Proyecto basico rev.01 · 2016. 6. 24. · eficaz, a alcanzar objetivos de la Unión Europea como son: la limitación de las emisiones de CO 2, el aumento de la participación de

AMBIO

Bioener Energía

Planta de bioetanol Puerto de Bilbao:

Solicitud AAI. Proyecto Básico y Estudio de

Impacto Ambiental.

Junio 2.005

Este informe consta de un total de 96 paginas incluida la portada AMBIO pone a disposición de sus clientes información relevante al respecto de los ensayos realizados y partes subcontratadas, verificación y calibración de equipos empleados allí donde se utilicen. Asimismo pone a disposición los reconocimientos, certificaciones y acreditaciones en el ámbito de sus trabajos.

INFORME Nº 243.05G Fecha de Informe: Junio 2005

REALIZADO POR: RESPONSABLE

PROYECTO: APROBADO por

Director Técnico

Eithne Tynan Lic. CC. Químicas

Carmen Iglesias Lic. CC. Químicas (Esp. Ambiental) Master PRL-esp.

Seguridad

Alejo Romero

Lic. CC. Biológicas ARC

Carmen Iglesias Lic. CC. Químicas (Esp. Ambiental) Master PRL-esp.

Seguridad

Anxo Mourelle IT Hidráulica

Master Ingeniería y Gestión Medioambiental

Este informe consta de un total de 96 paginas incluida la portada AMBIO pone a disposición de sus clientes información relevante al respecto de los ensayos realizados y partes subcontratadas, verificación y calibración de equipos empleados allí donde se utilicen. Asimismo pone a disposición los reconocimientos, certificaciones y acreditaciones en el ámbito de sus trabajos.

INDICE

1 MARCO LEGAL............................................................................. 6

2 INTRODUCCIÓN.......................................................................... 8

3 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA............................................... 10

4 OBJETO DEL INFORME .............................................................. 11

5 ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO 12

5.1 NO EJECUCIÓN DEL PROYECTO ...................................................... 12 5.2 ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN ...................................................... 13 5.3 ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS............................................. 13 5.4 ALTERNATIVAS AMBIENTALES....................................................... 13

6 MARCO LEGAL........................................................................... 15

7 UBICACIÓN DE LA PLANTA ....................................................... 20

7.1 SITUACIÓN............................................................................... 20 7.1.1 COMUNICACIONES .....................................................................20

8 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO .............................. 22

8.1 PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL A PARTIR DEL CEREAL ................ 22 8.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL A PARTIR DE ALCOHOL VÍNICO .... 23

9 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES .................................... 24

9.1 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DEL PROCESO DEL CEREAL ........ 24 9.1.1 RECEPCIÓN Y ALMACÉN DE GRANO ..................................................24 9.1.2 MOLIENDA DE GRANO..................................................................27 9.1.3 ALMACÉN DE POLVO ...................................................................27 9.1.4 CONVERSIÓN DE ALMIDÓN............................................................28 9.1.5 FERMENTACIÓN.........................................................................28 9.1.6 DESTILACIÓN ...........................................................................29 9.1.7 DESHIDRATACIÓN......................................................................31 9.1.8 PARQUE DE ALMACENAMIENTO DE ALCOHOL ........................................32 9.1.9 EXPEDICIÓN DE BIOETANOL...........................................................33 9.1.10 LIMPIEZA CIP.........................................................................34 9.1.11 PROCESO DE VINAZAS ...............................................................34 9.2 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES AUXILIARES .......................... 35

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4 BIOENER ENERGÍA: Proyecto básico y Estudio de Impacto Ambiental planta bioetanol de Bilbao. Junio 2005.

9.2.1 PELETIZACIÓN, ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN DE DDGS.....................35 9.2.2 EDAR....................................................................................37

LAS AGUAS FECALES, PROCEDENTES DE EDIFICIOS DE OFICINAS Y SERVICIOS DEL PERSONAL, SE TRATAN EN FOSAS SÉPTICAS QUE VIERTEN AL TERRENO MEDIANTE ZANJA DE DRENAJE. ................. 38

9.2.3 SISTEMA CONTRA-INCENDIOS .......................................................39 9.2.4 SISTEMA ELÉCTRICO ...................................................................41 9.2.5 ESTACIÓN DE REGULACIÓN Y MEDIDA DE GAS NATURAL (ERM) .................42 9.2.6 CAPTACIÓN Y TRATAMIENTO DE AGUA ...............................................42 9.2.7 EDIFICACIONES.........................................................................43

10 MATERIAS PRIMAS, AUXILIARES, PRODUCTOS DE LA ACTIVIDAD Y RECURSOS NATURALES............................................ 46

10.1 MATERIAS PRIMAS................................................................... 46 10.2 PRODUCTOS............................................................................ 47 10.3 RECURSOS NATURALES ............................................................. 49

11 FUENTES GENERADORAS DE EMISIONES EN LA INSTALACIÓN. CARACTERÍSTICAS DE LAS EMISIONES ......................................... 50

11.1 EMISIONES A LA ATMÓSFERA ...................................................... 50 11.1.1 EMISIONES DE LA TURBINA Y SECADEROS ........................................52 11.1.2 EMISIONES DE CO2 DURANTE LA FERMENTACIÓN ................................53 11.1.3 RUIDOS ................................................................................53 11.2 EFLUENTES LÍQUIDOS ............................................................... 55 11.2.1 OTROS EFLUENTES ...................................................................55 11.3 RESIDUOS SÓLIDOS.................................................................. 56

12 INVENTARIO AMBIENTAL. ESTADO CERO ............................... 57

12.1 MEDIO ABIOTICO................................................................. 57 12.1.1 MARCO GEOGRÁFICO ................................................................57 12.1.2 CUENCA VISUAL ......................................................................58 12.1.3 CLIMA ..................................................................................59 12.1.4 CALIDAD DEL AIRE ...................................................................62 12.1.5 CALIDAD SONORA DEL MEDIO ......................................................62 12.1.6 GEOLOGIA .................................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO. 12.1.7 GEOMORFOLOGÍA E HIDROGEOLOGÍA .............................................64 12.1.8 SUELOS ................................................................................64 12.2 MEDIO BIÓTICO................................................................... 65 12.2.1 MEDIO ACUÁTICO.....................................................................65 12.2.2 MEDIO TERRESTRE ...................................................................66 12.3 MEDIO SOCIOECONÓMICO.......................................................... 67 12.3.1 ACTIVIDAD ECONÓMICA .............................................................68

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13 MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES ......................................... 70

14 IDENTIFICACIÓN DE IMPACTOS ............................................. 72

14.1 FASE DE CONSTRUCCIÓN ..................................................... 75 14.1.1 ATMÓSFERA ...........................................................................75 14.1.2 AGUAS Y SUELO.......................................................................76 14.1.3 MEDIO BIÓTICO.......................................................................76 14.1.4 MEDIO SOCIOECONÓMICO...........................................................77 14.2 FASE DE OPERACIÓN............................................................ 78 14.2.1 ATMÓSFERA ...........................................................................78 14.2.2 AGUAS Y SUELO.......................................................................81 14.2.3 MEDIO BIÓTICO.......................................................................81 14.2.4 MEDIO SOCIOECONÓMICO...........................................................81 14.3 FASE DE ABANDONO ............................................................ 83

15 MEDIDAS PROTECTORAS Y CORRECTORAS. MEDIDAS RELATIVAS A LA PREVENCIÓN Y REDUCCIÓN DE EMISIONES, VERTIDOS Y RESIDUOS ................................................................. 84

15.1 EMISIONES A LA ATMÓSFERA ...................................................... 84 15.2 EFLUENTES LÍQUIDOS ............................................................... 84 15.3 RESIDUOS SÓLIDOS.................................................................. 85 15.4 PROTECCIÓN DEL SUELO Y LAS AGUAS SUBTERRÁNEAS ..................... 86

16 PROGRAMA DE VIGILANCIA AMBIENTAL ................................ 88

16.1 FASE DE OBRA ......................................................................... 88 16.2 FASE DE OPERACIÓN ............................................................. 88 16.3 FASE DE ABANDONO ................................................................. 90

17 CONCLUSIONES ...................................................................... 91

Anexo 1: Lay out

Anexo 2: Localización puntos de control planta Galicia Anexo 3: Localización puntos de control de la zona de proyecto, “estado cero”

Anexo 4: Modelo de dispersión

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1 MARCO LEGAL El presente documento está realizado en base a las exigencias establecidas en la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación (IPPC) y la normativa autonómica, Ley 3/1998, de 27 de febrero, de Protección del Medio Ambiente del País Vasco. Asimismo se tendrá en cuenta aquella legislación europea, estatal autonómica o municipal vigente de aplicación a las actividades, productos y servicios de la Planta de Bioetanol de Bilbao. Están incluidas y afectadas por el trámite de Autorización Ambiental Integrada las actividades clasificadas en el Anejo 1 de la Ley 16/2002. La actividad de la planta objeto del presente documento se encuentra en el Anejo 1 de la Ley 16/2002, Apartado 4 "industrias químicas", punto 4.1.b) “Instalaciones químicas para la fabricación de productos químicos orgánicos de base como hidrocarburos oxigenados, tales como alcoholes aldehídos, cetonas, ácidos orgánicos, ésteres, acetatos, éteres, peróxidos, resinas, epóxidos”. El contenido de la Autorización Ambiental Integrada en base a la ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación y a la normativa autonómica, Ley 3/1998, de 27 de febrero, de Protección del Medio Ambiente del País Vasco, se resume a continuación: • Proyecto básico que incluya, al menos, los siguientes aspectos:

− Descripción detallada y alcance de la actividad y de las instalaciones,

los procesos productivos y el tipo de producto. − Documentación requerida para la obtención de la correspondiente

licencia municipal de actividades clasificadas regulada en el Decreto 2414/1961, de 30 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas, o en las disposiciones autonómicas que resulten de aplicación, sin perjuicio de lo establecido en el Apartado 2 del artículo 29.

