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AERO & AUTO (tecnología para las industrias aeronáutica y automoción), Actualidad industrial, Agenda, Tecnirama, Guía de subcontratación, Programa editorial 2016 y boletín de suscripción, Índice de anunciantes
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3· nº 218 · julio - agosto 2016 ·
en portad@
Fabricante de abrasivos líder en la industria aeronáuticaPFERD cuenta con más de 20.000 herramientas especiales desarrolladas
exclusivamente para el sector aeronáutico, en colaboración con las grandes empresas del sector, para solucionar problemas específicos de las tareas de mecanizado y de los distintos procesos de tratamiento.
Las herramientas PFERD se utilizan en la fabricación y el mantenimiento de aviones, reactores y sus componentes, para los procesos más diversos, desde el desbarbado al pulido, en cualquier tipo de ángulo, superficie, canto y en diversos materiales (superaleaciones, aleaciones de titanio, composites, metales no férricos, aluminio, inox,…). Además, PFERD presta asesoramiento personalizado en todo lo relativo al mecanizado en la industria aeronáutica, con asesores técnicos de dilatada experiencia encargados de solucionar los problemas sobre el terreno en colaboración con el usuario.
PFERD-Rüggeberg, S.A. C/ Júndiz, 18 (Pol. Ind. Júndiz) · 01015 Vitoria-Gasteiz (Álava)
Tel.: 945 18 44 00 · Fax: 945 18 44 18E-mail: [email protected] · www.pferd.es
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www.revis t a t ope.com
•Soluciones individuales para aplicaciones sofisticadas•Seguridad en el automóvil •La fabricación de automóviles: ¿cómo nos ayudan las nuevas tecnologías de fabricación digital a optimizar el paso de los vehículos?
•Una colaboración hombre-robot innovadora para el montaje de vehículos
•Un fabricante de automóviles marca una nueva era en soldadura
•Acelerando el desarrollo de la siguiente generación de automóviles
•Medir formas complejas con un solo click •La tecnología de hidrógeno: una apuesta como sistema de propulsión alternativo para el futuro
•Soluciones innovadoras para optimizar los costes en ingeniería
GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN
PROGRAMA EDITORIAL 2016 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN
ÍNDICE DE ANUNCIANTES
ACTUALIDAD INDUSTRIAL•MAPAL muestra su confianza en el sistema Safe-Lock de HAIMER
AGENDA •Calendario de ferias
AERO •La industria aeroespacial vasca se reafirma como motor de crecimiento económico, inversiones y empleo de calidad
•El taladrado por vibración garantiza alta calidad en el mecanizado de stacks
•La fabricación aditiva, el nuevo horizonte de la ingeniería en el sector aeroespacial
•Sistemas de fresado versátiles •Acoplamiento de turbina de gas desarrollado para generadores GE
•Un proceso estable, rápido y la maestría de los costes para limpiar una tonelada de piezas
•Reparación de aeronaves mediante sistemas de fabricación aditiva
•Productividad máxima en planeado, ranurado y fresado axial
AUTO •Nueva servo remachadora para mayores exigencias de flexibilidad y capacidad de las máquinas especiales
•Las nuevas fresas de planear ayudan a los talleres a reducir sus costes por pieza
•Motores neumáticos empleados en los agitadores de las plantas de pintura de automóviles
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SUMARIO - nº 218 - julio / agosto 2016
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actualidad industri@l
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MAPAL muestra su confianza en el sistema Safe-Lock™
de HAIMERLas herramientas de MAPAL se han consolidado satisfactoriamente en trabajos de alto rendimiento como el fresado trocoidal en diferentes sectores, por ejemplo, en la industria aeroespacial. Con el fin de ofrecer al usuario un mecanizado más seguro contra la expulsión de la herramienta, y de esta manera evitar daños en la pieza de trabajo y en la máquina, MAPAL ha decidido confiar en la tecnología Safe-Lock™ de HAIMER contra la extracción accidental de la herramienta. Recientemente ambas compañías han firmado el correspondiente acuerdo de licencia
HAIMER y MAPAL sellan su colaboración con la firma de este histórico contrato de licencia. El especialista de la tecnología de amarre de herramientas,
localizado en Igenhausen, cerca de Augsburgo, y el fabricante de herramientas de alta precisión, situado en Aalen, fusionan así sus conocimientos.
En el futuro ambas compañías colaborarán estrechamente para desarrollar innovaciones tecnológicas y ofrecer nuevas soluciones al mercado. Ambas empresas han rubricado igualmente este acuerdo de colaboración. “Estamos orgullosos y nos complace tener de nuestro lado un aliado tan fuerte como MAPAL, ya que es uno de los líderes mundiales enelcampo de la fabricación de herramientas de alta calidad”, enfatiza Claudia Haimer, CEO de HAIMER.
También el CEO de MAPAL, el doctor Dieter Kress, se ha mostrado extremadamente optimista acerca de la futura colaboración con HAIMER: “valoramos enormemente las altas competencias de HAIMER y sus soluciones innovadoras en el campo del amarre de herramientas que se complementan perfectamente con nuestras herramientas de alto rendimiento”. Con este acuerdo, MAPAL adquiere la licencia de producción de la tecnología Safe-Lock™ de HAIMER, ya convertida en un estándar en el mercado.
”El sistema Safe-Lock™ ha sido puesto a prueba tanto por el mercado como por nuestros test internos. Consecuentemente hemos decidido apostar de forma decidida por este sistema líder”, aclara el Doctor Jochen Kress, miembro de la junta directiva de MAPAL. “Es una
De izquierda a derecha: Dr. Jochen Kress, miembro de la junta directiva de MAPAL, Dr. Dieter Kress, CEO de MAPAL, Claudia Haimer, CEO de HAIMER y Andreas Haimer, CEO y presidente de HAIMER
tecnología frecuentemente usada en las estrategias de mecanizado modernas. Con el sistema Safe-Lock™ se logra de nuevo una mejora de la productividad y de la vida útil de las herramientas” explica Andreas Haimer, CEO y presidente del grupo HAIMER.
Cuando se trata de alta productividad es imperativo alcanzar la máxima seguridad y predictibilidad de los procesos. El alto valor de cada una de las piezas de trabajo o una producción altamente automatizada hacen esencial evitar daños en las piezas o máquinas paradas debido a la extracción o rotura de la herramienta.
El sistema Safe-Lock™ de HAIMER proporciona mediante los pins de metal duro insertados en el orificio del portaherramientas, así como a través de los canales del mango de la herramienta, un acoplamiento perfecto entre la herramienta y el portaherramientas.
Con este sistema es imposible que la fresa gire o se desplace hacia fuera durante el proceso de mecanizado, incluso con los materiales más agresivos y difíciles de mecanizar.
En una primera fase, MAPAL ofrecerá a partir de octubre un amplio rango de fresas para el mecanizado de alto rendimiento con mango Safe-Lock™. Posteriormente, los portaherramientas hidraúlicos de MAPAL incorporarán esta tecnología contra la expulsión y rotura de la herramienta para completar su programa.
El sistema Safe-Lock™ de HAIMER es una protección contra la expulsión de la herramienta integrada en el mango de la misma, que combina la gran fuerza de amarre de la tecnología térmica junto a un bloqueo mecánico. El sistema aumenta al máximo la seguridad del proceso, permitiendo un incremento de la cantidad de viruta arrancada y asegurando resultados que son claramente mejores que con las tecnologías de sujeción anteriores
agend@
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· nº 218 · julio - agosto 2016IMTS 2016
Feria internacional de las tecnologías de fabricaciónDel 12 al 17 de septiembre de 2016 en McCormick Place, Chicago (U.S.A.)
Información: IMTS
Tel. +1 703 8275283
www.imts.com
AMB 2016Feria Internacional del mecanizado de metalesDel 13 al 17 de septiembre de 2016 en Stuttgart (Alemania)
Información: Messe Stuttgart
Tel. +49 711 18560 0
www.messe-stuttgart.de/amb/
MICRONORA 2016Salón sobre microtécnicas y microtecnologíasDel 27 al 30 de septiembre de 2016 en Besançon (Francia)
Información: Servicom
Tel. 91 3952888
E-mail: [email protected]
www.micronora.com
EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)
Información: Mack Brooks Exh.
Tel. +44 (0) 1727 814400
Fax +44 (0) 1727 814401
www.euroblech.com
(Revista TOPE, Media Partner)
VISION 2016Feria Internacional del procesamiento de imágenes y visión artificialDel 8 al 10 de noviembre de 2016 en Messe Stuttgart (Alemania)
Información: Messe Stuttgart
Tel. +49 711185602541
Fax +49 711185602026
www.vision-fair.de
JIMTOF 201628ª Feria Internacional Japonesa de Máquina-HerramientaDel 17 al 22 de noviembre de 2016 en el Tokyo Big Sight (Japón)
Información: JIMTOF
Tel. +81 03 55301333
Fax +81 03 55301222
www.jimtof.org
EMAF 201616ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosDel 23 al 26 de noviembre de 2016 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)
Información: EXPONOR Delegación Barcelona
Tel. 93 2700435
Fax 93 2478212
www.emaf.exponor.pt
(Revista TOPE, con stand)
ALUMINIUM 2016XI Exposición y conferencias sobre el aluminioDel 29 de noviembre al 1 de diciembre de 2016 en Messe Dusseldorf (Alemania)
Información: ERSI
Tel. 91 5598464
www.aluminium-messe.com
MIDEST 201646ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 6 al 9 de diciembre de 2016 en el recinto ferial de Nord Villepinte (París, Francia)
Información: Servicom
Tel. 91 3952888
E-mail: [email protected]
www.midest.com
(Revista TOPE, Media Partner)
HANNOVER MESSE 2017Feria Mundial de las Técnicas de FabricaciónDel 24 al 28 de abril de 2017 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)
Información: MELE Servicios Feriales, S.L.
Tel. 91 5620584 / 91 5637956
www.hannovermesse.de
MOULDING EXPO 2017Feria internacional para la fabricación de moldesDel 30 de mayo al 2 de junio de 2017 en Messe Stuttgart (Alemania)
Información: Messe Stuttgart
Tel. +49 711185602541
www.moulding-expo.com
SUBCONTRATACIÓN 2017Feria internacional de procesos y equipos para la fabricación Del 6 al 8 de junio de 2017 en Bilbao Exhibition Centre
Información: BEC
Tel. 94 4040000
Fax 94 4040008
www.subcontratacionbilbao.com
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Se reafirma así la tendencia de excelencia tecnológica de la industria aeroespacial que genera crecimiento económico, inversiones y empleo de
calidad, incluso en las épocas de crisis, y que apuesta por inversión y la innovación para consolidarse de cara al futuro. El esfuerzo inversor es considerable: durante los últimos diez años, las empresas del Cluster destinaron una inversión total acumulada de 1.431 millones de euros a I+D+i, en su mayor parte (88%) autofinanciado por las propias empresas, para no perder el tren de los nuevos programas aeronáuticos y espaciales.
El sector aeroespacial vasco actúa como un dinámico acelerador económico que supone ya el 6,1% del PIB industrial de la Comunidad -ha ganado 0,6 puntos en un solo ejercicio- y representa el 2,2% del empleo industrial vasco, lo que “muestra el empuje compartido de nuestras empresas para desarrollar tecnologías innovadoras”. Otro componente estratégico del sector lo constituye su fuerte globalización, lo que le convierte en un motor de arrastre de toda su cadena de valor hacia la internacionalización: Los socios mantienen 24 centros repartidos entre Europa, América y Asia; y participan en los programas
internacionales de aeronaves y motores más importantes.
Crecimiento del tráfico aéreo“El crecimiento registrado por los datos
de nuestras empresas es consecuencia, en parte, de la buena evolución de la demanda del tráfico aéreo mundial de pasajeros en los últimos años, con un crecimiento regular y sostenible que alcanzó el 6,5% durante el pasado año”, como señalan los datos de la Asociación Internacional del Transporte Aéreo (IATA), que aglutina al 90% del tráfico aéreo mundial. IATA señala como causa del incremento de la demanda de este periodo a las tarifas un 5% más bajas de las aerolíneas con respecto a 2014 y al descenso del precio de los combustibles. Destaca la buena evolución experimentada por la región de Asia-Pacífico, que acaparó un tercio del aumento total del tráfico aéreo anual.
La industria aeroespacial vasca se reafirma como motor de crecimiento económico, inversiones y empleo de calidadLas empresas miembros de la Asociación Cluster de Aeronáutica y Espacio del País Vasco -HEGAN- alcanzaron una facturación de 1.935 millones de euros en 2015 para el conjunto de sus centros productivos en todo el mundo, un crecimiento que supera en el 10% a la cifra de ventas del ejercicio anterior, y que está motivado por el aumento de capacidad adicional de las empresas y la activación de la cadencia de nuevos programas. Las exportaciones se situaron en 1.226 millones de euros, un 7,6 % más que en 2014. Los datos correspondientes a I+D mantienen un nivel adecuado y el empleo cede ligeramente en un centenar de personas del total de 12.440 empleos generados directamente por todos los socios alrededor del mundo
Iñaki López Gandásegui y José Juez, presidente y director gerente del Cluster
LAS EMPRESAS ASOCIADAS AL CLUSTER DE AERONÁUTICA Y ESPACIO DEL PAÍS VASCO HEGAN SUPERAN OTRO AÑO MÁS DE CRISIS. EL SECTOR AEROESPACIAL VASCO SUPONE YA EL 6,1% DEL PIB INDUSTRIAL
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El incremento anual de la demanda aérea del 5% proseguirá previsiblemente durante los próximos veinte años y continuará contribuyendo al incremento de la producción de aviones.
Construcción aeronáuticaPara la industria aeronáutica global, el
ejercicio 2015 ha supuesto un nuevo hito con cifras récords de entregas de aviones y de carteras acumuladas de Airbus y Boeing, propiciadas por la buena salud del transporte aéreo. Durante el pasado año, entre los dos grandes fabricantes contabilizaron la entrega de 1.397 aviones y sumaron una cartera pendiente de entrega de 12.582 aeronaves. El mayor volumen de entregas correspondió a aviones de pasillo único, como el A320 con 491 y el 737 con 495 entregas. Estos dos aparatos también fueron los que registraron un mayor número de unidades contratadas durante este periodo: 897, Airbus y 588, Boeing. Si bien la entrada de nuevos pedidos durante el ejercicio descendió tras años de contrataciones de vértigo, en conjunto los dos grandes fabricantes vendieron 1.804 aviones comerciales de más de 100 asientos.
En aviación comercial regional, Embraer, Bombardier y ATR registraron globalmente la venta de 312 aviones de entre 70 y 120 asientos y entregaron 262 aparatos, una cifra inferior a la registrada entre 2011 y 2014. En conjunto, suman una cartera de trabajo de 1.130 aeronaves, lo que representa una cartera asegurada para los próximos 4-5 años.
Como hitos, 2015 ha sido el año de la aceleración de la industrialización del A350XWB, durante el cual se ha preparado el incremento de las cadencias de producción, o ramp-up, que permitirán fabricar 10 aeronaves al mes en 2019. También se han puesto las bases para avanzar en los incrementos de la cadencia de fabricación del A320neo y A330neo de Airbus, el 737 MAX de Boeing, el CSeries de Bombardier y el KC390 de Embraer.
Evolución socios de HEGANLa facturación global de los socios de HEGAN en 2015
aumentó en un 10,3% sobre el ejercicio anterior en el conjunto de sus 141 centros productivos distribuidos por todo el mundo, hasta alcanzar los 1.935 millones de euros. Por subsectores, Aeroestructuras generó una facturación de 1.029 millones (el 53,2%), Motores 763 millones (39,4%), Sistemas y Equipos 97 millones (5%) y Espacio 46 millones (2,4%).
