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ESTACION HUAYÑACOTA

GERENCIA OPERACIONES GAS

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No de Revisión: 2Página: 1/90

MANUAL DE OPERACIONES DE ESTACIÓN

EdicionesRevisión Fecha Motivo de la Revisión Modificaciones

0

1

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3

03.05.2012

13.07.2012

15.10.2012

01.12.2014

Elaboración del Manual de Operaciones de la Estación (MOE)Mejora Continua.

Actualización

Actualización.

Correcciones en la estructura general del documento y complementación del Subtitulo 5Inclusión del subtitulo 4.5.7 y sus respectivos incisos, Operación de válvulas de control y condiciones operativas recomendadas en el estudio Hazop.Actualización de los Set Point de acuerdo a Rv. 3 Matriz Causa y Efecto. Inclusión del subtitulo 4.2.6 Bypass local de instrumentos.

INDICE PAG.

1. OBJETIVO Y ALCANCE...............................................................................................................................2

2. PRE-REQUISITOS..........................................................................................................................................2

3. RESPONSABILIDADES.................................................................................................................................2

4. DESARROLLO................................................................................................................................................4

5. REGISTROS DE CALIDAD........................................................................................................................64

6. INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA...................................................................................................65

Elaboración Aprobación

Edgar Canelas, Rafael Alvarez, Victor Lozada, Jorge Rocha, Orlando Patiño, Carlos Romero,

Paolo Mendieta

Miguel Viscarra G.

Operadores de la estación Jefe 2 Operaciones Gas15.10.2012 15.10.2012

YPFB TRANSPORTE S.A. FO.082 R3



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Elaboración Aprobación

Edgar Canelas, Rafael Alvarez, Victor Lozada, Jorge Rocha, Orlando Patiño, Carlos Romero,

Paolo Mendieta

Miguel Viscarra G.

Operadores de la estación Jefe 2 Operaciones Gas15.10.2012 15.10.2012




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1. OBJETIVO Y ALCANCE

Objetivo: El presente Manual de Operaciones de Estación (MOE) establece los procedimientos, instructivos y responsabilidades que deben tomarse en cuenta en las actividades de operación y mantenimiento de la Estación de Compresión Huayñacota y su área de influencia, con el fin de asegurar la disponibilidad de la estación, administras las barreras y cumplir con los requisitos de SSMS (Salud, Seguridad, Medio ambiente y Social), Sistema de Gestión de Negocios (SGN), Contratos, Regulatorios y Legales.

Alcance: Aplica a las actividades operativas y de mantenimiento de la estación y su área de influencia, desarrolladas y/o supervisadas por operadores.

2. PRE-REQUISITOS

De manera previa a la operación y mantenimiento de la Estación de Compresión Huayñacota, deben ser tomados en cuenta los siguientes requisitos:

Calificar mínimamente como Operador de Estación. En el caso de Operadores Junior, la operación debe ser asistida por un operador de nivel superior.Cabe aclarar que la operación de la estación está autorizada únicamente a los operadores que pertenecen a la misma y/o a operadores del sistema GAA que cuenten con autorización expresa de la jefatura del GAA.

Comprender el presente documento en su totalidad. Haber cursado y aprobado los cursos básicos de entrenamiento mencionados en el reglamento

de SSMS.

3. RESPONSABILIDADES

Tanto los operadores de la estación como el Jefe Operativo, Operador de Gasoductos Control y personal ejecutivo relacionado al área de operaciones, son responsables de llevar a cabo y administrar diferentes tareas. Las mencionadas tareas y los diferentes responsables para su cumplimiento se detallan en la Tabla N°1.




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Tabla Nº1: Cuadro de responsabilidades

RESPONSABLES

Operador Estación

Jefe Operativo

Sala de Control

Jefe Mantenimiento GOG VPO

TAREAS

Aplicación, revisión y actualización del Manual de Operaciones de Estación, registro de PG´s, LVG´s.

R A I I

Asegurar y hacer conocer la disponibilidad de la Estación Huayñacota y estaciones del sistema GAA, según nominación

R I CR CR I I

Operación de Equipos Principales y Auxiliares R I I

Realizar el seguimiento, control y reporte, de manera periódica, de las variables y novedades operativas de la Estación y estaciones del sistema GAA

R I I I

Coordinar y/o ejecutar operaciones especiales R A CR R I I

Ejecución Mantenimientos preventivos, correctivos, MPP2, de equipos según ODT

R I I CR A

Supervisar actividades de mantenimiento según OT A I I R

Administrar el control de barreras R A I I A A

R: Responsable I: Informado CR: Co-responsable A: Aprueba C: En coordinación con




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4. DESARROLLO

4.1 Descripción de la estación

4.1.1 Ubicación

La estación de compresión Huayñacota, es la estación cabecera del sistema GAA (Gasoducto Al Altiplano) y se encuentra ubicada a 25 Km de la ciudad de Cochabamba (Ver Figura N°1).

Las coordenadas geográficas de la estación se describen a continuación:

Longitud Oeste: 66º 09’ 2.29” Latitud Sur: 17º 32’ 46.51” Altitud aproximada: 2785 msnm.

Figura Nº1 : Mapa del trayecto ciudad de Cochabamba - Estación Huayñacota

4.1.2 Sistema de trabajo

La estación es operada por ocho operadores que coordinan este trabajo bajo un sistema de turnos de 21 días de trabajo y 21 días de descanso (21 x 21). En cada turno existen 4 operadores que realizan su trabajo en turnos de 12 horas (2 operadores en turno diurno y 2 operadores en turno nocturno), registrando todas las observaciones y condiciones operativas en los registros correspondientes.YPFB TRANSPORTE S.A. FO.082 R3



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4.1.3 Provisión de servicios básicos

La estación cuenta con la provisión de los siguientes servicios básicos:

Suministro de energía eléctrica por medio de dos Micro turbinas Generadoras marca Capstone. También se cuenta con conexión a la red monofásica de ELEFEC S.A de la zona, que entrará en servicio en caso emergencia, alimentando la sala de control y luces de emergencia.

Servicios de limpieza y jardinería, proporcionados por una empresa contratista.

Provisión de servicios de alimentación a cargo de un proveedor externo.

4.1.4 Organización de la infraestructura

A diferencia del resto de las estaciones de Y.P.F.B Transporte S.A, la estación de compresión Huayñacota cuenta únicamente con el área industrial y no así con un área destinada a viviendas.

El area industrial puede dividirse en 7 partes principales que se detallan en la Tabla Nº2.

Tabla Nº2: Organización de área industrial

AREA INDUSTRIAL

1 Sala de control

-Equipos de monitoreo y control : HMI’s y Paneles de control “PLC – ESD”, “PLC – STN” y panel de alimentadores

-Sistema de comunicación : PC corporativa con acceso a internet , teléfono fijo de la estación

-Documentación propia de la estación-Sala de Reuniones-Cocineta

2 Sala de Unidades de Compresión Cuatro unidades de compresión de gas Waukesha- Ariel

3 Sala de Generadores Dos Micro turbinas Capstone C65

4 Edificio de Mantenimiento-Depósito de lubricantes-Almacén de repuestos-Taller de Mantenimiento

5 Área Manifold Tuberías, válvulas e instrumentos que permiten el paso y medición del gas por la estación.

6 Área Trampas de chancho Lanzadores y receptores de chancho

7 Tratamiento de aguas industriales y aceites usados

-Pileta API, Pozo Slop, cámara de oxigenación- Flash Tank- Tanque de aceites usados de las unidades de compresión




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Organización de la Estación por Áreas

4.1.5 Organización administrativa

Los operadores de turno son los encargados de la administración de la estación liderados por el Especialista de Estación quien coordina sus acciones y decisiones con el Jefe Operativo del Área.

Las actividades de administración de la estación están enmarcadas en los lineamientos del Sistema de Gestión de Negocios (SGN) y la administración de documentación propia y son las siguientes:




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Gestión Administrativa

- Control Operativo Diario de la Estación y del Sistema GAA.

- Elaboración de requerimientos de material.

- Elaboración de pedidos de trabajo.

- Elaboración de requerimientos de servicios.

- Control del almacén virtual de la estación.

- Control de las herramientas del taller mediante el formulario de inspección de herramientas.

- Control de adelanto de gastos presupuestados para cada turno.

- Control de gastos OPEX de la estación.

- Control y Reporte del consumo de alimentación y hospedaje, control del ingreso de personal de la empresa, contratista y visitas autorizadas; ingreso de vehículos propios de la empresa, contratistas y visitas autorizadas.

- Control de consumibles (Lubricantes, combustibles y otros).

Gestión SSMS

- Inspecciones de seguridad.

- Reportes casi accidentes e incidentes.

- Gerenciamiento de riesgos.

- Seguimiento de observaciones.

- Aspectos sociales.

- Normas de seguridad.

Control de calidad

Cumplir y hacer cumplir las normas ISO 9001, ISO 14001 y OHSAS 18001.

La documentación propia de la estación es parte del sistema de gestión de calidad por lo que es necesario cumplir con lo especificado, para ello se tienen auditorías internas y externas las cuales derivan en no conformidades y observaciones como oportunidades de mejora, a las que se realiza seguimiento mediante planes de acción consensuadas con las jefaturas del área.




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4.2. Operaciones de planta

La operación de planta se rige por el presente Manual de Operaciones de Estación (MOE), en él se describen las condiciones y acciones para operaciones normales, operaciones especiales y operaciones de emergencia y entre otras para restablecer la planta después de un paro de emergencia (ESD) o algún trabajo que requiera la despresurización de planta.

También se realiza un control de las variables operativas, cuidando que estas se encuentren dentro de los parámetros establecidos, los mismo se registran cada cuatro horas en la planilla de “Monitoreo de Campo de Unidades Principales UCG’s – MT’s”, dichos parámetros se detallan en la Tabla N°3.

Tabla Nº3: Variables operativas de planta

VARIABLES DE LINEA VALOR MAXIMO

VALOR MINIMO PIT

PRESION CABEZAL DE LLEGADA 1400100 525 PIT – 4801

PRESION CABEZAL DE DESCARGA 145040 150530 PIT – 4040

GAA

PRESION LLEGADA DE CHILIJCHI 1300 57530 PIT – 4301

PRESION DE SALIDA A PAROTANI 143040 800530 PIT – 4401

PRESION SALIDA LOOP A PAROTANI 143040 800530 PIT – 4500

GCC

PRESION LLEGADA GCC 1100300 5725 PIT – 4800

GTC

DE / A TAPIRANI 1200 57560 PIT – 4602

A TERMINAL CBBA 1200 700530 PIT – 4702

Las principales operaciones de planta son:

- La presurización y despresurización de planta de manera automáticoa o manual.

La despresurización de planta automática o manual.

- La compresión de GN en modo manual/auto.

4.2.1 Presurización de planta de forma automática

Los pasos que deben seguirse para la presurización automática de la planta, se describen a continuación:




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Preparación para la Presurización

1. Coordinar la actividad de presurización de planta con Gasoductos Control.

2. Verificar que las válvulas ESDV – 4400 (Salida de planta), ESDV – 4105 (Llegada de planta) y ESDV – 4109 (Gas Combustible) estén cerradas.

3. Verificar que el estado de las válvulas de bloqueo: V – 1018 y V – 1019, de la válvula de presurización de planta ESDV – 4108, estén abiertas.

4. Verificar que las válvulas de venteo EBDV – 4106 (Salida de planta), EBDV – 4107 (Llegada de planta) y EBDV – 4110 (Gas combustible) estén en posición abierta.

5. Verificar que el estado de las válvulas de bloqueo en las líneas de venteo: V – 1029, V - 1021 y V – 2009 estén abiertas.

6. Verificar que la válvula de bloqueo V – 1011, de la válvula de presurización de puente de medición y regulación ESDV – 4411, este abierta.

Presurización de Planta

1. En la pantalla del “HMI” (Human Machine Interface o Interfaz Hombre - Máquina), ingresar a la opción “ACCESOS” y seleccionar la opción “REARME ESD” (Ver Figura N°2).

Figura Nº2 : Botón de acceso para “Rearme ESD”

2. En la ventana que se habilita en el “HMI” seleccionar el botón “REARMAR EST. DE COMP” y verificar que se cumpla la secuencia de presurización tal como se ilustra en el diagrama de la Figura N°3.




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3. En caso que la secuencia de presurización falle o no sea completada, solucionar el problema conjuntamente con personal de mantenimiento y/o realizar la presurización según el procedimiento descrito en el subtítulo “4.2.2 Presurización de planta de forma manual”.

Figura Nº3: Secuencia de Rearme automático de la Estación




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4.2.2 Presurización de planta de forma manual

A continuación se describen los pasos que deben seguirse para la presurización automática de la planta:

Preparación para la Presurización:

Realizar los mismos pasos que se describen en el subtitulo 4.2.1 Presurización de planta de forma

automática (Preparación para la presurización).

1. Coordinar la actividad de presurización de planta con Gasoductos Control

[1.] Verificar que las válvulas ESDV – 4400 (Salida de planta), ESDV – 4105 (Llegada de planta) y ESDV – 4109 (Gas Combustible) estén cerradas.

[2.] Verificar que el estado de las válvulas de bloqueo: V – 1018 y V – 1019, de la válvula de presurización de planta ESDV – 4108, estén abiertas.

[3.] Verificar que las válvulas de venteo EBDV – 4106 (Salida de planta), EBDV – 4107 (Llegada de planta) y EBDV – 4110 (Gas combustible) estén en posición abierta.

[4.] Verificar que el estado de las válvulas de bloqueo en las líneas de venteo: V – 1029, V - 1021 y V – 2009 estén abiertas.