− Estado Ambiental del lugar en el que se ubicará la instalación y los

posibles impactos que se prevean, incluidos aquellos que puedan originarse al cesar la explotación de la misma.

− Recursos naturales, materias primas y auxiliares, sustancias, agua y

energía empleadas o generadas en la instalación. − Fuentes generadoras de las emisiones de la instalación − Tipo y cantidad de las emisiones previsibles de la instalación, al aire, a

las aguas y al suelo, así como. En su caso, tipo y cantidad de los residuos que se vayan a generar, y la determinación de sus efectos significativos sobre el medio ambiente.

− Tecnología prevista y otras técnicas utilizadas para prevenir y evitar las

emisiones procedentes de la instalación o, y si ello no fuera posible, para reducirlas.

− Medidas relativas a la prevención, reducción y gestión de los residuos

generados

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− Sistemas y medidas previstos para reducir y controlar las emisiones y

los vertidos − Las demás medidas propuestas para cumplir los principios a los que se

refiere el artículo 4 de la ley. − Un breve resumen de las principales alternativas estudiadas por el

solicitante, si las hubiera.

• Documentación establecida en el Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, sobre medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.

• Estudio de Impacto Ambiental

• Informe urbanístico, acreditando la compatibilidad del proyecto con el

planeamiento urbanístico • Documentación exigida por la legislación de aguas, para la autorización de

vertidos a las aguas continentales. • Determinación de datos, que a juicio del solicitante, gocen de confidencialidad

de acuerdo a las disposiciones vigentes. • Cualquier otra documentación que determine la legislación aplicable Este informe constituye el Proyecto Básico

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2 INTRODUCCIÓN Bioener Energía promueve la construcción, operación y mantenimiento de una Planta de Producción de Bioetanol a partir de cereales y alcohol vínico, para su mezcla con gasolina de forma directa, es decir, sin transformación química previa y en las proporciones permitidas, garantizando siempre la calidad final del producto. El Bioetanol es una fuente de energía limpia y renovable que contribuye, de forma eficaz, a alcanzar objetivos de la Unión Europea como son: la limitación de las emisiones de CO2, el aumento de la participación de las energías renovables en el balance energético, la disminución de la dependencia de las importaciones, la seguridad del abastecimiento energético y el desarrollo regional y local. La calidad de los combustibles para su uso en automoción (lo que supone el principal origen de las emisiones a escala global) se fijó de modo inicial, como modificación de las anteriores disposiciones, en base a las inicialmente contenidas en el Real Decreto 398/1996, de 1 de marzo, que establece las especificaciones de gasolinas sin plomo y de los tres tipos de gasóleo, adaptando al Derecho español, aunque sólo en parte, las disposiciones de la Directiva 93/12/CE, de 23 de marzo, limitando así el contenido máximo de azufre en los combustibles que podrían emplearse en España. Se sucedieron posteriormente varios cambios en la calidad de estos combustibles para los gasóleos y gasolinas de automoción de acuerdo a las exigencias de la Directiva 98/70/CE, disposiciones que fueron adaptadas por el Real Decreto 1728/1999, de 12 de noviembre que adaptaba, de nuevo parcialmente las exigencias de la Directiva citada. Por último la Directiva 1999/32/CE del Consejo de 26 de abril, relativa a la reducción del contenido de azufre de determinados combustibles líquidos, que modifica la citada Directiva 93/12/CE, aplica a un espectro más amplio de combustibles y supone la inclusión en los combustibles cuyo contenido de azufre está limitado del Fuel-Oil comercial. Las exigencias de esta Directiva fueron adoptadas por el Real Decreto 287/2001, de 16 de marzo, por el que se reduce el contenido de azufre de determinados combustibles líquidos (BOE 75 de 28.03.2001), cuyo principal objetivo es reducir las emisiones a la atmósfera de dióxido de azufre (SO2) por la vía de reducir el azufre presente en el combustible. Por su parte la Directiva 96/61/CE de Prevención y Control Integrados de la Contaminación, adoptada al Derecho interno por promulgación de la Ley 16/2002 de Prevención y Control Integrado de la Contaminación, establece un enfoque integrado de gestión que garantice una adecuada protección del medio ambiente, empleando para ello, tanto medidas relativas al empleo de combustibles, como de limitaciones en las emisiones a la atmósfera, para cumplir con las exigencias de las Directivas Comunitarias de Gestión y Evaluación de la Calidad del Aire Ambiente. Las razones de política energética y de reducción de emisiones contaminantes avalan la utilización creciente de los biocombustibles. Así, en Europa, la Directiva 85/536/CEE de 5 de diciembre autoriza la aditivación de gasolinas con etanol procedente de cultivos agrarios y la Directiva 2003/30/CE de 8 de mayo, relativa al fomento del uso de biocarburantes u otros combustibles renovables en el transporte, establece valores de referencia del 2,5% a 31 de diciembre de 2005 y

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del 5,75% a 31 de diciembre de 2010 como proporción mínima de biocarburantes y de otros combustibles renovables sobre consumo de gasolina y gasóleo comercializados. Asimismo, la Directiva 2003/30/CE, transpuesta al derecho español mediante RD 1700/2003, fomenta la utilización de biocarburantes u otros combustibles renovables como sustitutivos del gasóleo o la gasolina a efectos del transporte en los Estados miembros. La comunicación de la Comisión Europea de noviembre de 1997: Energía para el Futuro - Fuentes de Energía Renovables (Libro Blanco por el que se establece una estrategia y un plan de acción comunitarios) establece un objetivo, para el año 2.010, de producción de energía renovable del 12% del consumo de energía primaria de la Unión Europea. En España, la Ley 54/1997 de 27 de noviembre del Sector Eléctrico y sus sucesivas modificaciones y adaptaciones recogen este objetivo. El respeto por el medio ambiente presente siempre en las actividades de Bioener Energía, así como parte de los Objetivos Sociales de ambas entidades conlleva la utilización de los procedimientos y tecnologías más avanzadas en estos aspectos y en la búsqueda de soluciones que permitan minimizar el impacto medioambiental generado. La creciente preocupación de la sociedad por la conservación del medio ambiente junto con las exigencias de las directrices marcadas por las Directivas Europeas están generando una revolución tecnológica y un alto grado de sensibilidad ecológica que, por supuesto, tiene siempre presente Bioener Energía en todos sus proyectos y actividades. Por todo ello, el proyecto de Producción de Bioetanol que llevará a cabo Bioener Energía en Bilbao posee un enfoque netamente ambiental y, a la vez, pretende dotar de mayor competitividad industrial al área

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3 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA - Promotor: El titular de la industria es Bioener Energía S.A. - Razón Social: Bioener Energía S.A. A efectos de notificación: San Vicente 8, planta 14, edificio Albia I 48001 Bilbao Bizkaia - Área de implantación de la nueva planta: Puerto de Bilbao Término municipal de Zierbena (Bizkaia). - Actividad Industrial: Producción de bioetanol a partir de cereales y alcohol vínico - Proyecto: Planta de Producción de Bioetanol a partir de cereales y alcohol vínico en el Puerto de Bilbao (Bizkaia). En el Anexo 1 de este informe se adjunta el plano de localización general de la planta.

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4 OBJETO DEL INFORME El presente documento da respuesta a los requerimientos del artículo 12 de la ley 16/2002, de Prevención y Control Integrados de la Contaminación, sobre el contenido de la solicitud de Autorización Ambiental Integrada (AAI). Concretamente el presente documento constituye el Proyecto Básico a que hace referencia el punto 1.a) del artículo 12 de la ley 16/2002 (Ley IPPC) dentro del Proyecto de Solicitud de la AAI. Por otra parte, la actividad de producción de bioetanol, se encuentra contemplada en la legislación de impacto ambiental, que requiere la redacción de un Proyecto de Evaluación de Impacto Ambiental en las siguientes referencias:

La Ley 3/1998, de 27 de febrero, general de protección del medio ambiente del País Vasco (Capítulo II), la cual exige la realización de una EIA para los proyectos contemplados en la misma, que podría abarcar:

o “5. Proyectos de infraestructuras, industrias, instalaciones o actividades

agrícolas, ganaderas, forestales o agroalimentarias: 5.7.- Instalaciones industriales para la fabricación de alcohol, bebidas alcohólicas y plantas azucareras cuando se sitúen en su totalidad o en parte en zonas ambientalmente sensibles”.

o 8. Proyectos de instalaciones de industria química: 8.1. Instalaciones químicas integradas, es decir instalaciones para la fabricación a escala industrial de substancias mediante transformación química, en las que se encuentran yuxtapuestas varias unidades, vinculadas funcionalmente entre sí y que se utilizan para la – producción de productos químicos orgánicos básicos.

o Si la actuación precisa transformaciones en DPMT podría quedar incluido también en el punto 9.1. de obras en DPMT de conservación, regeneración, recuperación, mejora defensa u ocupación.

