Inf Cerveza Iris

CONTROL DE CALIDAD EN LA PLANTA PILOTO DE ELABORACIÓN DE CERVEZA DE LA FIQyM.

1

Universidad Nacional

“José Faustino Sánchez Carrión”

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

METALURGIA Y AMBIENTAL

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA QUÍMICA

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE

BACHILLER EN INGENIERÍA QUÍMICA

Título:

GUÍA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE

RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS EN EL

PROCESO DE ELABORACIÓN DE CERVEZA DE LA PLANTA

PILOTO DE CERVEZA DE LA FIQMYA.

Presentado por:

Huacho – Perú

2009


2


3

CONSTANCIA DE PRACTICAS PROFESIONALES

ASESOR


4


5

DEDICATORIA

A mis padres, por todo su apoyo y la

confianza puesta en mí.

A mis maestros que formaron con sus

conocimientos y dedicación al profesional

que hoy empieza un nuevo camino.


6

INDICE

Pág.

Introducción

Capitulo I Generalidades

1.1 Objetivos 1

1.1.1 Objetivo General 1

1.1.2 Objetivos Específicos 1

1.2 Importancia 1

1.3 Alcances y/o Limitaciones 2

1.4 Resumen 2

1.5 Conclusión 2

Capitulo II Ingeniería del Proceso

2.1 Datos de la Planta Piloto de Elaboración de Cerveza. 3

2.2 Organización de la Empresa 3

2.3 Organigrama 3

2.4 Visión y Misión de la empresa 4

2.3.1 Visión 4

2.3.2 Misión 4

2.5 Productos y servicios que ofrece la Empresa 4

2.6 Proceso Productivo de la Empresa 4

2.6.1 Equipos a utilizar 4

2.6.2 Requerimientos de materia prima e insumos. 5

2.6.3. Diseño del Producto 8

2.6.4 Descripción del Proceso 11


7


8


9

INTRODUCCIÓN

La Planta Piloto de Elaboración de Cerveza de la FIQMyA tiene como

objetivo promover la investigación, las practicas y reforzar la parte

académica impartida en aula por nuestros docentes.

Durante el proceso de elaboración de cualquier producto hemos observado

que los aspectos más importantes para una empresa son garantizar una

excelente calidad de producto por medio de un riguroso control, la utilización

de una buena materia prima y la realización de un óptimo proceso de

fabricación.

A medida que avanzamos dentro del proceso de elaboración de la cerveza

podemos ver que dentro de cada una de sus facetas existen una numerosa

cantidad de riesgos que pueden causar desde pequeños incidentes hasta los

accidentes más trágicos y lamentables, es por ello que no se escatima

esfuerzos para tratar de hacer el proceso lo más seguro posible desde su

inicio hasta el final.

Para ello es lógico que la empresa posea dentro de sus departamentos

alguno con el personal profesional encargado de establecer y administrar un

programa de seguridad de manera que sea un sistema integrado y global

para toda la empresa.

Los resultados ayudan a contribuir a la formación profesional del practicante

no solo en la elaboración de la cerveza sino también en otros procesos

orgánicos como yogurt, bebidas gasificantes y otros.

http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE

http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/control/control.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/costosbanc/costosbanc.shtml#MATER

http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE

http://www.monografias.com/trabajos11/cervza/cervza.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/progper/progper.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/higie/higie.shtml#tipo

http://www.monografias.com/trabajos5/segu/segu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtml


10

CAPITULO I

GENERALIDADES


11

1.1. Objetivos.

1.1.1. Objetivo General:

Complementar la formación académica de los estudiantes y

egresados de la Escuela de Ingeniería Química, contrastando los

conocimientos teóricos adquiridos con la experiencia alcanzada

durante la realización de las Prácticas Pre-Profesionales en la Planta

Piloto de Cerveza de la Facultad de Ingeniería Química, Metalurgia y

Ambiental de La U:N.J.F.S.C.-Huacho.

1.1.2. Objetivos Específicos:

Desarrollar en los estudiantes y egresados la aptitud para poder

realizar Investigación durante el desarrollo de las Prácticas Pre-

Profesionales.

Complementar la formación académica de los estudiantes y

egresados de la Facultad en base a una relación con el mercado

laboral, fundamentalmente en áreas de especialidad.

Lograr que los estudiantes consoliden sus capacidades, destrezas

y habilidades propios del manejo profesional, para promover y

crear condiciones adecuadas para el ejercicio profesional

científico-humanista y técnico de la más alta calidad, en

concordancia con las necesidades de la sociedad.

1.2. Importancia

Es muy importante adquirir conocimientos no solo textuales, ó

teóricos sino también del modo práctico, en el que podamos enfrentar

problemas reales en cada etapa del proceso y evaluarlos en cada

paso para luego proponer las soluciones más adecuadas, por ejemplo

durante la elaboración de Cerveza.

Es importante también en la producción de cerveza tener un

control sobre la calidad del agua a emplear. El principal punto a

determinar es que esté dentro del rango denominado potable. Esto

nos garantizará que no contiene sustancias que pueden resultar

nocivas para el cuerpo humano, como metales pesados, nitritos y

otros.


12

Entre otros, la importancia de nuestro estudio es lograr reconocer é

identificar los parámetros y variaciones durante nuestro proceso y

lograr el control adecuado y el monitoreo de cada etapa, pues

gracias a un riguroso control se logrará obtener la calidad óptima del

producto deseado.

1.3. Alcances y/o Limitaciones

Aun siendo una planta piloto, la elaboración de la cerveza es a escala

limitada, pero sus alcances en cuanto a la experimentación e

investigación son ilimitados.

Las limitaciones que tuve durante la realización del presente trabajo fueron las siguientes:

Limitaciones Teóricas: estuvieron relacionadas con la búsqueda de la información, ya que en nuestra Facultad todavía adolece de información al respecto de elaboración de cerveza.

Limitaciones Espaciales: las Prácticas Pre-Profesionales fueron

realizadas en la Planta Piloto de La Facultad de Ingeniería Química, Metalurgia y Ambiental de La U:N.J.F.S.C.-Huacho.

Limitaciones Temporales: las Prácticas Pre-Profesionales fueron realizadas durante los meses de Julio a Diciembre del 2009.

Limitaciones Económicas: las Prácticas Pre-Profesionales fueron realizadas ad-honorem, por lo que las propuestas que se describen en el presente sirvan como base para una futura implementación.

1.4. Resumen

En el presente informe vamos a tratar sobre cada etapa del proceso

de la cerveza, Así mismo trataremos acerca de las principales

variables que forman parte del sistema productivo.

La cerveza es una bebida alcohólica muy antigua; es el resultado de

fermentar los cereales germinados en agua, en presencia de

levadura. Una vez dejada germinar la cebada, se deja que el almidón

se convierta en azúcar soluble.

Para conseguir el amargo que caracteriza a la cerveza, se le añade

lúpulo durante el proceso de ebullición de la cerveza, Al mismo tiempo

que tambien se adiciona el azúcar, previa toma de muestra en cada


13

etapa del proceso hasta lograr el punto requerido; como lo veremos

más adelante en forma detallada.

Es muy necesario en la Elaboración de la Cerveza, cumplir con ciertos

parámetros y estándares que garanticen la buena calidad del

producto, para ello es necesario adecuar un programa de control de

calidad eficiente, que nos permita competir con otras empresas.


14

CAPITULO II

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

_____________________________________________


15

2.1. Antecedentes de la Planta Piloto de Elaboración de Cerveza.

La ubicación de la Planta Piloto de Elaboración de Cerveza de la

FIQMyA se encuentra dentro de la Universidad Nacional José

Faustino Sánchez Carrión de la ciudad de Huacho, en los ambientes

de la EAPIQ, Facultad de Ingeniería Química, Metalurgia y Ambiental,

cuya dirección es Avenida Mercedes Indacochea S/N – Huacho,

ciudad que se encuentra en el norte chico del Departamento de Lima,

Provincia de Huaura.