[5.] Verificar que la válvula de bloqueo V – 1011, de la válvula de presurización de puente de medición y regulación ESDV – 4411, este abierta.

Presurización de Planta:

1. Abrir manualmente la válvula auto contenida de presurización de gas combustible EBDV – 4411.

2. Cerrar manualmente la válvula auto contenida de venteo de la línea de gas combustible EBDV – 4110.

[3.] Cuando en el PIT – 4306 de entrada al filtro de gas combustible indique un valor mayor o igual a 145 psigPSI, cerrar manualmente la válvula de venteo de llegada de planta EBDV – 4107.

3.[4.] Abrir manualmente la válvula de presurización de planta ESDV – 4108 y esperar 60 segundos para poder efectuar el barrido de aire del manifold de planta.

4.[5.] Cerrar manualmente la válvula de venteo de salida de planta EBDV – 4106 y verificar que las presiones de los PIT – 4101(Cabezal de succión) y PIT – 4801 (Cabezal de llegada) sean igualen.




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5.[6.] Una vez ecualizadas las presiones del cabezal de succión y llegada, cerrar manualmente la válvula de presurización de planta ESDV – 4108.

6.[7.] Abrir manualmente las válvulas tronqueras ESDV – 4105 de succión y ESDV – 4400 de descarga y la válvula ESDV – 4109 de alimentación a Gas Combustible de la línea de succión.

7.[8.] Cerrar válvula auto contenida ESDV – 4411 de alimentación de gas combustible.

4.2.3 Despresurización de planta de forma automática

A continuación se describen los pasos que deben seguirse para la despresurización automática de la planta.

Preparación para la Despresurización

1. Coordinar la actividad de paro y despresurización de planta con Gasoductos Control.

2. Verificar que las válvulas de bloqueo V – 1029, V - 1021 y V – 2009 en las líneas de venteo estén abiertas.

3. Parar todas las unidades de compresión y generación que estén en funcionamiento.

Despresurización de Planta

1. La despresurización automática de planta puede darse de cualquiera de las siguientes formas:

Activando cualquier botonera de Paro de Emergencia o “ESD” disponible en la estación.

Presionando la botonera de Paro de Emergencia o “ESD” en el panel “PLC - ESD” de sala de control (Ver Figura N° 4).




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Figura Nº4: Botonera ESD en panel “PLC – ESD”

Ingresando en el HMI al botón “SEGURIDAD ESD” y presionando en la ventana emergente el botón “COMANDO ESD DESDE HMI” (Ver Figura N° 5.)

Figura Nº5: Botonera ESD de la ventana “SEGURIDAD ESD”

Ingresando en el HMI al botón “S. CONTROL” y presionando en la ventana emergente el botón “COMANDO ESD DESDE HMI” (Ver Figura N° 6).




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Figura Nº6: Botonera ESD de la ventana “S. CONTROL”

2. Verificar que en el HMI se cumpla la secuencia de despresurización de planta, ver Figura N° 7: Secuencia de despresurización de Planta

3. Verificar que el gas de planta se haya venteado totalmente.

4. En caso de que la secuencia de despresurización falle o no sea completada, solucionar el problema conjuntamente con personal de mantenimiento y/o realizar la despresurización según el procedimiento descrito en el subtítulo “4.2.4 Despresurización de planta de forma manual”.




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Figura Nº 7: Secuencia de Despresurización de planta

4.2.4 Despresurización de planta de forma manual

A continuación se describen los pasos que deben seguirse para la despresurización manual de la planta:

Preparación para la Despresurización

Mismos pasos que en el subtitulo 4.2.3 Despresurización de planta de forma automática

(Preparacion para la despresurización)

Coordinar la actividad de paro y despresurización de planta con Gasoductos Control




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[1.] Verificar que las válvulas de bloqueo V – 1029, V - 1021 y V – 2009 en las líneas de venteo estén abiertas.

[2.] Parar todas las unidades de compresión y generación que estén en funcionamiento.

Despresurización de Planta

1. Cerrar manualmente la válvula de alimentación a línea de gas combustible ESDV - 4109.

2. Cerrar manualmente las válvulas tronqueras ESDV – 4105 (llegada de planta) y ESDV - 4400 (Salida de planta).

3. Abrir manualmente las válvulas de venteo EBDV – 4106 y EBDV – 4107.

4. Abrir manualmente la válvula auto contenida de venteo EBDV – 4110 de línea de gas combustible.

5. Verificar que el gas del Manifold sea venteado totalmente.

[4.2.5] 4.2.5 Habilitación de planta después de un ESD

A continuación se describen los pasos que deben seguirse para la habilitación de la planta después de un ESD.

5. : Verificar y hallar la causa por la que se dio el ESD.

1. Coordinar con personal de mantenimiento para llevar a cabo las actividades a ser seguidas para eliminar el problema que causó el ESD.

2. Solucionado el problema, coordinar la habilitación de la estación con Gasoductos Control.

3. Resetear todas las alarmas existentes en el HMI.

4. Realizar la presurización de la planta según los pasos detallados en los subtítulos mencionados anteriormente.

4.2.6 Bypass local de instrumentos

En el tablero del PLC de ESD de la estación, se tiene la opción de inhibir los instrumentos de Presión/Temperatura y detectores de Fuego/Humo en caso de ser necesario para trabajos de mantenimiento, operación o cuando algún instrumento se encuentre en falla impidiendo el correcto funcionamiento de operación de planta.

Para colocar bypass local de instrumentos se prosigue de la siguiente manera.

Posicionar la llave ó el permisivo al lado izquierdo (Instrumentos de Presion y/o Temperatura) ó al lado derecho (Detector de Fuego y/o Humo).




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Figura Nº 8: Bypass local de instrumentos

Ingresar mediante el HMI a la ventana “Mantenimiento” que se encuentra en parte inferior de la pantalla.

Se van a desplegar tres pestañas “Seteos Transmisores”, “Seteos de Válvulas”, “Bypass Grupales”. Ingresar a “Bypass Grupales”. Dentro esta pestaña tenemos la opción se seleccionar el instrumento

que vamos a inhibir, los mismos se encuentran clasificados según el área industrial.

Figura Nº 9: Habilitación de Bypass

Activar la pestaña “Activar Bypass”, cuando se presione este botón el ó los instrumentos quedaran Inhibidos por un periodo de tiempo de 24 hrs. Cuando haya concluido este tiempo, el bypass queda inhabilitado. Si se desea continuar con el bypass local se debe presionar el botón “Reset Tiempo” y volverá al conteo inicial.

4.2.6.1 Desactivación de Bypass local de instrumentos

Cuando ya no sea necesario el bypass local de instrumentos, se prosigue de la siguiente manera.

En el HMI ingresar a la pestaña “Mantenimiento”, luego a “Bypass Grupales” y presionar la pestaña “Desactivar Bypass” de Instrumentos ó Detectores.

Posicionar la llave ó permisivo al centro debajo el indicador “Deshabilitado”




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Figura Nº 10: Bypass Grupales

4.2.76 Operación con ByPass o paso Directo

La operación de la estación con “Bypass” o “Paso directo” es necesaria cuando se requiere aislar la estación y/o cuando se presentan problemas o fallas, ya sean de tipo mecánico, instrumentación o control, entre otros.

Para la operación de planta con “Paso directo” se realizan las tareas descritas a continuación:

1. Coordinar con Gasoductos Control la operación de planta con “Paso directo”.

2. Verificar la posición abierta de la válvula de bloqueo V – 1051 del “Bypass” de planta.

3. Parar todas las unidades de compresión y generación que estén en operación.

4. En operación normal, es decir: recepción de gas del GCC y GAA (Llegada de Chilijchi) , entrega de gas al GTC(a Tapirani y a Terminal Cochabamba) y salida al GAA (Salida a Parotani), debe tenerse la configuración de estado de válvulas que se ilustra en la Figura N° 8.




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Figura Nº8 Nº11 : Operación con By Pass o paso Directo




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4.3 Operación de equipos principales

4.3.1 Unidades de compresión Waukesha-Ariel

Tal como se ilustra en la Figura N° 9, cada unidad de compresión esta implementada con paneles de control locales dotadas con un “HMI” que permite acceder y visualizar todas las variables operativas del proceso correspondiente a cada unidad.

Figura Nº9 Nº12 : Pantalla Principal de operación de las unidades de compresión

Las principales operaciones que se llevan a cabo con las unidades de compresión, se detallan a continuación:

4.3.1.1 Arranque de las unidades

Pre-Arranque de la unidad

1. Coordinar con Gasoductos Control para el arranque de la unidad.

2. Verificar que los niveles de aceite del compresor y motor tengan un nivel mayor o igual a la mitad de nivel mostrado en los indicadores.

3.




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4.[3.] Verificar que el sistema de gas combustible, gas arranque y gas de instrumentos se encuentre habilitado.

5.[4.] Verificar que las válvulas de bloqueo de las líneas de: gas combustible, gas arranque, gas de instrumentos, presurización y venteos de la unidad que se desee arrancar, estén abiertas.

[5.] Verificar que la presión de entrada de gas combustible al motor se encuentre dentro del rango de 40 a 50 psigPSI.

6. Verificar que las válvulas actuadas de cada una de las unidades se encuentren en la posición descrita en la Tabla N°4.

Tabla Nº4 : Posición operativa de válvulas actuadas para arranque de UCG’S

VALVULAS ACTUADAS UCG´SUCG - 4010 UCG - 4020 UCG - 4030 UCG - 4040 POSICIÓN

LIN

EA

Succión ESDV 4011 ESDV 4021 ESDV 4031 ESDV 4041 Cerrada

Presurización ESDV 4012 ESDV 4022 ESDV 4032 ESDV 4042 Cerrada

Descarga ESDV 4013 ESDV 4023 ESDV 4033 ESDV 4043 Cerrada

Reciclo PCV – 1944 PCV – 1944 PCV – 1944 PCV – 1944 Abierta

Venteo SOV - 3922 SOV - 3922 SOV - 3922 SOV - 3922 Abierta

7. Verificar la presencia de alarmas en las pantallas del “HMI”, si existen verificar para luego resetear

8. Verificar que todos los valores fijos establecidos de las variables operativas o “Setpoint”, estén dentro de lo establecido




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Arranque de la unidad de compresión

El arranque de las unidades de compresión de la estación, ya sea con purga requerida o sin ella, es posible llevarla a cabo de forma local en el Panel View de cada unidad y en forma remota desde los HMI’s de sala de control.La secuencia de arranque de las unidades, acorde a la secuencia mostrada en el PANEL VIEW de cada unidad se muestra en la Figura N° 10.

Figura Nº10 Nº13 : Secuencia de Arranque de unidades de compresión




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4.3.1.2 Puesta en carga de las unidadesLa secuencia que se sigue para la puesta en carga de las unidades de compresión, se ilustra en la Figura N°11.

Figura Nº11 Nº14 : Secuencia de puesta en carga de unidades de compresión




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4.3.1.3 Modo de operación de las unidades de compresión

Existen dos modos de operación de unidades de compresión que en el diagrama de la Figura. N°11 se describe describimos brevemente; el como control automático y control manual, o sea, el % de cierre de la válvula de reciclo y el cambio de la velocidad del motor varían según el ajuste realizado por interacción de operador; cabe mencionar que lógica del programa de control permite transferir la operación entre ambos modos de control dependiendo de la preferencia o las condiciones operativas planteadas en el instante de la toma de decisiones del personal operativo, de la misma manera la transferencia de modo automático a modo manual dependerá las condiciones operativas al instante de la toma de decisiones; la transferencia entre ambos modo operación no implica cambios bruscos en las variables operativas. A continuación presentaremos un resumen de modos de operación mencionados.

Control Manual

Cuando el botón “LOAD” sea presionado, el PLC incrementará las RPM hasta la mínima velocidad de carga, que es 850 RPM. se podrá incrementar manualmente la velocidad accediendo a la pantalla “CONTROL DE CARGA” y seguidamente a la pantalla “CONTROL DE VELOCIDAD DEL MOTOR” donde podrán ingresarse manualmente valores en el rango de 850 a 1200 RPM.

Accediendo nuevamente a la pantalla “CONTROL DE CARGA” y seleccionando la pantalla ‘CONTROL DE AJUSTE DE LA VALVULA RECICLO’, se puede ingresar manualmente valores porcentuales en el rango de 100 a 0 % de apertura de válvula de reciclo (0 a 100 % cerrado).

Se puede transferir en cualquier momento del modo manual a modo automático presionando el botón correspondiente; la transferencia a modo automático no representa un cambio brusco en las variables de operación.

Control Automático

Cuando al botón “LOAD” sea presionado, el “PLC” (Programmable Logic Controller o Controlador Lógico Programable) incrementará las RPM hasta la mínima velocidad de carga de 850 RPM, a partir de este momento, el control automático de las unidades de compresión podrá ser de cualquiera de las dos siguientes maneras:

Control por succión.

Para establecer el control por succión, debe ingresarse en el Panel View de la unidad a la ventana “CONTROL DE CARGA”, luego presionar el botón “CONTROL PID PRESION DE SUCCION” y ajustar la presión al set deseado.

Si la presión de succión se encuentra por encima del “setpoint”, se enviará una señal analógica para el cierre de la válvula de reciclo hasta que se consiga el valor deseado. Si la válvula de reciclo está cerrada completamente y la presión de succión continúa por encima del “setpoint”, se enviará una señal analógica para acelerar la unidad hasta que se consiga el valor deseado o se llegue a máxima velocidad.




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Si la presión de succión cae por debajo del valor de “setpoint”, primero se desacelerará el motor por el control de velocidad, si la unidad llega a la velocidad mínima de carga de 850 RPM y la presión aún está por debajo del “setpoint”, entonces se abrirá la válvula de reciclo para igualar, por medio del gas de descarga, al valor del “setpoint” de succión deseada.