Por su parte, la ley 6/2001 de Evaluación de Impacto Ambiental de nivel estatal,

en su Anejo 1 incluye como de obligada EIA las industrias cuyas actividades se incluyan en:

1. Grupo 5. Industria química, petroquímica, textil y papelera: a) instalaciones

químicas integradas, es decir, instalaciones para la fabricación a escala industrial de sustancias mediante transformación química en las que se encuentran yuxtapuestas varias unidades vinculadas funcionalmente entre sí y que se utilizan para 1.a la producción de productos químicos orgánicos básicos.

Por razones prácticas, el Estudio de Impacto Ambiental de la Planta de Bioetanol de Bilbao se ha integrado en el presente informe formando un documento único en el que se presentan conjuntamente el Proyecto Básico arriba mencionado y el Estudio de Impacto Ambiental.

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5 ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

En el presente capítulo se valoran las diferentes alternativas estudiadas para la implantación del proyecto desde los puntos de vista geográfico, tecnológico y ambiental, así como la posibilidad de no ejecución del proyecto, con el objeto de dilucidar si la solución adoptada por el promotor –descrita y evaluada en este documento- resulta la más ventajosa en diferentes aspectos dentro de aquéllas que resulten viables. Se procederá a realizar el siguiente análisis:

No ejecución del proyecto Alternativas de ubicación Alternativas tecnológicas Alternativas ambientales

5.1 NO EJECUCIÓN DEL PROYECTO

La unidad proyectada tiene como objeto suministrar bioetanol para combustibles, apoyando la modernización, renovación y optimización de los combustibles de automoción. Entendemos por alternativa cero la posibilidad de no montar ningún equipo nuevo de producción de bioetanol en la zona. Sin embargo, la no implementación del Proyecto puede revertir negativamente en la capacidad competitiva y de expansión del entorno de Bilbao, ya que el área de implantación del proyecto puede beneficiarse directamente o indirectamente de la presencia de la nueva planta, por demanda de materias primas, suministro de materiales y aprovechamiento de productos de la misma. Entre las ventajas socioeconómicas se pueden citar:

- El desarrollo de una actividad agrícola que afecta tanto a la producción

(actividad, suministro, dependencia agrícola) como a la transformación. - Los puestos de trabajo indirectos están estimados en unos 700 empleos,

incluyendo transportes de materias primas y productos así como las subcontratas de mantenimiento y reparaciones.

- Los empleos directos en la planta ascenderán a 65 personas. - Esta industria puede permitir el desarrollo a gran escala de los cultivos agro-

energéticos. - Se reduce la dependencia energética exterior. - Se reduce el déficit para alimentación animal (Europa importa 1/3 de sus

necesidades actuales). - Se reduce el déficit de la balanza de pagos por sustitución de importaciones.

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- Se crea Know - How específico que puede ser susceptible de exportación.

5.2 ALTERNATIVAS DE UBICACIÓN

El emplazamiento se considera óptimo dado que el Puerto de Bilbao está acondicionado para el atraque de buques facilitando así la recepción y expedición de materias primas y productos para su importación/exportación directa, reduciendo las pérdidas por transporte y aumentando la seguridad y rapidez de servicio. Asimismo, la llegada de una línea de ferrocarril al puerto con conexión directa a la red ferroviaria del estado y la cercanía de una de las principales autovías del estado hacen que el Puerto de Bilbao esté conectado por vía terrestre con todo el Estado y con Europa. Asimismo, el Puerto de Bilbao, al tratarse de un puerto industrial está acondicionado para la edificación de nuevas industrias en la zona y los terrenos, catalogados como suelos industriales, ya están preparados a tal efecto, con la consiguiente minimización del impacto ambiental. La ubicación de la planta en el Puerto de Bilbao permite aprovecharse de las infraestructuras del mismo, evitando de este modo el impacto ambiental que supondría acondicionar un terreno situado en un entorno natural (desbrozamientos, etc.).

5.3 ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS

El uso de biocombustibles en la automoción está experimentando un importante auge debido a las ventajas medioambientales descritas en el siguiente apartado, por lo que la demanda de etanol para su uso como aditivo en las gasolinas también ha crecido. El etanol puede obtenerse de la hidratación de etileno sobre un catalizador de ácido fosfórico a 240ºC y una presión de 68 bar. El producto resultante se lava con agua para separar el etanol que se extrae posteriormente a través de una serie de destilaciones. Otro proceso para la obtención de etanol es la hidratación indirecta de etileno con ácido sulfúrico. Estos dos procesos generan emisiones a la atmósfera, efluentes y residuos más problemáticos (emisiones de hidrocarburos, vertido de fosfatos y cobre, residuos de disolventes y acido fosfórico) que los generados a través del proceso de fermentación de cereales para la obtención de bioetanol.

5.4 ALTERNATIVAS AMBIENTALES

El bioetanol es una fuente de energía limpia y renovable que contribuye, de forma eficaz, a alcanzar objetivos de la Unión Europea como son: la limitación de las emisiones de CO2, el aumento de la participación de las energías renovables en el balance energético, la disminución de la dependencia de las importaciones, la seguridad del abastecimiento energético y el desarrollo regional y local. Las razones de política energética y de reducción de emisiones contaminantes avalan la utilización creciente de los biocombustibles. Así, en Europa, la Directiva 85/536/CEE de 5 de diciembre autoriza la aditivación de gasolinas con etanol procedente de cultivos agrarios y la Directiva 2003/30/CE de 8 de mayo, relativa al

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fomento del uso de biocarburantes u otros combustibles renovables en el transporte, establece valores de referencia del 2,5% a 31 de diciembre de 2005 y del 5,75% a 31 de diciembre de 2010 como proporción mínima de biocarburantes y de otros combustibles renovables sobre consumo de gasolina y gasóleo comercializados. El sector de transporte tiene un impacto significativo sobre la calidad medioambiental. La polución del aire, el cambio climático global, el vertido petrolífero y la generación de residuos tóxicos son todos, resultados de la producción y uso de combustible de transporte basados en el petróleo. La polución urbana del aire es probablemente el impacto medioambiental más significativo de los combustibles de transporte. El transporte explica la mayoría de emisiones de muchos contaminantes del aire. Así, en Estados Unidos, la EPA estima que un 67 % de CO, 41 % de Óxidos de Nitrógeno (NOx), 51 % de los gases orgánicos reactivos, 23 % de las partículas en suspensión y 5 % del dióxido de azufre emitidos en Estados Unidos son debidos a los combustibles de transporte basados en el petróleo, principalmente por automóviles y camiones. Por tanto, la implantación de la planta de bioetanol en Bilbao contribuiría al alcance del objetivo establecido por la Comisión Europea en noviembre de 1997, de producción de energía renovable del 12 % del consumo de energía primaria de la Unión Europea para el año 2.010. En España, la Ley 54/1997 de 27 de noviembre del Sector Eléctrico recoge este objetivo. Algunas de las ventajas medioambientales de la producción de bioetanol y el uso de éste como aditivo en las gasolinas son:

- El balance energético del etanol, considerando los subproductos, proteínas,

CO2, etc., es de 3,4 unidades energéticas por unidad consumida de energía fósil.

- La presencia de etanol en las gasolinas ayuda a disminuir las emisiones de

CO hasta un 40%, de hidrocarburos inquemados en un 10% ya que el oxígeno contenido en el etanol mejora las condiciones de la combustión y las emisiones las de azufre en otro 5%.

- El alto índice de octano del etanol (RON 129) permite aprovechar esta

cualidad en la composición de la gasolina reduciendo la necesidad de incorporar hidrocarburos aromáticos que son directamente responsables de las emisiones de benceno1 en los gases de escape.

- La presencia de etanol en la gasolina mejora la biodegradabilidad de ésta,

haciendo los escapes y fugas menos peligrosos.

1 El benceno es un compuesto que se ha demostrado ser altamente cancerígeno.

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6 MARCO LEGAL El presente documento se ha elaborado en virtud de las disposiciones que siguen: Legislación EIA: Ámbito estatal:

Real Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de Junio, de evaluación de impacto ambiental.

Real Decreto 1131/1988, de 30 de Septiembre, por el que se aprueba el

Reglamento para la ejecución del Real Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de junio, de Evaluación del Impacto Ambiental.

Real Decreto Ley 9/2000, de 6 de Octubre , de Modificación del Real

Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de Junio, de Evaluación de Impacto Ambiental.

Ley 6/2001, de 8 de Mayo, de modificación del Real Decreto legislativo

1302/1986, de 28 de junio, de evaluación de impacto ambiental.

Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación.

Ámbito autonómico (País Vasco):

Ley 3/1998, de 27 de Febrero, General de Protección del Medio Ambiente del País Vasco.

Ley 16/1994, de 30 de junio, de conservación de la naturaleza del País Vasco

A la legislación relativa a Evaluación de Impacto Ambiental a la que se ha hecho referencia, hay que añadir el resto de la normativa medioambiental específica que sería aplicable a este proyecto, y que a título indicativo y no exhaustivo se lista a continuación: Atmósfera: • Orden Ministerial de 18 de octubre de 1976, sobre Prevención y Corrección

de la Contaminación Atmosférica de origen industrial. • Decreto 833/1975, de 6 de febrero, que desarrolla la Ley 38/1972 de

Protección del Ambiente Atmosférico. • Ley 38/1972, de 22 de diciembre, de protección del Ambiente Atmosférico. Ruidos: • Ley 37/2003, de 17 de noviembre del ruido. Aguas:

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• Real Decreto Ley 1/2001, de 20 de julio, por el que se aprueba el texto

refundido de la Ley de Aguas. • Decreto 196/1997, de 29 de agosto, por el que se establece el

procedimiento para el otorgamiento de autorizaciones de uso en la zona de servidumbre de protección del dominio público marítimo-terrestre y de vertido desde tierra a mar. (CAPV)

• Real Decreto 1112/1992, de 18 de septiembre, por el que se modifica

parcialmente el Reglamento General para desarrollo y ejecución de la Ley 22/1988, de 28 de julio, de Costas, aprobado por el RD 1471/1989, de 1 de diciembre.