La planta piloto de elaboración de cerveza tiene como actividad

principal el procesamiento de la elaboración de cerveza, y otros como

la elaboración de bebidas gasificadas, néctares y yogurt. Comenzó a

operar en octubre del 2006.

2.2. Estructura Organizacional

La Planta Piloto de Elaboración de Cerveza de la FIQMyA cuenta

con una organización lineal, teniendo como característica la cadena

de mando y funciones de línea.

2.2.1. Organigrama

Decano de la

Facultad

Jefe de Planta

Producción Administración

Control de Calidad


16

2.3. Visión y Misión de la empresa

2.3.1. Visión

La Planta Piloto en la elaboración de cerveza de la FIQMyA, es convertirse

en un centro de investigación para desarrollar e innovar conocimiento.

2.3.2. Misión

En la planta se elabora cerveza y otros productos orgánicos de alta calidad,

como consecuencia de su infraestructura, organización y calidad formados,

preparados en la FIQMyA.

2.4. Productos y servicios que ofrece la Empresa

La planta Piloto de Cerveza está encargada de la investigación, el

estudio y la enseñanza práctica de la elaboración de la cerveza. Este

producto que se ofrece es el obtenido, de una fermentación y

maduración, hasta lograr la calidad deseada.

2.5. Proceso Productivo de la Empresa

Nuestro producto, es una bebida alcohólica elaborada por la

fermentación de soluciones obtenidas de cereales y otros granos que

contienen almidón. La mayor parte de las cervezas se elaboran con

cebada malteada a la que se da sabor con lúpulo

2.5.1. Equipos a utilizar

Los equipos a utilizar en el proceso de elaboración de cerveza, son

todos de material de acero inoxidable y no corrosivo

Silos de Almacenamiento

Molino (tipo triturador)

Olla de Macerado

Olla de filtrado (Lauter)

Olla de cocción

Sistema contracorriente

Fermentadores

Chiller

Ablandador de Agua

Bombas

http://www.monografias.com/trabajos/vitafermen/vitafermen.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/soluciones/soluciones.shtml


17

2.5.2. Requerimientos de materia prima e insumos.

Materia prima

Se requerirán las siguientes cantidades.

1. Malta:

La malta es cebada, que se la sometió a un proceso de germinación y

secado para activar los procesos enzimáticos del grano que ocurren

durante la germinación para luego utilizarlos en el proceso de

elaboración de cerveza

El proceso de malteado tiene las siguientes etapas:

- Limpieza del grano

- Remojado

- Germinado

- Secado

- Limpieza de la malta

Limpieza de granos:

Se realiza para:

- Remover cascaras, polvo, pajas, palos etc. Provenientes de la cosecha

del grano.

Malta: pilsen 3.53 Kg

Adjuntos maíz 0.836 Kg

Lúpulo: Cascade (alpha acid 7%)

17 gr.

Levadura: Lager deshidratada 5 a 10 gr.

OG: 45 (azucares)

IBU´s: 16 (amargor)

Q: cantidad a elaborar 20 litros


18

- Remover piedras, trozos metálicos.

- Remover semillas extrañas.

2. Adjuntos:

Se denomina así a todo cereal o componente rico en almidones que se utiliza para fabricar Cerveza, aprovechando el exceso de actividad enzimática que brinda la malta. En general se usa hasta un máximo de 40 %, dejando de estar la cerveza bajo la denominación Genuina.

Los adjuntos más utilizados son: Maíz y arroz.

3. Lúpulo:

El lúpulo es una planta que crece sobre alambres en altura (tipo

enredadera).

La flor de lúpulo (capullo) contiene una resina amarilla pegajosa que al

disolverse brinda los atributos de sabor, amargor y aroma típicos de la

cerveza. Existen muchas variedades de lúpulos que dan origen a los

distintos estilos de cervezas y también se usan combinados.

Entre estos podemos mencionar.

a) Lúpulos Amargos

Son aquello que aportan mayor cantidad de ácidos amargos que

aromas, los más conocidos son los brewer’s gold y el northem

brewer o nordbrawer.

b) Lúpulos Aromáticos

Son aquellos que aportan mas elementos aromáticos que amargos,

entre éstos tenemos el zaaz/zatec, el spalt,tethang, y los golding y

fuggler.

c) Lúpulos Mixtos

Esta clase de lúpulos aportan ambas características juntas aunque

menos acentuadas,. Entre éstos podemos mencionar al hallertau y a

sus derivados botánicos como el hersbrucker entre otros.


19

4. La Levadura

La levadura es un organismo unicelular, que tiene la particularidad de

transformar las moléculas de azúcar en alcohol, CO2 (gas carbónico) y

calor (energía). A su vez utiliza parte de las proteínas y azúcar para

desarrollarse y multiplicarse. Además de producir alcohol las levaduras

brindan sabores y aromas específicos a la cerveza. La levadura es el

ingrediente que aporta más características particulares a la cerveza

Existen dos tipos de levaduras:

a) Levaduras de Alta Fermentación Reciben el nombre de

Saccharomyces Cerevisiae, se encuentra en el tallo de los cereales

y en la boca de los mamíferos. Ésta variedad actúa a

te4mpe54atiuras de entre 12 y 24 oC y se sitúa en la superficie del

mosto.

b) Levaduras de Baja Fermentación Son aquellas realizadas por

hongos de la especie de Saccharomyces Uvarum. Estas levaduras

actúan a temperaturas de entre 7 y 13 oC y se suele situar en el

fondo del fermentador.

5 El agua

El agua utilizada en los procesos de elaboración de cerveza, casi, en

todos los tipos de cerveza, son aguas tratadas.

Entre los minerales del agua que más interesan a los cerveceros son:

calcio, sulfatos y los cloruros. El calcio aumenta la extracción tanto de

la malta como del lúpulo en la maceración y en, la cocción además

rebaja el color y la opacidad (turbidez de la cerveza).

El cobre, el manganeso y el zinc inhiben la floculación de las

levaduras. Los sulfatos refuerzan el amargor y la sequedad del lúpulo.

Loa cloruros dan una textura más llena y refuerzan la dulzura, pero

deben mantenerse en un nivel bajo.

2.6.3. DISEÑO DEL PRODUCTO

Desde el inicio el inicio el desarrollo de todo el proceso se llevo

a cabo siguiendo una serie de actividades y los pasos dados se

pueden resumir en .


20

a) Determinación de factores

Puesto que el objetivo general del estudio es fabricar un

producto que sea capaz de soportar la acción de nuestros

propios consumidores y a la vez cumpla con las características

de ser un producto de buena calidad y aceptación.

Para éste objeto es necesario partir desde ciertos análisis y el

estudio previo de ciertos parámetros y variaciones de control

de calidad en el proceso de elaboración de nuestra cerveza.

b) Cálculos Básicos para la Elaboración del Producto

1. Determinación de la malta

‘ Primero determinaremos la cantidad en kg de malta a utilizar

en 20 Lts.

Malta pilsen 80%

Adjunto Maíz 20%

Determinación de la cantidad de granos (peso)

GU= OG * Q / 3.785

Reemplazamos la formula, para 20 litros

GU = 45 * 20 /3.785 = 238

Como estamos usando dos tipos de granos:

Debemos calcular el Coeficiente IG por separado para cada

grano de la siguiente manera

IG malta pilsen (80%) = 238 * 0.8 = 190,4

IG maíz (20%) = 238 * 0.2 = 47,6

Ahora calculamos para cada grano P siguiendo la formula


21

P = IG * 0.4536 / ( G * R )

G = 36 para la malta pilsen

P m. pilsen = 190,4 *0.4536 / 36 * 0.68 = 3.528 Kg

G = 38 (maíz)

P maíz = 47.6 * 0.4536 / 38 * 0.68 = 0.835 Kg

La cantidad de malta y gritz a utilizar será:

Malta Pilsen 3.53 Kg

Maíz 0.836 Kg

2 Determinación del lúpulo

W(gramos) = Q * Cg * IBU / ( U% * A% * 1000 )

Donde:

- W = cantidad de lúpulo en gramos

- Q = cantidad final de cerveza a elaborar

- Cg = coeficiente que para cervezas de OG menores a

1050 es 1 y para mayores es igual a

- IBU = unidades de amargor deseadas

- U% = es un coeficiente que depende del tiempo del

Hervor.