Control por descarga.

Para establecer el control por descarga, debe ingresarse en el Panel View de la unidad a la ventana “CONTROL DE CARGA”, luego presionar el botón “CONTROL PID PRESION DE DESCARGA” y ajustar la presión al set deseado.

Si la presión de descarga cae por debajo del “setpoint”, se enviará una señal analógica para el cierre de la válvula de reciclo hasta que se consiga el valor deseado. Si la válvula de reciclo está cerrada completamente y la presión de descarga continúa por debajo del “setpoint”, se enviará una señal analógica para acelerar la unidad hasta que se consiga el valor deseado o se llegue a máxima velocidad.

Si la presión de descarga incrementa por encima del valor de “setpoint”, primero se desacelerará el motor por el control de velocidad, si la unidad llega a la velocidad mínima de carga de 850 RPM y la presión aún está por encima del “setpoint”, entonces se abrirá la válvula de reciclo para bajar presión de descarga.

Se puede transferir en cualquier momento del modo automático a modo manual presionando el botón correspondiente; la transferencia a modo manual no representa un cambio brusco en las variables de operación.

Tanto para el caso de control de las unidades de compresión por succión o por descarga, deben tomarse en cuenta los parámetros operativos que se indican en la Tabla N°5: Variables operativas de unidades de compresión de gas.

Tabla Nº5: Variables operativas de Unidades de Compresión de Gas

PARÁMETROALARMA PARO

MIN MAX MIN MAXPresión de succión en PSI 5750 10020 52530 11050Presión de descarga en PSI 8751430 1430 850 14450Temperatura de descarga Compresor en ºF 220 230 24035High After Cooler Temperatura (TE-171) en ºF 120 140Velocidad en RPM con carga(Rango de operación normal: 900 – 1200) 6850 1300210 600 1330250

4.3.1.4 Quitar carga de la unidad de compresión

1. En la pantalla principal de la Unidad de Compresión, seleccione el botón “UNLOAD”.

2. El “PLC” desacelerará la unidad hasta su velocidad mínima mientras abre gradualmente la válvula de reciclo hasta llegar a abrirla por completo.

3. La unidad se encuentra sin carga y se activa en la pantalla el cuadro “READY TO LOAD”.




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4.

5.[4.] La unidad esta lista para entrar en carga nuevamente o lista para parar.

4.3.1.5 Paro de la unidad de compresión




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Figura Nº12 Nº15 : Secuencia de paro normal de unidades de compresión

Paro por operación

1. En la panel principal presione ‘STOP‘ o en el HMI presione ‘PARO NORMAL’. El PLC controla e inicia la secuencia de parada de la unidad tal cual se describe en el diagrama de la Figura N°12. Secuencia de paro normal de unidades de compresión.

2. Las válvulas de succión y descarga serán cerradas.

3. La válvula de venteo se abrirá hasta obtener la presión del ‘Set de ajuste’ de venteo, luego se cerrará.

4. La unidad quedará presurizada durante el tiempo establecido en el ‘Set de ajuste’ del temporizador de venteo; una vez culminado el tiempo establecido para el temporizador, la válvula de venteo se abrirá y se mantendrá abierta hasta una nueva secuencia de arranque.

Paro por fallo operativo

Cuando el “PLC” detecte alguna falla en la Unidad de Compresión de Gas, el sistema de gestión del motor “ESM” (Engine Management System) mandará una señal de paro por falla y se ejecutara la secuencia de paro que se indica a continuación:

1. El “PLC” enviará la señal de paro al “ESM” para iniciar la secuencia de paro del motor. Salvo que la falla no se haya generado en el “ESM”, la post-lubricación del motor comenzará una vez que la unidad se haya parado por completo, si la falla se generó en el “ESM”, el motor no post-lubricará.

2. La alarma sonora se activará.

3. La válvula de reciclo se abrirá gradualmente por completo.


5. La válvula de venteo se abrirá hasta obtener la presión del “setpoint” de venteo, luego se cerrará.

6. La unidad quedará presurizada durante el tiempo pre ajustado, “setpoint” del “TIMER” de venteo (“BLOWDOWN TIMER”), cuando esta expire la válvula de venteo se abrirá y se mantendrá abierta hasta que nuevamente se inicie la secuencia de arranque

NotaEl operador deberá registrar cualquier falla de la unidad en la Planilla de control operativo, la cual finalmente será un documento como constancia de un seguimiento a las fallas de la unidad.

Paro por ESD

Cuando se active un botón local de “ESD” o una señal remota de “ESD” sea activada, la secuencia de paro será la siguiente:YPFB TRANSPORTE S.A. FO.082 R3



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1. El “PLC” enviará la señal de paro “ESD” al “ESM” para iniciar la secuencia de paro de emergencia del motor. La unidad no post-lubricará en un “ESD”

2. La baliza de alarma se activará.

3. La válvula de reciclo se abrirá gradualmente por completo.


5. La válvula de venteo se abrirá y se mantendrá abierta hasta que nuevamente se inicie la secuencia de arranque.

4.3.2 Operación de Microturbinas Capstone C65

4.3.2.1 Pre-arranque de la Microturbina

1. Verificar que el “breaker” o interruptor de las baterías esté en posición “ON”.

2. Si la Microturbina está en modo de suspensión, presionar el botón “BATT START” (Ver Figura N°13).

3. Verificar que la micro turbina se encuentra habilitada para su arranque.

4. Verificar que las válvulas de ingreso de gas combustible a la micro turbina estén abiertas.

[5.] Verificar que la presión de entrada de gas combustible a la micro turbina esté en el rango de 65 a 80 psig.PSI.

6. Verificar la presencia de alarmas en las pantallas de la Microturbina, si existen resetear

Figura Nº13 Nº16 : Pantalla de mando de Microturbina

4.3.2.2 Arranque de la Microturbina

Las microturbinas están configuradas en el modo “Stand Alone”, de tal modo que cada una de ellas trabaja de manera independiente una de la otra, por lo que la forma de arrancar en este modo es la misma para ambas microturbinas.




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1. En el panel de transferencia de carga de microturbinas, cerrar el interruptor o “breaker” de la microturbina que será encendida (posición “ON”) y abrir el interruptor de la microturbina que estará en Standby (posición OFF).

2. Presionar y sostener el botón “INTERLOCK” (Botón de permisivo) y el botón “START” de forma simultanea (Figura N°13).

3. Esperar que el turbogenerador caliente y que el estado de carga base de la batería llegue al menos al 80%, cumplida esta condición la unidad está en condiciones para entrar en carga.

4.3.2.3 Puesta en carga de la Microturbina

Las microturbinas están configuradas para habilitar automáticamente la salida de potencia una vez se tengan las condiciones requeridas de puesta en carga.

Si la microturbina no habilitaría la salida de potencia, deben ejecutarse los pasos detallados a continuación:

1. Presionar y sostener el botón “INTERLOCK” (Botón de permisivo) y el botón “ENABLE” de forma simultanea (Figura N°13)

2. Verificar que realmente la microturbina habilitó la salida de potencia, observando los parámetros operativos de funcionamiento en condiciones de carga

4.3.2.4 Control de la Microturbina

El control de la microturbina consta de la verificación de sus variables de funcionamiento, las cuales se indican en la Tabla N°6.

Tabla Nº6: Variables operativas de Microturbinas

PARAMETROVALORESNominal

RANGOSOperativos

Potencia de salida (Kw) 65 65

Corriente por fase (A) 83.5 70

Voltaje (Vac) 110 -– 480 210 - 400

Frecuencia (Hz) 50 - 60 48.5 – 51.5

Revoluciones (rpm) 96000 45000 - 96000

Presión de Operación gas combustible (psig) 65 - 80 65 - 80

Estas variables son registradas cada cuatro horas en la planilla de “Monitoreo de Campo de Unidades Principales UCG’s – MT’s”. Si alguna variable estuviera fuera de su rango establecido, adoptar




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acciones para su corrección y/o contactarse con los responsables de la jefatura de Mantenimiento Eléctrico para que en coordinación conjunta se pueda lograr una solución.

4.3.2.5 Intervalo de Recarga de las baterías de la MicroTurbina en Standby.

Durante el modo de Standby, el banco de baterías debe estar en un estado de carga más alto ya que se utiliza para arrancar la Microturbina y producir potencia transitoria inmediatamente después del arranque.

Existen dos formas de recarga de la batería: recarga automática post funcionamiento de la unidad y recarga manualmente mediante el cargador portátil con unidad apagada.

Recarga automática post funcionamiento de unidad.

Luego de la operación normal inicia la recarga automática de la batería este proceso tiene una duración aproximada de 20 minutos antes de paro total de la unidad.

Recarga manual mediante el cargador portátil.

1. Colocar el interruptor de aislamiento en la Posición “OFF”.

2. Desconectar el cable de alimentación a la microturbina; para ello es necesario retirar la placa de sujeción del cable.

3. Conectar el cable de recarga a la microturbina.

4. Encender el cargador de baterías colocando el interruptor de encendido en la posición I.

5. Verificar que el porcentaje de carga de la batería sea del 90% para garantizar el próximo arranque de la microturbina.

4.3.2.6 Eliminación de alarmas

Las microturbinas presentan siete niveles de alarmas de las cuales las alarmas SSL0 a la SSL2 son alarmas de precaución (No fatales), que pueden ser eliminadas, por el contrario las alarmas desde la SSL3 a la SSL7 tienen un nivel de severidad alta por lo que en caso de que se presente una alarma de nivel alto se tiene que comunicar con el Jefe de Mantenimiento Eléctrico.

Para la eliminación de las alarmas de nivel bajo los pasos a seguir son los siguientes:


PRECAUCIÓN:

El periodo de recarga de las baterías de la microturbina en Stand By se debe realizar cada 30 días en época de invierno, y cada 15 días en época de primavera, caso contrario se descargará la batería que alimenta a los dispositivos electrónicos generando problemas en el sistema.En caso de que esto ocurriera cargar las baterías con el cargador respectivo y/o comunicarse con los responsables de la jefatura de Mantenimiento Eléctrico.



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1. Verificar el nivel de la alarma para eliminar el problema.

2. En el menú “SYSTEM DATA” (Datos del Sistema) en el primer nivel (1/13), pulsar el botón de navegación del segundo nivel y los botones (+) ó (-) hasta llegar al submenú “ENTERPASSWORD (9/9)”.

3. Presionar el botón de navegación del tercer nivel, los asteriscos comenzaran a parpadear.

4. Ingresar la contraseña 87712370.

5. Presionar el botón “ACCEPT”, en la pantalla saldrá un mensaje de “PROTECTED LEVEL SET”.

6. En el menú “SYSTEM CONFIGURATION (1/13)” pulsar el botón de navegación del segundo nivel y los botones (+) ó (-) para seleccionar el submenú “CLEAR INCIDENT” (Eliminación del incidente) (2/9).

7. Pulsar el botón ubicado en el tercer nivel “YES” ó “NO”.

8. Con los botones de navegación (+) ó (-) seleccionar la opción “YES”.

9. Presionar el botón “ACCEPT” para aceptar la eliminación del incidente, con todo esto la microturbina se encuentra en sistema “OK”.

4.3.2.7 Descarga de la Microturbina

Para deshabilitar la salida de potencia y dejar la microturbina en vacío se realiza la siguiente operación:

1. Presionar el botón “INTERLOCK” (Botón de permisivo), paralelamente presionar el botón “DISABLE”, la microturbina continuará operando en vacío (Figura N°13).

4.3.2.8 Paro normal de Microturbina

Para realizar el paro de las microturbinas realizar los siguientes pasos:

1. Presionar el botón “INTERLOCK” (Botón de permisivo), paralelamente presionar el botón “STOP”, la microturbina deshabilitará automáticamente la salida de potencia (Figura N°13)


Nota:

Los problemas que se presenten en la microturbina tienen que ser registradas para realizar seguimiento.

Nota:

Si la operación de descarga se debe a un paro operativo de la microturbina, no es necesario realizar esta operación, ver inciso Paro normal de Microturbina.



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2. La unidad esperará que la carga base de la batería llegue a 85%, lo cual demora como unos 20 minutos para luego iniciará su enfriamiento el cual demora como unos 10 minutos. Terminada la secuencia la microturbina se parará automáticamente.

4.3.2.9 Paro por falla Operativa

En una falla operativa la microturbina realizará su paro automáticamente deshabilitando la salida de potencia, si esto ocurriese verificar el problema para luego reiniciar la operación de la microturbina.

4.3.2.10 Paro por “ESD”

Cuando se da un “ESD” la microturbina sigue funcionando hasta que la presión del gas combustible rebaje hasta 60 PSI, si esto ocurriese, habilitar las válvulas de gas combustible del manifold de la estación para reiniciar la operación.

4.4. Operación de Equipos Auxiliares

4.4.1 Operación UPS.

En la estación se cuenta con dos UPS’s PW9155 de 10 KVA para el respaldo de energía eléctrica en caso de que las Microturbinas dejen de funcionar por cualquier motivo. El tiempo de duración de las baterías de las UPS’s es de 6 horas para una carga de 4.5 KVA (4 horas para carga normal en la estación).

El procedimiento de operación de las UPS’s consiste en: Encendido del UPS, Apagado del UPS, transferencia de la Carga a By Pass y Re transferencia de la Carga de By Pass a Modo Normal.

Encendido de la UPS.

1. Colocar los interruptores de la batería y del circuito de entrada en la posición ON.

2. Las UPS’s sale del modo de Standby y empieza a cargar las baterías con un ventilador de refrigeración operacional. La salida queda sin tensión en el modo de Standby.