Las exportaciones superaron por tercer año consecutivo los 1.000 millones, alcanzando la cifra de 1.226 millones, el 65% de la facturación total. Alemania se sitúa como principal destino de las exportaciones aeroespaciales vascas, con 300 millones de euros; seguida por Reino Unido, con 291 millones de euros y Estados Unidos (198 millones). El repunte de las ventas de las empresas de HEGAN en Francia ha propiciado que este país se coloque en cuarta posición, por lo que el cluster vasco mejora su posicionamiento en este mercado estratégico y natural.
La inversión en I+D se ha mantenido con respecto al año pasado, de acuerdo a las fases de los diferentes programas en los que participan los socios, alcanzando 162,5 millones de euros, lo que representa una reinversión del 8,4% de la facturación. El elevado esfuerzo de autofinanciación de las empresas alcanza el 88% del total de esa inversión, con un 10,5% de su personal total dedicado a actividades de I+D (1.294 personas).
El empleo de este periodo descendió un 0,8%, motivado principalmente por la bajada de puestos de trabajo en el exterior, un 8,8/%, debido a la finalización de algunos programas aeronáuticos que han llegado al final de su vida útil y la tardanza de la entrada en producción de nuevas versiones que los sustituyen.
Previsiones de futuroLas previsiones para el año 2016 son moderadamente
optimistas. El tráfico aéreo sigue al alza y se prevén nuevos crecimientos originados por la cartera de pedidos de los fabricantes si bien, tras seis años de fuerte crecimiento continuado, la industria aeroespacial ha entrado en una fase de estabilización a la espera del despegue de las cadencias de fabricación, por lo que el ejercicio se prevé de transición e incluso de bajada puntual de la actividad en algunos programas, antes de reanudar de nuevo el crecimiento de cadencias de producción.
Airbus anunció en 2015 un nuevo aumento de producción del A320, que pasará progresivamente de 42 a 60 aviones al mes hacia 2019. Los efectos de esta decisión no se han trasladado todavía a la facturación de la cadena de subcontratistas, sobre los que repercuten las consecuencias de las bajadas de ciertos programas pero no los aumentos de las cadencias, mientras que el esfuerzo inversor para preparar este crecimiento continúa siendo muy elevado.
A medio y largo plazo, la situación de aerolíneas y fabricantes proporcionan un marco estable para continuar desarrollando la industria aeronáutica, con un aumento
Miembros de la Junta Directiva del Cluster HEGAN
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HEGAN tel. 94 4318987www.hegan.com
anual de 5% del tráfico de pasajeros durante los próximos veinte años hasta alcanzar 7.300 millones de viajeros en 2034. Esta demanda continuará contribuyendo al aumento de producción de los aviones. Las expectativas optimistas de la próxima década se basan en los grandes programas en curso (A380, 787, 777, A350XWB, A320neo, A330neo, 737 MAX, E190 E-2, CSeries, C919, Sukhoi, Superjet o el helicóptero EC-225), que van a garantizar una gran actividad de fabricación en toda la cadena de valor de la industria.
Así según los diferentes constructores, hasta el año 2033 será necesario construir entre 32.000 y 38.000 nuevos aviones comerciales de más de 100 plazas, lo que en la práctica supondrá doblar la flota actual de aviones. En el segmento de aviones regionales, de 70 a 130 asientos, Embraer y Bombardier estiman una demanda de entre 6.250 y 7.000 unidades para los próximos 20 años (2014-2033) con el fin de cubrir los aumentos de demanda del mercado y reemplazar los aparatos más antiguos.
Para las empresas de HEGAN, este marco de progresión favorable y la diversificación de fabricantes, clientes y programas con los que trabajan propician el crecimiento de la facturación, que podría rondar el 5% este año, con un incremento menor o estabilización de las cifras de empleo. “Nuestras empresas tienen una posición fuerte, con la participación de los socios de HEGAN en nuevos programas que garantizan el crecimiento de las empresas en el medio plazo”.
Retos del sector y respuesta en cooperaciónEn este marco, la situación de la industria aeroespacial
vasca es buena, pero se hace necesario preparar el futuro para mantener la competitividad y asegurar la posición a largo plazo de las empresas. Entre los principales retos encontramos la evolución permanente de los requerimientos tecnológicos del sector, la creciente presión sobre los costes de los suministradores para reducir los precios de las aeronaves ofertadas y la creciente competencia de los nuevos países que se incorporan a la oferta del sector y que están respaldados por la capacidad de compra de sus gobiernos y empresas. (China, India, Singapur, Emiratos…).
En consecuencia, es necesario seguir manteniendo el liderazgo de los Tier-1 en tecnología e innovación y desarrollar todos los eslabones de la cadena de valor, porque todos los agentes contribuyen con su aportación de valor, a nivel local e internacional, a cada una de las cadenas de valor de las aeronaves. El sector necesita también contar con medidas financieras específicas para poder abordar el lanzamiento de nuevos programas. Otra asignatura pendiente es el entendimiento con los agentes laborales para construir un sector competitivo entre todos para poder continuar la diversificación de la cartera de las empresas, con la entrada en mercados y programas aeronáuticos nuevos, aprovechando la externalización de trabajo de los grandes fabricantes.
Desde finales del año 2015, la Asociación Cluster HEGAN prepara una Reflexión Estratégica. El trabajo de reflexión establece como objetivo prioritario la competitividad como
elemento clave para el periodo 2017-2020, a través de la obtención de una mayor y mejor productividad. Así, las claves de acción de HEGAN como asociación cluster para los próximos años irán orientados a la innovación tecnológica y empresarial, la Internacionalización y actuaciones comerciales para detectar nuevas oportunidades de mercado, al trabajo como antena competitiva para disponer de información adecuada y anticiparse en la toma de decisiones estratégicas, formación para el desarrollo y preparación de personas cualificadas y la capacidad de influencia y proyección del colectivo. Y con el firme convencimiento de continuar fortaleciendo la cadena de valor, rompiendo el axioma cliente-proveedor para transformarlo en “colaboradores estratégicos”, que permita contar con una cadena competitiva local y globalmente.
El sector aeroespacial vasco analiza a través de HEGAN los elevados ramp-ups previstos para detectar huecos de oportunidad para las pymes en paquetes de trabajo que aún no han sido asignados y participa en tres programas financiados por el Ministerio de Industria en materias de fabricación aditiva aeronáutica (AdAero), procesos especiales de aeronáutica (EspAero) y control de calidad superficial de piezas cromadas (Qualicrom). Es reseñable el apoyo del Cluster HEGAN al CFAA (Centro de Fabricación Avanzada en Aeronáutica), así como la incorporación al Basque Ecodesign Center, para promover el ecodiseño en la industria del sector, y la participación en grupos de trabajo apoyando al Grupo de Pilotaje de programa del Gobierno Vasco Basque Industry 4.0.
HEGANLa Asociación Cluster HEGAN está formado por 47
entidades: Aernnova, ITP y SENER como miembros fundadores; las compañías y grupos empresariales Aciturri, Aeromec, Aerospace Engineering Group, Aibe, Alestis, Alfa Precision Casting, Altran, Aratz, Astorkia, Ayzar, Batz Aerospace, Bost, Burdinberri, Danobat Group, DMP, Doilan, DYFA, Ekin, Electrohilo, EYHER, Grupo TTT, Hauck Heat Treatment, Industrias Galindo, Korta Group, LTK Grupo, Matrici, Mesima, Metraltec, Metrología Sariki, Nivac, Novalti, Nuter, Orbital Aerospace, Siegel, Sisteplant, Tecnasa y WEC; las organizaciones tecnológicas CTA, IK4 y Tecnalia; y las universidades de Deusto, Mondragón, País Vasco y Tecnun.
BALANCE EJERCICIO 2015DATOS 2015 2014 VARIACIÓN
2014FACTURACIÓN TOTAL (M€) 1.935 1.755 10,3 %FACTURACIÓN PAÍS VASCO 897 874 2,7 %EXPORTACIÓN (M€) 1.226 1.139 7,6 %INVERSIÓN EN I+D (M€) 162 165 -1,8 %EMPLEO TOTAL 12.437 12.546 -0,8 %EMPLEO PAÍS VASCO 4.225 4.278 -1,2 %
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En la actualidad existe una gran demanda de materiales composites, debido a sus propiedades: son tan ligeros como una pluma y ofrecen una
resistencia a la tracción increíble. El uso de estos materiales es cada vez más generalizada en vehículos, equipamiento deportivo y productos médicos entre otros. Sin embargo,
es en la industria aeronáutica donde se encuentran el mayor número de aplicaciones, la variedad más amplia de materiales y los componentes más grandes. En esta industria, muchas de las piezas del fuselaje y del ala se fabrican a partir del plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP). Una operación típica es la de los agujeros de los remaches; el remachado continúa siendo un importante sistema de unión en las piezas de aeronaves debido a la gran fiabilidad que proporciona.
Sin embargo, cortar las delicadas fibras de carbono utilizando una broca no es sencillo, ya que en la mayoría de casos, hay una gran tendencia al desgarro de estas fibras. Estas fibras también son altamente abrasivas, lo que significa que los filos de corte convencionales se desgastan rápidamente.
El taladrado se hace aún más difícil cuando los materiales composite, conocidos como stacks, están hechos de capas de CFRP y de metal. Estas son las combinaciones más comunes: CFRP/Ti, CFRP/Al y CFRP/Ti/Al. Algunos ejemplos de aplicación son los marcos de las puertas y los perfiles de refuerzo. Durante el taladrado, la herramienta entra en contacto con estos materiales de propiedades muy distintas. Cumplir las estrictas tolerancias de diámetro, generalmente alrededor de las 40 micras para todas las capas de material, no es una tarea fácil. Esto es particularmente difícil cuando la relación entre la profundidad del agujero y el diámetro es muy grande.
El taladrado por vibración ha demostrado ser un método eficaz. Esto implica que el movimiento de avance habitual se está complementando con una acción oscilante (oscilación sinusoidal) en la dirección de avance de la herramienta de taladrado. Para conseguir este propósito, el fabricante de piezas adapta una unidad de vibración al husillo de su centro de mecanizado. Esta unidad contiene normalmente un cojinete y un anillo ondulado. Una parte permanece fija mientras que la otra gira. Los valores de la frecuencia de vibración y su amplitud dependen del diseño. Para los fuselajes grandes o las partes de
El taladrado por vibración garantiza alta calidad en el mecanizado de stacksLos rasgos más característicos de los materiales compuestos por fibras son su ligereza y su gran resistencia a la tracción, pero no son fáciles de mecanizar. El mecanizado de estos compuestos formados por múltiples materiales (stacks), que se utilizan principalmente en la construcción de aeronaves son particularmente exigentes: una aplicación típica son los agujeros para remaches. Uno de los principales focos de Walter en este campo es el taladrado por vibración utilizando un diseño de herramientas especializado para ese fin
WALTER PROPORCIONA SOLUCIONES DE HERRAMIENTAS ESPECIALIZADAS PARA MATERIALES COMPOSITE
Stefan Benköczy, Aerospace Component Manager en Walter AG: “El taladrado por vibración en el mecanizado de stacks da como resultado una pieza de calidad mejorada sin incrementar el tiempo de proceso”
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las alas que no se adaptan al sistema de mecanizado o son de difícil acceso, también hay máquinas portátiles semiautomáticas que están equipadas con estas unidades de vibración.
Stefan Benkóczy, manager de componentes de aeroespacial en Walter AG, explica que “el taladrado por vibración es una opción particularmente buena si la primera capa a ser taladrada es el CFRP seguida de la capa de metal”. El objetivo de este método es usar oscilaciones longitudinales de la herramienta para producir virutas metálicas cortas sin aumentar el tiempo de proceso, como por ejemplo es el caso del desahogo parando el avance. La oscilación significa que la herramienta no corta de forma constante, causando la rotura de las virutas. Las virutas largas podrían rozar contra la pared del agujero taladrado en CFRP al ser transportadas por las hélices de la broca, provocando un desgaste no deseado en ésta, hasta el punto de sobrepasar el límite de tolerancia. Por otro lado, las virutas que se rompen siendo cortas provocan menos daños. Hay otro aspecto a tener en consideración: Stefan Benkóczy afirma que “la energía de deformación es principalmente transferida a la viruta resultante con incremento de su temperatura. Las virutas cortas se eliminan de mejor, por tanto, la temperatura del proceso de taladrado por vibración se reduce a la mitad en comparación al mecanizado convencional utilizando MQL. Esto protege la matriz del material composite minimizando el desgaste en la herramienta. Gracias al taladrado por vibración, se mejora la calidad de las piezas. La vida de la herramienta aumenta mientras el tiempo de proceso es el mismo”.
Para obtener los mejores resultados posibles, todos los parámetros de proceso deben ser cuidadosamente adaptados a la aplicación y al equipo disponible. Hay un gran número de factores que pueden influenciar: parámetros de corte, frecuencia de vibración, amplitud, refrigeración de la herramienta, geometría, etc. Con una unidad de vibración mecánica convencional, la frecuencia de oscilación aun depende de su velocidad de rotación. Un rango de entre 500-3000 rpm es adecuado para taladrar un diámetro de unos 5mm. Los anillos de ondulación que producen oscilaciones de entre 1.5 a2.5 oscilaciones longitudinales por revolución dan como resultado rangos de frecuencia entra 12 y 125 Hz. Una gran
amplitud aumenta el desgaste de herramienta e incluso puede llevar a romperla. Stefan Benkóczy explica que “a fin de evitar unos esfuerzos necesarios en la herramienta, la amplitud debe seleccionarse de manera que las virutas se desprendan directa y limpiamente. Sin embargo, en el caso de las disposiciones de sujeción inestables, la amplitud debe ser significativamente aumentada para asegurar que las virutas se rompan”. Los métodos de mecanizado especial requieren soluciones de herramientas especiales. Las brocas con filos de corte de PCD o recubrimiento de diamante, que son normalmente usados en el mecanizado de composites, son sólo una opción para el taladrado por vibración bajo unas condiciones específicas. Los materiales de corte de diamante extremadamente duros son generalmente demasiado frágiles para esta aplicación. La solución que ofrece Walter para el taladro por vibración es la Walter Titex WFT1A. Esta broca incluye características clave como son los cuatro testigos de guía para asegurar que la broca siga su curso, en particular cuando se taladra a través de diferentes capas de material. Un recubrimiento de nitruro de cromo-aluminio protege a la broca de un desgaste prematuro. Sus canales de refrigeración internos están diseñados para poder trabajar con sistemas MQL. “El taladrado por vibración en los materiales composites aumenta la fiabilidad del proceso”. Las virutas más cortas son evacuadas de una manera óptima y se consigue reducir la dispersión de los diámetros. En combinación con un sistema automatizado, el taladro por vibración representa una alternativa muy económica al taladro convencional, que es la razón por la que Walter está trabajando en estos proyectos.
WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760www.walter-tools.com
Walter VFT1A, broca para el taladrado por vibración.
La especialista para el taladrado por vibración de
componentes hechos de stacks: La herramienta tiene cuatro
testigos de guía, filos de corte optimizados y recubrimiento
de nitruro de cromo-aluminio. La geometría de la herramienta
también es adecuada a la aplicación
Comparación en un stack de CFRP/Ti: Taladrado sin vibración (a la izquierda) vs taladrado por vibración (a la derecha). El taladrado convencional produce considerablemente más calor en la capa de Ti. En la sección de la imagen (fuente: IWT Bremen) revela como la lo largo de la superficie CFRP queda desgastada por las virutas de metal. Por otro lado, en el taladrado por vibración da como resultado en el CFRP una superficie lisa sin defectos
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Las ventajas que aporta la fabricación aditiva a la hora de producir componentes, tanto en aleaciones metálicas como en polímeros, está extendiendo cada
vez más el uso de esta tecnología en el sector aeroespacial.
Por un lado, la fabricación digital o directa en la que el material se añade exclusivamente allí donde es necesario, permite que los plazos de producción se reduzcan considerablemente, hasta un 90% respecto a otras técnicas de fabricación. Además, la posibilidad de aprovechar el 100% del material introducido en el proceso, reduce el despilfarro, lo que también contribuye a la sostenibilidad.