- A% = alpha acid del lúpulo que se va a utilizar

Cg = 1 + (G-1050) / 0.2


22

En nuestro ejemplo

Cascade El Bolson A% = 7% (0.07)

Reemplazando la formula:

W = 20 * 1 * 16 / ( 0.27 * 0.07 * 1000 ) = 17 gr

De ésta forma obtenemos todos nuestros datos necesarios para comenzar la elaboración

2.6.4 Descripción del Proceso

1. MOLIENDA:

El objeto de la molienda es liberar el contenido del grano, y permitir

liberar las enzimas para que tomen mejor contacto con todo el almidón

y adquieran mayor movilidad en el macerado. Es decir pueden alcanzar

rápidamente los almidones y proteínas para su total transformación.

Es de mucha importancia la calidad de la molienda, ya que si se

produce la rotura de la cáscara de la malta se tienen las siguientes

desventajas:

- Sustancias no deseadas que se disuelven el mosto, y afectan el

Malta: pilsen 3.53 Kg

Adjuntos maíz 0.836 Kg

Lúpulo: Cascade (alpha acid 7%)

17 gr.

Levadura: Lager deshidratada 5 a 10 gr.

OG: 45 (azucares)

IBU´s: 16 (amargor)

Q: cantidad a elaborar 20 litros


23

sabor.

- Se pierde la capacidad de filtrado, generando taponamientos.

Operación:

Se coloca la malta dentro del molino, se regula la molienda de tal

manera que se cumpla con las condiciones descritas. Por lo general

esto se logra abriendo los discos hasta que el grano de malta pase

entero. Luego se va cerrando lentamente hasta que todos los granos

se quiebren sin pasar enteros.

Una buena molienda debe tener la siguiente composición a modo

orientativo:

30% Cáscara

10% grano grueso

30% grano fino

30% harina

2. MACERADO:

Es el proceso en el que las moléculas de almidón son transformadas

en azúcares. Los almidones amilosa y amilopectin son cadenas de

glucosa que las enzimas rompen hasta dejarlas en su expresión de

moléculas de glucosa (azúcar).

Este proceso lo llevan a cabo dos tipos de enzimas las alfa-amilasas y

la beta-amilasa.

La actuación óptima de estas enzimas es cuando el PH es de 5.6,

para las beta-amilasas alrededor de 65º y para las alfa-amilasas 72º.

Por esta razón para tener un buen macerado se debe seguir curvas de

temperatura-tiempo para que se permita actuar a cada enzima en su

condición óptima

Una curva de macerado puede ser la siguiente:

40ºC 30 minutos

52ºC 30 minutos


24

62ºC - 65ºC 60 minutos

72ºC 30 minutos

Operación

Durante este proceso se mezclan la malta molida con agua a cantidad

de 2 a 3 veces su peso; en la cuba de maceración. Las enzimas se

activan al entrar en contacto con el agua y como cada tipo de enzimas

tiene su temperatura ideal para activarse

a) Se juntan el agua y la malta molida de 30-40 oC

b) Se forman los componentes aromáticos entre los 45-50 oC

c) Transformación de fécula en maltosa y dextrinas (azúcares). De

60-75oC

Durante todo el proceso debe removerse constantemente la mezcla.

Descripción de Equipo

En esta operación utilizamos un tanque llamado olla de maceración,

este equipo se encuentra en la sala de cocimiento y esta compuesta

por la paila procesadora y una mezcladora (moto reductor) fabricado en

acero inoxidable, cuenta con facilidades para la adición de la materia

prima.

Consta con válvulas de desagüe ó evacuación, y un agitador de

velocidad.

3. FILTRADO:

Una vez que se termino el macerado, se debe comenzar con el filtrado.

Para el equipo mencionado conviene utilizar una bomba de bajo

caudal.

Se comienza con el recirculado hasta que se forma el manto filtrante y

luego cuando ya se observa el mosto limpio de granos se comienza a

llenar la olla de hervido

La mezclaa de malta y gritz procedente de la paila de maceraciòn,

contienen muchas partículas insolubles especialmente las cáscaras de

la malta, por lo cual es necesario filtrarla para separar el liquido de los

sólidos y éste es el proceso físico que se realiza en la olla de filtrado.


25


Olla de Filtración (Lautter) de acero inoxidable, cuenta con un falso

fondo perforado a través del cual a manera de colador son retenidos

los sólidos, dejando pasar solamente el líquido filtrado, conocido con el

nombre de mosto.

4. SPARGING: (Lavado del grano)

Simultáneamente que comenzó el filtrado a medida que va saliendo el mosto

del macerador se va haciendo ingresar agua caliente (70/80ºC) por un

elemento tal que rocíe suavemente el agua sobre el macerador para que no

se rompa el manto filtrante formado En esta etapa completamos con el agua

hasta que tengamos en el hervidor el volumen de hervido

5. Ebullición del Mosto

La cocción es un proceso fisicoquímico donde tiene lugar la ebullición

del mosto a 100 oC; donde se adicionan el azúcar y el lúpulo, los cuales

dan el sabor, el aroma y el amargor característicos a la cerveza.

El mosto debe ebullir durante un mínimo de 90 minutos al final de los

cuales estará listo para pasar a la siguiente parte del proceso que se

inicia con una rápida disminución de temperatura desde 100 oC hasta 6

oC.

Es decir de aquí iremos rápidamente a la parte fría del proceso de

producción.

En la ebullición del mosto se busca:

a) Estabilización

b) Desarrollo del sabor

c) Concentración

d) Esterilizar el mosto

e) Eliminación del bagazo del lúpulo


26


Este proceso es llevado a cabo en lel tanque de cocción o paila de

ebullición de acero inoxidable

6. Enfriado

Una vez finalizado el Hervido, se debe proceder al enfriado.

Previamente se debe colocar el enfriador para su esterilización durante

15 minutos dentro del mosto. El enfriado es un punto muy importante

ya que se debe realizar en no más de 20 minutos para evitar

contaminación.

7. Fermentación:

Es la etapa en la que la levadura, transforma los azucares fermentables

del mosto en Gas carbónico y alcohol.

Una vez llenado el fermentador, aireado y sembrado de levadura se

debe tapar el mismo con una válvula, que permita el egreso del gas

carbónico producido y evita el ingreso de aire.

Luego de la etapa de aireación, nunca más es recomendable que el

mosto o cerveza tome contacto con el aire. En la primera etapa la

levadura se reproduce (proceso aeróbico) y luego se produce la

fermentación propiamente dicha (proceso anaeróbico).

Es recomendable la fermentación en dos etapas para obtener una

cerveza más clara y trasparente. Al cabo de los primeros tres a siete

días, cuando se observa que la levadura a sedimentado, y la

fermentación a disminuido a una burbuja cada minuto, se debe pasar

por sifón al segundo fermentador.

Teniendo cuidado de dejar en el primero todo el sedimento. Luego de

una semana verificar que el burbujeo sea mayor a los 3 minutos.



27

Para este proceso nuestro equipo consta de 4 tanques cilíndricos

cónicos de aluminio forrados de jebes en su parte interna con una

capacidad máxima de 100 litros, cuentan con sensores de temperatura.