• Real Decreto 1471/1989, de 1 de diciembre, por el que se aprueba el

Reglamento General para desarrollo y ejecución de la Ley 22/1988, de Costas. • Real Decreto 258/1989, de 10 de marzo, por el que se establece la

normativa general sobre vertidos de sustancias peligrosas desde tierra al mar. • Ley 22/1988, de 28 de julio, de Costas. • Real Decreto 849/1986, de 11 de abril, por el que se aprueba el

Reglamento del Dominio Público Hidráulico, y sus posteriores modificaciones. Residuos: • Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la

eliminación de Residuos mediante depósito vertedero. • Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. • Decreto 259/1998, de 29 de septiembre, por el que se regula la gestión del

aceite usado en el ámbito de la Comunidad Autónoma del País Vasco. • Real Decreto 782/1998, de 30 de abril, por el que se aprueba el

Reglamento para el desarrollo de la Ley 11/1997, de 24 de abril de Envases y Residuos de Envases.

• Real Decreto 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el

Reglamento para la Ejecución de la Ley 20/1986, de 14 de mayo, básica de residuos tóxicos y peligrosos, aprobado mediante el Real Decreto 833/1988, de 20 de julio.

• Ley 11/1997, de 24 de abril, de Envases y Residuos de Envases. • Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el

Reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas

• Decreto 423/1994, de 2 de noviembre, sobre gestión de residuos inertes e

inertizados. (CAPV) • Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el

Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos.

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Seguridad Industrial y Prevención de Riesgos Laborales • RD 1254/99, de 16 de julio, por el que se aprueban las medidas de control de

los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.

• Real Decreto 486/1997, del 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

• Real decreto 1435/92, del 27 de Noviembre, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la directiva del consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre maquinas.

• Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios.

• R.D. 1316/1989, de 27 de octubre, sobre la protección de los trabajadores frente a los riesgos derivados de su exposición al ruido durante el trabajo.

A continuación se enumera la legislación aplicable a la construcción y operación de la planta de bioetanol del punto de vista de ingeniería. Régimen especial • Real Decreto 436/2004, de 12 de marzo, por el que se establece la

metodología para la actualización y sistematización del régimen jurídico y económico de la actividad de producción de energía eléctrica en régimen especial.

• Ley 82/1980 de 30 Diciembre, sobre conservación de la energía. • Ley 54/1997 del 27 de Noviembre, del sector eléctrico. • Real Decreto 872/82 de 5 Marzo, sobre tramitación de expedientes de solicitud

de beneficios establecidos por la Ley 82/80 de 30/12. • Real Decreto 2818/1998, de 23 de diciembre, sobre producción de energía

eléctrica por instalaciones de cogeneración.

Aparatos a presión y Tuberías • Real Decreto 1244/1979, de 4 Abril, Reglamento de aparatos a presión. • Orden del 17 de Marzo de 1.981, Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-

AP1 del Reglamento de Aparatos a Presión, relativa a Calderas, Economizadores, Precalentadores de Agua, Sobrecalentadores y Recalentadores de vapor.

• Orden del 6 de Octubre de 1.980, Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-AP2 del Reglamento de Aparatos a Presión, relativa a Tuberías para Fluidos Relativos a Calderas.

• Orden del 11 de octubre de 1.988, Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-AP16 del Reglamento de Aparatos a Presión, relativa a Centrales Térmicas Generadoras de Energía Eléctrica..

• Orden del 28 de Junio de 1.988, Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-AP17 del Reglamento de Aparatos a Presión, relativa a Instalaciones de Tratamiento y Almacenamiento de aire comprimido.

• Para cálculos y diseño: Normas ASME o MERKBLATTER. • Para calidad de materiales: Normas ASTM. • Para homologación de procedimientos de soldadura y soldadores: Normas ASME. • Para tuberías y accesorios: ANSI o DIN. Instalación Eléctrica de Alta y Baja Tensión

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Reglamentos Electrotécnicos de Alta Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias (MIE RAT), en particular: • Real Decreto 3275/1982 de 12/11, sobre condiciones técnicas y garantías de

seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación. • Orden de 6/7/1984, por la que se aprueban las instrucciones técnicas

complementarias (MIE-RAT) del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden de 18 de Octubre de 1984 complementaria de la de 6 de Julio que aprueba las Instrucciones Complementarias del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden de 27 de Noviembre de 1987 por la que se actualizan las Instrucciones Técnicas Complementarias MIE-RAT 13 y MIE-RAT 14 del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden de 23 de Junio de 1988 por la que se actualizan diversas Instrucciones Técnicas Complementarias MIE-RAT del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden de 16 de Abril de 1991 por la que se modifica el punto 3.6 de la Instrucción Técnica Complementaria MIE-RAT 06 del Reglamento sobre Condiciones Técnicas y garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación.

• Orden del 7/1/1991 del Ministerio de Industria y Energía. • Ley 40/1994, de 30 de Diciembre, de ordenación del Sistema Eléctrico

Nacional. • Condiciones Técnicas para la Instalación de P.R.E. de UNESA (10/5/96). • Orden de 5/9/1985 sobre normas administrativas y técnicas para

funcionamiento y conexión a las redes eléctricas de centrales hidroeléctricas de hasta 5.000 kVA y centrales de autogeneración eléctrica.

• Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias.

• Norma NTE-IEB/2971. • Norma UNE-EN-60079-10 de clasificación de zonas. Normativa de almacenamiento de líquidos inflamables • Instrucción Técnica Complementaria MIE-APQ.001, “Almacenamiento de

líquidos inflamables y combustibles”. • Instrucción Técnica Complementaria MIE-APQ.006, “Almacenamiento de

líquidos corrosivos”. Normativa de carácter general • NCSE-94: Norma de construcción Sismorresistente. Parte General y Edificación. • EH-91: Instrucción para el Proyecto y la Ejecución de Obras de Hormigón en Masa

o Armado. • NBE: Normas Básicas de la Edificación: • NBE-EA-95: Estructuras de acero en la edificación. • NBE-AE-88: Acciones en la Edificación. • NBE-QB-90: Cubiertas con materiales bituminosos. • NBE-FL-90: Muros resistentes de fábrica de ladrillos. • NBE-CT-79: Condiciones térmicas en los edificios.

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• NBE-CA-88: Condiciones acústicas en los edificios. • NBE-EA-95: Estructuras de acero en la edificación. • NBE-CPI-96: Condiciones de protección contra incendios en los edificios. • NTE: Normas Tecnológicas de la Edificación. • Normas UNE del Instituto de Racionalización del Trabajo. • Pliego de Condiciones de la D.G.A. • Pliego de Condiciones del I.E.T.C.C. • DIT: Documento de Idoneidad Técnica concedido por el I.E.T.C.C. para los

diversos materiales. • RC-97: Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la Recepción de

Cementos. • PG-3: Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y

Puentes. • Instrucciones de Carreteras. • Normas RENFE • Normas Sismorresistentes. • Normas CEPREVEN • Normas CEI • Normas UNE • Normas API

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7 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA 7.1 SITUACIÓN

La planta de Bioetanol de Bioener Energía se encuentra situada en el Puerto de Bilbao, siendo las coordenadas de localización aprox. las siguientes (Mapa Topográfico Nacional de España 1:25.000 del Instituto Geográfico Nacional, hoja 37-III: Latitud 43º 22' N Longitud 03º 05' 30" W

La parcela donde se ubicará la planta está en la zona más exterior del puerto, en el término municipal de Zierbena, entre Punta Lucero y Punta Ceballos donde se localizan las terminales para productos químicos y petrolíferos. Concretamente la planta se encuentra junto a Punta Sollana, muelle recientemente construida específicamente para las actividades industriales de la zona y que será utilizado por la planta de bioetanol de Bilbao para la descarga de materias primas.

7.2 COMUNICACIONES

El Puerto de Bilbao se encuentra en una situación privilegiada en cuanto a infraestructuras ya que Bilbao está comunicado con las principales ciudades españolas y europeas a través de la red nacional de autopistas. Como complemento

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del puerto se ha creado una extensa red de vías de comunicación terrestres, además de la marítima.

La Autopista del Cantábrico (A-8) pasa a unos 10km del oeste del puerto, comunicando el puerto con el resto del país a través de la red estatal de carreteras. Tomando la salida de Gallarta en la A-8 se llega a la carretera de Zierbena a Abanto (N-639) que lleva directamente al municipio de Zierbena y a la parte más exterior del Puerto de Bilbao, donde se encuentra la parcela en la cual se ubicará la planta de bioetanol.

La línea de ferrocarril de Bilbao a Santurtzi ha sido prolongada a lo largo de la costa occidental del puerto para dar servicio a los muelles de atraque de buques situados en la zona exterior.

Además el aeropuerto de Loiu, principal aeropuerto del Norte de la Península, se encuentra a 32 km del puerto exterior de Zierbena.