3. Pulsar cualquier tecla del panel de control para activar las funciones de la pantalla del LCD

4. Con los botones ↑ y/o ↓ seleccionar TURN UPS ON.

5. Pulse y mantenga presionada la tecla durante 2 seg. No se producirá ningún sonido mientras se mantenga presionada.

6. En estos momentos la UPS comprobará sus funciones internas, sincronizará a derivación y empezara el suministro a la carga.

7. Verificar si el LED verde esta encendido continuamente. Si el LED parpadea ver el mensaje de aviso.

8. Verificar si se tiene alarmas activas, caso contrario verificar el estado.

Apagado de la UPS.

1. Pulse cualquier tecla del panel de control para activar las funciones de la pantalla de LCD

2. Con los botones ↑ y/o ↓ seleccionar TURN UPS OFF.




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3. Pulse y mantenga presionada la tecla durante 5 seg. Se producirá un sonido mientras se mantenga presionada.

4. En estos momentos la UPS realizará una rutina de cierre.

5. Colocar los interruptores de la batería y de circuito de entrada en la posición OFF para finalizar el procedimiento de cierre.

Transferencia de la carga a BY PASS. (ver Figura N° 14a)

1. Verificar que la posición de los interruptores se encuentren como se indica a continuación: S1 →OFF, S2 → ON y S3 → ON.

2. Con los botones ↑ y/o ↓ seleccionar el menú CONTROL en la pantalla LCD y apretar enter.

3. Con losbotones ↑ y/o ↓ seleccionar el submenú GO TO BY PASS MODE y la tecla enter.

4. Verificar que se ha producido la transferencia estática ingresando a la pantalla de carga.

5. Retirar la tapa de bloqueo de los interruptores S1, S2 y S3.

6. Poner el interruptor S1 en la posición ON para derivar la carga.

7. Poner el interruptor S3 en la posición OFF para desconectar la salida de las UPS’s.

8. Apagar las UPS’s según procedimiento descrito en el apartado 4.4.1 “Apagado de la UPS”.

9. Colocar los interruptores de la batería F1 y entrada F2 en la posición OFF.

10. Colocar el interruptor S2 en la posición OFF para desconectar la entrada de derivación estática de las UPS’s.

11. Por seguridad, colocar la placa de bloqueo mientras dure los trabajos de mantenimiento

12. En estos momentos las UPS’s se encuentran en modo de derivación mecánica.




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Figura Nº14 Nº17 : Posición de los interruptores, a) antes de la transferencia y b) después de la transferencia (habilitado el By Pass)

Transferencia de la carga de BY PASS a modo normal. (ver Figura N° 14b)

1. Verificar que la posición de los interruptores se encuentren como se indica a continuación: S1 →ON, S2 → OFF y S3 → OFF.

2. Retire la placa de bloqueo de los interruptores S1, S2 y S3.

3. Colocar el interruptor S2 en la posición ON para conectar la entrada de derivación estática a la UPS.

4. Colocar los interruptores de la batería F1 y de entrada F2 en la posición ON.

5. Arrancar las UPS’s siguiendo lo descrito en el apartado 4.4.1 “Encendido de la UPS”.

6. Con los botones ↑ y/o ↓ seleccionar el menú CONTROL en la pantalla LCD y apretar enter.

7. Con losbotones ↑ y/o ↓ seleccionar el submenú GO TO BY PASS MODE y apretar enter.

8. Verificar que se ha producido la transferencia estática ingresando a la pantalla de carga.

9. Colocar el interruptor S3 en la posición ON para conectar la salida del UPS a la carga.

10. Colocar el interruptor S1 en la posición OFF para desconectar la salida de derivación.

11. Con losbotones ↑ y/o ↓ seleccionar el menú CONTROL en la pantalla del LCD.

12. Con los botones ↑ y/o ↓ seleccionar el submenú GO TO NORMAL en la pantalla LCD para pasar la UPS a modo normal.

13. Verificar que la transferencia se ha producido de manera normal en la pantalla de carga

14. Colocar la placa de bloqueo de los interruptores S1, S2 y S3.YPFB TRANSPORTE S.A. FO.082 R3



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Figura Nº15bNº18 b. Posición de los interruptores, a) antes de la re transferencia yb) después de la re transferencia (modo normal)

4.4.2 Operación del sistema de carguío de agua refrigerante UCG’s.

Este sistema de carguío de refrigerante (Figura N°15) consta de un recipiente donde se realiza la preparación del refrigerante (70% de H2O destilada y 30% de anticongelante), un sistema de tuberías de 1” de diámetro dirigen la mezcla a las diferentes unidades gracias a la acción de una bomba centrifuga accionada por un motor eléctrico de 1/2 HP.




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Figura Nº16Nº19: Sistema de Carguío y Succión de Agua Refrigerante a UCG’s

Llenar anticongelante al recipiente de mezcla:

1. Poner en posición ON el interruptor térmico # 1 en el panel F-19 de sala de control.

2. Verificar que las válvulas V-3, V-4 y V-5 se encuentren en posición cerrada.

3. Introducir la manguera de ¾” a la entrada de la Válvula V-1 y el otro extremo al tambor de agua destilada o anticongelante.

4. Una vez conectado las mangueras, abrir las válvulas V-1 y V-2.

5. Accionar el interruptor que se encuentra a lado de la bomba de agua en posición ON.

Finalizado el llenado del recipiente:

1. Accionar el interruptor que se encuentra al lado de la bomba de agua en posición OFF.

2. Cerrar las válvulas V-1 y V-2.

3. Poner en posición OFF el interruptor térmico # 1 en el panel F-19 de sala de control.




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Mezclar el agua y el anticongelante:


2. Poner las válvulas V-1, V-4 y V-5 en posición cerrada.

3. Abrir las válvulas V-2 y V-3, para re circular la mezcla.

4. Accionar el interruptor que se encuentra al lado de la bomba de agua, en posición ON

Obtenida la mezcla adecuada:

1. Accionar el interruptor que se encuentra al lado de la bomba de agua en posición OFF



Carguío de agua con refrigerante a las UCG’s:



3. Abrir las válvulas V-3, V-4 y la válvula de entrada a unidad que se quiera aumentar.

4. Accionar el interruptor que se encuentra al lado de la bomba de agua, a posición ON.

Finalizado el llenado:

1. Parar la bomba accionando el interruptor a la posición OFF.

2. Cerrar las válvulas V-3, V-4 y la correspondiente de la unidad.


Succión de agua con refrigerante de las UCG’s:



3. Abrir las válvulas V-5, V-2 y la válvula de salida dela unidad que se quiera succionar.

4. Accionar el interruptor que se encuentra al lado de la bomba de agua, a posición ON.

Concluido el vaciado:

1. Parar la bomba accionando el interruptor a la posición OFF.

2. Cerrar las válvulas V-5, V-2 y la correspondiente de la unidad.


4.4.3 Operación del Compresor de AireEl compresor de aire de la estación trabaja en todo momento de modo automático, es decir que cuando se lo arranca, el motor y el compresor trabajan hasta alcanzar la presión de “set point” de paro por alta presión. Cuando disminuye la presión, el motor del compresor vuelve a arrancar automáticamente para incrementar nuevamente la presión hasta el “set point” deseado.YPFB TRANSPORTE S.A. FO.082 R3



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La operación de las válvulas a la salida de aire del compresor, se realiza para obtener dos presiones de salida: una de 30 psi y otra de 90 psi, dependiendo de la aplicación. La configuración de válvulas para poder obtener las presiones de salida mencionadas anteriormente se ilustran a continuación:

Operación del compresor de aire para 30 psi.

(Nota: Referirse a la Figura N°16)

1. Cerrar válvula de by pass V-3.

2. Abrir las válvula de línea de 30 psi V-1 y V-2.

3. Arrancar el compresor de aire de forma local.

4. Verificar que la presión indicada en el manómetro de la reguladora este en 30 psi, caso contrario ajustar el set de presión del regulador de aire.

Figura Nº1720 : Configuración de válvulas para salida de aire a 30 PSI.

Operación del compresor de aire para 90 psi.


En la estación se usa la presión de aire de 90 psi para accionar la bomba neumática para carguío de aceite a las unidades compresoras.

1. Cerrar válvula de ingreso a la reguladora V-1 y V-2.




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2. Abrir válvula de by pass V-3.

3. Arrancar el compresor de aire desde el panel eléctrico CCM-3002 ubicado en la sala de control.

4. Finalizado los trabajos con 90 psi, cerrar la válvula V-3 y abrir las válvulas V-1 y V-2.

Figura Nº18 Nº21 : Configuración de válvulas para salida de aire a 90 PSI

4.4.4 Cambio de elementos filtrantes

4.4.4.1 Cambio de elementos filtrantes filtro gas combustible F - 4800

Los pasos a realizar para el cambio de elementos filtrantes se describen a continuación:

Aislamiento del Filtro


1. Comunicar a Gasoductos Control el inicio de los trabajos.

2. Abrir válvula de by pass V – 2000.

3. Cerrar válvula principal V - 2081 entrada al filtro.

4. Cerrar válvula V - 2080 salida del filtro.




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Figura Nº19 Nº22 : Filtro de Gas Combustible

5. Abrir válvula V-1 y V-2 purga de líquidos (Figura N°19).

6. Verificar que el filtro se encuentre totalmente despresurizado.

Figura Nº20 : Filtro Gas Combustible líneas de drenaje




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Cambio de elementos filtrantes

(Nota: Referirse a Figura N°18 y Figura N°19)

1. Abrir compuerta del filtro.

2. Retirar elementos filtrantes aflojando pernos de sujeción.

3. Limpiar en seco el interior del filtro.

4. Instalar nuevos elementos filtrantes.

5. Asegurar pernos de sujeción de elementos filtrantes.

6. Revisar el estado del O ring de la tapa.

7. Aplicar grasa sellante al contorno de la compuerta del filtro.

8. Ajustar compuerta del filtro.

9. Abrir válvula V - 2081 de entrada del filtro.

10. Realizar barrido de aire y prueba de cierre hermético.

11. Cerrar válvula V - 2081 entrada del filtro.

12. Cerrar válvula de purga V-1 y V-2

Restauración del filtro al proceso operativo


1. Abrir válvula V - 2081 de entrada principal del filtro.

2. Abrir válvula V - 2080 de salida del filtro.

3. Cerrar válvula V - 2000 by pass del filtro.

4. Verificar la lectura en el manómetro se encuentren dentro de los parámetros establecidos.

5. Comunicar a Gasoductos Control la finalización de las actividades de remplazo de elementos filtrantes.

4.4.4.2 Cambio de elementos filtrantes en filtro horizontal gas proceso V - 8000



1. Comunicar a Estación Cabecera o Gasoductos Control el inicio de trabajos.

2. Abrir válvula V - 1020 o by pass del filtro.

3. Cerrar válvula V – 1024 de entrada al filtro –V-8000.

4. Cerrar la válvula V - 1025, salida del filtro.




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Figura Nº21 Nº23 : Filtro de Gas Proceso


5. Cerrar las válvulas de drenaje de las trampas de chancho para evitar flujo inverso.

6. Abrir lentamente las válvulas V – 5023 y V - 5027 de purga de líquidos.

7.[6.] Verificar que los líquidos presentes se drenen en su totalidad.

Figura Nº22 Nº24 : Vista de frente Filtros de Gas Proceso


V-8000

V-8000



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1. Cerrar las válvulas V - 5023 y V - 5027 de purga de líquidos.

2. Abrir válvula V-5 para asegurarse que todo el gas presente en el filtro sea venteado.

3. Despresurizar el filtro y verificar que la lectura en el manómetro PI-3132 sea 0 psi.

Figura Nº23 Nº25 : Vista de frente Filtros de Gas Proceso V-8000



1. Abrir compuerta del filtro, aflojando los pernos que se encuentran en la parte superior e inferior de la tapa.

2. Retirar elementos filtrantes aflojando los pernos de sujeción correspondientes.

3. Realizar una limpieza en seco, del interior del filtro.

4. Instalar nuevos elementos filtrantes.

5. Asegurar pernos de sujeción de elementos filtrantes.

6. Revisar el estado del O ring de la tapa.

7. Aplicar grasa sellante al contorno de la compuerta del filtro.

8. Ajustar compuerta del filtro igualando giro de bulones.YPFB TRANSPORTE S.A. FO.082 R3

V-8000



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9. Realizar barrido de aire y prueba de cierre hermético.

10. Abrir válvula V - 1024 entrada del filtro (Figura N°20).

11. Cerrar válvula de venteo V-5 (Figura N°22).

12. Cerrar válvula V - 1024 entrada principal al filtro .(Figura N°20).

Figura Nº24 Nº26 : Vista del interior del Filtro de Gas Proceso

Restauración del filtro al proceso operativo (Nota: Referirse a la Figura N°20)

1. Abrir válvula V - 1024 de entrada principal del filtro.

2. Verificar que no existan fugas en la compuerta.

3. Abrir válvula V - 1025 salida del filtro.

4. Verificar la lectura en el manómetro el cual deberá estar igual que la presión de llegada a la estación.

5. Comunicar a Estación Cabecera o Gasoductos Control la conclusión de los trabajos.

4.4.4.3 Cambio de elementos filtrantes en filtro coalescente vertical de gas proceso V - 4900



8.[7.] Comunicar a Gasoductos Control el inicio de trabajos.

9.[8.] Abrir válvula V-GGG de 12” o by pass del filtro vertical.

10.[9.] Cerrar válvula principal V-HHH de 12”, entrada al filtro vertical V-4900.

11.[10.] Cerrar válvula V-III de 12”, salida del filtro.