Están provistos de acoplamiento de llenado, chaquetas, serpentines y

también intercambiador de calor donde se circula el medio refrigerante

etanol agua

8. Maduración

La maduración llamada también fermentación secundaria, es el

proceso en el que la cerveza adquiere sus características

organolépticas deseadas, es aquí donde nuestra bebida llega a su

porcentaje final contenido de alcohol suficiente y sus propiedades

requeridas

La maduración del sabor es el principal objetivo de realizar el reposo,

los principales sabores de la cerveza verde pueden reducirse en la

concentración a temperaturas relativamente tibias de fermentación

reposo.

La cerveza fermenta de 9-12 oC se permite que se caliente con el calor

de fermentación hasta alcanzar 13-14 oC y se mantiene dicha

temperatura hasta el final.

Una vez terminado esta fase se enfría a 2 oC y es separada de la

levadura.

9. Filtrado

Después de la maduración la cerveza posee todas las cualidades

organolépticas deseables, pero aún tiene una apariencia ligeramente

turbia.

Esta turbiedad debe removerse para obtener un producto brillante. La

filtración de la cerveza es un proceso que se efectúa por absorción y

por tamizado.

11. Envasado.


28

El envasado de nuestro producto se realiza en botellas de vidrio de un

color característico que la diferencia de otras cervezas

Esta etapa final es llevada a cabo mediante una llenadora con una

capacidad de100 litros con ayuda de una compresora, rellenado de las

botellas es de 30 segundos .Su uso es estrictamente manual.

2 .7. Tratamiento de Aguas

La contaminación microbiana del agua no es la única ampliamente

difundida; también lo está la química y, por tanto, las industrias

cerveceras deben prestar particular atención a la Los microorganismos

de las aguas procedentes de fuentes de aprovisionamiento distintas de

los pozos perforados en rocas, se eliminan ordinariamente por filtración

y clorado.

El agua de los pozos no suele tratarse de este modo, por lo que su

contaminación con efluentes (particularmente los de origen doméstico)

representa un problema grave. Por todo ello suelen efectuarse

rutinariamente análisis bacteriológicos.

El principal punto a determinar es que el agua, este dentro del rango denominado potable. Esto nos garantizará que no contiene sustancias que pueden resultar nocivas para el cuerpo humano, como metales pesados y nitritos.

Por otra parte suele aplicar tratamientos ya conocidos para corregir

ciertas características indeseables en el agua.

Características del Agua Fuente

Características Und Valor

Alcalinidad Total ppm 285.0 Dureza Total ppm 298.0 Cloruros ppm 278.0 Sulfatos ppm 100.0 Turbidez NTU 0.64 Fe ppm N.D pH 7.5

Valores obtenidos del pozo alimentador No 3 que abastece a la Planta Piloto de Elaboración de Cerveza de la F.I.Q.


29

Depósito de

agua

Recuperación

del Mosto

Extracción

Almacén de

Malta

Molienda

Deposito de

adjuntos

sólido

Deposito

de

adjuntos

sólido

Lúpulo y

productos

de Lúpulo

Almacenamiento de

cerveza envasada

Pasteurización

de envases

Envasado

Envasado

Pasteurizació

n

Cerveza

Clarificada

Recuperación

de levadura

Filtración y

guarda

Orujo

Turbios

Lúpulo

agotado

Recuperació

n de calor

Ebullición

del Mosto

Clarificación

del Mosto

Enfriamiento

del Mosto

Recuperación

de calor

Aeracion e

inoculación del

mosto

Aire u oxigeno

Fermentación Recuperación de

levadura Guarda y maduración

Turbios y

lúpulo

agotado

Levadura

Levadura

sobrante


30

En general la composición de agua para nuestro proceso, debe tener los siguientes límites:

COMPONENTE MAXIMO

NITRITOS 0

NITRATOS MENOR A 20 MG/L

CLORUROS LO MAS BAJO POSIBLE

SULFATOS MENOR A 100 MG/L

HIERRO MENOR A 0.1 MG/L

MAGANESO MENOR A 0.05 MG/L

DUREZA TOTAL MENOR A 180 PPM

BICARBONATOS LO MAS BAJO POSIBLE

CALCIO LO MAS ALTO POSIBLE DE LA DUREZA

MAGNESIO LO MAS BAJO POSIBLE DE LA DUREZA

PH MENOR A 8

SILICATOS MENOR A 50 MG/L

Estándares internacionales para el agua de bebida (1971) más límites adicionales aplicados

al agua potable europea (1970) en mgl-1a

Permisible Excesivo

Sfólidos totales Dureza total (como CO3Ca)

Fe Mn Cu

Zn Ca Mg

SO Sl F

NO As Cd

CN Pb Hg

Se Detergentes aniónicos Aceite mineral

Sustancias fenólicas (como fenol) Hidrocarburos aromáticos policíclicos

Emisión a Emisión b pH

Ba Cr HS

NO NH Oxigeno disuelto

CO libre

500 100

0.1 0.05 0.05

5.0 75 30-150

200 200 0.6-1.7

- - -

- - -

- 0.2 0.01

0.001 - -

- - 7.0-8.5

1 0.05 0.05

0.05 0.05 >5

0

1500 500

1.0 0.5 1.5

15.0 200 150

400 - 45

0.05 0.01 0.05

0.1 0.001 0.01

1.0 0.3 0.002

0.2 3 pCil-1 30pCil-1

<6.5 y >9.2


31

Ablandamiento y Desionización

La dureza temporal puede reducirse por ebullición, especialmente si el agua de ebullición se airea.

Esto ayuda a eliminar el dióxido de carbono y precipita carbonato

cálcico. Es menos eficaz en presencia de iones magnesio, por que el carbonato de magnesio precipita peor y es más soluble.

Otro método tradicional consiste en reducir la dureza del bicarbonato de calcio con cal.

Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2CaCO3 + 2H2O Para el Bicarbonato de Magnesio y Sodio. 2Ca + Mg(HCO3)2 Mg(OH)2 + CaCO3 + 2H2O Ca(OH)2 + 2Na(HCO3) Na2CO3 + CaCO3 + 2H2O Se puede reducir también la dureza del magnesio con cal MgCO3 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaCO3 MgSO4 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaSO4 MgCl2 + Ca(OH)2 Mg(OH)2 + CaCl2


32

Reducción de dureza de carbonatos de calcio con soda ash (carbonato

de sodio). CaSO4 + Na2CO3 CaCO3 + Na2CO4 CaCl2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaCl Ca(NO3)2 + Na2CO3 CaCO3 + 2NaNO3

2.8. Limpieza e higienización

Durante el proceso de elaboración de cerveza se producen precipitados, tanto

de sales inorgánicas como de productos orgánicos, y adherencias de los

mismos a las superficies de los depósitos, las tuberías y otras piezas del

equipo con las que contactan el mosto y la cerveza. Estos depósitos están

constituidos fundamentalmente por sales de calcio y magnesio, proteína

desnaturalizada y levadura.

Para evitar que crezcan, especialmente en las superficies de transferencia de

calor, es necesario proceder a la limpieza del equipo. Aún es más importante

eliminar la costra antes de que proporciones nutrientes y protección a los

microorganismos contaminantes. Estrictamente hablando, es posible

esterilizarla, pero con ello lo único que se logra es dificultar su posterior

eliminación y, en cualquier caso, la esterilización es sólo temporal.

La regla principal es limpiar primero e higienizar después. Una secuencia típica

de limpieza, supone primero un lavado con agua. El agua utilizada en esta

etapa no tiene por que estar absolutamente limpia – puede ser agua utilizada

para un aclarado final. Este lavado va seguido por rociado a alta velocidad de

un fluido germicida, a temperatura de 80-85°C. Si se trata de un equipo de

acero inoxidable, este líquido contiene un 2 % de sosa caustica, e hipoclorito

sódico, que no solo esteriliza si no que facilita además la limpieza.