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8 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

El proyecto, como se ha indicado anteriormente, consiste en la construcción y explotación de una planta de obtención de bioetanol a partir de dos fuentes de materia prima distintas, cereales procedentes en su mayor parte de tierras de retirada y alcohol vínico. Esta planta está diseñada para una capacidad de producción anual final de 200 millones de litros de bioetanol, siendo 175 millones de litros obtenidos a partir de cereales y 25 millones de litros a partir de alcohol vínico. Al inicio de la actividad la planta producirá 126 millones de litros anuales de bioetanol, alcanzándose la producción final en una segunda fase. La planta dispone al principio del proceso de dos partes bien diferenciadas como es el tratamiento previo de la materia prima y la obtención de azúcares para su posterior fermentación. Para la obtención de bioetanol procedente de cereales se fermentarán las glucosas procedentes del almidón del cereal. La penúltima fase del proceso consiste en la destilación del mosto de baja graduación obtenido en la fermentación. Las vinazas procedentes del proceso de cereal, son concentradas y secadas para su posterior peletización y uso como alimento animal. A continuación explicaremos con más detalle en qué consiste cada parte del proceso.

8.1 PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL A PARTIR DEL CEREAL

El proceso de obtención de cereal básicamente se corresponde con el siguiente esquema:

Esquema de Proceso de una Planta de Etanol a partir de Cereal

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El cereal, cuando llega a la planta, se somete a un proceso de inspección y limpieza antes de su almacenamiento en los silos. Cuando va a ser utilizado, es enviado al silo de día desde donde pasa a molienda. La harina obtenida es mezclada con las vinazas claras recirculadas siendo mezclada para obtener una pasta. Esta pasta es sometida a un proceso denominado cocción donde los gránulos de almidón son hidrolizados por la acción conjunta del vapor, la presión y posterior flash en un tanque para compensar la presión. Posteriormente este mosto es llevado a los fermentadores donde se produce el proceso de sacarificación y fermentación simultáneas (SSF) mediante la adición de enzimas y levaduras. En este proceso, las cadenas de oligosacáridos existentes terminan por romperse y liberar los monómeros de glucosa. A la vez que esta glucosa se va liberando, las levaduras la van convirtiendo a etanol. El mosto fermentado que puede tener una concentración de etanol alrededor del 10% es enviado a destilación, donde es concentrado, purificado y deshidratado. Las vinazas que se obtienen por el fondo de la primera columna de destilación contienen agua y la fracción del cereal que no era almidón, es decir, proteínas, grasas, fibra y algún azúcar residual. Estas vinazas son centrifugadas para obtener una torta y el líquido es llevado a un evaporador donde se concentra su contenido en sólidos disueltos. La mezcla de la torta con el jarabe procedente del evaporador es nuevamente mezclado y pasa al secadero donde con gases calientes, la humedad es eliminada. Este producto denominado DDGS (Distillers Dried Grain and Solubles) es posteriormente peletizado. El DDGS tiene un alto contenido en proteínas y es utilizado primariamente en alimentación animal.

8.2 PROCESO DE OBTENCIÓN DE ETANOL A PARTIR DE ALCOHOL VÍNICO

La sección de destilación está diseñada para la producción de alcohol técnico utilizando también alcohol vínico como materia prima. Este es bombeado de los tanques de almacenamiento y se introduce en la columna de purificación del producto siguiendo el mismo proceso arriba descrito.

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9 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES La planta se encuentra en proceso de definición final de ingeniería base. Por ello, algunas de las instalaciones que aquí se describen podrían no ser finalmente implantadas. En cualquier caso, atendiendo al principio de prevención, se incluyen todas las unidades que podrían llegar a instalarse, en función de las decisiones de ingeniería de proyecto que suponen el caso más desfavorable desde el punto de vista ambiental. Como se ha mencionado anteriormente la planta de bioetanol producirá en su primera fase 126 millones de litros de bioetanol, aunque está diseñada para una producción final de 200 millones de litros, por lo que en la redacción del presente documento se ha tenido en cuenta la capacidad final de producción.

9.1 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DEL PROCESO DEL CEREAL

A continuación se describe cada una de las secciones de la fábrica, siguiendo el proceso de producción.

9.1.1 Recepción y Almacén de Grano Las materias primas necesarias para el proceso podrán recibirse a través de buques, trenes y camiones. Buques El muelle de atraque del puerto está provisto de cintas transportadoras para llevar el grano desde los barcos a la zona de descarga de la planta. Trenes El sistema se ha diseñado para una capacidad de descarga de vagones de 300 t/h. Estará formado por tolvas de recepción, transportadores de cadena, elevadores de cangilones, estación de limpieza de grano y silos de almacenamiento. En la tolva de descarga de vagones está situada la báscula de pesaje de los mismos. Descarga de vagones

- Rejilla de tolva de descarga. - Tolva de descarga de vagones de 300 t/h de capacidad. - Estructura soporte de puentes básculas. - Siete transportadores de cadena.

Camiones

- Rejilla de tolva de descarga de camiones, diseñada para la descarga

de 2 camiones a la vez. - Dos Tolvas de descarga de camiones, de 150t/h cada una. - Dos Transportadores de cadenas bajo tolvas de capacidad 150 t/h

cada uno. - Elevadores de cangilones de 150 t/h. de capacidad cada uno, que

reciben el grano de los transportadores TR6 y TR7 (procedencia de vagones+camiones).

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- Dos Transportadores de cadena de enlace que recogen el grano de cualquiera de los transportadores situados bajo tolva y lo llevan hasta los elevadores de cangilones.

La capacidad de cada uno de ellos será de 150 t/h. Los camiones se pesarán en las básculas situadas a la entrada de la planta o en las instaladas dentro de los cobertizos de descarga. Las tolvas correspondientes se encuentran alojadas dentro de un cobertizo con cerramiento y están equipadas con un sistema de captación y extracción de polvo dotado con ventiladores centrífugos, filtros de mangas, soplante para limpieza, conductos, etc., que garantizarán un nivel de partículas a la salida del aire de 50 mg/Nm3. El polvo recogido en los filtros se llevará al silo de polvo. El cerramiento del cobertizo de la tolva de camiones va equipado de puertas de cierre automáticas y lamas de caucho en la zona de la cabina de los camiones. El grano descargado en una de las anteriores tolvas es enviado por medio de los transportadores de cadena de 150 t/h y de los elevadores de cangilones al sistema de prelimpia, equipado con sistema de aspiración de polvo que está constituido básicamente por un ventilador y filtro encastrable. Las fracciones de finos y gruesos separadas en esta prelimpia son enviadas a un silo de 363 m3 y un contenedor respectivamente. El nivel de partículas del aire no excederá los 50 mg/Nm3.

Estación de limpieza de grano Se ha previsto una estación de prelimpia de 300 t/h. de capacidad, de funcionamiento continuo y con equipo de aspiración de polvo de un caudal de 240 m3/min. y un rechazo máximo de 50 mg/Nm3/h. Esta estación no permite el paso de piedras de un tamaño superior a un grano de cereal. La unidad está formada por:

- 2 imanes rotativos. - 2 cribas rotativas que separa el grano y rechazo grueso (prelimpia). - 2 limpiadoras-separadoras con tamices oscilantes donde se separa

del grano los finos y arenas de tamaño distinto al grano. - 2 filtros de captación de polvo (en aspiración de limpias y prelimpias). - 2 ventiladores de media presión.

Tras la prelimpia el grano es enviado a través de 2 elevadores de cangilones y de 2 transportadores de 150 t/h de capacidad cada uno a los silos de almacenamiento. Almacenamiento de cereal

El almacenamiento de grano está constituido básicamente por 6 silos metálicos con una capacidad de 9515 m3 útiles con una capacidad de almacenamiento total de 57102 toneladas de cereal. Cada silo tiene 21,85 m de diámetro, 23,47 m de altura cilíndrica y 29,87 m de altura total. La extracción de los silos se realiza mediante transportadores de cadenas para alimentar al silo de diario a un régimen de 100 t/h por línea. Uno de los transportadores sirve de enlace para unir una línea de vaciado con la otra.

Todos los transportadores de cadena incorporan, además de las protecciones normales de los transmisores, las siguientes seguridades:

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- Control de rotación en el eje del pie tensor. - Control de atascos en cabeza motriz. - Bocas de registro con malla interior de seguridad. - Mirillas laterales. - Captadores de polvo que impiden que este salga al exterior.

Todos los elevadores de cangilones incorporan, además de las protecciones normales de los transmisores, las siguientes seguridades:

- Reductor antirretorno. - Control de rotación en pie. - Controles de desvío de banda. - Sensores de temperatura de rodamientos en cabeza y en pie.

Adicionalmente se han dispuesto sistemas localizados de extracción de polvo en tolvas de descarga de los equipos de manutención con objeto de evitar concentraciones de polvo en dichos puntos del circuito. En los silos de almacenamiento se ha previsto un sistema de control de temperaturas que permite detectar la temperatura de cada uno así como el incremento de temperatura del cereal almacenado en los mismos. Este sistema está constituido por una sonda central y seis sondas laterales por cada uno de los silos. Además, los silos están equipados con:

- 6 roscas barredoras de fondo, para la extracción del cono residual de

grano, de 100 t/h de capacidad. - 6 indicadores de nivel máximo. - Sistema de aireación forzada, para evitar fermentaciones anaerobias

que pudieran provocar una elevación excesiva de la temperatura del grano y el consiguiente riesgo de incendio o explosión. Se prevén 3 ventiladores centrífugos sobre bancada móvil de 666 m3/min.

- Sistema de control continuo de temperatura formado por 11 cables por silo y 4 sensores en cada cable.

