

59

55

58

56

57

56

58

56

Li, 53

55 55 M, 55

Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


50

56 56

52

56 56

51 51

55

56

53

55

51

55

54

57

53

56

52

53

58

52 52

56

53

54

56

53

58

53

52

54

52

53 53 53 53 Li, 53

55 55 55 M, 55

57 57 Ls, 57

48

50

52

54

56

58

60

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


51

53

49

47

53

49 49

5455

48

53

49

56

4849

5251

49 49 49

51

49

53

49

53

51

4948 48 Li, 48

50 50 M, 50

52 52 52 52 52 Ls, 52

45

47

49

51

53

55

57

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


51

49

51

49 49

5251

47

49

53

50

48

53

5152

51

53

51

49

5352

4950 50

54

49

51 51

53

49

51

48 48 Li, 48

50 50 M, 50

52 52 Ls, 52

45

47

49

51

53

55

57

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


Figura 7.2.4

34

VIERNES

SABADO

DOMINGO

LUNES

MARTES

% de rechazo: 02%



% de rechazo: 01%




% de rechazo: 01%

% de rechazo: 03%


% de rechazo: 04%

138

146

144

140

143

139

143

138

144143

136

141

139

136

145

141140

144

139

141

139

143

Li, 135

140

Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Pe

sos

Variación de Peso Neto

143

147

143 143

146

139

143142

138

143

140

143142

139

142

136

142

139

143

140

145

143

141

145

142

146

138

142

139

143

139

Li, 135

140 140 140 140 140

Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Pe

sos


136

142

137138

140

136

140

135

141

138

142

138 138

144

146

142

140

146

143

138

142

146

139

141 141 141

144

140

147

141

144143

141

143

Li, 135

140 140 140

145 145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Pe

sos


139

144

141142

138

142

139

144

142

136

141142

141

139

143

138

140

144

142

138

144

138

145

143

141

138

143

141

144

139

142

139

143

139

141

144

138

143142

143

Li, 135

140

Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Pe

sos


143

138

142

138

146

138

140

136

139

144

139 139

144

142

137

143

134

142

138

142

145

139

142143

138

144

141

139

143

141

143

138

143

138

142141

143

145

138

144

141

144

139

Li, 135

140

Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Pe

sos


Figura 7.2.5

35

MARTES

MIERCOLES

VIERNES

SABADO

DOMINGO

LUNES

MARTES 22


% de rechazo: 03%


% de rechazo: 7%



% de rechazo: 3%


% de rechazo: 12%


% de rechazo: 00%


% de rechazo: 03%


% de rechazo: 03%

138

146

142

137

146

142

147

141

137

142

139

148

144

135

142

137

146

143142

138

143

136

146

141

138

143

136

142

145

136Li, 135

140 M, 140

Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


143

136

144

138

136

144

138

142

136

142

139

143

134

140

143

138

142

137

142

137

141

139

141

139 139

146

136

142

146

135 Li, 135

140 M, 140

145 145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


136

139

132

147

141

148

143

137

144

146

141

147146

139

143

147 147

142

146

141

146

144143 143

139

144

138

135 Li, 135

140 140 140 140 140 140

145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


144

141

144

140

144143

136

138

147

142

140

142

137

142141

135

144

138

142

138

143

147

138

143 143

139

137

142

136

141

137

145

136

143

139

142

138139

Li, 135

140

145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


140

144

137138

142

138

142

138

143

147

141

138

147

138

144

142

146

141 141

136

141

138

143 143

141

139

141

144

139

143142

138

141 141

138 138

143142

Li, 135

140 140 140 140

145 145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


139

147

141

138

145

139

144

139

141

143

141

138137

143

138

142

140

143

138

142

136

145

141

148

138139

148

143 143

138139

143142 142

Li, 135

140

145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


141

139

144

141

143

141

137

142143 143 143

144143

141

138

144

142

139 139

143

141

138

144

142

139

144 144

139

143

Li, 135

140 140 140 140 140

145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