Para disolver las sales del calcio, se puede añadir gluconato sódico; para

mantener las partículas insolubles en suspensión y evitar su depósito, debe

añadirse también tripolifosfato sódico. De ordinario, el agente Higienizitante, o

detergente, vuelve al depósito para ser utilizado de nuevo tras reforzar su

concentración se somete después a una ducha con agua limpia y fría; este


33

agua, poco sucia, se almacena en un tanque de depósito, para ser utilizada

luego como agua de primer lavado.

En los programas rigurosos de limpieza, se procede entonces a rociar los

depósitos y las tuberías con un agente esterilizante frío, que puede estar

constituido por un iodóforo (un producto ácido que libera iodo), y a duchar las

superficies, a continuación, con agua fría.

Durante los últimos años, el lavado de tanques se ha automatizado. La mano

de obra es cara y la limpieza manual no siempre es fiable. Las fábricas de

cerveza han pasado a utilizar recipientes herméticos equipados con cabezas

aspersoras (alcachofas) y chorros rotatorios de alta presión.

Se selecciona el programa de apertura y cierre de válvulas, los rociados de

aclarado e higienización y el retorno de las disoluciones a los depósitos y se

pasan a un microprocesador que, en el momento adecuado, envía órdenes

activadores de válvulas y bombas del sistema de «limpieza in situ» (CIP). Se

logra así una considerable economía de agua. La energía humana se sustituye

por energía química, calor y la energía mecánica del rociado a presión.

También se utiliza vapor para la esterilización, pero sólo puede ser plenamente

eficaz si se encuentra a saturación y opera sobre un equipo ya caliente. Debe,

además, facilitarse la salida de condensados a medida que el utillaje a

esterilizar se calienta. Para alcanzar la esterilidad se necesita no menos de 30

minutos de tratamiento al vapor a 1 bar por encima de la presión atmosférica

tras haber alcanzado una temperatura de 100 °C el material a esterilizar, que

tiene que encontrarse, desde el principio, limpio. El vapor es relativamente

caro, especialmente si se utiliza para esterilizar tanques situados en plantas

refrigeradas. Debe hallarse exento de contaminación química. Sus efectos se

anulan si el equipo es enfriado luego con agua no estéril..


34

CAPITULO III

Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC)

____________________________________


35

3.1 Formulación

1. De qué manera contribuiría la Aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en el Sector Cervecero

2. En que medida puede determinar la calidad de nuestro producto, la

adaptación de los programas de control de calidad

3. Pueden las medidas preventivas, reducir y controlar los riesgos y

peligros en su mayor numero posible.

3.2 Premisas

En el presente informe se destacan las características de este sistema,

que se plantea como un enfoque preventivo de los riesgos sanitarios

referentes a la fabricación de la cerveza.

Con este estudio, se pretende dar a conocer, promover y apoyar la

aplicación del sistema de calidad en nuestra planta, con el fin último de

elevar la competitividad, garantizar la seguridad de nuestro producto y

proteger la salud humana.

Uno de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas

agroalimentarias para realizar el control de la calidad de los alimentos es

el sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos (ARCPC)

El análisis de riesgos y control de puntos críticos es un enfoque

sistémico para la identificación de riesgos y peligros, su evaluación, su

control y prevención.

3.3 Objetivos

3.3.1 Objetivos Generales

Aplicar los conocimientos adquiridos al campo de estudio

Reconocer é identificar los puntos críticos a controlar

3.3.2 Objetivos Específicos

Adquirir conocimientos y aplicación en los distintos procesos de

verificación


36

Reconocer y controlar los parámetros y variables en el proceso

3.4 Metodología Utilizada

La metodología a emplear en éste trabajo, son los métodos cualitativos,

cuantitativos y de verificación

- Cualitativo Mediante el método cualitativo vamos a poder determinar ciertas

características de la cerveza

- Cuantitativo Mediante el método cuantitativo se podrán determinar las cifras

proporcionales, cuyos cálculos precisos nos permitirán brindar una buena

calidad a nuestra cerveza

- Verificación En éste punto se realizan todos los procesos necesarios para

certificar la inocuidad de nuestro producto.

3.5 Recursos Utilizados

3.5.1 Recursos humanos Para la operación de la planta se necesita:

Categoría Ocupacional No

Jefe de Planta 1

Técnicos 1

Obreros 2

C. Calidad 1

Total 5

3.5.2 Necesidades de Servicio Las necesidades de servicios son los siguientes:

Agua:

Electricidad: Para el uso de todos los equipos, que lo requieran.

Transporte:

Teléfono.


37

3.5.3 Suministros. La planta tiene un área de 50 m2.

3.5.4 Disposición de planta

ÁREA DE PRODUCCIÓN

20 m.

LABORATORIO

5 m.

ALMACEN

20 m.

ADMINISTRACIÓN

5 m.

3.5.5 Plan de Actividades

ACTIVIDAD TIEMPO MESES:

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Asesoramiento s X

Análisis del proyecto X X

Clasificación de material (proceso) X X X X X X

Reconocimiento de las variaciones del

control X X

Implementación del control X X X

observaciones X X

verificación X


38

3.6 Control de Calidad

El Control de Calidad se llevará a cabo mediante la periódica toma de muestras a lo largo de todo el proceso para su análisis directo y el monitoreo de ciertos parámetros.

En el sentido microbiológico a través de medios de cultivo adecuados para lograr la detección y el crecimiento de colonias que muchas veces no son observables en fresco y en directo.

1.- Una turbidez casi siempre es producida por bacterias ácido-lácticas o por

cocos

2.-Una coloración roja con sedimento en el mosto cultivado será debida a

bacterias del tipo thermo

3.- Sedimentos granulados son producidos por mohos

4.-Una película sin sedimento se deberá a levaduras Kahn o bacterias ácido-

acéticas

5.- Películas con sedimentos, a levadura salvaje o bacterias thermo

El aroma u olor nos guiará también en la identificación de los contaminaciones

microbiológicas:

3.7 Resultados:

Requisitos físico-químicos de la cerveza

Requisitos Unidades Especificaciones

Grado Alcohólico

Extracto original

Peso Específico

Unidades de Amargo

PH

CO2

% Vol

% m/m

a 20 oC

EBU*

(% v/v)

0 – 12.0

Min. 4.0

0.998-1.018

2.0 – 100

3,0 – 4,8

2,0 – 4,0

*U.A. equivale a B.U. (Bitter Unites


39

Límites de metales pesados en la cerveza

Metales pesados Unidades Límites máximos

Plomo, expresado como Pb

Hierro, expresado como Fe

Cobre, expresado como Cu

Cinc, expresado como Zn

Arsénico, expresado como As

(mg/ l)

(mg/ l)

(mg/ l)

(mg/ l)

(mg/ l)

0.1

0.2

1.0

1.0

0.1

Requisitos microbiológicos de la cerveza

Microorganismo Límites máximos

Recuento total de microorganismos mesófilos, UFC/ml

Recuento total de mohos, UFC/ml

Coliformes y microorganismos patógenos

100

20

Ausente

Resultados físico-químicos de la cerveza (FIQMyA)

Resultados Obtenidos

Grado alcohólico 4,9 % Estabilidad de la espuma 125 Peso específico a 200C e 0.995-1,025 Unidades de amargo 2 Extracto original 11,4 pH 4,7 Fe (mg/l) máximo 0,1 Cu (mg/l) máximo 0,15 CO2 (%/v) 2,75

Análisis en la Planta Piloto de Cerveza de la FIQMyA


40


41


42

CAPITULO IV

Metodología Para Solucionar El Problema

____________________________________________


43

4.1. Formulación

¿De qué manera contribuiría la Aplicación del Sistema de Análisis de

Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC) en la elaboración de

cerveza en la Planta Piloto de la FIQMyA?