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Figura Nº25 Nº27 : Filtro Coalescente Vertical de Gas Proceso V-9000


12.[11.] Abrir lentamente las válvulas de purga de líquidos.

13.[12.] Verificar en el visor que los líquidos presentes se drenen en su totalidad y se ventee el gas presurizado en el filtro.

Figura Nº26 Nº28 : Vista posterior del Filtro Vertical


V-III V-HHH

Válvulas de Purga

V-GGG



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14.[13.] Cerrar las válvulas de purga de líquidos.

15.[14.] Verificar que la lectura en el manómetro sea 0 psi.



16.[15.] Abrir compuerta del filtro, aflojando los pernos que se encuentran en la parte superior e inferior de la tapa.

17.[16.] Retirar los 18 elementos filtrantes aflojando los pernos de sujeción correspondientes, asegúrese de que la junta del elemento filtrante de fondo no se ha dejado en el habitáculo, estas juntas son una parte integral del elemento, y en ocasiones puede adherirse.

18.[17.] Realizar una limpieza en seco, del interior del filtro.

19.[18.] Instalar nuevos elementos filtrantes.

20.[19.] Asegurar pernos de sujeción de elementos filtrantes.

21.[20.] Revisar el estado del O ring de la tapa.

22.[21.] Aplicar grasa sellante al contorno de la compuerta del filtro.

23.[22.] Ajustar compuerta del filtro igualando giro de bulones.

24.[23.] Realizar barrido de aire y prueba de cierre hermético.

En servicio normal el remplazo de los elementos filtrantes debe programarse aproximadamente cada dos años; sin embargo, si existieran demasiados sólidos presentes reducir la frecuencia de remplazo.

Si el indicador diferencial muestra aproximadamente de 8 a 10 PSID, se sugiere realizar una inspección al interior del filtro para evaluar el estado de los elementos.




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Figura Nº27 Nº29 : Vista interior del Filtro Coalescente Vertical

Restauración del filtro al proceso operativo


6. Abrir válvula V-HHH entrada del filtro.

7. Verificar que no existan fugas en la compuerta.

8. Abrir válvula V-III salida del filtro.

9. Cerrar válvula V-GGG bypass de filtro.

10. Verificar la lectura en el manómetro el cual deberá ser igual a la presión de salida de la estación.

11. Comunicar a Gasoductos Control la conclusión de los trabajos.

4.4.5 Operación de pileta API.

La pileta API sirve para separar aceite y agua. (Ver Figura N°27).

Figura Nº28Nº30: Sistema de Pileta API




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Del lavado de unidades y de algunas piezas de mantenimiento, llega agua mezclada con aceite a la cámara A de la pileta API, primera etapa donde se decantan los sólidos y por diferencia de densidad se separan, el aceite en la parte superior y el agua en la parte inferior.

El aceite de la cámara A, se trasvasija manual mente a la cámara de condensados o pozo Slop y el agua pasa a la cámara B, mediante un sifón de 2” que se encuentran en la parte media. La cámara B se conecta a la cámara C, mediante 3 sifones de 2” la cámara B sirve para una segunda separación que faltó en la cámara A. La cámara C es compartida con la D por una separación intermedia que tiene el fin de no dejar pasar las costras de la superficie del agua a la D, y de esta última se bombea el agua a la pileta de oxigenación cuando se acumula agua por encima de la franja verde de la cámara D (referirse a la Fig Nº 28).

Operación de la pileta API para trasvasije de agua a la cámara de oxigenación.



2. Abrir las válvulas V-2 y V-4.

3. En el panel F-19 ubicado en la sala de control, colocar el interruptor térmico No.2, en posición ON.

4. Arrancar el motor de la bomba de agua con el interruptor que se encuentra al lado de la pileta API, colocando en posición ON.

5. Controlar que el agua a ser trasvasijado no baje más allá de la franja verde pintada en el compartimiento D. (no bajar menos de 50 cm).

6. Una vez alcanzado los 50 cm, apagar la bomba eléctrica accionando el interruptor de la bomba en posición OFF.

7. Colocar el interruptor térmico 2 del panel F-19 en la posición OFF.





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Figura Nº29 Nº31 : Configuración para trasvasije a la cámara de oxigenación

Operación del sistema de circulación del agua para su oxigenación.


Con el fin de eliminar los malos olores del agua, se tiene que realizar el procedimiento que se detalla a continuación.


2. Abrir las válvulas V-3 y V-4.



5. Una vez transcurrido un tiempo determinado para la oxigenación, apagar la bomba eléctrica colocando el interruptor ubicado al lado de la bomba, a la posición OFF.






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Figura Nº30 Nº32 : Configuración para oxigenación de agua

Operación de válvulas en cámara de oxigenación ara eliminar el agua al exterior.

Para eliminar el agua el agua de la cámara de oxigenación al exterior es mandatorio realizar un análisis físico-químico del agua. Si los resultados se encuentran dentro de los parámetros adecuados, se procede a eliminar el agua hacia el exterior, a continuación está el procedimiento descrito líneas abajo:



2. Abrir las válvulas V-3, y V-5.



5. Dejar que la bomba trabaje hasta eliminar toda el agua almacenada en la cámara de oxigenación.

6. Una vez eliminado el agua, apagar la bomba eléctrica accionando el interruptor a la posición OFF.


8. Cerrar las válvulas V-3, y V-5




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Figura Nº31 Nº33 : Configuración para eliminación de agua al exterior

4.4.6 Operación del calentador catalítico.

En la estación se cuenta con dos calentadores catalíticos instalados en la segunda etapa del puente de regulación de gas combustible, con el fin de evitar el congelamiento debido a la reducción brusca de presión.

La operación para el encendido y apagado del calentador catalítico se describe a continuación.

1. Verificar que la válvula de alimentación de gas este en posición abierta.

2. Energizar el calentador catalítico desde el cuadro de distribución de MCC.

3. Para iniciar el proceso catalítico mantener presionado el botón de la válvula de seguridad por unos 10 a 15 segundos hasta a que el proceso catalítico se inicie. Si el proceso no se ha establecido permanentemente, repetir el paso tres por el lapso de 5 a 10 segundos hasta que el proceso catalítico se inicie (repita hasta que el proceso sea sostenido).

4. Des-energizar el suministro eléctrico al calentador catalítico colocando el interruptor térmico en la posición OFF.

5. Verificar que la temperatura del calentador catalítico se mantenga.




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Figura Nº32Nº34: Válvula de seguridad del calentador catalítico

4.5 Operación de medición, regulación y control4.5.1 Operación de válvulas automáticas

En la estación se cuenta con 21 válvulas automáticas de las cuales trece son hidráulicas-neumáticas operadas de manera local y remotamente (desde HMI y mediante programa) (ESDV-4105, ESDV-4400, ESDV-4106, BV-4100, ESDV-4107, ESDV-4011, ESDV-4021, ESDV-4031, ESDV-4041, ESDV-4013, ESDV-4023, ESDV-4033 y ESDV-4043), 6 son neumáticas-mecánicas con la posibilidad de operarlas de forma local y remota (desde HMI) (ESDV-4108, ESDV-4109, ESDV-4012, ESDV-4022, ESDV-4032 y ESDV-4042), y 2 son válvulas autocontenidas del tipo hidráulico operadas de manera local y remotamente (desde HMI) (ESDV-4411 y EBDV-4110).

4.5.2 Operación de válvulas automáticas de manera remota

Las 21 válvulas automáticas se pueden operar de manera remota, de las cuales 8 de ellas mediante el HMI ó paneles de control de las UCG’s (ESDV-4011, ESDV-4013, ESDV-4021, ESDV 4023, ESDV-4031, ESDV-4033, ESDV-4041 Y ESDV-4043) y las restantes se pueden operar solo ingresando al programa de PLC de seguridad.

Para la operación de las 8 válvulas pertenecientes a la succión y descarga de las UCG’s el procedimiento a seguir es el descrito a continuación:

1. Coordinar permanentemente con Gasoductos Control la operación de las válvulas según trabajos a realizarse.

2. En la pantalla del HMI ingresar a la pantalla Compresores e ingresar a la unidad a la cual pertenece las válvulas a operar.

3. Dentro de la unidad seleccionada, ingresar a la pantalla Discrete Outputs.

4. Dentro de la pantalla Discrete Outputs seleccionar el modo manual para operar las válvulas de succión o descarga.

5. En los cuadros correspondientes, seleccionar ON para abrir la válvula u OFF para cerrar.

6. Verificar el funcionamiento correcto de las válvulas.




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7. Terminado los trabajos comunicar a Gasoductos Control de la conclusión de los trabajos.

4.5.3 Seteo de válvulas automáticas de manera remota para mantenimiento

Las 21 válvulas automáticas se pueden operar de manera remota, de las cuales 8 se puede comandar mediante el HMI ó paneles de control de las UCG’s (ESDV-4400, EBDV-4106, ESDV-4411, ESDV 4108, ESDV-4105, ESDV-4110, ESDV-4109 Y EBDV-4107) y las restantes se pueden operar a través del programa de PLC de seguridad.

Para la operación de las 8 válvulas pertenecientes al Manifold de planta el procedimiento a seguir es el descrito a continuación:

1. Coordinar permanentemente con Gasoductos Control la operación de las válvulas según trabajos a realizarse.

2. En la pantalla del HMI ingresar a la pantalla Mantenimiento.

3. Ingresar a la pantalla de Seteo Válvulas y seleccionar el modo manual para el forzado de válvulas.

4. En los cuadros emergentes seleccionar ABRIR para lograr la apertura o CERRAR para lograr el cierre.

5. Verificar el funcionamiento correcto de las válvulas.

6. Concluidos los trabajos y restablecido a las condiciones normales comunicar a Gasoductos Control la conclusión de los trabajos.

4.5.4 Operación de válvulas hidráulicas de manera manual

El procedimiento descrito a continuación se aplica únicamente a las válvulas que son hidráulico-neumáticos, esta opción se aplica cuando se tiene problemas con la operación remota.

Figura Nº33 Nº35 : Sistema Hidráulico de las válvulas automáticas.




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El procedimiento a seguir es el siguiente:

1. Coordinar con Gasoductos Control la operación de las válvulas según el trabajo a realizar.

2. Verificar que las válvulas en la línea del sistema hidráulico estén abiertas. Estas válvulas de encuentran a la entrada y salida del reservorio hidráulico.

3. Con la válvula selectora, seleccionar la posición a la cual se desea accionar la válvula (Manual Open o Manual Closed).

4. Abrir o cerrar la válvula accionando la palanca del sistema hidráulico hasta que la válvula llegue a su tope de apertura o cierre.

5. Verificar el correcto funcionamiento de la válvula y condiciones operativas de trabajo.

4.5.5 Operación de válvulas mecánicas de manera manual

El procedimiento descrito a continuación se aplica únicamente a las válvulas que tienen accionamiento neumático-mecánico, esta opción se aplica cuando se tiene problemas con la operación remota.

Figura Nº34 Nº36 : Válvula neumática – mecánica

1. Coordinar permanentemente con Gasoductos Control la operación de las válvulas según el trabajo a realizarse.




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2. Llevar el seguro del volante a la posición vertical apretando los resortes existentes en el seguro.

3. Una vez asegurado el eje del volante abrir o cerrar la válvula girando el volante.

4. Verificar el accionamiento correcto de la válvula.

4.5.6 Operación de válvulas auto contenidas

En la estación se cuenta con dos válvulas auto contenidas (EBDV 4106 y EBDV 4110) las cuales se pueden operar de tres maneras: remota (solo ingresando al programa), local y manual. La operación remota es considerada como la operación normal.

Estas válvulas se encuentran en la línea de la descarga de planta y venteo de Gas combustible.

Figura Nº35 Nº37 : Modulo Hidráulico para la válvula auto contenida

4.5.6.1 Operación de válvulas auto contenidas de manera remota

A continuación se describe el método para la operación de la válvula de manera remota:

1. Coordinar permanentemente con Gasoductos Control la operación de las válvulas según trabajo a realizarse.

2. Abrir la puerta del Módulo Hidráulico de Potencia y localizar el selector de control B.

3. Colocar el selector B en la posición “REMOTE”.

4. Colocar el selector A en la posición “AUTO”.

5. Enviar la señal para abrir o cerrar la válvula mediante el programa del PLC.





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4.5.6.2 Operación de válvulas auto contenidas de manera local

A continuación se describe el método para la operación de la válvula de manera local:

1. Coordinar permanentemente con Gasoductos Control la operación de las válvulas según trabajo a realizarse.

2. Abrir la puerta del Módulo Hidráulico de Potencia y localizar el selector de operación A

3. Colocar el selector A en la posición “AUTO”.

4. Seleccionar la apertura o cierre “OPEN o CLOSE” de la válvula mediante el selector de control B.


4.5.6.3 Operación de válvulas auto contenidas de manera manual

A continuación se describe el método para la operación de la válvula de manera manual para lo cual nos referimos a la Figura N°35.

Figura Nº36 Nº38 : Operación de la válvula de manera Manual

1. Coordinar permanentemente con Estación Gasoductos Control la operación de las válvulas según trabajo a realizarse.

2. Abrir la puerta del Módulo Hidráulico de Potencia y localizar el control a mano de la bomba manual.

3. Colocar el selector de control A en la posición “MANUAL”.

4. Retirar la manivela de la bomba manual e instalar en el eje B de la bomba manual.

5. Girar la manivela C de la bomba manual para crear suficiente presión hidráulica para abrir o cerrar la válvula de línea.





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7. Cuando la operación manual de la bomba es completado, retirar la manivela y guardarlo en su posición normal D.