Por otro lado, las técnicas de fabricación aditiva permiten una gran flexibilidad y adaptabilidad a cualquier geometría, lo que posibilita la producción de series cortas de piezas complejas.
En esta línea, la precisión de esta técnica abre la posibilidad de fabricar piezas con estructuras más ligeras que las obtenidas con técnicas tradicionales.
Nos encontramos ante una nueva revolución industrial, un nuevo horizonte en la ingeniería, cuyo frente más avanzado se encuentra en el sector aeroespacial, pero que también es extensible a la industria de la automoción o la arquitectura, entre otras.
La fabricación aditiva permite producir todo tipo de componentes según las exigencias de cada caso. Esta tecnología ya se está aplicando en la fabricación de piezas para satélites o sistemas aéreos.
De un lado, la alternativa de tecnología aditiva conocida como Powder Bed Fusion (Fusión de Lecho de Polvo), nos permite producir componentes en varias aleaciones metálicas de referencia basadas en titanio o níquel, además de en polímeros específicos. Por otro lado, otras técnicas exclusivas para la obtención de piezas a partir de polímeros como Fused Deposition Modelling (Modelado por Deposición Fundida) y Material Jetting (Inyección de material), nos permite fabricar una gran diversidad de componentes o útiles de proceso para varias compañías aeroespaciales.
Algunos ejemplos que ya hemos realizado son componentes para motores o elementos relacionados con los fuselajes de las aeronaves. En estos campos, somos capaces de producir modelos geométricos complejos o prototipos funcionales; útiles de proceso -desde el taladrado o conformado hasta el curado de fibra de carbono-; o preseries y series totales de piezas en lotes cortos.
Componentes a medida y en menos tiempo
La fabricación aditiva permite la producción de piezas complejas, posibilitando la unificación de piezas para limitar los ensamblajes o mecanismos directos sin necesidad de montajes. Además, en el proceso se consigue la producción de piezas más ligeras o la incorporación de nuevas funcionalidades que, justifican la aplicación de la tecnología aditiva en este ámbito.
Es más, la reducción de plazos de entrega ha provocado la puesta en marcha de investigaciones para extender la aplicación de esta tecnología a otros segmentos del sector, por ejemplo, las reparaciones de las cuchillas de las turbinas o el tren de aterrizaje.
La fabricación aditiva, el nuevo horizonte de la ingeniería en el sector aeroespacialLa fabricación aditiva abre nuevas posibilidades de producción para las empresas aeroespaciales: permite acometer proyectos personalizados en toda su extensión, desde prototipos, hasta útiles de proceso o piezas finales
Gorka Fernández, Director Técnico de Mizar Additive
La industrialización de la fabricación aditivaLas ventajas ofrecidas por la fabricación aditiva tienen
el potencial de cambiar las dinámicas productivas en el sector aeroespacial. De hecho, según el estudio “Additive Manufacturing in Aerospace, Defence & Space” elaborado por Defence IQ, la fabricación aditiva será una práctica estándar en el sector de la aviación dentro de 20 años.
Desde nuestros comienzos en 2014, en Mizar Additive Manufacturing estamos inmersos en este proceso de industrializar la fabricación aditiva, es decir, de su inclusión como una técnica más en los procesos de producción. Nuestro objetivo es impulsar la utilización de esta tecnología de manera habitual en la industria para que la flexibilidad, ahorro, precisión y reducción de plazos que permite nuestra tecnología puedan ser aprovechados en la producción de cada vez más componentes.
La fabricación aditiva abre un nuevo horizonte en la investigación y desarrollo de nuevos retos industriales en el sector aeroespacial, a la vez que permite romper las reglas de la ingeniería tradicional e innovar para obtener mejores productos, en un sector obligado a permanecer en una continua evolución.
Por Gorka Fernández, Director Técnico de Mizar Additive
MIZAR ADDITIVE tel. 945 284035www.mizaradditive.com
Pieza de titanio fabricada por Powder Bed Fusion
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Airbus, Eurocopter, Faurecia, Bryte Tecnologías EE.UU., Plastic Omnium, Saint-Gobain, y Vuitton son algunos de los clientes más importantes de
Valmold Servicios, que en la actualidad cuenta con una plantilla de unos treinta empleados.
A través de los años y con la experiencia del equipo Valmold, capitaneado por Franck Verhaeghe, la tecnología de fresado de alta velocidad se ha establecido, gracias a la utilización de dos máquinas de fresado de 5 ejes Fidia, modelos D218 y K411. En su última inversión, después de un análisis técnico cuidadoso de diferentes productos, la tecnología Fidia fue seleccionada como vencedora en la elección de su última adquisición, una máquina 5 ejes tipo pórtico Gantry alto de travesaño móvil y mesa fija, modelo GTF22212/QA2700. Para Fidia este reconocimiento afianza la excelente relación existente desde sus inicios.
Desde las colinas vitícolas de Borgoña, se llega al distrito industrial de Crissey, cerca de Chalon -sur- Saône, donde se encuentra una de las empresas más innovadoras en el panorama de la tecnología de moldes, Servicios Valmold. Durante nuestra visita para analizar la creación de un nuevo concepto de fresado en 3 y 5 ejes, que contempla elaboraciones mecánicas (taladros, roscados, mandrinados) integradas en el proceso de mecanizado, nos encontramos con Franck Verhaeghe, responsable de la empresa desde el año 2007, y le preguntamos acerca de su nuevo enfoque para mecanizar formas complejas.
Mr. Verhaeghe, ¿cuáles fueron las etapas de su experiencia profesional que le trajeron a la dirección de Valmold, y cómo son sus relaciones con Fidia?
Después de trabajar para diferentes fabricantes de moldes, donde aprendí el oficio, vine aquí en 1991 para dirigir el taller; en ese momento éramos uno de los cinco principales fabricantes de moldes en Francia. En 1999, tras un cambio de rumbo en la estrategia de gestión, decidí cambiar de trabajo. Durante un tiempo, trabajé como empleado de fabricación, fue una etapa muy importante en mi vida que me permitió adquirir experiencia de lo que sucede en el otro lado. Cuando descubrí que Valmold se vendía en 2007, pensé que sería una pena dejar que una empresa con semejante cantidad de conocimientos técnicos y de producción muriese así, después de ver el potencial y el tamaño de la inversión, me hice cargo y comenzamos con los primeros pasos para hacer la empresa como lo es hoy.
En ese momento, regresé a Valmold, las maquinas FIDIA Digit D218 y K411 ya estaban aquí. En cualquier caso, la tecnología de fresado de alta velocidad no era nueva para mí, disponía de amplios conocimientos de esta tecnología de experiencias previas en Europa y en Francia, sus beneficios eran evidentes para todos, en términos de productividad y tiempos de entrega. Conocía muy bien Fidia por sus Controles Numéricos y por la primera fresadora de 5 ejes que vi trabajando en Faurecia.
¿Cuáles cree que son tres los puntos fuertes de Fidia?La innovadora tecnología de los sistemas de fresado y
controles numéricos, su fiabilidad y un rápido servicio son tres razones que han sido esenciales en nuestro criterio de elección.
Hoy en día mi enfoque es utilizar un solo proceso de mecanizado, incluyendo, además de operaciones de semiacabado y acabado, también mandrinado y roscado, operaciones que hasta ahora se realizaban en máquinas tradicionales.
Con la compra de dos máquinas de fresado de alta velocidad, D218 y K411, Valmold estaba a la vanguardia del concepto de una verdadera cultura de alta velocidad.
Sistemas de fresado versátilesFundada en el año 2000 tras la compra de Duval Moules et Modèles en Saint Remy y Moules de Moll en Crissey, Valmold fue adquirida en 2007 para convertirse en Valmold Servicios. La compañía se especializa en el diseño, la ejecución, el mantenimiento y el fresado de moldes en acero y aluminio para la industria de inyección de plásticos, aeronáutica y armamentística. La oficina de diseño desarrolla soluciones técnicas y rentables para reducir el tiempo de intervención del operador al mínimo y mejorar los procesos de producción, trabajando en tres aspectos principales: la duración del ciclo de inyección trabajando en la refrigeración, el peso y la optimización de las dimensiones del molde
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¿Cuáles son los avances en el uso de esta tecnología y cuáles son los nuevos retos para su área de aplicación?
Cuando volví aquí en 2007, la cultura de alta velocidad ya estaba profundamente arraigada. La K411 es una máquina excelente, pero en la estrategia de mis predecesores, ¡estaba siendo utilizada sólo para semiacabado y acabado de moldes de acero y esto... me estaba molestando! La nueva estrategia de la Compañía requiere un paso adelante para aumentar el rendimiento de la máquina y que sea capaz de satisfacer múltiples necesidades. Hoy mi enfoque es utilizar un solo proceso de mecanizado, incluyendo, además de semiacabado y acabado, también operaciones de mandrinado y roscado que se realizaban por separado en las máquinas tradicionales. Hemos triunfado y esto nos da notables mejoras en términos de eficiencia. No sólo podemos fresar las 5 caras de los moldes sin necesidad de desmontarlos, sino que también hacemos mandrinados de ¾“ en la GTF. Además, ¡estoy seguro de que la máquina es capaz de hacer mucho más!
El nuevo método de fresado GTF ha abierto nuevos mercados, lo que nos permite acercarnos a potenciales clientes que no podríamos haber obtenido antes.
La producción se organiza de manera diferente gracias al fresado de alta velocidad. ¿Qué tipos de mecanizados cree usted que más se benefician de esta tecnología?
En el pasado fuimos contratados a menudo para la creación de moldes compuestos para la industria aeronáutica, pero el tamaño de estos moldes monopolizaba la única máquina que teníamos disponible, la K411. Unos años más tarde, estábamos recibiendo peticiones de un
cliente para una emergencia relacionada con el mecanizado de una pieza de una forma compleja, 2500 mm de longitud. Dada la lealtad del cliente, aceptamos el desafío, fresando el bloque en la K411. Llegados a este punto, y satisfecho por los resultados, empecé a pensar en las oportunidades que habría tenido para el mecanizado aeronáutico con una máquina que fuese aún más potente. En la elección de “The Machine“, hemos realizado una cuidadosa selección de los mejores fabricantes europeos y después de una serie de pruebas sobre los diferentes tipos de mecanizado, seleccionamos la GFT/Q que cumplió perfectamente todas nuestras especificaciones. Hemos tenido una excelente respuesta, confirmando nuestra elección, acabamos de ser felicitados por una empresa del sector armamentístico un molde que hemos realizado en la GTF para una pieza de helicóptero, la exactitud y la calidad que hemos demostrado nos ha permitido la obtención de otros seis moldes similares, aumentando nuestra credibilidad en un sector muy exigente El nuevo método de fresado GTF ha abierto nuevos mercados, lo que nos permite acercarnos a potenciales clientes que no podríamos haber obtenido antes.
¿Qué resultados tuvieron en cuenta cuando se invirtió en la GTF?
Valmold Servicios ha estado utilizando fresadoras equipadas con controles numéricos Fidia durante años. En lo personal estoy muy satisfecho con sus productos y servicios, por lo que, por supuesto, era natural para mí considerar a Fidia cuando llegó la hora de invertir. Yo tenía grandes expectativas en este nuevo proyecto y necesitaba estar seguro de que la tecnología seleccionada podía satisfacer plenamente nuestras ambiciones. A medida
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que el proyecto continuó, Fidia confirmó la posibilidad de realizar operaciones de desbaste, mandrinado y roscado, que son partes esenciales de nuestro enfoque de fresado. A la vista de que los resultados fueron bastante evidentes, nuestra elección recayó en la fresadora 5 ejes tipo pórtico Gantry alto de travesaño móvil y mesa fija, modelo GTF2212/QA2700 equipada con el control numérico Fidia C20, lubricación a alta presión y refrigeración a través de la herramienta, medición automática de herramienta, y palpador para el alineamiento automático de la pieza, todas opciones esenciales para la producción automatizada. La integración de la nueva máquina y su nueva tecnología, literalmente, revolucionó los estándares de la empresa, ya que puso en cuestión varios eslabones de la producción y de la cadena de programación. El resultado es obvio: hemos tenido notables incrementos en la producción. El modelo GTF es la locomotora detrás de nuestra estrategia de fresado de moldes.
La GTF es la locomotora que está detrás de nuestra estrategia de fresado de moldes.
¿Cuál es su idea del mercado francés? A partir de la primavera pasada, los fabricantes de
moldes han estado trabajando en grandes volúmenes para clientes de exportación, y a menudo es una carrera por cumplir los plazos. En la industria del automóvil, la reducción de precios y los tiempos de entrega han arrastrado a toda la industria del molde; esto es por lo que quiero reducir gradualmente nuestra presencia en esta industria y centrarnos más en otros sectores, tales como aeronáutica y militar, en el que el rendimiento de nuestra tecnología definitivamente ofrece márgenes de beneficio más interesantes. En 2016, mi objetivo es consolidar e incrementar la cuota de mercado en Francia en estas dos áreas y en las exportaciones, en dirección a Argelia y Marruecos. También estoy considerando la puesta en marcha de nuevas áreas, tales como la tecnología médica. Todo esto se integra con mi programa de transferencia de conocimientos en la empresa, un proyecto que tengo la intención de completar de manera que nuestra riqueza de conocimientos y experiencia puede durar y ser conservada a través del tiempo.
De hecho, Fidia invierte en las relaciones que van más allá de la simple relación entre el cliente y los proveedores, con un objetivo común de crecimiento tecnológico basado en un constante intercambio de conocimiento. ¿Sería correcto llamarlo una asociación?
Por supuesto, por supuesto, ya que nos consideramos una sola unidad. De hecho, Fidia y Valmold pueden beneficiarse trabajando juntos y de tener un diálogo continuo cuando se trata de nuevas aplicaciones. Hoy tengo el placer de conocerlo y aprecio su supervisión, observando los resultados obtenidos con la maquina GTF. Tal como nos planteó Fidia nos pusimos en contacto con Hitachi Tool, un fabricante de herramientas con el que hemos llevado a cabo una simulación en tiempo real en la elaboración de un molde de acero tratado a lo largo de varios días. Una vez afinados los parámetros de corte, los resultados superan nuestras mejores expectativas. A partir de un desbaste para completar con el acabado, incluidas operaciones de taladrado y roscado, hemos encontrado un abanico de posibilidades que se nos ofrecen por el emparejamiento dinámico de la máquina GTF y el husillo. Por supuesto, pondré al día a M. Farant de los nuevos desarrollos, también en relación con otro tipo de mecanizado que tengo en mente para llevar la máquina a su máximo. Hemos podido ver a partir de la evidencia de que mandrinado y acabado se pueden emparejar y que todo está armonizado.
Por ejemplo, estamos a punto de lanzar un mecanizado no interrumpido para el fin de semana. Esto es posible ya que podemos contar con una máquina realmente fiable, capaz de trabajar 24 horas al día.
También he tomado nota del fuerte espíritu de equipo y sentido de la responsabilidad en el taller... Cuando una empresa cuenta con ingenieros cualificados en los que confiar, una máquina que se puede utilizar al máximo de prestaciones, y programadores que saben cómo generar la trayectoria de la herramienta, todo se une logrando los mejores resultados posibles. Cuando nos damos cuenta de que ahora es posible hacer operaciones de 15 minutos en uno solo...cualquiera puede sentirse como un empresario porque todo el mundo en el negocio está empujando al máximo. Por ejemplo, estamos a punto de empezar a mecanizar de forma ininterrumpida también los fines de semana. Podemos hacer esto porque contamos con una máquina realmente fiable, capaz de trabajar 24 horas al día. ¡En dos semanas se detuvo sólo 4 horas!
En nuestra experiencia con la maquina GTF, el marco de tiempo de mecanizado previsto por nuestro programador es siempre más preciso que las estimaciones realizadas.