¿Qué cambios operacionales y de Control de Calidad deben adecuarse

en le proceso de elaboración de cerveza de la Planta Piloto de la

FIQMyA para obtener un producto de óptima calidad?

4.2. Premisas

En cualquier sistema de control alimentario, el seguimiento de unas

correctas prácticas de higiene supone un requisito imprescindible. Para que

se considere que una empresa cumple las buenas prácticas de manufactura,

se deben tener en cuenta diversos requisitos de higiene referentes a los

locales, el transporte, el equipo, los residuos, el suministro de agua, la

higiene personal y las características propias del producto alimenticio de que

se trate.

El diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos, y el de los

equipos y utensilios, debe estar contemplado en cualquier código de

prácticas de higiene. Un adecuado diseño debe tener en cuenta el

suministro de agua, la eliminación de residuos y la selección de líneas de

proceso adecuadas, que permitan facilitar la limpieza y mantenimiento, la

protección de la contaminación y contar con los medios para comprobar y

controlar su funcionamiento.

Antes de verificar que en un establecimiento se llevan a cabo buenas

prácticas de manipulación, debe asegurarse que se realiza una correcta

limpieza y desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles que

intervienen en el proceso.

El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y que manipula

materias primas y alimentos debe tener conciencia de la importancia y

repercusión social que tiene el correcto desempeño de su labor, así como

también de su influencia en la calidad sanitaria y comercial del producto

final.


44

Los manipuladores pueden significar un riesgo de transmisión de

microorganismos patógenos a los alimentos y, por lo tanto, de producir

infecciones e intoxicaciones en los consumidores.

La empresa debe mantener la máxima higiene, tanto de las personas como

de las operaciones y equipos. Deben cumplirse las reglas de higiene que se

establezcan, para lo cual es necesario que sean explicadas y comprendidas

mediante programas de formación en estas materias.

Uno de los instrumentos actualmente utilizados por las empresas

agroalimentarias para realizar el control de la calidad de los alimentos es el

sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos (ARCPC)

4.3. Objetivos

4.3.1. Objetivo General

Elaborar y promover propuestas Metodológicas para la Elaboración

de cerveza en la Planta Piloto de la FIQMyA mediante la aplicación

del sistema de análisis de riesgos y control de puntos críticos

(ARCPC).

4.3.2. Objetivos Específicos

Identificar los factores operacionales críticos, para mejorar el

análisis y el control de calidad del proceso.

Establecer recomendaciones técnicas sobre bases científicas,

para que sean tomadas en cuenta por el personal competente.

4.4. Metodología Utilizada

La metodología a emplear en éste trabajo, son los métodos cualitativos,

cuantitativos y de verificación

- Cualitativo Mediante el método cualitativo vamos a poder determinar ciertas

características de la cerveza

- Cuantitativo Mediante el método cuantitativo se podrán determinar las cifras

proporcionales, cuyos cálculos precisos nos permitirán brindar una buena calidad a

nuestra cerveza

- Verificación En éste punto se realizan todos los procesos necesarios para

certificar la inocuidad de nuestro producto.


45

3.5 Recursos Utilizados

3.5.1 Recursos humanos

Para la operación de la planta se necesita:

Categoría Ocupacional No

Jefe de Planta 1

Técnicos 1

Obreros 2

C. Calidad 1

Total 5

4.1 Consideraciones

En cualquier sistema de control alimentario, el seguimiento de unas correctas

prácticas de higiene supone un requisito imprescindible. Para que se considere que

una empresa cumple las buenas prácticas de manufactura, se deben tener en

cuenta diversos requisitos de higiene referentes a los locales, el transporte, el

equipo, los residuos, el suministro de agua, la higiene personal y las características

propias del producto alimenticio de que se trate.

El diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos, y el de los

equipos y utensilios, debe estar contemplado en cualquier código de prácticas de

higiene. Un adecuado diseño debe tener en cuenta el suministro de agua, la

eliminación de residuos y la selección de líneas de proceso adecuadas, que

permitan facilitar la limpieza y mantenimiento, la protección de la contaminación y

contar con los medios para comprobar y controlar su funcionamiento.

Antes de verificar que en un establecimiento se llevan a cabo buenas prácticas

de manipulación, debe asegurarse que se realiza una correcta limpieza y

desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles que intervienen en el

proceso.

El personal que trabaja en la industria agroalimentaria y que manipula materias

primas y alimentos debe tener conciencia de la importancia y repercusión social que

tiene el correcto desempeño de su labor, así como también de su influencia en la

calidad sanitaria y comercial del producto final.


46

Los manipuladores pueden significar un riesgo de transmisión de microorganismos

patógenos a los alimentos y, por lo tanto, de producir infecciones e intoxicaciones

en los consumidores.

La empresa debe mantener la máxima higiene, tanto de las personas como de

las operaciones y equipos. Deben cumplirse las reglas de higiene que se

establezcan, para lo cual es necesario que sean explicadas y comprendidas

mediante programas de formación en estas materias.

4.2 Objetivos

-- Adecuar éste sistema a la Planta Piloto

-Lograr que nuestro producto alcance la calidad deseable para nuestros

consumidores.

- Adquirir los conocimientos y la familiaridad con éstos programas

- Establecer las especificaciones, requisitos y los métodos de ensayo que se

debe cumplir durante el proceso de elaboración de la cerveza.

4.3 Aplicaciones

Este programa es aplicable a todas las empresas, locales o establecimientos

en el cual se lleven a cabo procesos de elaboración de productos de consumo

humano. Así mismo el almacenamiento y transporte de los mismos.

4.3.1 Estructura Edilicia. Aspectos generales

1. Los locales por donde circulen los productos alimenticios estarán

limpios y en buen estado.

2. La disposición de conjunto, el diseño, la construcción y las dimensiones

de locales por donde circulen los productos alimenticios:

a) Permitirán una limpieza y desinfección adecuadas.

b) Evitarán la acumulación de suciedad, el contacto con materiales tóxicos,

el depósito de partículas en los alimentos y la formación de condensación o moho

indeseable en las superficies.


47

c) Posibilitarán las prácticas correctas de higiene de los alimentos, incluidas la

prevención de la contaminación causada durante las diferentes operaciones

provocada por los alimentos, el equipo, los materiales, el agua, el suministro de

aire, el personal o fuentes externas de contaminación, tales como los insectos y

demás animales indeseables, como roedores, pájaros, etc.

d) Las paredes deben ser lavables y lisas

e) Los pisos deberán ser resistentes, con inclinación para facilitar la

limpieza y eliminación de material líquido derramado.

f) Los techos, deben tener superficies lavables que no permitan la

acumulación de suciedad,, la condensación de vapores y formación de mohos.

g) Dispondrán, cuando sea necesario, de condiciones térmicas

adecuadas para el tratamiento y el almacenamiento higiénico de los productos.

3. Existirá un número suficiente de lavabos, debidamente localizados y

señalizados para la limpieza de las manos, así como de inodoros de cisterna

conectados a un sistema de desagüe eficaz. Los inodoros no comunicarán

directamente con locales en los que se manipulen alimentos.

4. Los lavabos para la limpieza de las manos estarán provistos de agua

corriente fría y caliente, así como también de material de limpieza y secado

higiénico de las manos. Cuando fuese necesario, las instalaciones para lavar los

productos alimenticios estarán separadas de las instalaciones destinadas a lavarse

las manos.

5. Habrá medios apropiados y suficientes de ventilación mecánica o

natural. Se evitará toda corriente de aire mecánica desde una zona contaminada a

otra limpia.

Los sistemas de ventilación estarán construidos de tal forma que se pueda

acceder fácilmente a los filtros y a otras partes que deban limpiarse o sustituirse.