4.5.7 Operación de Válvulas Control

El control operativo de la estación involucra la operación de válvulas de control localizadas en las líneas de llegada del GAA, de llegada del GCC, de salida y/o llegada del GTC, las acciones realizadas para lograr un funcionamiento adecuado son coordinadas con el operador de Gasoducto Control y obedece a la nominación, programación elaborada por la jefatura de Atención al Cliente.

Figura Nº 3739. PCV 4801 llegada del GCC.

Figura Nº 3840. PCV 4801 llegada del GAA.

Figura Nº 4139. PCV 4600 salida y/o llegada del GTC.YPFB TRANSPORTE S.A. FO.082 R3



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4.5.7.1 Operación de Válvulas de Control de líneas de llegada del GAA y GCC

Los volúmenes provenientes de las líneas del GAA y GCC, confluyen en el cabezal de succión de la estación por lo que conceptualmente el lazo de retroalimentación de control para ambas válvulas de control es común, sin embargo el control lógico es independiente, esto permite fijar sets de ajuste diferentes para lograr valores salida distintos para la variable controlada, sin embargo ello no limita a realizar ajustes de set similares para lograr salidas también similares o iguales; las acciones realizadas para lograr un funcionamiento adecuado obedecen a la configuración especifica que se adopta al momento de iniciar la jornada operativa diaria, es decir se considera el, numero de unidades en servicio, los volúmenes disponibles en las líneas de llegada del GAA - GCC y la demanda de los usuarios, todo esto acorde a una oportuna coordinación con el operador de Gasoducto Control, a la nominación y programación elaborada por la jefatura de Atención al Cliente.

4.5.7.2 Operación de Válvulas de Control de líneas de llegada del GAA - salida y/o llegada del GTC

En el caso específico de la línea del GTC, el arreglo mecánico de un conjuntos de válvulas permite lograr la recepción de volúmenes provenientes de la línea del GTC, que si fuera el caso este volumen confluye hacia el cabezal del succión; por otra, un disposición de válvulas distinta a la anterior incluida la válvula de control PCV 4600 permite inyectar volúmenes hacia la línea del GTC tomados del cabezal de descarga de la estación, por tanto esta es la configuración que analizaremos conjuntamente con válvula de control de la llegada del GAA.

Para este caso los lazos de control de retroalimentación y lazo directo de control son diferentes, por tanto los ajustes de control son totalmente diferentes y pueden variar de acuerdo a los requerimiento de programación y nominación, cabe destacar que la PCV 4600 permite adecuar la presión de salida hacia el GTC hasta rangos no superiores al MAOP de la línea del GTC, fijado actualmente en 1200 Psig.

4.5.7.3 Operación de Válvulas de Control de líneas de llegada del GCC - salida y/o llegada del GTC

Similar a la anterior descripción, ver parágrafo 4.5.7.2

4.5.7.4 Operación de bypass a la regulación en llegada a GAA y GCC.

1. Bypass línea de llegada del GAA.

En caso de cierre de la válvula de control PCV 4801A por falla en el equipo o por fallo en el lazo de control, aguas arriba de la estación la presión se incrementara paulatinamente, por tanto para aliviar la presión de llegada hacia la línea de salida de la estación, se procederá como sigue:

a. Verificar que el bypass de estación este habilitado, V-1051 este abierta, tal como se detalla en el parágrafo 4.2.6 y ver la Figura N° 8.

b. Aislar la PCV 4801 A, cerrando las válvulas V-1015 A y V-1015Bc. Habilitar la línea de presurizado de 1”,abrir primeramente la válvula V-1032 y luego

controlar el flujo a través de la válvula V-1033.d. Una vez ecualizadas la presiones habilitar la válvula del bypass V-1015.e.




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2. Bypass línea de llegada del GCC.

En caso de cierre de la válvula de control PCV 4801 por falla en el equipo o por fallo en el lazo de control, aguas arriba de la estación en la línea del GCC, la presión se incrementara paulatinamente y dependerá del consumo de los usuarios conectados a la Línea del GCC, especialmente la Termoeléctrica Valle Hermoso, si se presentará el caso de que la Termoeléctrica VH tuviera un muy reducido consumo, existiría la posibilidad de sobrepresión debido al MAOP de operación, que actualmente está fijado en 1000 Psig, por tal razón, para aliviar la presión de llegada hacia la línea de salida de la estación se procederá como sigue:

a. Verificar que el by de estación este habilitado, V-1051 este abierta, tal como se detalla en el parágrafo 4.2.6 y ver la Figura N° 8.

b. Aislar la PCV 4801, cerrando las válvulas V-1058 A y V-1058Bc. Habilitar la línea de presurizado de 1”, abrir primeramente la válvula V-1057 A y

luego controlar el flujo a través de la válvula V-1057B.d. Una vez ecualizadas la presiones habilitar la válvula del bypass V-1050.

3. Bypass línea de salida a GTC.

En caso de cierre de la válvula de control PCV 4600 por falla en el equipo o por fallo en el lazo de control, aguas arriba de la estación en la línea del GTC hacia Estaciones Tapirani y Terminal Cochabamba, la presión decrementara paulatinamente, por tanto, para aliviar la sobre presión de llegada del GAA y/o GCC hacia la línea de salida hacia el GTC, si así el caso fuera, se procederá como sigue:

a. Verificar que la válvula de bloqueo V#18 ubicado en los predios de Estación Huayñacota Líquidos este abierta.

b. Aislar la PCV 4600 cerrando las válvulas V-1075 y V-1074, ver la Figura Nº 8.c. A través de la válvula de globo V-1076 proceder a despresurizar la estación

prestando especial atención que la presión en la línea hacia el GTC no exceda el valor del MAOP, 1200 Psig,

d. Toda vez que la presión en la línea del GTC se aproxime a 1200 Psig, aislar esta línea cerrando la válvula V-1076.

4.5.7.5 Operación y acciones por paro imprevisto de Planta.

Un paro imprevisto, aun cuando significa interrupción en el proceso operativo de transporte de GN, es una acción normal comandada por el sistema de seguridad y destinada a resguardar la integridad de las instalaciones, las personas y el Medio Ambiente; sin embargo en el caso de fallo del sistema de seguridad y su incapacidad de controlar los eventos previos a una falla, provoca también un paro de planta, en ambos casos por el principio de diseño todos los elementos finales de control del proceso, tal como las válvulas con actuador, estas se posicionan en una condición segura aislando la planta de sistema de transporte de GN, o sea las válvulas de bloqueo en las entradas y salidas se cierran y las válvulas de venteo de planta se abren permitiendo despresurizar las instalaciones internas.




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El proceso anteriormente descrito podría conllevar al sistema de transporte a dos condiciones, a la presurización de las líneas aguas arriba de la estación y a la despresurización de las líneas aguas debajo de la estación; aun cuando esto en condiciones normales no es rutinario es posible que si presente, por tanto, en la estación se debe proceder:

1. Rearme de la Estacion.

Ver en el parágrafo “4.2.2 Presurización de planta”.

2. Habilitación de by pass o Paso directo.

Ver parágrafo 4.2.6 Operación con By Pass o paso Directo esto permitirá que el flujo se

restablezca una vez que la presión de llegada supere a la presión existente en las líneas

debajo de la estación con lo cual, se evitara la presurización aguas arriba de la planta y

despresurización aguas debajo de la estación

3. Habilitación by pass o paso directo en EHU Líquidos.

El bypass de paso directo localizado en estación Huaynacota Líquidos, construido en 6” permite el paso directo de GN y minimiza las posibles penalidades por incumplimiento en los volúmenes de entregas en el caso de imposibilidad de operación de la Estacion Compresión Huayñacota; el sostenimiento del suministro hacia los usuarios en el gasoducto al altiplano continua a través de las derivaciones localizadas en los diferentes puntos de entrega denominados, POI`s. Para la operación de planta con “Paso directo” se efectúan las tareas descritas a continuación:

1. Coordinar con Gasoductos Control la operación de planta con “Paso directo” localizado en EHU Líquidos.

2. Abrir las válvulas de bloqueo V 001 y V002 del “Bypass” de planta en EHU Líquidos.

3. Si fuera necesario aislar totalmente la estación, proceder a cerrar las válvulas de bloqueo VVL-1657 y VVE-2367, en las Kp 431+876 y 430+994 respectivamente. ver diagrama de la Figura Nº 40. en estas se muestran las válvulas en su estado de operación normal.




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Figura Nº 420. Diagrama Esquemático área Estaciones de Compresión y Control Huayñacota.

Alternativamente a las opciones arriba descritas, existen otras vías para reducir las sobre presiones en la línea de llegada desde Estacion Chilijchi:

1. Aunque no la más habitual, es habilitar un desfogue manual en la trampa de recepción chancho V-4300, para ello se deberá habilitar la válvula de bloqueo a la entrada del receptor de chancho V-1012 y a través de la válvula de 1” proceder al alivio de la sobrepresión.

Figura Nº 431. Diagrama Esquemático Trampa Receptora de chancho llegada de Chilijchi.




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2. Desfogar la sobrepresión a través de la línea del GCC-DGHV, para ello se deberá abrir las válvulas V-1017 y V-1017-A localizadas en el by pass GAA - GCC en la derivación del ingreso al receptor de chancho., ver Figura Nº41.

3. Habilitar la interconexión manual en la Estacion Huayñacota Líquidos a través de la válvula VVL-1971 (V#7), pero previamente debemos verificar que la válvula VVE 16650 (V#18) en la salida A GTC Tapirani esté totalmente abierta.

4.6 Instrucciones de operaciones Permitidas4.6.1. Descripción de control de barreras

Actividades Responsables DescripciónSeguimiento a la disponibilidad de barreras

Operador Estación Evaluar el estado y condiciones de disponibilidad permanente de las barreras.

Hacer seguimiento de los Programas de Mantenimiento, levantando alertas.

Hacer seguimiento a las recomendaciones de los informes de estudios, mediciones y monitoreo generados por GIC, GMN y/o SSMS relacionados a las barreras críticas.

Generar el Permiso de Trabajo (PDT) en cuanto se identifique una barrera en NO DISPONIBILIDAD.

Coordinar la atención y reposición de la barrera afectada con otras unidades de servicios (GMN, GIC, RRHH, SSMS), verificando el cumplimiento y/o ejecución de la Orden de Trabajo (ODT).

Registro y documentación del Control de Barreras

Operador Estación Diariamente en el FO.110 registrar de inmediato todo cambio de estado en las barreras, en coordinación con el resto del personal operativo de la estación.

De no existir en la estación una o más barreras del listado (FO.110) las filas de estos ítems quedarán en blanco y se justificara el por qué en Observaciones.

Para cada barrera registrar: La disponibilidad o la no disponibilidad de la misma. La necesidad de adelantar o postergar el Mantenimiento

programado por causas operativas. El nombre de la autoridad que aprobó la excepción. La fecha de inicio de la excepción (“del”). La fecha planificada para la reposición de la barrera (“al”). El motivo de la excepción reflejando el porqué de la

solicitud. (indicar si es por “falla” o “actividad programada”). Las medidas sustitutivas, colocando las barreras alternativas

identificadas en las Instrucciones de Operaciones Permitidas (IOP).

Solicitudes de excepción e informe de reposición de

Operadores de Estación.

La solicitud debe ser requerida:- Antes de su ejecución para mantenimientos programados,

viajes, licencias, etc.- En caso de falla (correctivo) inmediatamente ocurrida la




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Actividades Responsables Descripción

barreras.

no disponibilidad. En caso de que la No Disponibilidad exceda la fecha

propuesta y/o la planificación mensual autorizada necesariamente se debe realizar una nueva solicitud. Se debe insertar una fila en el ítem correspondiente toda vez que se realice una solicitud de excepción adicional por barrera.

Para el efecto de una comunicación oportuna la solicitud de excepción/reposición de barrera puede ser solicitada verbalmente vía telefónica con la autoridad que aprueba la excepción.

En las siguientes 24 horas debe regularizarse la autorización vía correo electrónico con la autoridad que aprueba la excepción con copia a Sala de Control.

El mail debe identificar el nombre del solicitante (uno sólo).

Aprobación de solicitudes de excepción y reposición de barreras

-VPO-Gerente Op. Gas-Jefes Operativos

Puede ser aprobada verbalmente vía telefónica. Posteriormente, en el plazo de 24 horas de recibida la

solicitud, se debe regularizar vía correo con copia a Sala de Control.

Informar a la estación sobre los trámites para la reposición de la barrera.

Gestión Mensual de FO.110

Operadores de Estación

Enviar vía e-mail el formulario a la Jefatura Operativa para revisión y aprobación cada fin de mes.

Jefes Operativos

Revisar el contenido del formulario y firma en constancia de aprobación.

Derivar copia en papel a la Asistente Administrativa de la Gerencia para la solicitud de firmas correspondientes.

Derivar en electrónico al Jefe Operativo para elaboración de indicadores.

Asistente Adm. Gerencia

Solicitar firmas del Gerente de Operaciones del área y del VPO.

-VPO- Gerente Op. Gas

Aprobar y firmar formularios mensuales de todas las estaciones.

Gestión mensual de Indicadores

Especialista de Sistema

Obtener indicadores. Comunicar a la Gerencia correspondiente.

Retroalimentar aprobación a la Estación

Asistente Administrativa Gerencia

Escanear formularios con firmas de aprobación Enviar vía e-mail formularios aprobados.

4.6.2. Descripción general de barreras

No. Barrera Descripción

Autoridad que

aprueba la excepción

Causales de excepción

1 ESD Sistema Integrado de Seguridad que acciona el paro de emergencia.

VPO Fallo. Incumplimiento




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Autoridad que



Comprende hardware y software, sensores de fuego, humo, gases livianos y pesados, botoneras de emergencia dispositivos de cierre y sus actuadores.

programa de mantenimiento. Mantenimiento. Vencimiento de

vigencia de certificados de calibración.