- Pasarelas, escaleras de acceso, puertas de inspección.

Está previsto un riguroso control del cereal que llega a la planta mediante la toma de muestras de cada vehículo y su correspondiente análisis. El sistema de manutención previsto permite el volteo de un silo a otro y así como la selección de cualquier silo para alimentación a los silos de diario. También permite el sistema que se pueda estar almacenando 150 t/h en los silos de grano y enviando 100 t/h a silo de diario, ó directamente a molienda sin pasar por los silos de diario. Los sistemas de extracción de polvo descritos anteriormente permiten asegurar que la emisión de polvo a la atmósfera, originada por la descarga de cereales y su almacenamiento, no excederá de 50 mg/Nm3. Para acceso a las plataformas de limpia, pasarela de acompañamiento a los transportadores de alimentación al silo diario, pasarelas sobre silos y cabezas de elevación de cangilones, se ha previsto una torre de escaleras de peldaños. Así mismo se han previsto dos escaleras verticales de emergencia, con defensa y

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plataformas intermedias para acceso, al extremo opuesto de la torre de escaleras mencionada.

9.1.2 Molienda de grano El cereal procedente del almacenamiento en silos, se transfiere a los 2 silos de grano de día. El grano entero se extrae de dicho silo por gravedad a través de dos tornillos sin fin de 100t. Cada uno con descarga en un elevador de cangilones de 100 t/h que eleva el grano a la cota alta del edificio de molienda, con descarga en un transportador de cadena de la misma capacidad. Se transfiere el grano limpio a un depósito de pulmón, desde el cual el grano cae a los molinos de martillos, cada molino lleva incorporado a la entrada un filtro de mangas autolimpiantes que devuelve las partículas de interior. A la salida de los molinos se obtiene una harina de 0,3 mm de diámetro la cual se envía a la sección de mezcla a través de un mezclador de cadena.

Silos de diario

- 2 silos de diario, en chapa galvanizada. Volumen útil 2 x 540 m3. - 2 roscas de enlace (tornillos sin fin) de 100 t/h cada una.

Molienda

- Un elevador de cangilones a molienda capacidad de 100 t/h. - Un transportador de cadena de 100 t/h de capacidad. - Un depósito pulmón de 65 m3, con entradas y 4 salidas. - Distribuidor de molinos. Alimentadores con distribuidor de alimentación de tipo rotativo,

sistema automático de regulación de caudal, separador magnético y tolva despedregadora.

- Molinos de martillo: 4 equipos de molienda con una capacidad unitaria de diseño de 27 t/h (capacidad nominal de 21t/h).

- Filtros automáticos de descolmatados. - Ventiladores centrífugos. - Silenciadores. - Tolvas de expansión y recogida bajo molinos. Capacidad unitaria de

40 t/h. - Extractores de rosca bajo tolvas. - Roscas de enlace para transportar la harina hasta el proceso.

9.1.3 Almacén de Polvo Se ha previsto un silo metálico elevado para el almacenamiento de polvo, de 363 m3 de capacidad. La descarga de polvo sobre camión se hará con el camión dentro de un habitáculo cerrado con chapa nervada lateralmente y con lamas de goma a la entrada y salida, de forma que se evite al máximo las emisiones de polvo. La capacidad equivalente del silo en base al polvo de cereales de 0,25 t/m3 de densidad es de unas 90,75 toneladas. El silo va provisto de escalera vertical, para acceso al techo, plataforma intermedia acceso a puerta de hombre y barandilla tubular con rodapié en perímetro techo silo.

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- Extractor planetario para silo de fondo plano, de 20 t/h. de capacidad de extracción.

- Manga telescópica de carga de camiones. - Dos niveles de máximo y mínimo. - Filtro de descompresión en el techo del silo que garantiza una

emisión máxima de polvo de 50 mg/Nm3. - Filtro para manga Telescópica. - 4 paneles de explosión en el techo del silo.

Para la recogida y transporte de polvo al silo se ha previsto:

- Sistema de transporte neumático de 10 t/h. - Tuberías, válvulas y accesorios.

Se ha previsto un cobertizo para la descarga del polvo de camiones.

9.1.4 Conversión de Almidón La harina procedente de molienda se premezcla continuamente con el agua de proceso en un mezclado helicoidal en el cual también se añaden hidróxido amónico como nutriente y regulador de pH. La mezcla se envía al tanque de mezclado donde se mantiene a una temperatura por debajo de la gelatinización, no sobrepasando los 64ºC y se bombea de forma continua a través de una tubería donde se incrementa la temperatura hasta los 125ºC haciendo uso de vapor directo, con un tiempo de retención dentro de la tubería de 7 minutos, después del cual el mosto es descomprimido en el tanque de licuefacción, donde se añaden las enzimas de licuefacción. Después se traslada a un segundo tanque en el que el tiempo de retención es del orden de 90 minutos a una temperatura de 85ºC. Los vapores flash del primer tanque son recuperados en el evaporador de vinazas, y el vapor flash del segundo tanque de licuefacción se enviará al condensador del evaporador. El agua necesaria para la conversión de almidón es una mezcla de condensados secundarios provenientes del evaporador, agua de vinazas proveniente de la sección de destilación y agua tratada. Una pequeña cantidad de alfa-amilasa se puede añadir en el tanque de mezcla a fin de reducir la viscosidad del fluido a través de tubería. Con el incremento momentáneo de temperatura se consigue romper los enlaces de hidrógeno que enlazan las moléculas de almidón, rompiendo de esta forma la estructura granular, convirtiéndola en una suspensión coloidal. Después del tanque de licuefacción se produce una dilución de la corriente líquida con vinazas claras y condensados secundarios. A la salida del tanque de licuefacción y después de la dilución se enfría el mosto hasta alcanzar la temperatura de fermentación mediante dos baterías en serie de 3 intercambiadores de calor de carcasa y tubos (uno en stand-by) hasta alcanzar una temperatura en torno a los 35 ºC.

9.1.5 Fermentación El proceso de fermentación y sacarificación tiene lugar simultáneamente en el tanque de fermentación gracias a la enzima de sacarificación (glucoamilasa), operación que se realiza a un pH entre 3,5-4,5 y a una temperatura de 30 a 35ºC. Esta enzima se adiciona directamente a la entrada de los tanques de fermentación.

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Una vez fermentado el mosto se procede a transferirlo a la unidad de destilación. Durante esta etapa otro tanque se está llenando, en tanto que el tercero se está haciendo la limpieza CIP (“in situ”) y en el cuarto tanque de fermentación, se está completando una nueva fermentación. Para la propagación de levadura, la sección de fermentación dispone de un tanque separado. A este tanque se le añade algo de mosto procedente del tanque de licuefacción, levaduras y glucoamilasa (enzima de sacarificación). El crecimiento de la levadura se regula mediante aireación. Los fermentadores disponen de enfriadores externos que son a su vez limpiados cada vez que se realiza el llenado de un nuevo tanque. El CO2 formado en la fermentación es extraído de los tanques a través de una columna de lavado para la recuperación de alcohol arrastrado. Este CO2 puede ser vertido a la atmósfera o bien vendido como subproducto tras realizarle una serie de operaciones. La corriente de alcohol diluido de la columna de lavado es recirculada al tanque de acumulación de mosto fermentado (beerwell).

9.1.6 Destilación El sistema de destilación está diseñado para producir 23810 Kg/h de bioalcohol del 95% w/w a partir de mosto fermentado. Para ello, el sistema de destilación dispone de cuatro columnas principales: dos columnas de mosto, una columna de extracción de aldehídos y una columna de rectificación, capaces de procesar 185062 kg/h de mosto fermentado con un 9% w/w de contenido en etanol y 2634 l/h de alcohol vínico con un contenido mínimo de etanol del 88,2% que se incorporará en la salida de la segunda columna de destilación. El sistema de deshidratación se emplea para eliminar agua por encima del punto azeotrópico del etanol destilado. Se compone de dos tamices moleculares que trabajan en paralelo, por turnos. Mientras uno funciona, el otro se regenera. El mosto fermentado se carga en las dos columnas de mosto en las que el material sólido se separa y deposita en el fondo. Los productos ligeros (cabezas) obtenidos de las fracciones superiores de las columnas de mosto se recirculan al tanque de almacenamiento de mosto fermentado (beerwell). Por la parte superior de las fracciones inferiores de las columnas de mosto se extrae el caudal principal de productos pesados, que se carga en una columna de extracción de aldehídos, en la cual la fracción más volátil se separa en forma de producto ligero. El producto pesado procedente de la extracción de aldehídos se carga en la columna rectificadora, y a continuación se sobrecalienta y pasa a través de un tamiz molecular, para su deshidratación. La primera columna de mosto trabaja a una presión inferior a la atmosférica, en tanto que la segunda columna y la de extracción de aldehídos operan a una presión cercana a la atmosférica. La columna de rectificación funciona a presión positiva, con un máximo de unos 7 bar(a) en la parte inferior de la columna. La columna de rectificación se calienta indirectamente con vapor primario. La columna de rectificación, sometida a sobrepresión, suministra energía térmica al

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rehervidor de la segunda columna de mosto y al rehervidor de la columna de purificación. Columnas de Mosto

El mosto fermentado se bombea a la primera y segunda columnas, pasando antes por 3 precalentadores. Las vinazas se hacen circular a través de los rehervidores impulsados por bombas. Las vinazas de la primera columna de mosto se extraen y conducen hasta la sección de tratamiento de vinazas por bombeo. El vapor de alcohol obtenido en la fracción superior de la segunda columna de mosto se emplea para calentar el rehervidor de la primera columna de mosto. El vapor de alcohol obtenido en la fracción superior de la primera columna de mosto se emplea para calentar el precalentador de mosto. Los dos condensados de alcohol del hervidor y precalentador son conducidos a la columna de extracción de aldehídos.