6. Todos los servicios sanitarios instalados en los locales por donde

circulen los productos alimenticios dispondrán de adecuada ventilación, natural o

mecánica.

7. Los locales por donde circulen los productos estarán suficientemente iluminados

por medios naturales o artificiales.

8. Los sistemas de desagüe serán los adecuados para los objetivos

previstos. En su construcción y diseño se evitará cualquier riesgo de contaminación

de los productos alimenticios.


48

9. Donde fuera necesario, habrá vestuarios suficientes para el personal de

la empresa.

4.3.2 Condiciones Higiénico Sanitarias de la Planta

1. En los locales donde se preparen, traten o transformen los alimentos

a) Las superficies de los suelos se conservarán en buen estado y serán

fáciles de limpiar y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso de

materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos, a menos que la

autoridad competente permita el uso de otros materiales, previa petición

debidamente justificada de la empresa. Los suelos deben tener un adecuado

desagüe.

b) Las superficies de las paredes se conservarán en buen estado y serán fáciles

de limpiar y, cuando sea necesario, de desinfectar. Ello requerirá el uso de

materiales impermeables, no absorbentes, lavables y no tóxicos y su superficie será

lisa hasta una altura adecuada para las operaciones.

c) Los techos, falsos techos y demás instalaciones suspendidas estarán

diseñadas, construidas y acabadas de tal forma que impidan la acumulación de

suciedad, reduzcan la condensación, y formación de moho indeseable y el

desprendimiento de partículas.

d) Las ventanas y demás huecos practicables estarán construidos de manera

que impidan la acumulación de suciedad; aquellos que comuniquen con el exterior

estarán provistos de pantallas contra insectos; que puedan desmontarse con

facilidad para proceder a la limpieza. Cuando de la apertura de las ventanas

pudiera resultar la contaminación de los productos alimenticios, éstas

permanecerán cerradas durante la producción.

e) Las puertas serán fáciles de limpiar y, cuando fuera necesario, de desinfectar.

Ello requerirá que sus superficies sean lisas y no absorbentes,

f) Las superficies, incluidas las del equipo, que estén en contacto con los

alimentos, se mantendrán en buen estado, serán fáciles de limpiar y, cuando fuera

necesario, de desinfectar. Ello requerirá que estén construidas con materiales lisos,

lavables y no tóxicos, a menos que la autoridad competente permita el uso de otros

materiales, previa petición debidamente justificada de la empresa.

2. En caso necesario, se dispondrá de las debidas instalaciones de limpieza y

desinfección de los instrumentos y materiales de trabajo. Dichas instalaciones


49

estarán construidas con un material resistente a la corrosión, serán fáciles de

limpiar y tendrán un suministro adecuado de agua fría y caliente.

3. Se tomarán las medidas adecuadas para el lavado de los alimentos que lo

requieran. Todos los fregaderos o instalaciones similares destinadas al lavado de

alimentos tendrán un suministro adecuado de agua potable caliente, fría o de

ambas, según proceda, y se mantendrán limpios.

4.3.3 Transporte

1. Los receptáculos o contenedores de los vehículos utilizados para transportar

los alimentos estarán limpios y en condiciones adecuadas de mantenimiento, a fin

de proteger los productos alimenticios de la contaminación. Estarán diseñados y

construidos de manera que permitan una limpieza y, cuando sea necesario, una

desinfección adecuada.

2. Los vehículos y/o los contenedores no se utilizarán para transportar otros

productos que no sean alimentos, cuando ello pudiera producir contaminación de

los productos.

3. Los productos alimenticios a granel en estado líquido, en forma granulada o

en polvo, se transportarán en receptáculos o contenedores/cisternas reservados

para su transporte. En los contenedores figurará una indicación, claramente visible

e indeleble, sobre su utilización para el transporte de productos alimenticios, o bien

la indicación "exclusivamente para productos alimenticios".

4. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo o contenedor para el

transporte de diversos alimentos a la vez, o de productos no alimenticios junto con

alimentos, existirá una separación efectiva de los mismos, cuando fuera necesario,

para protegerlos del riesgo de contaminación.

5. Cuando se utilice el mismo receptáculo de vehículo o contenedor para el

transporte de diversos alimentos o productos no alimenticios, se procederá a una

limpieza eficaz, entre una carga y otra, para evitar el riesgo de contaminación.

6. Los productos alimenticios cargados en receptáculos de vehículos o en

contenedores se colocarán y protegerán de tal forma que se reduzca al mínimo el

riesgo de contaminación.

7. Cuando fuera necesario, los receptáculos de vehículos o contenedores

utilizados para el transporte de productos de consumo humano, mantendrán dichos

productos a la temperatura adecuada y, en casos especiales, estarán diseñados de

forma que se pueda vigilar dicha temperatura


50

4.3.4 El equipo

Todos los artículos, instalaciones y equipos que entren en contacto con los

productos alimenticios estarán limpios y, además:

a) Su construcción, composición y estado de conservación reducirán al mínimo el

riesgo de contaminación de los productos alimenticios.

b) Su construcción, composición y estado de conservación permitirán que se

limpien perfectamente y, cuando fuera necesario, que se desinfecten en la medida

necesaria para los fines perseguidos, a excepción de recipientes y envases no

recuperables.

c) Su instalación permitirá la limpieza adecuada de la zona circundante.

d) Los equipos en general deberán contar con un adecuado y permanente

mantenimiento e higienización

4.3.5 Higiene del personal

1. Todas las personas que trabajen en una zona de manipulación de productos

alimenticios mantendrán un elevado grado de limpieza y llevarán una vestimenta

adecuada, limpia, y en algunos casos, protectora.

2. Las personas de quienes se sepa o se cuente con indicios de que padecen

una enfermedad de transmisión alimentaria o que estén afectadas por heridas

infectadas, infecciones cutáneas o diarrea, entre otras patologías, no estarán

autorizadas a trabajar en modo alguno en zonas de manipulación de productos

alimenticios cuando exista la posibilidad de contaminación directa o indirecta de los

alimentos con microorganismos patógenos.

3. Los empleados que estén en contacto con la materia prima y en el proceso

deberán utilizar gorros protectores para el cabello.

4. El personal debe poseer documento sanitario.

4.3.6 Disposiciones aplicables a la materia prima

1. Se realizarán una selección de materias primas o ingredientes, con el

propósito de evitar que dichas materias primas o ingredientes originen en los

productos finales riesgos para la salud del consumidor.


51

2. Las materias primas e ingredientes almacenados en el establecimiento se

conservarán en las condiciones adecuadas previstas para evitar su deterioro y

protegerlos de la contaminación.

3. Todos los productos alimenticios que se manipulen, almacenen, envasen,

expongan y transporten estarán protegidos contra cualquier foco de contaminación

que pudiera hacerlos no aptos para el consumo humano o nocivos para la salud, o

pudiera contaminarlos de manera que fuera desaconsejable su consumo en ese

estado. En particular, los productos se colocarán y protegerán de tal forma que se

reduzca al mínimo todo el riesgo de contaminación. Se aplicarán adecuados

procedimientos de lucha contra los insectos y cualesquiera otros animales

indeseables.

4. Las materias primas, ingredientes, productos semiacabados y productos

acabados en los que pueda producirse la multiplicación de microorganismos

patógenos o la formación de toxinas se conservarán a temperaturas que no den

lugar a riesgos para la salud. Siempre que ello sea compatible con la seguridad y

salubridad de los alimentos, se permitirán períodos limitados no sometidos al

control de temperatura cuando se presenten necesidades prácticas de

manipulación durante la preparación, transporte, almacenamiento, presentación y

entrega de la materia prima, o producto final.

5. Cuando los productos deban conservarse o servirse a bajas temperaturas, se

enfriarán cuanto antes, una vez concluida la fase final del tratamiento térmico, o la

fase final de la preparación, en caso de que éste no se aplique, a una temperatura

que no dé lugar a riesgos para la salud.