Incumplimiento a requisitos de la carpeta del proyecto.

Incumplimiento al manual del contratista.

Incumplimiento a requisitos SSMS.

2 Sistemas de Control

Sistema Integrado de Control de Proceso comprende hardware y software, Controladores Lógicos Programables (PLC), HMI`s, con sus dispositivos de entrada y salida, instrumentos de señales de campo y dispositivos de control mecánico, (Sistema de aire comprimido) Sistema neumático de alimentación para dosificadores, actuadores, válvulas de control e instrumentos y/o eléctrico.

3 Válvulas de Alivio

Dispositivos de alivio para protección por sobre presión.

4 Procedimientos del SGN

Documentos relacionados a Mantenimiento, Ingeniería y Construcciones y SSMS.

5 Densitómetro Cromatógrafos

Equipos de control de calidad del producto transportado.

Gerentes Operativos

6 Equipos Principales

Sistema de impulsión del transporte de hidrocarburos: compresores, bombas Gaso, Booster, equipos de generación eléctrica, compresores con sello seco y/o equipos con función directa al proceso.Sellos en bombas y Compresores (Elementos de estanqueidad utilizados en bombas y compresores).Taques de almacenamiento y alivio de hidrocarburos.

7 Equipos de Medición

Equipos instalados en línea para determinar el volumen de entrega, recepción, consumo y/o controlar el caudal transportado.

8 Conducción Vehicular

Requisitos de conducción vehicular:- Licencia de Tránsito vigente- Licencias Internas vigente- Horarios de Conducir de 6:00 am a 19:00 pm- Monitoreo Satelital de Vehículos.

Vencimiento de Licencia de Interna.

Conducción en horario nocturno.

No disponibilidad del dispositivo de monitoreo satelital.

9 Vehículos de la Estación

Disponibilidad de vehículos asignados para uso de la estación.

Fallo Incumplimiento

programa de mantenimiento. Mantenimiento. No disponibilidad

de elementos de seguridad. (cinturones, dispositivos de señalización, extintores, botiquín, barra antivuelco y/o elementos de auxilio mecánico).




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Autoridad que



10 Sistema de Aterramiento y protección eléctrica de Equipos e instalaciones.

Sistema de protección eléctrica para mantener los voltajes del sistema dentro de límites razonables bajo condiciones de falla (tales como descarga atmosférica, ondas de maniobra o contacto inadvertido con sistemas de voltaje mayor) y asegurar que no se excedan los voltajes de ruptura dieléctrica de las aislaciones.

Jefes Operativos

Fallo. Incumplimiento



11 Calificación del Personal

Estado o grado de avance del Plan de Desarrollo Humano de la VPO.Se considera vigente aquellos operadores que se encuentran dentro del plazo definido por el sistema de capacitación.

Incumplimiento del nivel de competencia requerida para el puesto y/o el plazo definido en el Plan de Desarrollo Humano de la VPO.

12 Detectores Portátiles de Gas

Dispositivos portátiles de medición de gas explosivo y oxígeno que generan alarmas cuando su composición sale fuera de rango.




13 Protección de Edificios

Se refiere a dispositivos de protección: sensores de fuego, humo y alarmas audiovisuales no ligados al Sistema ESD.

14 Quemador / Venteo.

Sistema de desfogue para la quema / venteo seguro de gases producto de alivios operativos y/o de emergencia.


programa de mantenimiento. Mantenimiento.

15 Documentación Propia de la Estación y Procedimientos relacionados al sistema de transporte.

Se refiere a los requisitos establecidos en los documentos propios de la estación que definen las acciones que se ejecutan para un determinado proceso del área operativa.Incumplimiento a cualquier requisito establecido en el SGN.Incumplimientos al manual de contratistas (catering, transporte de personal, etc.).

Incumplimiento de la revisión anual de los documentos propios de la estación.

Documentos no actualizados a los procesos operativos o cuando se evidencien cambios.

Registros generados en base a documentos no incorporados en la documentación propia de la estación.

16 ROV / Shafer Válvulas de operación remota o de cierre automático que están instaladas en lugares de la línea identificados como críticos para la operación.




17 Instrumentos de Control

Instrumentos instalados en una planta destinados a control de proceso e indicadores no relacionados con el PLC.

18 Plan de Respuesta a Emergencias

Documento de respuesta a eventos no deseados en el sitio y su área de influencia que planifica acciones y comunicaciones para una atención oportuna.

Incumplimiento de la revisión anual del documento.

Incumplimiento de la revisión semestral de los anexos..

Documento no




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Autoridad que



actualizado a los procesos operativos o cuando se evidencien cambios.

19 Simulacros Actividades programadas que simulan situaciones de emergencia.

Jefes Operativos

Incumplimiento al programa anual.

Incumplimiento al seguimiento de recomendaciones.

20 Válvulas reguladoras

Equipos en línea para regular presiones o caudales.




21 Sistema contra incendio

Equipos y dispositivos para combate de incendios, comprende: extintores, tanque, bomba, monitores y accesorios (mangueras, boquillas, conectores, nivel de agua, control de pH espumígenos).




22 Operador Personal de estación encargado de la operación de bombeo y/o compresión. Se refiere a la cantidad de operadores adecuada para contar con una operación segura en la estación.

Ausencia física en la estación del personal asignado para el cumplimiento de las actividades operativas por el rol de turnos establecido.

23 Comunicación Sistema de comunicación de la estación para transmisión de señal de voz y datos.



24 Sistema de respaldo de engría eléctrica

Unidad de respaldo de energía eléctrica al Sistema ESD y de Control como ser UPS, Banco de rectificador cargador, redes eléctricos externas.






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4.6.3. Descripción general de medidas sustitutivas

ITEM BARRERA COMPONENTES INTERRUMPE OPERACIÓN

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

MEDIDA(S) SUSTITUTIVA(S)

1 ESD

Sensores de fuego:- FD – 4011- FD – 4021- FD – 4031- FD – 4041- FD – 4111- FD – 4112

Si-Fallo.-Mantenimiento.

-Cambio de unidad a otra en la cual no incide el sensor.

- Solicitar Inhibir la señal de control e incrementar la frecuencia de rondas en campo.

No

-Fallo.-Incumplimiento al programa de mantenimiento

-Vencimiento de vigencia de certificados de calibración.

-Incrementar la frecuencia de rondas en campo.


Detectores de gas:- GD – 4011- GD – 4021- GD – 4031- GD – 4041- GD – 4111- GD – 4112




No

-Incumplimiento al programa de mantenimiento



-En caso necesario efectuar monitoreo con dispositivo portátil.

Botoneras de emergencia:- PB – 4051- PB – 4061- PB – 4071- PB – 4081- PB – 4161- PB – 4162


-Inhibir la señal de control e incrementar la frecuencia de rondas en campo.

No

-Incumplimiento programa de mantenimiento



2 Sistemas de Control

PLC de Unidades Si-Fallo.-Mantenimiento.

-Puesta en servicio de unidad en standby.

PLC de Proceso Si-Fallo.-Mantenimiento.

-Habilitar Modo Manual de dispositivos principales de control a actuadores.

-Habilitar bypass en ramales de control.


-Efectuar monitoreo con instrumentos de campo.




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PLC del Panel de Seguridad Si

-Fallo.-Mantenimiento. -PLC redundante.

HMI`s No-Fallo.-Mantenimiento. -HMI redundante.

Transmisores de Presión:- PIT – 4301- PIT – 4750- PIT – 4102- PIT – 4306- PIT – 4101- PIT – 4040- PIT – 4401- PIT - 4801- PIT – 4600- PIT – 4800- PIT – 4500- PIT – 4702- PIT - 4602


-Efectuar monitoreo con instrumentos de campo (manómetros).

No

-Incumplimiento a programa de mantenimiento.


-Efectuar monitoreo con instrumentos de campo (manómetros).

Transmisores de Temperatura:- TIT – 4302- TIT – 4103- TIT – 4307- TIT – 4401


-Efectuar monitoreo con instrumentos de campo (termómetros).

No



-Efectuar monitoreo con instrumentos de campo (termómetros).

Sistema Gas Power (alimentación válvulas actuadoras)


-Operación manual de válvulas actuadoras.

Válvulas Actuadoras- ESDV – 4400- ESDV – 4105- ESDV – 4108- ESDV – 4109- ESDV – 4411- EBDV – 4106- EBDV – 4107- EBDV – 4110- ESDV – 4011- ESDV – 4012- ESDV – 4013- ESDV – 4021- ESDV – 4022- ESDV – 4023- ESDV – 4031- ESDV – 4032- ESDV – 4033


-Operación manual de válvulas.

No-Incumplimiento a programa de mantenimiento.

-Vencimiento de vigencia de certificados de verificación y ajuste de switch de posicionadores.

-Inspección periódica de actuadores.




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- ESDV – 4041- ESDV – 4042

Válvulas de Control- PCV – 4801A- PCV – 4801- PCV - 4600


-Realizar el control a través del bypass (válvula de globo o válvula de bola).

No

-Incumplimiento programa de mantenimiento.

- Vencimiento de vigencia de certificados de verificación y ajuste.

-Inspección periódica de válvula de control

3 Válvulas de Alivio

Válvulas de alivio de la Estación.

Si-Fallo.-Mantenimiento

-Mantener en posición cerrada la válvula de bloqueo aguas arriba de la válvula de alivio.

-Monitoreo periódico de presión aguas arriba de la válvula.

-Controles de sobre presión de planta y de las unidades.

No



-Controles de sobre presión de planta y de las unidades.

4 Procedimientos del SGN

Documentos relacionados a Mantenimiento, Ingeniería y Construcciones y SSMS.

No

-Incumplimiento a requisitos de la carpeta del proyecto.

- Incumplimiento al manual del contratista.

-Incumplimiento a requisitos SSMS.

-Programar con el personal Reuniones periódicas de Seguridad.

5 Densitómetro Cromatógrafo N/A N/A N/A N/A

6 Equipos Principales

Unidades Compresoras de Gas





MicroturbinasSi

-Fallo.-Mantenimiento.


-UPS






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7 Equipos de Medición

Medidor de Flujo

Tipo UltrasonidoFE – 4400(llegada de ECHI)

FE-4101(Salida a EPA)

Tipo TurbinaFE – 4600(de/a Tapirani)

Tipo Placa OrificioFE-4159(gas combustible)

No

-Fallo.

-Para medidor de llegada lecturar como referencia volumen transportado por ECHI.

-Para medidor de salida lecturar volumen de paso en EPA

-Para volúmenes de entrega a Tapirani y Usuarios Cochabamba, realizar balance de volúmenes con mediciones internos de la estación.


-Mantenimiento.-Vencimiento de vigencia de certificados de calibración.

- Lecturar como referencia volumen transportado en ECHI, volumen de paso en EPA y volúmenes de entrega a usuarios.

-Bypass manifold puente de medición.

8 Conducción Vehicular

-Licencia de Tránsito.-Licencias Internas.

No

-Vencimiento de Licencia de Interna.

-Vencimiento de Licencia de Transito.

-Otros operadores en el turno con licencia vigente.

Horarios de Conducir de 6:00 am a 19:00 pm

-Conducción en horario nocturno

-Comunicación constante con estación o sala de control durante el viaje.

-Disminuir límites de velocidad durante el viaje.

Monitoreo Satelital de Vehículos

-No disponibilidad del dispositivo de monitoreo satelital.

-Comunicación constante con estación o sala de control durante el viaje.

-En caso necesario solicitar monitoreo satelital desde SC.

9 Vehículos de la

Estación

Vehículo de la estación No

-Fallo-Mantenimiento

-Vehículo de remplazo de las misma características y equipado con monitoreo satelital.

-En caso de mantenimiento programado el vehículo de remplazo debe ser solicitado con anticipación, en este caso, no aplica la excepción de barrera.


-No disponibilidad de elementos de

-Llenar formulario (LO.110) antes de cada viaje.

-Disminuir límites de velocidad durante el viaje.




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seguridad. (cinturones, dispositivos de señalización, extintores, botiquín, barra antivuelco y/o elementos de auxilio mecánico)

10

Sistema de Aterramiento y protección eléctrica de Equipos e

instalaciones.

-Pararrayos.-Puesta a tierra.-Malla-Protectores por sobretensión-Protectores de Falla a Tierra- Breakers

No

-Fallo.-Incumplimiento a programa de mantenimiento.

-Mantenimiento.

-Mediciones de tensiones de contacto en equipos energizados antes de los trabajos.

-Descarga de electricidad estática a través de un conductor o hacia una estructura metálica.

11 Calificación del Personal

Estado o grado de avance del Plan de Desarrollo Humano de la VPO.

No

-Incumplimiento del nivel de competencia requerida para el puesto y/o el plazo definido en el Plan de Desarrollo Humano de la VPO

-Sustitución por personal calificado para la tarea.

-Supervisión por parte de Operador con Nivel de competencia mayor.

12Detectores

Portátiles de Gas

Detector portátil de Gas: MSA ALTAIR 4X

No

-Fallo.-Incumplimiento a programa de mantenimiento.

-Vencimiento de vigencia de certificados de calibración

-Comprobar fugas de gas por medio de aplicación de agua jabonosa.

-Detectores de Gas Fijos.-Trabajar en espacios con muy buena ventilación.

13 Protección de Edificios Sensor de Humo No

-Fallo.-Incumplimiento programa de mantenimiento.

-Vencimiento de vigencia de certificados de calibración

-Inspección periódica en sala de UPS y sala de control.

14 Venteo

Sistema de desfogue para el venteo seguro de gases producto de alivios operativos y/o de emergencia

No-Fallo.-Mantenimiento. No requerido

15 Documentación Propia de la Estación y Procedimient

os relacionados al sistema de transporte.