La organización del trabajo ha evolucionado y gracias al rendimiento de sus máquinas, los operadores tienen una actitud mucho más proactiva, bien conscientes de que gracias a la tecnología Fidia, se pueden crear nuevas oportunidades para todos. Es definitivamente cierto: esta máquina nos ha involucrado a todos, empujándonos para apuntar aún más alto.
FIDIA tel. 94 4209820www.fidia.es
Airbus, Eurocopter, Faurecia, Bryte Tecnologías
EE.UU., Plastic Omnium, Saint-Gobain, y Vuitton
son algunos de los clientes más importantes de
Valmold Servicios, que en la actualidad cuenta
con una plantilla de unos treinta empleados
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Las turbinas aeroderivadas suelen emplear materiales más avanzados que las turbinas industriales, lo que a
menudo les permite trabajar a temperaturas más elevadas. Esto conlleva un mayor rendimiento termodinámico que el de turbinas industriales similares. Considérese también el hecho de que una turbina aeroderivada de gas tendrá una relación de compresión de hasta 40:1, un valor significativamente mayor que el de una turbina industrial convencional, y quedará claro por qué las turbinas aeroderivadas de gas son las turbinas de gas de mayor rendimiento en el mercado.
Generalmente, su uso en la producción de energía se ha centrado en los periodos de alta demanda de energía en los que pueden aprovecharse el arranque rápido y la buena capacidad de seguimiento de la carga de las turbinas aeroderivadas. Estas mismas características hacen que estas turbinas sean extremadamente valiosas para mantener la estabilidad de la red durante los periodos de alta demanda.
IHI Group es una de las mayores empresas de ingeniería y fabricantes de Japón, con actividades a gran escala en la energía y la construcción. Una de sus actividades es la conversión de turbinas aeronáuticas para la producción de energía eléctrica en instalaciones fijas.
Dos de los elementos cruciales en una nueva instalación son los acoplamientos que conectan el eje del rotor de la turbina al reductor y el reductor al generador. Este último, el acoplamiento de baja velocidad, actúa como dispositivo de seguridad para proteger la turbina y el reductor en caso de sobrecarga. IHI Group ha colaborado estrechamente con Bibby Turboflex, una
Acoplamiento de turbina de gas desarrollado para generadores GEEl aumento constante de la demanda de energía eléctrica en todo el mundo exige la instalación de mayor capacidad de producción tanto a escala local como nacional. Una de las fuentes de energía más eficientes y regulables es la que emplea turbinas aeroderivadas de gas, unos equipos reconvertidos por empresas como IHI Group y empleados en centrales equipadas con turbinas de gas de ciclo combinado
IHI ha colaborado con Bibby Turboflex para desarrollar un acoplamiento para uso en grupos generadores equipados con turbinas de gas de ciclo combinado (Fuente: Thinkstock/FooTToo)
Los acoplamientos Bibby Turboflex de altas prestaciones constituyen una base excelente a partir de la cual producir los acoplamientos de alta y baja velocidad (Fuente: Altra Industrial Motion)
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El acoplamiento de baja velocidad emplea una serie de pasadores de cizallamiento como método simple, efectivo y preciso de desconexión de la transmisión en caso de producirse una sobrecarga. Este dispositivo ofrece diversas de ventajas, especialmente el tiempo reducido en el que pueden cambiarse los pasadores de cizallamiento después de una sobrecarga. Normalmente, esto puede realizarse en menos de media jornada, lo que contrasta con las varias jornadas que son necesarias para la mayoría de otros acoplamientos.
Por otra parte, el acoplamiento de alta velocidad emplea una configuración coplanar en el lado de turbina. El elemento de enclavamiento y las bridas del elemento intermedio ofrecen la ventaja de una masa en voladizo mínima, lo que a su vez minimiza la carga en el cojinete del eje de la turbina.
Mediante la combinación de medios y conocimientos técnicos propios, Bibby Turboflex es capaz de adaptar perfectamente sus últimos diseños a una aplicación determinada.
En el sector de la generación de energía, fiabilidad sin fallos es una exigencia esencial, pero en caso de un imprevisto, es imperativo reponer el equipo en servicio lo antes posible. Por ello, el empleo de un sistema que sea rápido y sencillo de cambiar ofrece una ventaja significativa. En muchos casos es necesario desmontar secciones de un tren cinemático y los recambios se deben montar y equilibrar antes de reponer el generador en servicio.
El proyecto que Bibby Turboflex y IHI han realizado ha producido un diseño de acoplamiento capaz de transmitir la potencia nominal de la turbina aeroderivada GE6000 y que puede adaptarse a cada instalación particular gracias al juego de planos que se suministran antes de su fabricación. La facilidad de instalación, la sencillez del procedimiento de sustitución de los pasadores de cizallamiento y la solidez de construcción ofrecen un producto que IHI seleccionará para futuros proyectos.
empresa de Altra Industrial Motion, para desarrollar una serie de productos de altas prestaciones que puedan fabricarse con facilidad en función de cada aplicación particular.
Steve Broomhead, director de ventas para Europa de Bibby Turboflex, comenta: “Como empresa puntera en el diseño y la fabricación de acoplamientos elásticos durante más de 80 años, Bibby Turboflex tiene una amplia experiencia en el desarrollo de soluciones para las aplicaciones más exigentes de turbomáquinas. Nuestros acoplamientos de altas prestaciones constituyen una base excelente a partir de la cual producir los acoplamientos de alta y baja velocidad empleados en las turbinas de gas de ciclo combinado”.
Todo proyecto para la construcción de un grupo generador con turbina de gas está sujeto a un detallado programa, y los plazos de entrega de cada uno de sus elementos son de gran importancia. IHI necesitaba un par de acoplamientos capaces de transmitir la elevada potencia desarrollada por la turbina aeroderivada de gas General Electric LM6000, pero que pudieran suministrase en aproximadamente 14 semanas.
La turbina GE LM6000 desarrolla normalmente 40 MW de potencia, pero la potencia nominal puede incrementarse a alrededor de 50 MW mediante la incorporación de una serie de opciones. La turbina gira a 3 600 rev/min, y el acoplamiento de alta velocidad, normalmente de unos 3,5 metros de longitud, conecta la turbina al reductor con el que se reduce la velocidad a 1 500 rev/min.
La reducción de la velocidad de giro conlleva un aumento del par, lo que hace que el acoplamiento de baja velocidad deba estar diseñado para transmitir el elevado par de salida del reductor. Ambos acoplamientos están diseñados según la norma API 671, en la cual se exige un alto grado de calidad y la trazabilidad de los componentes.
Bibby Turboflex fabrica todos los pernos empleados en sus acoplamientos en acero inoxidable S5.99 de calidad aeronáutica. Cada perno está marcado por láser con el número de colada y el número de serie, lo que permite la trazabilidad de la totalidad de proceso de fabricación y del suministro del material.
BIBBY TRANSMISSIONS tel. +44(0)1992 501801 www.bibbytransmissions.co.uk
El acoplamiento de baja velocidad emplea una serie de pasadores de cizallamiento como método simple, efectivo y preciso de desconexión de la transmisión en caso de producirse una sobrecarga (Fuente: Altra Industrial Motion)
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Para los talleres de remojo, lo más importante, es limpiar grandes cantidades de piezas antes y después del remojo en aceite. Para los fabricantes de
piezas picadas y formadas, saliendo de la prensa con una cadencia de 1s, lo que importa es que la limpieza de las piezas no disminuya el flujo de producción.
Y por fin, para las piezas del chasis y otros componentes en aluminio y acera, la industria automóvil requiere superficies ideales para las soldaduras (al láser). La tecnología de limpieza debe cumplir con los altos requisitos de componentes, tal como piezas móviles, piezas de fundición y tubos en la industria aeronáutica, teniendo en cuenta su tamaño y los resultados de limpieza esperados.
Los productos son muy diversos pero, sin embargo, las expectativas con respecto al sistema de limpieza son los mismos: se necesitan instalaciones capaces de proporcionar una gran capacidad, la seguridad del proceso, económicamente y energéticamente eficientes y rápidas.
Alta disponibilidad, facilidad de mantenimiento, respeto del medio ambiente, costes razonables de inversión y plazos de entrega cortos son igualmente factores decisivos que han sido tomados en cuenta al desarrollar el nuevo EcoCDuty.
La instalación de limpieza de gran cámara de trabajo de la empresa Dürr Ecoclean, hidrocarburos o solventes
Un proceso estable, rápido y la maestría de los costes para limpiar una tonelada de piezasEstos sistemas son de aplicación principalmente en las empresas de los campos del remojo, del conformado, de la industria automóvil y de la aeronáutica, que necesitan de sistemas a gran capacidad para controlar les costes de limpieza y desengrasado de las piezas. Especialmente para estos sectores, Dürr Ecoclean ha desarrollado un sistema de limpieza con gran cámara de trabajo: el EcoCDuty. Está concebido para manejar cargas de dimensiones 1.250 x 840 x 970 mm, pesando hasta una tonelada. Funcionando con hidrocarburos o alcoholes modificados, el sistema está equipado con el fin de permitir tiempos de ciclo cortos mientras se mantiene una alta calidad de limpieza y una seguridad del proceso. Concebido como sistema modular, también se distingue por su facilidad de uso y su diseño
ECOCDUTY DE DÜRR ECOCLEAN: UN SISTEMA DE LIMPIEZA QUE COMBINA INNOVACIÓN Y MODULARIDAD PARA CARGAS PESADAS Y VOLUMINOSAS
La cámara de trabajo del EcoCDuty opera en vacío
total y está concebida para cargas que miden hasta
1 250 x 840 x 970 mm y pesando hasta una tonelada
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polares (alcoholes modificados) funciona bajo vacío total y se adapta a los requisitos específicos de los clientes gracias a su modularidad.
Está equipado de serie con un desengrasado al vapor y está disponible con uno o dos depósitos de acero, por ejemplo, para las etapas de desengrase al vapor y de lavado por turbulencia forzadas, o así, desengrasado al vapor, lavado con turbulencias forzadas y conservación. Para las tres variantes, el secado al vacío es una característica estándar. Aceites clorados tal como se utiliza en el proceso de formando, se pueden eliminar con solventes estabilizables según las pruebas de compatibilidad de los aceites. La instalación también puede utilizarse sin restricción para la eliminación de aceites que contienen azufre.
Una alta calidad de limpieza a costes reducidosEcoCDuty está equipada con un nuevo sistema de pre-
desengrase con vapor para asegurar una alta calidad de limpieza. Esta función innovadora conduce el solvente cargado con aceite directamente en el sistema de destilación.
Se trata de minimizar el enriquecimiento en aceite del solvente, los depósitos de aceite en el depósito y de mejorar la potencia del desengrasado. Es lo que permite el sistema de destilación, gracias a su gran capacidad de 400 a 500 litros / hora, dependiendo del solvente usado. El aceite destilado se descarga automáticamente por exportación de aceite en serie con una capacidad de cuatro litros / hora. En caso de fuertes importaciones de aceite, la potencia puede doblarse por la adición de una segunda unidad, para alcanzar ocho litros / hora. La destilación está equipada con una unidad de filtro arriba, con filtro a bolsillo o tapones para retener la contaminación de partículas del solvente. También, contribuye al buen resultado de limpieza y una larga vida del solvente.
El EcoCDuty está equipado con bombas poderosas con variador de frecuencia para permitir el llenado rápido y el vaciado de la cámara de trabajo y del depósito. Así, los tiempos improductivos se reducen, los procesos de limpieza se aceleran y pues se reducen los costes. Además, estos modelos disponen de un circuito de filtración por separado para cada depósito. La filtración integral del solvente se hace arriba y abajo con tres unidades de filtración por depósito. Pueden estar equipados con filtros a bolsillo y filtros de vela. Por lo tanto, los grandes requisitos de limpieza se pueden cumplir con fiabilidad.
Una operación más segura y más simple, de mantenimiento fácil
Concibiendo el EcoCDuty, Dürr Ecoclean privilegio los costes reducidos de explotación y la gran disponibilidad. En primer lugar, una pantalla a color de 7 pulgadas fue desarrollada con pictogramas explícitos. Permite explotar la instalación de limpieza con facilidad, seguridad y rapidez. Los depósitos en acero inoxidable con superficie lisa son concebidos sin calefacción empotrada. Por consiguiente, no hay ninguna zona donde virutas y partículas podrían acumularse y arrastrar nueva contaminación de las piezas. Los usuarios que todavía no recurren a un sistema de calefacción al vapor pueden utilizar un generador de
vapor externo opcional para el ajuste de la temperatura de destilación. Los depósitos se calientan totalmente por el desempeño de calor del dispositivo de destilación, pues ninguna energía suplementaria es necesaria.
Por lo que concierne la carga, el EcoCDuty se adapta a las necesidades específicas del cliente. Según el equipo, la instalación puede cargarse manualmente con paleta y carretilla elevadora. Por otro lado, es posible concebir soluciones de carga a medida: mono plaza o varias, semiautomáticas o totalmente automáticas.
Las grandes aperturas de mantenimiento son, todavía, más que añadir a las novedades. Permiten un acceso rápido y fácil a todos los componentes requiriendo un mantenimiento. Esto reduce el tiempo de inactividad para el mantenimiento.
El tejado de la instalación no es sólo diseño, la protege de la suciedad y del calor en ambientes hostiles, permitiendo igualmente una ventilación interior.
EcoCDuty está equipada de bombas poderosas con variador de frecuencia permitiendo el relleno y el vaciado de la cámara de trabajo y del depósito. Los tiempos improductivos se reducen, así como los costes de procesos de limpieza
M & B tel. 692 627259www.mb-servicios.com
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Atos, destacado actor internacional en servicios digitales, lleva trabajando 2 años en el proyecto europeo de I+D RepAir. Su objetivo es reducir
los costes de mantenimiento y reparación de aeronaves mediante el uso de fabricación aditiva - un proceso que utiliza tecnologías de impresión 3D para la fabricación de objetos a partir de un modelo digital.
En el proyecto colaboran, 12 socios de Europa y EE.UU. entre los que se encuentra The Boeing Company y Lufthansa Technik. Juntos tratan de mejorar la flexibilidad y disponibilidad de mantenimiento de aeronaves y reducir significativamente los costes de almacenamiento de piezas de repuesto y así minimizar elcapital inmovilizado. Además, la fabricación aditiva permite aprovechar al máximo la materia prima, ya que apenas quedan sobrantes en la fabricación de las piezas.
El proyecto RepAIR se apoya en dos pilares principales.
1.- El primero consiste en un sistema integral de mantenimiento de vehículos –(Integrated Vehicle Health Management-IVHM), que predice la vida útil remanente (Remaining Useful Life - RUL) del componente del avión. En este punto Atos ha colaborado con la Universidad de Cranfield, desarrollando un sistema Híbrido de Predicción de vida útil remanente, basado en simulación física y en predicción mediante análisis de datos.
Este sistema propone un modelo basado en la física, simulando el funcionamiento del sistema mediante distintos tipos de análisis de elementos finitos (Finite Element Analysis, FEA). Los modelos están integrados en un sistema de pronóstico en tiempo real, Prognostics Health Management (PHM), que calcula la vida útil remanente (RUL) del componente.
El sistema también incorpora el proceso de toma de decisiones que se implementa en la aeronave para conectar / desconectar el sistema afectado en caso de fallo inminente.
2.- El segundo incorpora un componente de decisión, que proporciona la mejor opción para la reparación teniendo en cuenta las técnicas de fabricación, los costes de producción y los costes del ciclo de vida del producto.
Game-changerLa Fabricación Aditiva se considera un “Game-changer”,
un sistema que abre una nueva dimensión en el diseño integrado y la fabricación, especialmente cuando se busca la personalización, la libertad de diseño o el clonado de objetos.
Esta tecnología ofrece la capacidad de producir productos personalizados, con menores costes de desarrollo, tiempos de entrega más cortos y menor desperdicio de material.
Puede ser utilizado para la fabricación de piezas complejas y permite a los fabricantes reducir el inventario, hacer productos bajo demanda, crear entornos de fabricación más pequeños y localizados e incluso reducir cadenas de suministro.