6. Las sustancias peligrosas o no comestibles, incluidos los piensos para

animales, llevarán su pertinente etiqueta y se almacenarán en recipientes

separados y bien cerrados.


52

Capitulo V

Conclusiones y Recomendaciones

------------------------------------------------------------------


53

5.1 Conclusiones

Al momento de evaluar la calidad de una empresa, no sólo debe tomarse en cuenta

la forma como elabora el producto y como es dicho producto; sino también y como

la parte más importante del proceso; debe evaluarse las condiciones de seguridad

que proporciona la empresa durante todo el proceso de fabricación de nuestra

cerveza ya que además de ocuparnos de la calidad de nuestro producto debemos

asegurarnos de que sea elaborado con los menores riesgos posibles.

Aunque nunca puede garantizarse totalmente la seguridad del personal y el equipo,

también es cierto que a largo plazo se puede ser tan seguro como se quiera. Un

ambiente seguro de trabajo es una prioridad clave y fundamental en el esfuerzo de

alcanzar los objetivos de una empresa.

En las muestras analizadas, nuestra cerveza cuenta con todas sus

características deseables requeridas, exceptuando una pequeña concentración de

sedimento que se debió a ciertas fallas en el filtro. (tomadas del lote de primera

producción)

En varios muestreos realizados se detectaron bacterias lácticas presentando ciertos

cambios en sabor, turbidez, entre otros. Esta contaminación se debió a las

condiciones favorables que se produjeron durante el proceso para su rápido

desarrollo a una temperatura >15 oC y un pH de 3,4.(tomadas del lote de tercera

producción).

Los problemas y puntos críticos en la higienización del equipo, sería otro de los

factores causantes de ésta contaminación. Los resultados obtenidos de nuestros

análisis ejecutados durante y después del proceso, nos indican que debemos

enfocarnos en adecuar un programa de control de calidad para poder monitorear de

forma optima, todos los puntos críticos de nuestra Planta de Cerveza.


54

5.2 Recomendaciones

1 La Pasteurización es el medio de prevenir el desarrollo de microorganismos

en la cerveza embotellada mediante la esterilización..

2. Para garantizar un proceso libre de gérmenes extraños siempre será mejor

prevenir que curar siendo lo primero y casi único mantener los equipos e

instalaciones en un perfecto estado de aseo y limpieza porque los elementos

contaminantes casi siempre se ubicarán en los tanques, tuberías, mangueras, etc.

3. Es necesario también extender todos estos controles a los equipos y las

materias primas incluyendo el agua, malta, triturados, lúpulos, etc.

4. Los principales enemigos biológicos del proceso cervecero son los Mohos,

las Levaduras Salvajes y las Bacterias. Y los medios de cultivo para detectarlos

son: Mosto Lupulado, Agar y Gelatina

5. Las levaduras cultivadas tienen, en condiciones normales, forma ovoide

mientras que si detectamos una levadura de forma esférica podemos sospechar

que se trata de una levadura salvaje.

6. Es recomendable tener en cuenta, que el agua tratada debe encontrarse

exenta de contaminantes y apta para consumo humano Los insumos utilizados

para la fabricación de cerveza deben estar libres de sustancias extrañas o

perjudiciales que puedan dañar la salud de los consumidores

7. Es necesario cumplir con las normas establecidas y seguir un riguroso control

de calidad, para reducir al máximo los riesgos y po9der controlar los puntos críticos

en el proceso de elaboración de la cerveza

.

5.3 Anexos

5.3.1 Control Microbiológico

El control microbiológico se ocupa del estudio y determinación de los

microorganismos diferentes a la levadura cervecera cultivada que pueden invadir

nuestras instalaciones y producto con nefasta influencia sobre la calidad de la

cerveza. Por infección microbiológica de la cervecería entendemos el trabajo

indeseado de organismos extraños que desnaturalizan la calidad de nuestro

producto.

Un Plan de Control Biológico incluye la periódica toma de muestras a lo

largo de todo el proceso para su análisis directo al microscopio y a través de

medios de cultivo adecuados para lograr la detección y el crecimiento de colonias


55

que muchas veces no son observables en fresco y en directo. Las Plantas

cerveceras siempre deben de contar con un Departamento de Control de Calidad

que se encargará de estos análisis y controles. Sin embargo la experiencia nos

puede dar a nosotros ciertos puntos seguros como los siguientes:

5.3.2 Programa de limpieza

Este programa se debe aplicar a todos los equipos (Enfriador, mangueras,

bombas, fermentadores, válvulas, etc.) y elementos (termómetro, etc), que van a

estar en contacto con el mosto luego del enfriamiento.

1.- Limpieza mecánica con agua: Con la ayuda de un cepillo,

hidrolavadora, bocha de limpieza CIP, etc., limpiar con agua toda suciedad visible

hasta que quede eliminada.

2.- Limpieza química 1: Con soda caustica o limpiador alcalino al 1 y 2 %

(Ejemplo en 20 litros de agua 200 a 400 gramos) a 60-70° C durante 30 minutos de

exposición, este es por inundación total, por recirculación , bocha de limpieza CIP,

lo importante es que este el contacto permanente durante todo el tiempo.

3.- Enjuague 1: Enjuagar con agua clorada hasta eliminar los restos de la

limpieza química 1.

4.- Limpieza química 2: Con ácido fosfórico o limpiador ácido al 0.5 a 1

% (Ejemplo en 20 litros de agua 100 a 200 gramos) a 20 ° C durante 30 minutos de

exposición, este es por inundación total o por recirculación, bocha de limpieza CIP

,lo importante es que este el contacto permanente durante todo el tiempo.

Este paso se recomienda siempre en zonas de agua dura o cuando se observa

piedra de la cerveza. Si se quiere mayor garantía aplicarlo siempre o al menos cada

2 o 3 lavados.

5.- Enjuague 2: Enjuagar con agua clorada hasta eliminar los restos de la

limpieza química 2.

6.- Desinfección final: La desinfección final se puede hacer por pulverización,

contacto, bocha de limpieza CIP (Es importante que no quede ningún punto sin

desinfectar), con los siguientes productos:

a) Alcohol 70: Es una mezcla de 70% alcohol etílico (De farmacia uso

domiciliario) y 30 % de agua destilada. No requiere enjuague final de agua, solo

escurrir los restos.


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b) Iodosforo: Es un desinfectante de uso industrial alimenticio. En

general se usa entre: 0.15% (1.5 c.c. por litro) No requiere enjuague final de agua,

solo escurrir los restos. Hasta 0.5 % (5 c.c por litro) Requiere enjuague final de

agua hasta eliminar los restos.

c) Acido Peracetico: Es un desinfectante de uso industrial alimenticio.

En general se usa al 0.15% (1.5 c.c. por litro)


57

Bibliografía

1, "Control de calidad en la cerveza" S. Martín Aparicio

2. Ley General de Salud

3. La NTON 03 069 – 06/RTCA 67.01.33:06, Industria de Alimentos y Bebidas

Procesados. Buenas Prácticas de Manufactura. Principios Generales.

4. "Cinética del proceso de fermentación alcohólica del mosto de cerveza"

M. L. Gil de la Peña, M. A. Iznaola, J. J. García y J. Garrido

5. "Das Grosse Lexicon vom Bier", VMA, Verlag Wiesbaden. Obra con detalles

acerca de la producción de cerveza, abundantes ilustraciones y explicación del

proceso y las costumbres asociadas con la cerveza

6. Codex Alimentarius. Principios Generales de higiene de los Alimentos.

CAC/RCP 1-1969, Rev 3 (1997).

7. Directiva 93/43 CEE del Consejo. Relativa a la higiene de los productos

alimenticios. 14 de junio de 1993

http://es.wikipedia.org/wiki/Cerveza

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