Figura 7.2.6

36

MARTES

MIERCOLES

VIERNES

SABADO

DOMINGO

LUNES

MARTES

MARTES 22



% de rechazo: 03%


% de rechazo: 6%


% de rechazo: 02%


% de rechazo: 04%


% de rechazo: 00%


% de rechazo: 02%


% de rechazo: 6%


% de rechazo: 04%

142

138

147146

139

144

146

142

146

138137

144

146147

Li, 135

140 M, 140

Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


141

133

143

130

137

143

137

139140

139138

134

138

136

143

134

141 141

147

139

135 Li, 135

145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


137 137

142

139

137

144

141

143

136

146

139

141

146

143142

140

137

142

138

143

140

144

139

144

Li, 135

140

Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


139

142

144145

137

143

138 138

144

148

140

147

144143

141

134

137

142141

135

137

143

141

143

136

144

141

139

144

Li, 135

140

145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


146

141 141

143

140

144145

144

141142

138

143 143

137

140

143142

138

141

143 143

137

140

142

138

142143

140

143142

138139

144

138

143

141

Li, 135

140

Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


141

138

143

141

147

138

144

141

143144

138

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139

137

142

138

141

139

137

141

138

140

136

139

136

141

137

142

139

147

140

138139

144

141

Li, 135

140 140

145 145 145 145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


144

142

139

143 143

147

143

138

141

144 144

139

142

140

144

138139 139

142

139

145

136

146

139

144

137

142

139

143

138

143

139

142

145144

140

143144

138

143

Li, 135

140 140

145 Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


139

142

139

144

138

142143

141

143 143

138

143144 144

142

139

141

144

139

142141

143142

144

140141

142141

143 143

138

Li, 135

140 140 140

Ls, 145

130

132

134

136

138

140

142

144

146

148

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75 77 79 81 83 85 87 89 91 93 95 97 99

Peso

s


Figura 7.2.7

37

DESV. STD 1.31 liquido de cobertura

90.69 lts DESV. STD 1.46

MEDIA 50 90 -0.69 MEDIA 141

MAYOR 54 supuesto ↑ diferencia↕ MAYOR 144

MENOR 47 X MEDIA 91 0.31 MENOR 138

MODA 50 Aceite 0 lts MODA 141



MEDIA 62 78 -1.25 MEDIA 141


MENOR 59 X MEDIA 79 -0.25 MENOR 137

MODA 62 MODA 141



MEDIA 63 63 0.3 MEDIA 141


MENOR 60 X MEDIA 63 0.3 MENOR 134

MODA 63 Aceite 15 MODA 140

Tomando en cuenta los datos que se tomaron en el muestro se determinaron los

datos que están en las tablas anteriores, siendo la primera tabla para la línea#6, la segunda de la línea #4 y la tercera de la línea #3.

En estas tablas se determina un peso pastilla promedio con un peso neto promedio, la desviación estándar, la media, moda, etc… y la cantidad promedio de

líquido de cobertura lleva cada lata. Lo muestreos son de 100 latas en peso pastilla y 100 latas en peso neto. Al

realizar la diferencia entre el peso pastilla y el peso neto se determina la cantidad de líquido de cobertura que contienen las latas.

Como análisis final se determinó que el mayor problema está en la cascada #3 donde se derrama la mayor cantidad de líquido de cobertura que se desperdicia.

Observando las 5 líneas se observa que el depósito de la línea #1 y #2 es

diferente a las demás líneas y de acuerdo a los muestreos estas dos líneas desperdician un 55% de diferencia con las demás.

Por lo cual se pensó en rediseñar el depósito que se tiene en las 3 líneas para la cascada #3, pero al analizar la situación a dar este cambio se tomaron en cuenta

varios factores, los cuales son:

Cambiar las tuberías

Ubicación de acuerdo a los espacios disponibles.

38

Costos.

Tiempo.

Dimensiones del depósito.

Cantidad de recuperación.

Al tener en cuenta esos factores, se pensó en ¿Por qué no poner solamente una canaleta?, al hacer algo sencillo y poner solamente una canaleta que sirva para

recuperar el caldo vegetal que vaya por debajo de donde pasan las latas colocándola en los puntos más críticos de donde se derraman los líquidos de cobertura.