En términos de producto, elimina barreras para la creación de piezas que podrían considerarse imposibles ya que permite integrar varias piezas de un objeto para imprimirlas ahora como una sola pieza.
Acerca de AtosAtos SE (Societas Europaea) es un líder global en servicios
digitales con una facturación anual proforma de cerca de 11.000 millones de euros en 2014 y 93.000 empleados en 72 países. Proporciona a su cartera global de clientes servicios TI de Consultoría e Integración de Sistemas, Operaciones Gestionadas y BPO, operaciones Cloud, soluciones de Big Data y Ciberseguridad, así como servicios transaccionales a través de Worldline, líder europeo y operador global de servicios de medios de pago.
Gracias a su profunda experiencia en tecnología y conocimiento de los diferentes sectores, trabaja con clientes presentes en diversos sectores de negocio: Defensa, Servicios Financieros, Salud, Manufacturing, Media, Utilities, Sector Público, Retail, Telecomunicaciones y Transporte.
Atos está especializada en tecnología aplicada al negocio que impulsa el progreso y ayuda a las organizaciones a crear su firma del futuro. Atos es Partner Mundial de Tecnologías de la Información para los Juegos Olímpicos y Paralímpicos, y cotiza en el mercado NYSE Euronext de París. Ejerce sus actividades bajo las marcas Atos, Atos Consulting, Atos Worldgrid, Bull, Canopy y Worldline.
ATOS tel. 91 2149170www.es.atos.net
Reparación de aeronaves mediante sistemas de fabricación aditivaEl proyecto RepAir, en el que participan Boeing y Lufthansa, permitirá mejorar la flexibilidad y disponibilidad en las operaciones de mantenimiento de las aeronaves y reducir de manera significativa los costes de almacenamiento de repuestos. La Fabricación Aditiva utiliza tecnologías de impresión 3D para fabricar objetos a partir de un modelo digital
ATOS PARTICIPA EN EL PROYECTO EUROPEO RepAir
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Seco ha aplicado las últimas novedades de diseño y fabricación para lograr un aumento del número de dientes en la fresa JHF980, lo que le permite ofrecer el
doble de capacidad de avance que las fresas predecesoras.
Los resultados de las pruebas indican que las fresas de 4 y 5 dientes JHF980 también ofrecen una mayor vida útil de la herramienta que los diseños anteriores cuando se aplican con el mismo avance lineal.
La extracción de viruta con las nuevas fresas para altos avances JHF980 es mucho más alta en comparación con los métodos de fresado y herramientas convencionales. Como tales, los fabricantes pueden reducir sus gastos de producción y ser más competitivos.
El mecanizado para altos avances combina profundidades de corte axiales reducidas con avances de mesa altos para aumentar el volumen de extracción de viruta. Además, las fuerzas de corte se dirigen axialmente al husillo, lo que estabiliza el funcionamiento, que a la vez reduce al mínimo las vibraciones y el desgaste de la máquina.
Las fresas JHF980 cuentan con una calidad de metal duro ultrafino y un recubrimiento monocapa de TiAIN, lo que contribuye a su éxito en aplicaciones de altos avances. Este recubrimiento también ayuda a disminuir los costes operativos al eliminar la necesidad de refrigerante en situaciones de alta temperatura. La capa de TiAIN aísla las fresas y transfiere el calor a las virutas.
Los diámetros de corte de la gama JHF980 de 4 dientes oscilan de 2 a 6 mm, mientras que la versión de 5 dientes abarca de 8 a 12 mm. Ambas fresas están disponibles en longitudes de 1,5 x D, 5 x D y 7 x D.
En general, las fresas JHF980 cubren una amplia área de aplicación que implica el procesamiento de una gran variedad de piezas de acero y otros metales exóticos. Los ejemplos de estas piezas incluyen módulos de carcasa para turbinas, prótesis de rótula y cavidades en 3D. Las fresas también reducen los costes de producción al procesar asientos tanto profundos como superficiales.
La aplicación óptima de las fresas JHF980 depende de varios factores, desde la antigüedad de la máquina-herramienta que se utiliza hasta el tamaño de la pieza que se va a mecanizar. Por ejemplo, las fresas pueden funcionar con un avance máximo cuando se aplican junto con una máquina-herramientas moderna muy rígida. Una programación adecuada también es importante para garantizar la optimización de la trayectoria de la fresa. Por lo tanto, con el programa CAM adecuado, es posible que la JHF980 realice acabados en una pieza utilizando estrategias de niveles Z. Además, Seco puede ayudar a los fabricantes en el desarrollo de las estrategias de mecanizado de altos avances más adecuadas para sus operaciones.
SECO TOOLS tel. 93 4745533www.secotools.com
Productividad máxima en planeado, ranurado y fresado axialSeco ha ampliado la gama de altos avances de sus fresas de metal duro Jabro-HFM JHF980 con nuevas opciones con 4 y 5 dientes. Este número de dientes adicionales permiten a los fabricantes de piezas en sectores como el aeronáutico y el médico lograr la máxima productividad al realizar las operaciones de planeado, ranurado y fresado axial
SECO INCREMENTA LA GAMA DE LAS FRESAS DE ALTOS AVANCES JABRO® CON MÁS FILOS DE CORTE
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El cabezal de remachado SRA-23 UC es la mejor opción para soluciones de ensamblaje de componentes donde hay que remachar cabezas de distintos
diámetros en una misma máquina especial. El rango de utilización de esta servo remachadora orbital es muy amplio ya que puede conseguir cabezas remachadas de 6 mm a 23 mm de diámetro en acero de 400 N/mm2.
Los remaches de diámetros menores son procesados con gran precisión y los de mayor diámetro son también remachados de forma óptima gracias a la gran potencia de estas máquinas de remachado.
Así mismo, los cabezales AGME SRA-23 UC integran la tecnología de remachado orbital y pueden procesar también remaches con mayores durezas. Estas unidades de remachado están preparadas para poder ser fijadas con tornillos y chaveteros en maquinaria especial de mayor tamaño.
Disponen de engrase automático con dosificador volumétrico. Su accionamiento es totalmente eléctrico, no dependiendo de otras fuentes de energía.
Dentro de la industria de componentes de automoción pueden ser integradas en máquinas a medida para el montaje de muy diversos tipos de piezas: desde reclinadores, pedales y frenos de mano donde habitualmente hay remaches de diferentes diámetros, hasta en bisagras o guías de asiento de dimensiones mayores.
Estas unidades de remachado son fabricadas y montadas íntegramente en AGME Automated Assembly Solutions con medios propios, garantizando así unos altos estándares de calidad. Su diseño robusto responde a las necesidades de las aplicaciones más exigentes.
Aunque es un cabezal estándar, se puede adaptar a las necesidades de las diferentes industrias, incorporando sistemas de aseguramiento de calidad para realizar el control del proceso de remachado o cabezales especiales para realizar otras operaciones como rebordeado de componentes.
AGME Automated Assembly Solutions tel. 943 121608www.agme.net
Nueva servo remachadora para mayores exigencias de flexibilidad y capacidad de las máquinas especialesAGME Automated Assembly Solutions ha desarrollado recientemente una nueva servo remachadora AGME SRA-23 UC con tecnología propia. Este cabezal remachador multiuso responde a las necesidades de mayor flexibilidad y capacidad de las máquinas especiales donde son integradas
El cabezal de remachado SRA-23 UC es una excelente opción para el ensamblaje de componentes donde haya que remachar cabezas de distintos diámetros en una misma máquina especial
AGME, UN ACTOR DESTACADO EN LA INDUSTRIA DE AUTOMOCIÓN
En la imagen, ejemplos de piezas y componentes
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El terreno del fresado de componentes presenta múltiples tendencias, en especial, ahí donde los tamaños de lote son superiores a la media y las piezas
presentan cierta complejidad que dificulta su sujeción. Cuando la sujeción es más inestable, la aplicación tiende a la vibración. Aquí, entre las herramientas convencionales utilizadas en producciones de mayor volumen están las plaquitas de dos caras con múltiples filos de corte, las cuales tienen un efecto positivo en la productividad general y el coste por pieza.
Estas herramientas, no obstante, se basan en conceptos negativos que a menudo producen una acción de corte pesada, fuerzas de corte elevadas y un mayor consumo energético, además de un mayor desgaste de la herramienta y formación de rebabas. Como resultado, en aplicaciones con tendencia a las vibraciones, estas fresas suelen tener problemas para satisfacer los elevados niveles de rendimiento exigidos. Asimismo, los conceptos de plaquita de una cara, aunque positivos, suelen descartarse en aplicaciones de lotes más grandes debido a su número limitado de filos.
Las nuevas fresas de planear ayudan a los talleres a reducir sus costes por piezaDada su cotidianidad, no debe subestimarse la presión por optimizar las operaciones de planeado en los talleres de todo el mundo. Un creciente número de fabricantes se encuentra ahora ante la tarea de aumentar la productividad de sus operaciones de planeado y reducir los costes por pieza para conseguir ventajas competitivas clave y aumentar su cuota de mercado. Entre las tecnologías más importantes capaces de ayudar a cumplir estas exigencias se encuentra una nueva fresa de planear que no solo contribuye a reducir el coste por pieza a través de sus plaquitas de dos caras y 14 filos sino que también ofrece mayores regímenes de arranque de metal mediante estrategias de mecanizado con avance elevado
Transformación de CoroMill 245 a 745
CoroMill 745 en acción
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Efecto positivoParece claro que una fresa de planear con plaquitas multi-
filo de dos caras y un efecto de corte positivo respondería a las demandas del sector; demandas que adquieren incluso más importancia como consecuencia de otra tendencia característica de industrias como la automoción: el salto de las líneas de transmisión fijas a centros de mecanizado universales más pequeños que puedan acomodar requisitos de producciones mixtas.
Aunque las máquinas más pequeñas y menos potentes son una buena elección desde la perspectiva de la estrategia de producción, no siempre son adecuadas para los conceptos negativos de corte pesado que suelen emplear estos fabricantes.
Como resultado de una agresiva competitividad global, la omnipresente presión de costes es otro factor que no debemos subestimar en los talleres de mecanizado modernos.
Además, en aplicaciones de mecanizado de mayor volumen hasta un pequeño ahorro por pieza puede equivaler a grandes reducciones de costes en la producción total. Como consecuencia, los ingenieros intentan optimizar sus procesos de forma constante; una estrategia que incluye un escrutinio detallado de la selección de la herramienta de corte.
Posicionada a su favorSandvik Coromant ha reforzado su trabajo de desarrollo
para encontrar una forma de proporcionar una fresa multi-filo capaz de producir una acción de corte positiva y suave en múltiples operaciones de desbaste a semi-acabado de piezas de acero y fundición (materiales ISO P e ISO K). Con un total de 14 filos de corte efectivos y profundidades de corte comparables a las de las fresas existentes, CoroMill® 745 es el resultado de este desarrollo. Entre sus múltiples características se encuentra un ángulo de posición poco convencional de la plaquita, diseñado para ofrecer un posicionamiento positivo del filo principal que a su vez mejora la formación de la viruta y ofrece un sonido suave y fuerzas de corte reducidas.
Aunque la inspección visual de la herramienta mostrará que las plaquitas presentan una configuración negativa, su efecto combinado es positivo. Esto ayuda a los fabricantes a sacarle el máximo partido a aquellas situaciones que requieren productividad pero cortes suaves, como reglajes inestables o máquinas de potencia reducida. Básicamente, la acción de corte positiva de la herramienta imita a la de una fresa de planear de una cara, pero con filos a ambos lados de la plaquita que ayudan a reducir los costes por pieza. Uno de los principales beneficios esperados son operaciones de planeado de hasta 5,2 mm (0,205“) de profundidad de corte.
Plaquitas robustasLa acción de corte positiva combinada con plaquitas
resistentes ofrece una ventaja adicional. Aquí, los talleres con producciones sin mano de obra podrán beneficiarse de la mayor seguridad de la fresa y su rendimiento más predecible. Las plaquitas CoroMill 745 son gruesas y seguras, con filos robustos y agudos que ofrecen una gran precisión y rendimiento. Además, las geometrías con rectificado de precisión están diseñadas para evitar el astillamiento que puede producirse en el lado de salida de la fresa de la pieza de fundición.
El posicionamiento de la plaquita y la forma heptagonal (siete vértices) de la misma facilitan su sustitución e intercambio para ayudar a alcanzar las actuales exigencias de ahorro de tiempo. Aquí, la combinación de una plaquita y un tornillo resistente junto con un orificio de roscado extremadamente grande contribuyen a proporcionar un proceso de cambio de la plaquita incluso más robusto. Los niveles de par necesarios pueden aplicarse sin correr el riesgo de dañar la rosca del agujero.
Hay disponibles varios pasos, entre ellos un paso diferencial (MD) para contrarrestar las vibraciones. Este paso presenta una compensación radial que garantiza un grosor de la viruta homogéneo en cada plaquita. También dispone de una serie de geometrías de plaquita a la medida de requisitos de aplicación específicos y varias versiones de acoplamiento.
En resumen, CoroMill 745 puede ayudar a los ingenieros de producción a reducir sus costes por pieza y alcanzar un rendimiento de corte ligero pero productivo en operaciones de planeado.
SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es
Pasos MD y H de CoroMill 745
Vista lateral del paso M de CoroMill 745
Plaquita CoroMill 745
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La principal función de los agitadores de pintura es mantener una suspensión uniforme de las partículas metálicas en la pintura. Para ello, la velocidad de
agitación es crítica; de ser demasiado lenta, las partículas se acumularían en grumos en el fondo del depósito de pintura; por el contrario, si fuera demasiado rápida, las partículas perderían su forma laminar para adoptar una globular, lo que resultaría en un acabado granular de la pintura. En las plantas de pintura de las fábricas de automóviles, la velocidad de agitación puede regularse directamente mediante los motores neumáticos gracias a que pueden funcionar a velocidad variable.
David Lockett, director gerente del fabricante Huco Dynatork, una empresa del grupo Altra Industrial Motion, explica: “Con los motores neumáticos de pistones, la potencia es función de la presión de suministro y del caudal de aire, por lo que se emplea una válvula de aspiración para poder regular la velocidad y el par de salida. Los motores pueden también estar dotados de transductores de par para la señal de retorno en servosistemas. Con una simple configuración como ésta, un motor Huco Dynatork puede mantener su velocidad de modo estable casi indefinidamente”.
“Para conseguir esto con un motor eléctrico se necesitaría un variador de velocidad, lo que es costoso y exige una programación, instalación y puesta en servicio de cierta complejidad“.
Lockett afirma además que el motor neumático de pistones tiene diferencias significativas respecto al motor de paletas.
“El motor neumático Huco Dynatork de pistones libres es por sí de alto rendimiento y consume menos aire comprimido que un motor de paletas convencional; normalmente consume una cuarta parte de aire para una potencia de salida determinada. Además, las características dinámicas del motor de pistones, entre ellas el arranque y la parada instantáneos en carga, permiten que pueda emplearse en lugar del motor eléctrico paso a paso en las aplicaciones con sistemas divisores”.
Para su funcionamiento, el motor incorpora una válvula rotativa que distribuye alternativamente a los tres pistones el aire a una presión de hasta 6,9 bar. Los pistones libres generan el par máximo desde el arranque, el cual puede regularse mediante el correspondiente regulador de presión.
Las prestaciones que se obtienen son un alto par, incluso a baja velocidad, la capacidad de regulación de velocidad variable y un funcionamiento con bajo ruido.
Además, al tener un accionamiento neumático y no necesitar ningún cableado eléctrico, no hay riesgo de producir chispas, lo que permite que este motor esté clasificado para aplicaciones ATEX de Zona 1. Dada la inflamabilidad de las atmósferas con suspensión de pintura, esta característica supone una ventaja directa para las plantas de pintura de alta producción.
“Pueden incluso emplearse completamente sumergidos y no tienen problemas con el lavado de alta presión”, añade Lockett.
