MÉTODO SLP1

Presentación

La Planificación Sistemática de Distribución en Planta, es un proceso organizado para la realización de distribuciones en planta. Seguir un método establecido facilita al responsable de la organización de la planta la tarea de realizar el análisis previo del proceso y el posterior diseño de la implantación

Para su desarrollo se estudian los cinco elementos básicos implicados en una distribución en planta:

Producto (P) Cantidades (Q) Recorrido (R) Servicios (S) Tiempo (T)

Se persigue combinar las relaciones entre estos cinco elementos para buscar la optimización del layout.

Gráficamente las fases que se siguen son las siguientes:

Gráfico 1. Fases del SLP

1 CENTRO EUROPEO DE EMPRESAS INNOVADORAS COMUNIDAD VALENCIANA, DISTRIBUCIÓN EN PLANTA MANUAL 19, Centro Europeo de Empresas Innovadora CV, 2008, 44 páginas

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Fases del SLP

ANÁLISIS PRODUCTO – CANTIDADES (P – Q)

Primero usted debe realizar la previsión de las necesidades de los productos, luego agrúpelos, cuantifique las cantidades de productos en unidades representativas (bultos, kilogramos, metros, etc.) y no por su valoración económica. Muy seguramente se encontrará con una distribución no uniforme entre las cantidades producidas por cada una de las referencias del catálogo. Así, es muy habitual que se cumpla la regla de Pareto: el 20% de las referencias producidas suponen el 80% de la carga de trabajo.

1. Diagrama de Pareto:

Estimada la producción se construye un diagrama de Pareto, que consiste en un gráfico de barras en donde se ordenan de mayor a menor cantidad de producción los productos. Ver gráfico 2.

Gráfico 2. Diagrama P - Q

2. Análisis ABC:

La línea de % acumulado se utiliza para realizar la clasificación ABC de los productos de la gama, este consiste en clasificar los productos según su nivel de ventas en:

A: Productos de gran venta

B: Productos vendidos habitualmente pero en menor cantidad

C: Productos vendidos en menor cantidad

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Gráfico 3 Clasificación ABC

3. Agrupación en gamas

En esta fase del análisis P-Q se agrupan los productos en gama, basándose en la similitud de los procesos, para lo que se deberá tener en cuenta:

Naturaleza, dimensión, peso y forma Materias primas Proceso Maquinaria y equipos utilizados Calidad Riesgo, valor Tipo de energía Servicios anexos

Se obtiene una nueva gráfica que facilita la información de la dispersión que hay entre los distintos tipos de distribución de los pedidos

Gráfico 4. Tipos de Diagrama P – Q

La curva con gran pendiente Tipo I, es recomendable realizar una distribución por producto. La curva con pendiente más plana Tipo III, se recomienda una distribución por proceso y la Tipo II Una distribución combinada.

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Otros dos elementos a tener en cuenta (aunque de menor importancia) son: el volumen y la rotación de los pedidos y la estacionalidad de la producción.

RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS (R)

En esta fase se refleja la secuencia en la que se realizan las operaciones necesarias para completar el proceso. Debe considerarse el tráfico de las materias primas y los productos. Para este análisis debe realizarse el diagrama de proceso, que puede ser sencillo, multiproducto o matricial. Para esta diagramación se deberá utilizar la simbología ASME:

Tabla 1. Símbolos de diagramas de procesos

SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

Operación

Transporte

Almacenaje

Inspección

Servicio

Espera

Diferentes ejemplos de los tipos de diagrama los podemos observar en los siguientes ejemplos:

Gráfico 5 Diagrama de recorrido sencillo

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Gráfico 6 Diagrama multiproducto

Gráfico 7 Diagrama matricial

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Este último diagrama se construye cuando existe una amplia variedad de productos diferentes que comparten algunos procesos, pero que por su naturaleza no pueden ser agrupados en series. La información suministrada al interior de la tabla se refiere a la intensidad del tráfico entre las áreas por origen y destino. Los valores por encima de la diagonal muestra los avances y los inferiores los retrocesos (estos deben ser reducidos). También debe observarse que los totales de las columnas son iguales a los de las filas.

MATRIZ REL

La construcción de esta matriz es útil porque integra todas las áreas de la empresa establece relaciones lógicas entre ellas. En esta matriz se reflejan las áreas y su relación. Para su construcción se indican los motivos por los cuales dos actividades o áreas deben estar cerca (o no), por ejemplo:

1. Utilizan la misma información2. Comparten el mismo personal3. Comparten el mismo espacio4. Necesidad de comunicación personal5. Necesidad de comunicación a través de documentos6. Secuencia del flujo de trabajo7. Realizan un trabajo similar8. Molestias y/o peligro

También se valora la necesidad de cercanía entre los procesos mediante la siguiente codificación:

Tabla 2 Cuantificación de la proximidad

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El resultado es una matriz como la del gráfico

Gráfico 8 Matriz REL

DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y ACTIVIDADES

Representar en un gráfico (Método Grafos) el recorrido de los productos, según lo establecido en la Matriz REL, en este debe estar reflejada la proximidad de las actividades. Se utiliza la simbología presentada en las tabla 1 y 2. Se debe iterar las veces que se considere necesario hasta obtener la distribución óptima.

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Gráfico 9 Diagrama REL

NECESIDADES DE ESPACIO

Luego de conocido el recorrido que realiza el producto se hace necesario definir el espacio necesario para cada actividad o área. Tenga en cuenta la siguiente información:

Espacio estático (SS): Área ocupada por la máquina o instalaciones Espacio geométrico (Sg): El necesario para acceder a la máquina o proceso tanto por los

operarios como parte de los materiales. Será función del número de lados del proceso que deben ser accesibles

Espacio de evolución (Se): Que será mayor o menor según el tipo de proceso. Su valor es Se= K(Ss + Sg), siendo K:

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Tabla 3 Coeficiente K de ocupación

Ficha descriptiva de actividades

Construya una ficha que contenga la siguiente información:

1. Descripción: Nombre, unidades2. Exigencia de espacio3. Exigencia constructiva: Peso, cimentación, etc.4. Exigencias ambientales5. Seguridad y control6. Elementos de manutención7. Productos en tránsito8. Operarios9. Consumos necesarios10. Residuos11. Información

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Tabla 4 Ficha descriptiva de actividades

DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIO

Se obtiene representando gráficamente a escala los espacios necesarios para cada área o actividad en el diagrama REL

Gráfico 10 Diagrama de Hilos

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Gráfico 11 Diagrama relacional de espacios

ELABORACIÓN DE LAS POSIBLES SOLUCIONES

Con la información recogida establezca las posibles alternativas de solución, estableciendo un sistema de decisión multicriterios y puntuando cada alternativa aquella que mejor puntaje obtenga será la alternativa seleccionada.

Alguno de los siguientes pueden considerarse como factores determinantes:

1. Facilidad de futura expansión2. Adaptabilidad ante los cambios3. Flexibilidad del planteamiento4. Eficiencia del recorrido de los productos5. Utilización de la mano de obra6. Eficiencia del almacenaje7. Utilización de la superficie8. Seguridad9. Ergonomía10. Facilidad de supervisión y control11. Influencia de la calidad12. Problemas de conservación13. Utilización de los equipos14. Inversión necesaria

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Tabla 5 Ejemplo decisión multicriterio

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