Se considera una canaleta de 40cm de largo por 15cm de ancho con un fondo de

3cm, ubicada entre la cascada #3 y la cerradora. Estas medidas se consideraron a base del espacio que se tiene para añadir la canaleta considerando una inclinación de 15° para que el líquido de cobertura vuela a caer dentro del depósito

de recuperación que ya está instalado.

Con esta modificación se ahorraría por lo menos un 50% del líquido de cobertura que se desperdicia en las líneas #3, #4 y #6. A eso se le suma una 10% al ajuste que se le hace al rodillo de las líneas para que no sea tan brusco al momento de

jalar la lata provocando que derrame el líquido de cobertura.

La línea #1 y #2 se tiene una canaleta parecida a la pensada y por lo tanto les funciona bien. Ya que esas líneas el reporte de desperdicio de líquido de cobertura es de un 55 a un 60% abajo de las demás líneas. En estas líneas solo se

realizaron algunos ajustes en el zigzag para que no tuviese movimientos bruscos que provoquen el derrame de líquidos de cobertura de las latas.

Se tomó esta alternativa por lo pronto, por lo que el rediseño del depósito se tiene que ver también con el área de calidad y el área de mantenimiento. Para la

autorización de estas dos ares se llevara tiempo para evaluar la mejora.

39

8. ACTIVIDADES EXTRAS REALIZADAS:

Informe ejecutivo de producción por día.

Informe de tiempos improductivos de líneas de enlatado por día. o Clasificación de tiempos improductivos por área, equipo, operacional,

etc., ejemplo: mantenimiento, cerradoras, etc… o Incluyendo al informe graficas con parámetros para identificar cual

factor fue el que afecto más en el paro de las líneas y darle solución

a esto y un porque a los que sucedió. Aplicación de las 5’s en información estadística de producción, utensilios y

herramientas de las áreas. Aprendizaje como supervisor en el área.

9. COMPETENCIAS APLICADAS

Gracias a la buena comunicación con mi asesor el jefe de producción y el gerente

de planta, se dio la facilidad de adquirir información y herramientas necesarias para el desarrollo del proyecto.

1.- Competencia especifica: Aplicar técnicas de estudio de tiempos y movimientos para optimizar la

operación en área de marmitas, enlatado. 2.- Competencias genéricas:

- Competencias instrumentales:

Capacidad de análisis y síntesis. Capacidad de organizar y planificar. Conocimientos básicos de la carrera.

Comunicación oral y escrita. Habilidades básicas de manejo de la computadora

Habilidad para buscar y analizar información proveniente de fuentes diversas Solución de problemas Toma de decisiones.

- Competencias interpersonales:

Capacidad crítica y autocrítica. Trabajo en equipo.

- Competencias sistémicas: Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica.

Habilidades de investigación. Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad). Habilidad para trabajar en forma autónoma.

40

10. CONCLUSIÓN La realización de la residencia profesional en la empresa Marindustrias deja una

buena experiencia, ya que es una empresa muy grande donde día con día esta innovando, tiene varias áreas de aprendizaje y desarrollo para un ingeniero

Industrial. La realización de este proyecto me hizo realizar varios métodos y herramientas

que se vieron en las clases, tal como fueron los tiempos y movimientos, gráficos de control, control de calidad, planeación de producción, plan maestro de

producción, sistema FIFO, las 5’s, relaciones industriales, diseño de instalaciones, mano de obra necesaria, capacidad instalada y demás materias y métodos que se vieron en clase.

Es una gran experiencia y un aprendizaje mayor al que se tiene en la escuela ya

aplicándolo en al ámbito laboral, te das cuenta de muchas cosas y cosas que no se sabía para que servían o donde se aplicaban se ve en la empresa y son de gran de apoyo.

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Índice - dspace.itcolima.edu.mx · En el presente informe técnico sobre el proyecto realizado en la empresa Marindustrias S.A de C.V, se describen los procesos y los análisis realizados