Columna de extracción de aldehídos

El alcohol obtenido de las columnas de mosto se introduce en una columna de extracción de aldehídos, cuya misión consiste en separar del alcohol las impurezas más volátiles. La impurezas se extraen por la parte superior de la columna, y se recirculan a la columna de aldehídos. Parte de las impurezas recicladas se separan y bombean al tanque de cabezas. Mientras tanto, el alcohol sale de la extracción de aldehídos por la fracción inferior de la columna y se carga en la columna de rectificación. Los vapores de la columna de purificación suministran energía térmica a la alimentación de la columna de purificación y precalientan la alimentación de la segunda columna de mosto.

Columna de rectificación

En la columna de rectificación, el alcohol se concentra hasta un 91,7 % w/w. El alcohol concentrado se extrae por la parte superior de la columna, y se alimenta a la sección de deshidratación. El vapor de alcohol extraído por la parte superior de la columna rectificadora se emplea para calentar los hervidores de la segunda columna de mosto y de la columna de purificación. El alcohol condensado procedente de estos rehervidores se recircula de nuevo de nuevo a la columna de rectificación. Los distintos alcoholes del aceite de fúsel se extraen por la porción media de la columna de rectificación, y se conducen al decantador de fúsel. El agua de vinazas, libre de alcohol, se extrae por la parte inferior de la columna de rectificación. Parte de esta agua se emplea para calentar el segundo efecto del evaporador (intercambiador de calor) y el resto de esta agua de vinazas se mezcla con la lechada de harina procedente del tanque de mezcla antes del cooking. Decantador de alcoholes del aceite de fúsel

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Los alcoholes del aceite de fúsel se separan en la columna de rectificación. Primeramente se enfrían en un intercambiador de calor y después se diluyen con agua de proceso. Los alcoholes de fúsel diluidos se decantan. La fase sobrenadante del decantador contiene, sobre todo, alcoholes superiores. Esta fase se transfiere a los tanques de almacenamiento de aceite de fúsel. La fase inferior, consistente sobre todo en agua y etanol, se recircula a la columna de rectificación, conjuntamente con el alcohol de regeneración procedente de deshidratación. Lavador de CO2 y Sistema de vacío

El vacío de la columna de mosto se mantiene gracias a la acción de las bombas rotativas estanquizadas por agua. Los vapores de escape de la bomba de vacío se desgasifican en el lavador de CO2. Por la parte superior del lavador se alimenta condensados del evaporador. Por la parte inferior se obtiene agua con trazas de etanol, que se conduce al tanque de almacenamiento de mosto fermentado.

9.1.7 Deshidratación Para el proceso de deshidratación, el sistema comprende una unidad denominada criba molecular. La criba molecular está formada por un material sintético de elevada porosidad cristalina también denominado zeolita. Los cristales están formados por grupos AlO4 y Si4O4. La criba molecular está formada por esferas de 2-5 mm de diámetro con poros de 3 Å. La deshidratación consiste en la absorción selectiva de agua en el lecho de la criba molecular, cuando el etanol atraviesa el mismo. La unidad de deshidratación se compone de 4 torres de deshidratación paralelas de 39 m3 cada una. Mientras la primera torre seca el alcohol a sobrepresión, la segunda se regenera a vacío. Después de un tiempo, la alimentación se desvía de la primera a la segunda torre. Las dos torres se alternan entre sí de esta manera de forma indefinida, con el fin de ofrecer un producto seco en todo momento. La alimentación de alcohol es vaporizada en la sección de rectificación. La corriente de alcohol diluido procedente de la unidad de criba molecular también es concentrada en la sección de rectificación. El alcohol vaporizado se extrae por la parte superior de la sección de rectificación y es alimentado a través de un sobrecalentador a la criba molecular de la unidad de deshidratación. La corriente de alcohol vaporizado, procedente de la sección de rectificación, alimenta a la primera torre de criba molecular, mientras la segunda torre se regenera. El alcohol se extrae deshidratado (99,50%) de la torre de criba molecular en forma de vapor, se condensa mediante 2 condensadores y se almacena en uno de los tanques de diario de 218 m3. Mientras la primera torre se encuentra operativa, la segunda está en regeneración. Una pequeña cantidad de alcohol deshidratado se alimenta en forma de vapor a través de la parte superior de la primera torre hacia la segunda torre. Esta corriente de alcohol extrae el contenido de agua de las zeolitas, formando una corriente de alcohol diluido que pasa a un condensador. La corriente diluida se recicla en la columna de rectificación. Una bomba de vacío mantiene el vacío durante el periodo de regeneración. El ciclo completo de

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absorción/regeneración dura unos 10 minutos. El cambio entre absorción y regeneración está totalmente automatizado. El alcohol deshidratado antes de su envío al parque de alcohol o almacenamiento final será analizado. En caso de no cumplir especificación se transferirá al tanque de off-quality de 218 m3 para su reprocesado.

9.1.8 Parque de almacenamiento de alcohol Capacidad

Sustancia Nº de tanques Capacidad unitaria (m3) Capacidad total (m3) Alcohol deshidratado 6 2500 15000 Alcohol vínico 1 2500 2500 Desnaturalizante (ETBE) 1 50 50 Alcohol “off quality” 1 206 206 Alcohol de diario 2 206 412 Alcohol de cabezas 1 100 100 Tanque de neutralización de vínico 1 113 113

Tanque de gasolina 1 2500 2500 Todos los tanques se diseñarán según norma API-650, y se dispondrán las tubuladuras necesarias para cumplir las necesidades de funcionamiento y protección contraincendios y algunas bridas ciegas en previsión de modificaciones posteriores. Para los tanques de almacenamiento de alcohol deshidratado, se ha previsto un sistema de inertización con N2 dada la afinidad del etanol de alta concentración por el agua contenida en el aire ambiente. Operación normal (producción de alcohol a partir de cereal) El alcohol producido en al planta se almacena en 2 tanques diarios de 206 m3, que serán sometidos en su momento de colmatación a analíticas que confirmen su validez. Caso afirmativo, serán vaciados (se instalará contador homologado). Cada vez que se almacena alcohol, éste es desnaturalizado. Para la descarga de desnaturalizante se ha previsto un puesto para una cisterna. En base a lo dispuesto en el art. 73 del RD 1165/95 de 7 de julio y con objeto de poder desnaturalizar en cualquier momento, todos los instrumentos destinados a la desnaturalización (dosificadores, mezclador estático y contadores) serán presentados para la aprobación del Centro Gestor correspondiente. Operación con alcohol vínico como materia prima Su recepción se realiza únicamente en un descargadero de camiones cisterna. Se neutraliza y se inyecta en directamente en la segunda columna de destilación a través de una bomba de 2,7 m3/h, donde se mezcla con el alcohol que está siendo destilado en ese momento (operación normal), en una proporción que permita obtener alcohol dentro de la especificación.

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Procesamiento de alcohol off-quality Cuando se analiza el contenido de los tanques de diario y el alcohol resulta no ser de calidad, pueden darse dos situaciones: - La primera es que se produzca puntualmente una cantidad pequeña (del orden

de 206 m3 aprox., que es la capacidad del tanque de off-quality) a sabiendas de que no hay fallo ni desajuste en el proceso. El alcohol puede ser retornado al proceso desde el tanque de reciclo hasta la columna de purificación (tras ser medido por el contador y dado de alta como materia prima).

- La segunda es que, por una circunstancia excepcional, debido a un desajuste en

el proceso, se produzca alcohol fuera de calidad durante varios días (del orden de 1500 m3). En este caso, un a vez el proceso estuviera en funcionamiento normal, el alcohol off-quality almacenado es retornado al proceso por al línea de alcohol vínico.

Inertización El N2 para la inertización del alcohol deshidratado (de gran afinidad por el agua) llega a la planta mediante camión cisterna, se almacena en un tanque a presión y se alimenta por medio de una válvula a los tanques de producto, ETBE y vínico, cuando el nivel de alcohol disminuye. Recuento de alcohol Se instalarán contadores aprobados por el Organismo competente para la medida de: - Alcohol producido - Alcohol expedido por camión cisterna - Alcohol utilizado como materia prima - Desnaturalizante aportado - Alcohol reciclado a proceso - Alcohol de cabeza expedido por camión cisterna - Aceite fúsel expedido por camión cisterna - Gasolina Se dispondrán, por último, 4 tomas de muestras en cada tanque de producto y de vínico para conocer la masa de alcohol al 100% de pureza.

9.1.9 Expedición de bioetanol Al igual que la recepción del grano, la expedición del bioetanol se podrá realizar a través de buques, trenes y camiones. Buques Un sistema de tuberías desde los depósitos de almacenamiento hasta el muelle del puerto permitirá que el bioetanol sea cargado directamente a los barcos a través de un brazo de carga o cargadero. Camiones Se ha diseñado un parque de carga de camiones para facilitar la expedición del bioetanol a camiones cisterna.

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Trenes Una desviación de la línea de ferrocarril que conecta el puerto con Santurtzi, y que transcurre junto a la planta de bioetanol permitirá la expedición de éste a través de trenes.