Motores neumáticos empleados en los agitadores de las plantas de pintura de automóvilesUna serie de fabricantes de automóviles han adoptado los motores neumáticos Huco Dynatork para accionar los agitadores en sus plantas de pintura, y ya hay centenares de ellos en servicio en plantas en el Reino Unido, el resto de Europa, Norteamérica y Asia. Los motores neumáticos de pistones ofrecen muchas ventajas con respecto a los motores eléctricos o los motores neumáticos de paletas; son simples de instalar, sencillos de mantener, durables, regulables y sin riesgo de chispas
Una serie de fabricantes de automóviles han adoptado los motores neumáticos Huco Dynatork para accionar los agitadores en sus plantas de pintura
La simpleza tanto de los motores neumáticos como de los sistemas de suministro de aire comprimido respecto a los accionamientos eléctricos hace que la instalación y el mantenimiento de los primeros sean muy sencillos. Estos motores son ligeros y compactos, y por tanto fáciles de manipular durante las tareas de mantenimiento, y la conexión y desconexión del suministro de aire son muy sencillas.
Además, normalmente no se necesita un reductor entre el motor neumático de pistones y el agitador; por el contrario, tanto un motor eléctrico como un motor neumático de paletas sí que necesitarían un reductor. Incluso sin un reductor, el motor Huco Dynatork puede funcionar bien a velocidades inferiores a 100 rev/min, la gama de velocidades típica de los agitadores.
“Nuestros motores pueden funcionar normalmente durante muchos años”, declara Lockett, “y los juegos de pistones y juntas de recambio pueden extender la vida útil casi indefinidamente”. Además, el servicio de asistencia técnica es rápido y eficaz, con recambios disponibles directamente del fabricante en el Reino Unido, o a través de distribuidores en Europa, Japón y EE.UU.
Los motores Huco Dynatork están disponibles con cuerpos de aluminio, acero inoxidable o resina acetal. Las versiones de acero inoxidable y de resina acetal son idóneas para la producción de alimentos, fármacos y equipos médicos. La gama incluye tres tamaños de serie, con un par de salida máximo de hasta 16 Nm, que mediante un reductor puede multiplicarse hasta 550 Nm.
ALTRA COUPLINGS tel. +44(0)1992 501801www.altracouplings.com
En las plantas de pintura de las fábricas de automóviles, la velocidad de agitación puede regularse directamente mediante los motores neumáticos gracias a que pueden funcionar a velocidad variable
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Las máquinas de la cartera de productos de DMG MORI para el sector de la automoción van desde la serie i que ahorra costes y espacio para la producción en
masa a la serie NHX con un husillo de siguiente generación y un cambiador de palés a los centros de alta producción de la serie DMC H linear con sus innovadores accionamientos lineales. Esto coloca a DMG MORI en una posición en la que es posible ofrecer la máquina ideal para cada tarea de fabricación en la producción en serie del motor cúbico y los componentes de engranajes.
Para la producción en masa de componentes giratorios DMG MORI ha optimizado ahora, entre otros, los tornos verticales de la serie CTV para hacer frente al mecanizado de los elementos homocinéticos y los engranajes endurecidos, abriendo un nuevo campo de aplicaciones. En lo que respecta al torno horizontal, las series de producto CTX, NLX y NZX se han desarrollado aún más y se han adaptado a las diferentes aplicaciones de la producción en serie automatizada de cigüeñales, cojinetes de apoyo y rotores de motores eléctricos. Con los sistemas DMG MORI, el fabricante de máquina herramienta también dispone de un proveedor de servicios experimentado a bordo que se basa en la implementación orientada a objetivos de las demandas de las soluciones automatizadas.
Soluciones individuales para aplicaciones sofisticadasEl que durante años ha sido un área de crecimiento en DMG MORI, el sector automovilístico, está viviendo ahora un cambio estructural de nivel superior. La creciente diversidad de modelos, así como unos ciclos de vida de producto más cortos, la modularización extensiva, la enorme presión de costes y el creciente aumento de la producción en países emergentes todos suman, demandando proveedores fuertes, innovadores y flexibles que mantienen sus criterios en estas condiciones. Como fabricante de máquinas herramienta y sistemas completos de producción que operan a nivel global, DMG MORI cumple con estas demandas con su extensa red de distribución y servicio y un grupo muy flexible de plantas de suministro en todos los mercados de ventas clave y permanece como compañero indispensable para la industria automovilística de todo el mundo
DMG MORI SE ENFRENTA AL DESAFÍO DE LA INDUSTRIA AUTOMOVILÍSTICA CON UN AMPLIO ABANICO DE MÁQUINAS HERRAMIENTA DE FRESADO Y TORNEADO (DOS DE ELLAS SON PRECISAMENTE LA NHC 6300 Y LA NLX 2500SY|700)
Basándose en la serie NHX, DMG MORI ha adaptado el NHC 6300 al mercado chino.
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NHC 6300: mecanizado pesado con la máxima precisión
Las máquinas herramienta de la serie NHX han estado consideradas durante mucho tiempo como producto premium en el campo del corte de extrema dificultad. Basándose en esta exitosa serie, DMG MORI ha adaptado el NHC 6300 al mercado chino. El centro de mecanizado horizontal está fabricado en Tianjin y se distingue por su sutil diseño optimizado mientras el fabricante demáquina herramienta confía en el probado equipamiento para sus características interiores. Su generoso tamaño de palé de 630 x 630 mm y el husillo BT50 constituyen la base perfecta para el mecanizado de diferentes materiales difíciles de mecanizar, incluidos los de viruta intensa.
La velocidad y la precisión son la característica más sobresaliente de NHC 6300. Las velocidades de hasta 60 m/min prometen una gran dinámica y, gracias al accionamiento del par en el eje B, el tiempo de indexación del palé (90°) es de tan solo 1,48 segundos. También dispone de una excelente precisión de posicionamiento en el rango µm. DMG MORI garantiza esto último utilizando una columna de desplazamiento de peso ligero así como piezas de movimiento más ligero. La extremadamente gran demanda de calidad también se refleja en el uso consistente de los sistemas de medición de desplazamiento directo. La calidad de mecanizado queda reforzada por la corta distancia entre el centro del palé y la nariz del husillo, permitiendo el uso de herramientas más cortas para un mecanizado más estable. La longitud máxima de las herramientas NHC 6300 es suficiente para permitir el mecanizado de orificios profundos sin la necesidad de girar la mesa.
La robusta bancada de mecanizado con las guías lineales de los ejes X y Z es la base del mecanizado potente y estable del NHC 6300. La disposición simétrica de los accionamientos lo más cerca posible con respecto al centro de gravedad de las piezas que deben desplazarse es igual de importante para la estabilidad de las máquinas que el husillo con gran diámetro de cojinete interior de 120 mm. Las características del equipamiento de NHC
6300 están diseñadas para una fiabilidad máxima y una estabilidad de proceso superior. El husillo, por ejemplo, con su estructura laberíntica mejorada para evitar que el refrigerante penetre en la unidad del husillo resulta excelente. Además, el brazo del cambiador automático de herramientas (ATC) está equipado con un dispositivo de bloqueo mecánico que sujeta de forma segura las enormes y pesadas herramientas.
NLX 2500SY|700: perfección sólida sobre el rango completo
En lo referente a los tornos, la estabilidad y la rigidez son la clave para conseguir resultados de mecanizado excelentes y procesos eficaces. Esto es exactamente lo que DMG MORI tuvo en cuenta para desarrollar la serie NLX. Los resultados son convincentes en todos los sentidos. DMG MORI lleva a cabo simulaciones para la rigidez de torsión mediante el análisis FEM en la etapa de desarrollo con el fin de crear una estructura de mecanizado de alta rigidez. Las guías de deslizamiento se utilizan en los ejes X, Y y Z para un mejor rendimiento de amortiguación y una rigidez dinámica que alcanza una capacidad de corte sobresaliente. En concreto, los accionamientos de bola roscados juegan un papel decisivo ya que junto con los cojinetes más grandes hacen que los ejes X sean hasta un 50 por ciento más rígidos. DMG MORI también ha mejorado la estabilidad térmica. El sistema de refrigeración integrado en la bancada de la máquina reduce al mínimo el desplazamiento térmico.
Uno de los modelos superiores de la serie NLX es el NLX 2500SY|700. Como es habitual en esta clase de rendimiento, la versión estándar está equipada con husillos principales y contrahusillos, mientras que la torreta BMT® dispone de espacio suficiente para doce herramientas accionadas que mecanizan piezas a una velocidad de hasta 10.000 rpm. Las torretas con 10, 16 o 20 estaciones también están disponibles de forma opcional. Otra opción para la torreta es el sistema de cambio rápido TRIFIX®. El eje Y dispone de un rango de desplazamiento de 100 mm (±50 mm).
La versión estándar del NLX 2500SY|700 está equipada con husillo principal y contrahusillo
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DMG MORI tel. 93 5863086www.dmgmori.es
Con el fin de cubrir un amplio rango de piezas, DMG MORI crea el NLX 2500SY|700 con un rango de desplazamiento generoso. La longitud de torneado máx. de 705 mm y el diámetro máx. de 366 mm hablan por sí solos. Incluso son posibles diámetros de 460 mm sin eje Y. La capacidad de trabajo de la barra de 80 mm también permite el mecanizado de barra en piezas incluso más grandes. La gestión de temperatura de la máquina debería recalcarse con respecto a la precisión de NLX 2500SY|700. El refrigerante fluye por un circuito integrado a través de la máquina y la bancada de la misma, garantizando una temperatura uniforme en toda la máquina.
La NLX 2500SY|700 está equipada con CELOS®, la 21.5” ERGOline® y el control MITSUBISHI. CELOS® de DMG MORI simplifica y acelera el proceso desde la idea al producto terminado. CELOS® APP permite una gestión continua y digitalizada, la documentación y la visualización de una tarea, el procesamiento y los datos de la máquina. Además, CELOS® es también compatible con los sistemas PPS y ERP, puede conectarse con aplicaciones CAD/CAM y está lista para las innovadoras ampliaciones CELOS® APP.
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Seguridad en el automóvilTanto si se circula por carreteras asfaltadas o carreteras “Offroad”, los componentes y grupos que los proveedores de la industria automovilística fabrican con las máquinas de Otto Bihler Maschinenfabrik ofrecen la máxima seguridad y confort de conducción. Desde hace 60 años, la tecnología Bihler y la industria automovilística trabajan estrechamente. Durante décadas se ha acumulado así una enorme y valiosa experiencia
LA TECNOLOGÍA BIHLER Y LA INDUSTRIA AUTOMOVILÍSTICA
Desde varillas de medición de aceite hasta elementos de turbocargadores
Esta estrecha alianza comenzó en los años 50 con la producción de componentes de estampado y doblado relativamente simples, como varillas de medición de aceite o resortes para faros y tapas para el depósito de combustible.
A lo largo de los años, los componentes y grupos para las empresas proveedoras de la industria automovilística han adquirido cada vez una complejidad mayor. Filtros de aceite, bujías, limpiaparabrisas, grupos de bobinas ABS/ESP o ajustes de asientos completos determinan hoy día la cartera de productos. La producción en masa de componentes y grupos de precisión en autómatas mecánicos de estampado y doblado de Bihler ofrece para ello ventajas económicas decisivas.
En un sistema de producción único se pueden desarrollar los más diversos pasos de trabajo en un proceso de producción integral, desde el material inicial hasta el producto final, de forma paralela o sucesiva. De esta forma, los componentes de vehículos se pueden fabricar eficientemente con una alta capacidad de producción y bajos costes unitarios – como, por ejemplo, carcasas de cinturón para cinturones de seguridad.
Producción completa en un sistemaBihler está implicado desde hace años en su desarrollo
y producción. De esta forma, el cliente puede fabricar la carcasa del cinturón completa con un sistema mecánico de máquina Bihler formado por prensa de alta capacidad y un autómata de estampado y doblado bilateral, desde la banda de acero hasta el producto final.
Componentes y grupos para la industria automovilística
fabricados con sistemas de producción Bihler
(Fotografía: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH
& Co. KG)
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Para ello, la banda de acero es estampada primero en la prensa. En el autómata conectado se dobla la platina en la banda del soporte, se forman roscas, paralelamente se fabrican otros componentes de la carcasa del cinturón en la parte posterior de la máquina y a continuación se ensambla todo en la parte frontal. De esta forma se fabrican 70 carcasas de cinturón en un minuto.
La producción completa ahorra valioso tiempo y mejora considerablemente la calidad del producto, lo cual se traduce en una mayor seguridad para el conductor.
Más variantes, series más pequeñasEn los últimos años se aprecia en el sector automovilístico
una tendencia hacia un mayor número de variantes y series más pequeñas. Para los fabricantes que disponen de una amplia oferta de componentes o grupos y sus variantes, con la consiguiente frecuencia de reequipamiento, los tiempos de equipamiento juegan un papel decisivo para lograr una producción rentable.
Para hacer frente a este reto, Bihler ha desarrollado los sistemas de servoproducción RM-NC, GRM-NC y BIMERIC. Estos sistemas ofrecen al usuario tiempos de equipamiento muy cortos, ya que para un cambio de producto o variante, por lo general sólo deben sustituirse
los componentes de herramienta activos y cargarse los parámetros de producción configurados en el control central VariControl VC1.
Este rápido equipamiento, 100% reproducible, predestina los sistemas de producción para la producción altamente eficiente de incluso series muy pequeñas.
Una mirada al futuroMathias Bihler, Socio Gerente: “En los próximos años,
los sistemas de producción servocontrolados van a ser determinantes en nuestra actividad comercial y van a modificar el aspecto de los pabellones de producción, proporcionando nuevas posibilidades. Las instalaciones mecánicas van a seguir siendo importantes debido a su alta capacidad de producción y la elevada dinámica en la producción en masa, pero muchas tareas sólo van a poder realizarse con la técnica CN. Desde Bihler trabajamos con gran afán para hacer que nuestros servosistemas sean cada vez más flexibles y eficientes, para que nuestros clientes de la industria automovilística puedan seguir mejorando su competitividad en el futuro“.
BIHLER tel. 983 409093www.bihler.com
Servoautómata de estampado y doblado RM-NC: Tiempos de equipamiento muy cortos permiten la producción eficiente de pequeñas series (Fotografía: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG)
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La fabricación de automóviles: ¿cómo nos ayudan las nuevas tecnologías de fabricación digital a optimizar el peso de los vehículos?Contaminación, aumento del precio de los combustibles, protección del medio ambiente..., no faltan motivos para mejorar la eficiencia energética tanto de los turismos como de los vehículos de carácter utilitario. Una de las soluciones más eficaces consiste en reducir su peso. El hecho de que un vehículo sea más ligero se traduce en un menor consumo y, por tanto, en una reducción de la contaminación atmosférica y de la dependencia de las energías fósiles no renovables. En pocas palabras, aligerar el peso de los vehículos es una cuestión de sentido común
LA OPINIÓN DEL EXPERTO BERNARD FAURE, DIRECTOR GENERAL DE PROTO LABS EN FRANCIA
41· nº 218 · julio - agosto 2016 ·
PROTO LABS tel. 91 1436830www.protolabs.es
Poco a pocoAlgo que hay que tener en cuenta antes de emprender
un proyecto de aligeramiento es que hay que ir poco a poco. No se puede esperar una reducción importante del peso de cada pieza. Son los pocos gramos ganados en cada pieza los que permiten aligerar el peso de un coche. Por ejemplo, antes los retrovisores eran lo suficientemente contundentes como para clavar un clavo.
En la actualidad, están formados en su mayor parte por una estructura de magnesio y una carcasa de plástico, sin perder ni un ápice de la resistencia y funcionalidad de sus pesados predecesores. El truco consiste en desarrollar productos que satisfagan las necesidades económicas y funcionales, pero con nuevos materiales y métodos de diseño concebidos para la reducción de peso.