MOE.EHULVG’sPG’s

No-Incumplimiento de la revisión anual de los documentos propios de la estación.

-Documentos no actualizados a los procesos

-Vigencia del documento hasta la publicación de la nueva revisión.




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operativos.-Registros generados en base a documentos no incorporados en la documentación propia de la estación.

16 ROV / Shafer N/A N/A N/A N/A

17 Instrumentos de Control

Manómetros y Termómetros no relacionados con el PLC.

No-Fallo.-Mantenimiento.

-Transmisores de presión cercanos (en caso de manómetros)

-Transmisores de Temperatura y termómetro de Rayos Infrarrojos (en caso de termómetros)

No



-Incrementar la frecuencia de monitoreo en campo.

Instrumentos de control de Nivel


-Cambiar por unidad en standby.

No




Botoneras de paro de emergencia de las unidades.



Instrumentos de control de parámetros operativos de las unidades.



No




18 Plan de Respuesta a Emergencias

PRE.EHUNo

-Incumplimiento de la revisión anual.

-Incumplimiento de la revisión semestral de los anexos.

-Documento no

-Vigencia del documento hasta la publicación de la nueva revisión.

-Diagrama de evacuación de la estación y corporativos publicado en área visible mientras dure




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actualizado a los procesos operativos o cuando se evidencien cambios.

la revisión del documento propio.

19 Simulacros

Actividades programadas que simulan situaciones de emergencia.

No

-Incumplimiento del programa anual.

-Incumplimiento al seguimiento de recomendaciones.

-Reunión de seguridad con el tema del simulacro no cumplido.

20 Válvulas reguladoras

Válvulas Reguladoras de la Estación.

Si


-Mantenimiento.-Vencimiento de vigencia de certificados de calibración.

-Habilitar By Pass al ramal o puente de regulación.

21Sistema contra incendio

Extintores dentro de la estación. No


-Reubicación de extintores según criticidad.

-Disponibilidad en la estación de los extintores hasta su mantenimiento.

22 OperadorOperador diurnoOperador NocturnoOperador de Campo

Si

-Ausencia física en la estación del personal asignado para el cumplimiento de las actividades operativas por el rol de turnos establecido.

-Reorganizar el horario de los turnos acorde con el número de operadores presentes en la estación.

-De ser necesario convocar a operador en descanso para apoyo operativo.

23 Comunicación

Sistema de comunicación de la estación para transmisión de señal de voz y datos.

No


-Mantenimiento.

-Equipo de comunicación en Standby (Teléfono celular / Teléfono Satelital / Teléfono interno).

24

Sistema de respaldo de engría eléctrica

UPS’s Si


-Mantenimiento.

-Habilitar UPS en Standby.-Habilitar bypass a UPS’s (alimentación directa desde la red de ELFEC o microturbinas).




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5. REGISTROS DE CALIDAD

REGISTRO DE CALIDAD RESPONSABLE DE ALMACENAMIENTO

TIPO DE ALMACENAMIENTO

TIEMPO DE ALMACENAMIENTO

PG.001 Datos Operativos Sistema GAA - EHU

Operador de la Estación

Electrónico

Año en curso +

1 Año (Archivo Activo)

3 Años (Archivo Pasivo

PG.002 Parte Diario EHU Electrónico

PG.003 Novedades del Sistema GAA Electrónico

PG.005 Monitoreo de Campo a Equipos Principales (UCG´s y MT´s) Electrónico y/o Papel

PG.007 Reporte Operativo Mensual Electrónico y/o Papel

PG.011 Inventario de Repuestos de Almacén Electrónico y/o Papel

PG.015 Control de Ingreso y Salida de Vehículos Electrónico y/o Papel




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6. INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

6.1 Materiales de Referencia

Toda la documentación de gestión correspondiente al desarrollo de la fase constructiva de la Estación Huayñacota como: planos AS BUILT, Documentos técnicos, catálogos, hojas técnicas, certificados y otra información contenida dentro el DATA BOOK.

6.1.1 Planes y Programas de Gestión PRE.EHU Plan de Respuesta a EmergenciasProgramas de gestión de Salud Operativa, Seguridad, Medio Ambiente y Social Documentación del Sistema de Gestión

6.1.2 Planillas de RegistroPG.001 Datos Operativos Sistema GAA - EHUPG.002 Parte Diario EHUPG.003 Novedades del Sistema GAAPG.004 Seguimiento a Tareas, Planes AcciónPG.005 Monitoreo de Campo a Equipos Principales (UCG´s y MT´s)PG.006 Movimiento de VehículosPG.007 Reporte Operativo MensualPG.008 Programa de InspeccionesPG.009 Cambio de Turno del PersonalPG.010 Reporte de Servicios Básicos (Consumo de Elementos Básicos)PG.011 Inventario de Repuesto de Almacén PG.012 Sistema de Drenajes Área de ProcesoPG.013 Inspección de UPS´sPG.014 Reporte de Indicadores de Desempeño, KPIPG.015 Control de Ingreso y Salida de VehículosPG.016 Registro ServiciosPG.017 KPI Opex Estaciones GAA

6.1.3 Listas de VerificaciónLVG.001 Inspección de Equipos AuxiliaresLVG.002 Inspección de Materiales de ContingenciaLVG.003 Inspección de Cámaras SépticasLVG.004 Inspección Teléfono Satelital de la Estación




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6.2 Anexos

6.2.1 Equipos principales

MOTOR

Marca Waukesha

Modelo L5794 GSI ESM

Nro. De Cilindros V12 – 4 válvulas por cilindro

Potencia Nominal 1342 HP

Combustible Gas natural

Aspiración Turbocargador e intercambiador de calor

Relación de Compresión 8,2 : 1

Rango de velocidad 700 – 1200 rpm

Arranque Gas

COMPRESOR

Marca Ariel

Modelo JGD/2

Nro. De cilindros 2

Potencia Nominal 2140 BHP

Numero de etapas Simple

Efecto Doble

Rango de velocidad 600 – 1200 rpm

Flujo Máximo 25 MMPCD

Máxima relación de compresión 2.8

Mínima relación de compresión 1.01




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MICROTURBINAS

Marca Capstone

Modelo C65

Potencia máx. de generación 65 kW

Frecuencia de generación ajustable 50-60 Hz

Velocidad máxima 96000 rpm

Voltaje 400 V – 480 V

Combustible Gas Natural

Número de Serie 005856

6.2.2 Equipos auxiliares

FUENTE DE ENERGIA ININTERRUMPIDA (UPS)

Marca Eaton

Modelo PW9155-10-SC-0

Input 230V / 50HZ

Output 230V / 50HZ

Potencia 10kVa - 9.0 KW

Numero de Serie 2C473FBB08




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CALENTADORES CATALITICOS

Fabricante CATCO

Modelo CGA1212

Carga térmica 6000 Btu/hr

Voltaje de arranque 120 V

Corriente de arranque 0.83 A

Combustible Gas Natural

COMPRESOR DE AIRE

Fabricante SCHULZ

Modelo MSV 30

Numero de Cilindros 2

Capacidad de flujo 30 pie3/min

Capacidad del tanque 350 L

Presión Máxima 12 Bar

Motor WEG

Potencia del motor 7.5 HP

Voltaje de trabajo 380 V

Número de serie 3158958

TANQUE FLASH DE SEPARACIÓN DE ACEITE (PILETA API)

Capacidad 300 BPD

Tipo Flash-Horizontal

Diámetro Nominal 36 PLG

Máxima Temperatura de Operación 60-80 ºF

Máxima Presión de Operación 285 PSIG

Flujo de Liquido Max. 6 barriles/dia

Flujo de Gas Max. 8,6 MMSCFD




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6.2.3 Válvulas

VÁLVULAS ACTUADORAS GAS PROCESO

Fabricante CAMERON

Modelo B5-RFXRF

MOP 1440 PSI

Clase ANSI 600

Tipo de válvula Esférica Hidro-neumática

Gas Power Gas Natural


Fabricante COOPER CAMERON

MOP 1480 PSI

Clase ANSI 600

Tipo de válvula Esférica Neumática-mecánica



Fabricante COOPER CAMERON

Modelo B5-RFXRF

MOP 1480 PSIG

Clase ANSI 600

Tipo de válvula Esférica Neumática-mecánica





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VÁLVULA AUTOCONTENIDA (SALIDA GAS COMBUSTIBLE)

Fabricante FLOW-QUIP

Modelo HP-R-1K-SR-SE

Presión de suministro del acumulador 1100 PSI

Número de serie E007-7587-1

Tipo de SistemaFluido Hidráulico con

Acumulador de Nitrógeno Seco

Potencia Bomba Hidráulica 1 HP

Tipo de válvula Esférica

VÁLVULA AUTOCONTENIDA (SALIDA A PAROTANI)

Fabricante FLOW-QUIP

Modelo HP-R-2K-SR-SE

Presión de suministro del acumulador 1100 PSI

Número de serie E007-7587-1

Tipo de SistemaFluido Hidráulico con

Acumulador de Nitrógeno Seco

Potencia Bomba Hidráulica 1 HP

Tipo de válvula Esférica




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VÁLVULA DE CONTROL (LLEGADA DE GCC)

Fabricante MASONEILAN

Modelo 88-41625

Diámetro 8 PLG

CV 575

Número de serie A-10-9154

Clase ANSI 600

Tipo de Válvula

Globo con Posicionador y

Actuador de Membrana

Presión Máxima 1440 PSIG

VÁLVULA DE CONTROL (DE/A GTC)


Modelo 88-41625

Diámetro 2 PLG

CV 26


Clase ANSI 600

Tipo de Válvula







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VÁLVULA DE CONTROL (LLEGADA DE CHILIJCHI)


Modelo 88-41625

Diámetro 6 PLG

CV 144


Clase ANSI 600

Tipo de Válvula




6.2.4 Elementos filtrantes

FILTRO SEPARADOR DE GAS DE PROCESO (LLEGADA A ESTACION)Marca PECO

Modelo 75H-19-336-28-1440-WP

Tipo Horizontal Bifásico


Diámetro (PLG) 28 PLG

Capacidad 125 MMSCFD

Temperatura de Trabajo -20 a 120 ºF

Número de Serie 423388-1

Gasket Closure Number 6-14953




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FILTRO SEPARADOR DE GAS DE PROCESO (SALIDA DE ESTACION)Marca PECO

Modelo 77V-18-336-34-1440

Tipo Vertical Coalescente


Diámetro (PLG) 34 PLG

Gasket Closure Number 6-14954



FILTRO SEPARADOR DE GAS COMBUSTIBLE

Marca PECO

Modelo 89-1-336-8-285

Tipo Vertical Coalescente


Diámetro 8 PLG

Capacidad 1,286 MMSCFD






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6.2.5 Medidores

MEDIDOR DE GAS DE PROCESO (LLEGADA DE CHILIJCHI)

Marca DANIEL

Tipo Flujometro UltrasónicoUnidireccional

Modelo 3400

Clase API 600

Diámetro 10 PLG



Variación de Flujo min. 4500 ACFH (MCH)

Variación de Flujo máx. 179550 ACFH (MCH)

Presión min. 100 PSIG

Presión máx. 1500 PSIG

MEDIDOR DE GAS DE PROCESO (SALIDA A PAROTANI)

Marca DANIEL

Tipo Flujometro UltrasónicoUnidireccional

Modelo 3400

Clase API 600

Diámetro 10 PLG



Variación de Flujo min. 4500 ACFH (MCH)

Variación de Flujo máx. 179550 ACFH (MCH)

Presión min. 100 PSIG

Presión máx. 1500 PSIG




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MEDIDOR DE GAS DE PROCESO (DE/A TAPIRANI)

Marca SENSUS

Modelo T-27 MK II

MAOP 1500 PSIG

Diámetro 4 PLG


Flujo máx. 27000 CFH (pie3/hr)

Tipo Rotativo Unidireccional

MEDIDOR DE GAS COMBUSTIBLE

Marca FISHER

Modelo RSE2DS

Tipo Placa de Orificio

Presión Estática 0-3626 PSIG

Temperatura de Operación -40 a 75 ºC


Presión Diferencial 0-250 PLG H2O

Voltaje de Entrada 8-30 VDC

6.2.6 Trampas de chancho

TRAMPA DE CHANCHO (LOOP HACIA PAROTANI)

Marca FUTURO

Diámetro 16 PLG

Clase ANSI 600

Tipo Lanzadora

MAOP 1440 PSIG

Temperatura de Diseño 120 ºF




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TRAMPA DE CHANCHO (SALIDA A PAROTANI)

Marca FUTURO

Diámetro 12 PLG

Clase ANSI 600

Tipo Lanzadora

MAOP 1440 PSIG


TRAMPA DE CHANCHO (LLEGADA DE CHILIJCHI)

Marca FUTURO

Diámetro 12 PLG

Clase ANSI 600

Tipo Receptora

MAOP 1440 PSIG


TRAMPA DE CHANCHO (DE/A TAPIRANI)

Marca FUTURO

Diámetro 8 PLG

Clase ANSI 600

Tipo Lanzadora Receptora

MAOP 1440 PSIG





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TRAMPA DE CHANCHO (SALIDA A TERMINAL COCHABAMBA)

Marca FUTURO

Diámetro 8 PLG

Clase ANSI 600

Tipo Lanzadora

MAOP 1440 PSIG


6.2.7 Venteo Atmosférico

VENTEO ATMOSFERICO (FLARE)

Marca Metal-Mec

Diámetro 48 PLG

Flujo de Gas 125 MMSCFD

Tipo With knock out drum

Presión de Diseño 285 PSIG


Documents

MOE.EHU R3 112714