9.1.10 Limpieza CIP Incluye los sistemas normales de alimentación de productos químicos, bombas y calefacción necesarios para limpiar e higienizar los equipos de propagación de la levadura y todos los sistemas y depósitos de fermentación. El sistema pondrá en circulación una solución de sosa cáustica y biocidas a través de todas las tuberías, bombas y depósitos del sistema de fermentación, y a continuación enjuagará los equipos para eliminar la solución limpiadora. Los ciclos de limpieza se iniciarán automáticamente conforme a una programación preestablecida o más a menudo si las muestras indicasen que se ha incrementado el nivel de organismos indeseados ó extraños. El sistema está formado por:

− Tanque de almacenamiento de sosa cáustica al 50%. − Tanque CIP de 120m3 − Tanque de recogida de agua de limpieza de fermentadores de 139m3.

9.1.11 Proceso de vinazas Las vinazas procedentes de la destilación del mosto de cereal fermentado, se tratarán mediante un proceso de decantación, evaporación y secado hasta la producción de DDGS utilizado para la fabricación de piensos para alimentación animal. Decantación Por centrifugación, las vinazas son separadas en dos fases: sólida (torta húmeda) Y líquida (vinazas claras). Éstas últimas se concentran y se mezclan con la torta para su posterior secado. Las vinazas se bombean desde el fondo de la columna de rectificación a un tanque de almacenamiento y desde éste a las unidades de centrifugación (decantadores). La fase líquida clarificada fluye al final cilíndrico del tambor de las centrífugas en dirección a la salida de líquido. El líquido accede a través de las placas de regulación de nivel a la carcasa de salida desde donde es bombeada al tanque de almacenamiento de vinazas claras. Las características del proceso de separación se resumen en la tabla que sigue: Materia prima Cebada Fluido Vinazas Vinazas claras Torta Flujo total nominal (kg/h) 148700 107900 40800 Sólidos totales (% w/w) 17,87 12,14 33 Agua (%w/w) 82,10 87,9 67 (máx.) Temperatura (ºC) 85 85 85 pH 3,8-4,6 3,8-4,6 3,8-4,6

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Evaporación El medio calefactor será vapor flash de proceso. La unidad está diseñada para trabajar en contracorriente (flujo de vinazas desde el 4º efecto hasta el 1º). El evaporador estará diseñado para operar un máximo de 96402 kg/h de vinazas claras con un 12% de sólidos totales, evaporándolas hasta obtener un producto con el 35% de sólidos totales. Datos técnicos:

Materia prima Cebada Alimentación (kg/h) 88400 % sólidos totales en alimentación 12 % agua en alimentación 88 Temperatura (ºC) 83 Producto (kg/h) 30700 % sólidos totales en producto 35

Secaderos La torta húmeda de las centrífugas, con un contenido medio en materia seca del 33%, se mezcla previamente con el jarabe procedente del evaporador con un contenido en materia seca del 35%, de forma que se obtenga una mezcla homogénea, incorporando posteriormente en la misma mezcladora el producto seco recirculado de forma que se obtenga una mezcla a la entrada del secadero del orden de un 67% de materia seca. Los secaderos serán de concepto rotativo tubular y el secado se consigue por medio del pasaje de la mezcla en un flujo de gas caliente. La capacidad total de evaporación de agua será de 54,7 t/h. Los secaderos funcionarán bajo leve vacío generado por dos ventiladores de aspiración conectados a la cámara de separación. Un sistema de ciclones garantizará un nivel máximo de partículas de 150 mg/Nm3. La energía térmica necesaria para el secado la aportan los gases de escape de una turbina de gas y dos quemadores de gas natural en vena de aire de 2,9 MW para soplar los gases de turbina cuando esté parada por mantenimiento. Datos técnicos:

Cebada Valores nominales

Caudal (kg/h) Humedad (% w/w) Torta 40800 67

Jarabe 30700 65 Producto (DDGS) 26900 10

Caso de operación con la turbina de gas fuera de servicio, el consumo nominal de gas natural en los dos secaderos será de 48 kWh.

9.2 DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES AUXILIARES

9.2.1 Peletización, almacenamiento y expedición de DDGS

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Peletización La unidad está diseñada para convertir DDGS pulverulento procedente del secado de los residuos de cebada mezclados a las vinazas concentras (jarabe) en pequeños gránulos cilíndricos Composición:

Sólidos totales………….88-99% Agua………………………….8-10%

- Temperatura salida secadero: 90ºC máximo - Contenido en azúcar residual: 4% máximo - Número de prensas a instalar: 2+1 en stand-by - Capacidad de producción unitaria: 16,5 t/h - Funcionamiento continuo: 8400 h/año - Gránulos de diámetro 8 mm-humedad: 10% máximo - Temperatura gránulo enfriado: 10ºC aprox. por encima del aire ambiente - Rechazo polvo: 30 mg/Nm3 máximo - Peso específico aparente:

DDGS en harina…......0,5 t/m3 DDGS granulado……….0,6 t/m3

El sistema constará de los siguientes elementos: - 1 sistema de transporte neumático, capacidad 33 t/h - 1 transportador de rosca de distribución sobre prensas, capacidad 30 t/h. - 2 tolvas pulmón sobre prensas, capacidad unitaria 5 m3 - 3 prensas granuladoras (2+1 en stand-by), de 16,5 t/h cada una - Motores de accionamiento prensas y guías soportes (1500 rpm) - Matrices - Filtros de bolsas - 1 ventilador centrífugo de enfriamiento, caudal de aire 52000 m3/h - 1 válvula de regulación de aire motorizada - 1 elevador de cangilones, capacidad 33 t/h - Tamizador de gránulos - Aspiración de tamizador - 1 filtro de bolsas completo - Circuito de aspiración Almacenamiento y expedición Para almacenamiento de los DDGS o harina del secadero peletizada, se instalará una nave de almacenamiento con techo simétrico cubierto a dos aguas de 26,5 X 72 m y una capacidad de almacenamiento de 7700 toneladas. La nave tendrá un muro de 5 m de altura en el lateral alto y 2 m en el bajo, construido con hormigón, de forma que permita absorber el posible impacto de la cuchara de la pala cargadora, a continuación y hasta la cota 7 se cerrará con hormigón prefabricado, el resto del cerramiento y techumbre será de chapa de acero prefabricada. Se dispondrá de 2 puertas laterales para acceso. En la unión del techo con cerramientos laterales se dispondrá de rejilla para aireación natural. El llenado de la nave se hará mediante cinta transportadora desde edificio de peletización hasta stripper de llenado localizado a lo largo de la techumbre.

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La carga de DDGS será a camiones, mediante tractor pala.

9.2.2 EDAR

9.2.2.1 Descripción del Vertido Para el diseño y dimensionamiento de la planta de tratamiento de vertidos se han tenido en cuenta los siguientes datos, conforme a las experiencias existentes de los vertidos de otras plantas similares en proceso y caudal, a la de este proyecto. Características del agua a tratar: Caudales de tratamiento: Caudal a tratar 375 m3/dia Caudal a tratamiento físico-químico 35 m3/h Caudal a tratamiento biológico 15,6 m3/h Caudal a tratamiento de afino 16 m3/h Parámetros del agua residual a tratar: DQO 8.000 á 10.000 mg/l DBO5 3.200 á 4.000 mg/l pH 3 a 12 SS 470 mg/l N-NH4+ 48 mg/l N-NTK 60 mg/l Temp. ambiente Los vertidos producidos en la planta son los siguientes: 1. Vertidos a balsa de laminación Se dispondrá de una balsa de laminación a la entrada de Planta de Tratamiento de Efluentes para recogida de los vertidos procedentes de Planta de Bioetanol y que deberán ser depurados en la citada planta. Estos vertidos se clasifican en continuos y discontinuos, y son principalmente los siguientes: • Vertidos discontinuos procedentes de las aguas de tormenta y de derrames

accidentales procedentes de:

− Baldeos y limpiezas − Derrames contaminados de la zona de proceso, incluso de químicos y

aceitosas. − Vertidos puntuales debido a tareas de operación y mantenimiento. − Vertidos efluentes del proceso en arranques y paradas no programadas

y transitorias.

Todos estos efluentes serán puntuales y ocasionales, se considerará un caudal medio estimado de 6 m3/h y un caudal de diseño de 15,6 m3/h.

• Vertidos continuos de agua de contralavado de Filtros de arena-antracita de la

Planta de tratamiento de agua. Se espera un volumen total diario medio de 37,5 m3 (volumen diario máximo 75 m3).

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2. Vertidos a Arqueta final de control Se dispondrá de una Arqueta final de control para recogida de todos los vertidos continuos procedentes de Planta de Bioetanol, tanto de los que no pasan por la Planta de Tratamiento de Efluentes por presentar características mejores a las exigidas para el vertido, como los tratados en esta. En esta arqueta se realizará la mezcla de los efluentes anteriores antes de su vertido final. Los vertidos que no se tratan en la planta tendrán su origen principalmente en las siguientes purgas:

− Purga Continua de la Torre de Refrigeración − Rechazo de la Osmosis − Purga de Caldera

Las aguas fecales, procedentes de edificios de oficinas y servicios del personal, se tratan en fosas sépticas que vierten al terreno mediante zanja de drenaje.

9.2.2.2 Descripción de la planta El proceso se describe en dos apartados diferenciados: • Línea de tratamiento de aguas de vertido: comprende los equipos necesarios

para la

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Proyecto basico rev.01 · 2016. 6. 24. · eficaz, a alcanzar objetivos de la Unión Europea como son: la limitación de las emisiones de CO 2, el aumento de la participación de