Del magnesio al termoplástico: un mundo de posibilidades
El magnesio es el más ligero de todos los materiales de construcción y ofrece la mejor relación entre resistencia y peso. Se ha probado en diferentes sectores (automovilístico, aeronáutico, equipos médicos y electrónica) para la fabricación de toda clase de equipos, desde depósitos hasta cajas de cambios. Dado que es un 33% más ligero que el aluminio y su resistencia es similar, constituye una excelente opción para todo tipo de componentes. Los fabricantes de automóviles eligen el magnesio por su resistencia, su bajo peso y su abundancia (ya que se puede extraer del agua del mar).
Otros materiales que se caracterizan por su resistencia son los termoplásticos y termoestables. Se puede utilizar también una amplia selección de polímeros reforzados con fibra de vidrio o de carbono, así como silicona (LSR, silicona líquida), para sustituir las piezas metálicas, logrando a la vez una reducción de peso y costes y un aumento de la durabilidad. Existen numerosos tipos de plásticos capaces de aligerar los productos que ahora se fabrican con acero o aluminio. Abren un enorme potencial para aligerar vehículos eléctricos, aparatos electrónicos de consumo, sistemas de iluminación, etc.
Sopesar “pros” y “contras”Dado que la oferta de materiales es amplia, lo mejor es
determinar el método de fabricación más apropiado para cada uno de ellos.
Uno de los métodos que se está empleando cada vez más para la fabricación rápida de piezas de magnesio es el moldeo por inyección. Este procedimiento permite producir pequeñas series de piezas de magnesio totalmente funcionales. El moldeo por inyección de magnesio ofrece ventajas distintivas con respecto al moldeo a presión: se trata de un proceso “en frío“, lo que reduce la contracción y las deformaciones.
Por otra parte, como el magnesio se inyecta en el molde con una presión muy alta, permite obtener detalles muy precisos. Teniendo en cuenta todos estos factores, se advierte claramente que el moldeo por inyección es la mejor opción para la fabricación de numerosos componentes de magnesio en las fases de creación de prototipos o de fabricación en pequeñas series.
Otro procedimiento que se utiliza frecuentemente para la creación de prototipos es la estereolitografía (SL), base de todas las tecnologías de fabricación con aditivos. A partir de plásticos como el ABS (acrilonitrilo butadieno estireno), el policarbonato o el polipropileno, produce prototipos de una gran precisión y constituye la etapa inicial lógica para obtener una “primera impresión“ de las piezas aligeradas. Otra técnica de fabricación con aditivos utilizada con frecuencia es el sinterizado selectivo por láser (SLS, Selective Laser Sintering). El SLS utiliza un láser para dibujar una pieza capa a capa. El nailon reforzado con fibras de vidrio (o poliamida) es uno de los materiales más utilizados por los fabricantes de automóviles, en gran parte por su bajo coste y su resistencia. Así pues, tanto la SL como el SLS resultan perfectos para la creación de los prototipos de las piezas aligeradas.
Por último, el DMLS (sinterizado de metal por láser) es otro de los métodos de fabricación aditiva cada vez más utilizados. Permite producir piezas metálicas que hasta ahora solo eran posibles en la imaginación de los diseñadores: piezas huecas, curvadas o esféricas, ensamblajes complejos, formas inverosímiles... En cuanto a los materiales, el DMLS se adapta bien al aluminio, al acero inoxidable e, incluso, al titanio. Estas son solo algunas de las posibilidades de aligeramiento ofrecidas por el DMLS (así como por la SL o el SLS).
ConclusionesA la hora de aligerar el peso de una pieza, uno de los
principales retos es elegir entre las diferentes posibilidades. En efecto, la optimización de los componentes del sector del automóvil no pasa por elegir el primer material que pese lo menos posible para sustituir al acero o a la fundición. Las piezas de plástico destinadas a ser producidas en serie con un método de moldeo por inyección deben diseñarse desde el primer momento con los ángulos y los grosores adecuados.
Es necesario tener en cuenta la colocación de los eyectores, así como las zonas que presenten contrasalidas, radios internos muy cerrados y muchos otros detalles que pueden determinar la calidad de la pieza aligerada.
Son muchos los argumentos en favor del aligeramiento. El diseño de productos más ligeros, más sólidos y más baratos es beneficioso para todos y crea una ventaja competitiva para sus fabricantes. La búsqueda de una mayor eficiencia energética de los vehículos se convierte en la “búsqueda del Grial“ de la industria del automóvil, un objetivo justificado a la vez por las reservas limitadas de combustibles fósiles, el aumento de los gases de efecto invernadero y el endurecimiento de las normativas.
La buena noticia es que existe una gran variedad de recursos a su disposición para ayudarle a reducir el peso de los componentes de los vehículos.
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Los robots cada vez tienen más presencia en la producción de automóviles. Además de los procesos de chapistería y pintura, los procesos de montaje
final también se automatizan cada vez más. Así pues, las celdas robotizadas que funcionan separadas por rejas protectoras realizan trabajos recurrentes con la máxima precisión de repetición.
No obstante, una automatización completa del montaje final resulta complicada. Muchos procesos de trabajo requieren tareas complejas por parte de los operarios de montaje, en las que deben reaccionar continuamente a nuevas situaciones actuando con la flexibilidad correspondiente. En este punto, la cooperación entre hombres y robots abre nuevas posibilidades.
Más eficacia de fabricaciónEn el futuro, los trabajadores y los robots trabajarán
conjuntamente como compañeros y se complementarán para realizar las tareas de montaje más diversas. Dürr está implementando actualmente esta etapa en la producción de automóviles con un nuevo concepto de instalaciones.
En ellas, equipos de hombres y robots colaborarán para pegar depósitos en los vehículos. Así aclara el Dr. Hans Schumacher, Director de la división Application Technology de Dürr, la motivación para entrar en este nuevo campo: “Recibimos una y otra vez señales de la industria para seguir mejorando con innovaciones en la aplicación de robots la eficiencia del proceso de montaje“.
Una colaboración hombre-robot innovadora para el montaje de vehículosDürr suministra por primera vez una celda robotizada completa que establece la colaboración hombre-robot para la fabricación de automóviles. En ella, hombres y robots trabajan juntos en el montaje final del automóvil sin necesidad de estar separados. Esta innovadora solución de colaboración aumenta la calidad de las juntas de los depósitos de combustible adheridos, además de ahorrar tiempo y reducir los costes por pieza
Colaboración hombre-robot en la fabricación de automóviles: el sistema
innovador aumenta la calidad del proceso de pegado, ahorra tiempo y reduce los
costes por pieza
En la colaboración hombre-robot, los operarios especializados se ocupan de los procesos de montaje complejos. Se enfrentan al reto de tener que reaccionar con flexibilidad.
Por otro lado, los sistemas robotizados entran en acción en situaciones en las que el hombre está sometido a intensos esfuerzos físicos o debe trabajar en condiciones ergonómicas desfavorables. Destacan cuando hay que ejecutar continuamente los mismos movimientos con un ritmo determinado y una elevada fiabilidad.
Así que cuando se aprovecha el rendimiento de un robot y, al mismo tiempo, la flexibilidad del hombre contribuye a llevar a cabo el proceso de fabricación con más rapidez, menores costes y mayor calidad, se dan las condiciones para utilizar sistemas de colaboración hombre-robot.
Colega robot, péguelo ustedAsí es el concepto de la instalación: en el montaje final, el
trabajador especializado lleva el depósito con ayuda de un manipulador hasta una mesa, lo limpia y lo entrega al robot para su posterior procesamiento. Este aplica un cordón adhesivo muy uniforme y supervisa mediante los sensores del cabezal de aplicación que su altura sea perfecta. Cuando el robot ha finalizado su trabajo, entra de nuevo en acción el trabajador especializado, encaja el depósito en la posición prevista de la carrocería del vehículo. Este complejo proceso requiere la destreza humana. El manipulador le apoya a la hora de ejecutar movimientos en condiciones ergonómicas desfavorables.
Dürr suministra los procesos completos para la nueva colaboración hombre-robot. Además del concepto de diseño, estos incluye la alimentación completa de materiales, el sistema de dosificación regulado eléctricamente para el flujo de producto adhesivo controlado en función de la velocidad, y la unidad de mando de orden superior con un panel de operación para la manipulación, el pegado y el atornillamiento. Dürr también desarrolla los cabezales de aplicación, de un diseño muy ligero por motivos de seguridad y que pueden girarse de forma flexible 360 grados.
Además, toda la gestión de montaje del depósito en la carrocería mediante tecnología de manipulación también forma parte del volumen de suministro de Dürr, quien además se ocupa de realizar las trayectorias y programar el robot de la colaboración hombre-robot.
Elevado estándar de seguridadAunque no hay vallas ni recintos, los requisitos
de seguridad de la colaboración hombre-robot son notablemente superiores a los de las celdas robotizadas
separadas. El concepto de seguridad debe cumplir unas especificaciones y normas estrictas basadas en una evaluación de riesgos. Entre otros, el paquete de seguridad requiere que los robots se ubiquen de manera que se minimice el contacto con el hombre en la medida lo posible. No obstante, también deben tenerse en cuenta los movimientos humanos. Por ello, el robot debe trabajar con suavidad y desconectarse en milisegundos si se registra un contacto.
Dürr ha diseñado el concepto de la celda de pegado de manera que el robot básicamente funcione por debajo de la zona de la cabeza y el pecho del hombre. También el sistema de aplicación y el propio robot son ligeros, de amplia superficie, blandos y de formas redondeadas, de manera que en caso de contacto con el robot, solo se generen pequeñas fuerzas.
Gran potencialLos sistemas de colaboración hombre-robot son en
principio interesantes si se requieren calidades elevadas constantes, como por ejemplo al adherir componentes. Estas innovadoras celdas robotizadas también ofrecen un gran potencial cuando pueda descargarse al hombre de tareas corporales y, al mismo tiempo, puedan lograrse efectos sostenibles para reducir los costes de producción.
DÜRR SYSTEMS GMBH tel. +49 (0)7142 78-4284www.durr.com
Los robots cada vez tienen más presencia en la producción de automóviles. Además de los procesos de chapistería y pintura, los procesos de montaje final también se
automatizan cada vez más. Así pues, las celdas robotizadas que funcionan separadas por
rejas protectoras realizan trabajos recurrentes con la máxima precisión de repetición
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Desde las primeras pruebas, la nueva fuente de potencia MIG/MAG de Fronius demostró de lo que era capaz. En un ensayo conforme a la norma
EN 287-1 o EN 9606-1 (placa de acero de 10 mm, vertical ascendente a7) el equipo fue comparado con sistemas actuales de otros fabricantes.
“Para nuestros compañeros, la Fronius TPS/i fue sin duda la mejor”, aseguró Michael Jungwirth, Especialista de Soldadura en Rosenbauer International AG. “Con sólo
escuchar el arco y ver unos pocos metros del cordón de soldadura, comprendimos que estábamos ante un nuevo nivel de calidad de soldadura”.
La decisión de comprar una primera TPS/i se tomó con la misma rapidez. Desde el primer momento, el nuevo equipo ha sido probado y utilizado en una amplia variedad de áreas de prefabricación. De modo que se ha empleado en diferentes posiciones de soldadura durante el procesamiento del acero, aluminio y acero inoxidable.
Un fabricante de automóviles marca una nueva era en soldaduraAunque los nuevos procesos de unión como la unión con adhesivos o remachado están adquiriendo una mayor relevancia, la soldadura es y seguirá siendo una tecnología clave en la producción de vehículos especiales. Esto es una realidad para Rosenbauer International AG, líder mundial entre los proveedores de equipos contra incendios. Espacios restringidos, componentes cada vez más complejos, creciente uso del aluminio y el acero inoxidable así como el aumento constante de gastos, exigen sistemas de soldadura con tecnologías de mayor rendimiento. Después de meses de exhaustivas pruebas, Rosenbauer ha llegado a la conclusión de que la plataforma de soldadura TPS/i MIG/MAG de Fronius cumple estos requisitos y satisface sus necesidades presentes y futuras
Cordones de soldadura visibles, como los de sistemas de bombeo (material: S235, espesor: de 3 a 4 mm; posiciones de soldadura: PA, PF; soldadura a tope; relleno: Carbofil 1A) fabricados por Rosenbauer, se pueden soldar perfectamente con la nueva característica LSC. Se alcanza una muy alta calidad de soldadura, por lo que ya no es necesario trabajar con el proceso TIG
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Los procesos de soldadura MIG sustituyen a los procesos TIG
Los cordones de soldadura que se generan en Rosenbauer son en su mayoría cordones visibles, y por ello las exigencias en el aspecto superficial son muy altas. En el pasado, para realizar esta tarea, se utilizaba el proceso TIG con el que se consiguen cordones de soldadura muy limpios pero requiere mucho práctica y tiene una baja velocidad de soldadura.
Cuando se suelda una pieza pequeña como la consola que se muestra en la imagen para una unión frontal del chasis (material: S355M; espesor: 15mm; posición de soldadura PB, soldadura en ángulo; relleno: Carbofil 1A), la nueva fuente de potencia Fronius TPS/i destaca gracias a su comportamiento de encendido y la alta calidad del cordón de soldadura que se logra desde el primer milímetro
Esta fuente de potencia es ideal para la soldadura de láminas de baja aleación, aluminio y acero inoxidable, lo que permite reducir al máximo los tiempos de cambios de procesos de soldadura. En la imagen: soldadura de un monitor de acero inoxidable (material: 1.4571, espesor: 4 m; posiciones: PA y PB; soldadura en ángulo y soldadura a tope; relleno: 1.4430)
“La TPS/i nos permitirá en el futuro soldar cordones visibles de manera rápida y limpia. Esto reduce el tiempo de cambio de equipos o de conversión en la fuente de potencia”, asegura satisfecho Walter Wolfesberger, Responsable de Prefabricación en Rosenbauer International AG.
El importante papel de la característica LSC (Low Spatter Control) se dio a conocer junto a la TPS/i. El algoritmo básico utiliza la alta potencia de cálculo y el control de precisión para proporcionar al soldador un arco aún más estable con mínimas proyecciones.
Cambio de posición sin alterar la calidad
“Esto no sólo hace que obtengamos un cordón de soldadura impecable sino que también nos permite los difíciles cambios de posición”, explica Michael Jungwirth. “Por ejemplo, gracias a la característica universal de transferencia de arco sumergible LSC, la transición entre la soldadura vertical y la gravedad de la sección de soldadura ya no es un problema”.
Esta propiedad se requiere cuando se desea ampliar el perfil C del bastidor de vehículos hechos de acero estructural, QSTA500 de 9 mm y grano fino, con un cordón de soldadura superior (fuera de posición), es decir, en vertical ascendente y con gravedad de sección.
“El aporte térmico específico es esencial para proteger el material y a la vez ofrecer la estabilidad necesaria a la estructura”, aconseja el Especialista de Soldadura de Rosenbauer. “La TPS/i cumple con facilidad este requisito”.
Penetración más estable para una mayor seguridad
El complicado trabajo de soldadura se efectúa a través de los estabilizadores de penetración disponibles por primera vez junto a la TPS/i, proporcionando mayor seguridad. Cuando se activan, garantizan una penetración constante incluso en caso de interferencias externas como las variaciones de stick out. Esto tiene un efecto especialmente positivo para la soldadura en ángulo que adapta una posición vertical ascendente con un movimiento oscilante a la hora de soldar. Esto también ocurre con las piezas de difícil acceso.
En Rosenbauer, la mayoría de cordones que se sueldan son muy cortos. Una de sus áreas de trabajo incluye la producción de
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rejillas protectoras para ventanas de vehículos, hechas de alambre de acero inoxidable de 8 mm. Los cables se tienen que juntar en el punto de cruce. “Para este delicado trabajo sólo hemos utilizado la TPS/i porque simplemente es el dispositivo con mejores propiedades de ignición”, explica el Responsable de Prefabricación.
Alta calidad en el cordón de soldadura desde el primer milímetro
Incluso para los procesos más habituales en Rosenbauer, como la soldadura de finas chapas de aluminio, son esenciales las propiedades de ignición así como un arco manejable y estable para ajustarnos a las normas necesarias de máxima calidad.
“Incluso con la configuración predeterminada, la nueva característica de arco pulsado PMC presenta significativas ventajas sobre aluminio. Estos beneficios también aparecen en nuestras láminas de aluminio de 1 a 3 mm de espesor”, dice Michael Jungwirth. “Gracias a la disponibilidad de la antorcha de soldadura PullMig podemos soldar láminas de baja aleación, aluminio y acero inoxidable con un solo equipo reduciendo los largos tiempos de cambio”.
Después de un largo proceso de pruebas con la flexible TPS/i, Rosenbauer ha decidido seguir trabajando con ella. Los frecuentes cambios de ubicación, tarea y operador de soldadura, ya no serán un inconveniente
gracias a la nueva forma de gestión. Walter Wolfesberger concluye: “Después de sólo unos minutos con esta herramienta, nuestros soldadores se manejan sin ningún problema con la TPS/i”. La nueva interface gráfica de usuario facilita aún más el trabajo, como explica su compañero: “La resistencia del circuito de soldadura se puede ajustar en poco tiempo. Un soldador cualificado no podría equivocarse en este aspecto”.
Fácil de manejar hasta el más mínimo detalleLos especialistas coinciden en destacar la facilidad
de uso gracias a la nueva interfaz de usuario y muchos otros nuevos detalles, como la codificación uniforme de color para piezas de desgaste, que ayuda a identificar con precisión las piezas necesarias en caso de cambios. “Los problemas se han reducido considerablemente”, afirma Michael Jungwirth. También se declara fascinado por la capacidad de refrigeración del nuevo sistema: “Mientras que anteriormente existían riesgos de quemaduras, hoy en día nos encontramos con caras de sorpresas cuando se dan cuenta de que la antorcha de soldadura se puede manejar con seguridad y sin guantes”.
Otro ejemplo del excelente manejo de la fuente de potencia es el mantenimiento y actualización del software, que se llevan a cabo online muy fácilmente. Como resultado, el equipo se puede gestionar de forma centralizada y se actualiza a través de
la red. “Hemos llegado al punto en el que podemos evaluar de cerca el alto nivel de potencial ofrecido, simplificando los procesos de documentación y control de calidad”, revela Walter Wolfesverger.
Incluso sin haber experimentado todas las funciones y aplicaciones de la TPSi, la decisión del Responsable de Departamento en Rosenbauer ya está tomada: “La nueva Fronius TPS/i nos lleva a una nueva dimensión hasta ahora inalcanzable en términos de manejo, estabilidad y control del arco”.
Autor: Franz Roßmann, periodista tecnológico autónomo,
Gauting, Alemania
FRONIUS tel. 91 6496040www.fronius.es
Cordones de soldadura portadores de fuertes cargas en el cable de torno (material: S355M; espesor: = 12 mm; posiciones: PA y PB; soldadura en ángulo) y otros componentes relacionados con la seguridad se pueden soldar de forma fiable con una alta calidad gracias a la constante y profunda penetración de la TPS/i
Desde las primeras pruebas, la nueva fuente de potencia MIG/MAG de
Fronius demostró de lo que era capaz. En un ensayo
conforme a la norma EN 287-1 o EN 9606-1
(placa de acero de 10 mm, vertical ascendente a7) el equipo fue comparado con sistemas actuales de otros fabricantes
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Tanto Faraday Future como Dassault Systèmes son conscientes del cambio que se está produciendo en la relación entre
la gente y los coches. Esta nueva generación de automóviles exige que los fabricantes integren las disciplinas tradicionales de diseño con la conectividad a Internet, las fuentes de energía alternativas y las tecnologías de conducción autónoma.
En este sentido, Faraday Future ha considerado que la plataforma 3DEXPERIENCE de Dassault Systèmes es la única plataforma de innovación que ha hecho posible rápidamente esta integración entre diseño y tecnología.
“Tenemos una visión del diseño de vehículos orientada al usuario y a la utilización de la última tecnología, con el fin de conectar la experiencia de la automoción con el resto de la vida del cliente”, comenta Nick Sampson, Senior Vice President, Product R&D de Faraday Future.
“El foco que pone Dassault Systèmes en la experiencia del usuario junto con sus incomparables capacidades tecnológicas nos permitirá cumplir con nuestros estrictos calendarios para sacar al mercado los vehículos eléctricos más avanzados. Industry solution experiences como ‘Target Zero Defect’ o ‘Smart Safe & Connected’ han sido determinantes para que en Faraday Future nos decidiéramos por Dassault Systèmes”.
Basadas en la plataforma 3DEXPERIENCE, las industry solution experiences “Target Zero Defect” y “Smart Safe & Connected” han sido implementadas completamente en la compañía, que cuenta con más de 400 empleados en todo el mundo, en un período de dos semanas de duración.
Esta implementación ha permitido a Faraday Future diseñar, simular y prepararse para la fabricación en formas que antes no eran posibles con ninguna otra solución.
“Faraday Future quiere cambiar la industria del transporte y la movilidad. Al asociarse con Dassault Systèmes cuentan ahora con una solución probada y de rápida implementación
que encaja con sus cortos y estrictos plazos de desarrollo”, indica Olivier Sappin, Vice President, Transportation & Mobility Industry de Dassault Systèmes. “Faraday Future ha adoptado velozmente la plataforma 3DEXPERIENCE para beneficiarse de nuestra amplia experiencia en las industrias de la automoción y la alta tecnología”.
Además de ayudar a Faraday Future a convertir el coche conceptual en una realidad, la plataforma 3DEXPERIENCE será empleada en la planta de producción que Faraday Future construirá en la zona norte de Las Vegas.
Las industry solution experiences de Dassault Systèmes para la fabricación, entre las que se incluye “Lean Production Run”, se utilizan para la optimización de las plantas, el control de calidad y el incremento de la visibilidad en tiempo real de las operaciones.
Al hacer uso de las amplias funcionalidades para la fabricación de la plataforma 3DEXPERIENCE, Faraday Future podrá construir y mantener una fábrica de alta tecnología, con los más alto estándares modernos, y anticiparse a la futura demanda de la nueva generación de automóviles.
Acelerando el desarrollo de la siguiente generación de automóvilesDassault Systèmes anuncia que Faraday Future ha adoptado su plataforma 3DEXPERIENCE. La compañía fabricante de coches eléctricos ha implementado las industry solution experiences “Target Zero Defect” y “Smart Safe & Connected” para el desarrollo y la finalización de su nuevo vehículo completamente eléctrico, y ha mostrado su concepto de experiencia de automoción conectada durante el CES 2016 de Las Vegas
LA EMPRESA FABRICANTE DE COCHES ELÉCTRICOS FARADAY FUTURE UTILIZA LA PLATAFORMA 3DEXPERIENCE PARA PROPORCIONAR NUEVAS EXPERIENCIAS EN AUTOMOCIÓN
DASSAULT SYSTÈMES tel. 93 5510809www.3ds.com/es
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La compañía Sammer Modell- und Formenbau GmbH, con sede en la localidad autríaca de Eugendorf, cuenta entre sus clientes con empresas de renombre como
BMW, AVL o Nemak, para las que fabrica principalmente moldes para culatas, cárteres, cajas de cambios, etc. Cada una de las piezas fresadas se mide en el centro de mecanizado con el software de medición FormControl de Blum-Novotest, que está instalado en siete centros de mecanizado de 3 y 5 ejes. Se pueden medir superficies de forma libre, orificios, ángulos, distancias, etc.
“Una gran ventaja del software es que nos permite medir nuestras piezas cuando estas aún se encuentran en su atada original en el centro de mecanizado. De este modo, ahorramos mucho tiempo, porque podemos rectificarlas inmediatamente cuando es necesario“, explica Johann Pucher, jefe de producción. Y añade: “Gracias al software, se acabó aquel costoso proceso: soltar la pieza, transportarla hasta la máquina de medición, medirla, volver a fijarla en la sujeción, alinearla, rectificarla“.
En Sammer, es habitual trabajar con tolerancias muy ajustadas de hasta cinco centésimas. FormControl es un software de medición muy completo que ofrece todo lo necesario para poder ceñirse a estas tolerancias. Y es que los trabajadores de la zona de producción diseñan, trabajan y miden cada componente personalmente.
En primer lugar se cargan los datos CAD en el software de medición. En el programa, se pueden optimizar los puntos de medición, añadirlos al PC o desplazarlos con solo unos clics del ratón. Con el control automático de colisiones instalado en el PC se evita que la pieza choque por accidente con el sensor de medición. Se envía el programa al control y se puede iniciar el proceso de medición. Los resultados de las mediciones realizadas se envían de nuevo al PC, donde se pueden ver los distintos puntos de medición por colores. Esto permite detectar fácilmente los puntos donde no se cumplen las tolerancias.
Al final del proceso, se puede exportar un protocolo de medición en el que se presentan los datos correspondientes a los diferentes puntos de medición en formato de informe.
Gracias a FormControl, los empleados de esta empresa austriaca se sienten seguros y pueden demostrar fácilmente que las piezas que fresan tienen la calidad exigida: y es que antes, cuando había un fallo en el proceso de fundición del cliente, éste le devolvía el molde a Sammer para que lo corrigiera.
Medir formas complejas con un solo clicEn la industria del automóvil, el nivel de exigencia en lo que respecta a la calidad es cada vez mayor. Todavía más importante es controlar las características de calidad de la cadena de procesos, desde el principio y con la máxima minuciosidad. Para alcanzar los elevados grados de precisión que se requieren, la compañía Sammer Modell- und Formenbau GmbH ha decidido apostar por el software de medición FormControl de Blum-Novotest. El software permite controlar las piezas por completo sin retirarlas de la fijación original y con sólo unos cuantos clics, ya se trate de piezas con geometrías estándar o de superficies de forma libre
SOFTWARE DE MEDICIÓN DE BLUM EN SAMMER
En Sammer se fabrican moldes y prototipos de plástico, por ejemplo, para culatas (Fig. orientativa)
El sensor de medición por infrarrojos TC50 de Blum-Novotest permite medir moldes muy complejos en cuestión de segundos
EMPRESA tel. www.
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Hoy, en cambio, gracias al protocolo de medición, esta empresa familiar puede demostrar que los moldes fresados satisfacen el nivel de calidad exigido simplemente presentando un documento. De hecho, el protocolo se ha convertido ya en una parte imprescindible del proceso; algunos clientes ya lo solicitan. Y, además, sirve como ayuda para responder a cualquier consulta que se reciba una vez entregada la pieza.
Por eso, en Eugendorf se crea y se guarda un protocolo por cada una de las piezas fabricadas. Al fin y al cabo, esto no supone ningún esfuerzo adicional para los empleados del área de producción. Más bien al contrario: el protocolo se crea prácticamente por sí solo, y se puede corregir y modificar inmediatamente siempre que sea necesario.
Los materiales sintéticos utilizados tienen buenas características para el fresado y permiten utilizar velocidades de corte muy elevadas. Sin embargo, algunos moldes requieren un fresado muy complejo y permanecen hasta 50 horas fijados al centro de mecanizado. No hace falta decir que ya sólo los prolongados tiempos de funcionamiento de la máquina hacen de estas piezas componentes extremadamente caros. En estos casos resulta aún más importante evitar cualquier error de mecanizado.
En el caso de los componentes de gran tamaño, se superan rápidamente los 100 puntos de medición que se utilizan para medir la pieza. Cuando las tolerancias son muy ajustadas, los empleados de Sammer fijan además varios puntos adicionales a mano, para asegurarse.
En plástico se produce una gran cantidad de moldes, que puede llegar a hasta 5 y 8 al día. Los costes varían enormemente, puesto que los especialistas de Sammer no se limitan únicamente a recibir datos de fresado y a fresar, sino que a menudo se encargan además de procesar los datos CAD, de diseñar las piezas antes de fresarlas y en ocasiones incluso de fabricar y montar toberas ranuradas o sistemas de expulsión o eyección.
Teniendo en cuenta, pues, el esfuerzo y las horas de trabajo que son necesarias para fabricar cada una de las piezas y los costes derivados de ello, es vital asegurarse de que todos los pasos son correctos y llevar un estricto control de calidad. Ésta es una de las razones por las que FormControl se ha convertido en una herramienta muy valiosa para la empresa desde que se instalara en el año 2010.
Una de las características que más seducen del software es su fácil manejo. Johann Pucher lo resume así: “Conseguí dominar el software en un cursillo de sólo media jornada, y después pude explicarles sin problemas a mis compañeros cómo se utilizaba. Y también estamos extremadamente satisfechos con el servicio en general y con la colaboración con Blum en particular“.
Sammer Modell- und Formenbau GmbHLa compañía Sammer Modell- und Formenbau GmbH,
fundada en 1957 en Eugendorf, cerca de Salzburgo, sigue siendo hoy en día una empresa familiar dirigida por los hijos de los fundadores. En una zona de producción de 800 m², un total de 11 trabajadores se dedican principalmente a diseñar, fabricar y controlar moldes y prototipos para la fundición en arena. Además, Sammer se encarga de procesar los datos de las piezas en bruto y de diseñar las herramientas necesarias. El fresado de herramientas, moldes y dispositivos complejos a partir de bloques de resina sintética, aluminio y acero, así como la fabricación de modelos de serie y cajas.
BLUM NOVOTEST tel. +33 (0) 557020135www.blum-novotest.com
La representación gráfica de la pieza permite evaluar rápida y fácilmente la calidad de los componentes
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El Grupo BMW, Linde Material Handling y el Instituto de Manipulación de Materiales, Flujo de Material y Logística de la Universidad Técnica de Múnich
presentaron los resultados de su proyecto H2IntraDrive, llevado a cabo en la planta del Grupo BMW en Leipzig. Las conclusiones más importantes del informe de esta investigación son que el sistema de propulsión de hidrógeno desarrollado conjuntamente para vehículos de manutención ha demostrado su valía en la práctica durante casi dos años, que ya es comercializable y que en ciertas situaciones supone una solución económica.
El Ministerio Federal Alemán de Transporte e Infraestructuras ha financiado este estudio con una subvención de 2,9 millones de euros, como parte del
Programa Nacional Alemán de Innovación de Tecnología de Hidrógeno y de Pilas de Combustible.
A medio plazo, se considera que la utilización de la tecnología de pilas de combustible y los motores de hidrógeno tiene muchas posibilidades de sustituir a las fuentes de energía convencionales en los vehículos de manutención. Esta idea se confirma en una encuesta independiente realizada como parte del proyecto de investigación por el Instituto de Manipulación de Materiales, Flujo de Material y Logística de la Universidad Técnica de Múnich durante el verano de 2015. Según esta encuesta, el 93 % de los 109 expertos en la industria consultados consideran que el uso del hidrógeno como energía es beneficioso.
La tecnología de hidrógeno: una apuesta como sistema de propulsión alternativo para el futuroUn informe de la investigación desarrollada por el Grupo BMW, Linde Material Handling y el Instituto de Manipulación de Materiales, Flujo de Material y Logística de la Universidad Técnica de Múnich presenta los resultados del proyecto H2IntraDrive. El informe concluye que este sistema es comercializable y puede suponer una solución económica
Los participantes están satisfechos con el curso del proyecto H2IntraDrive y con sus resultados (de izquierda a derecha): Wolfgang Axthammer, Director del Programa de Mercados Especiales, Organización Nacional de Tecnología de Hidrógeno y de Pilas de Combustible (NOW Gmbh); Christophe Lautray, Director General de Estrategia (CSO), Linde Material Handling; Dr. Michael Ströbel, Director ejecutivo de dirección y logística en producción y adquisición de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP), Grupo BMW, y el Prof. Dr. Willibald A. Günthner, catedrático del Instituto fml, de la Universidad Técnica de Múnich (TUM)
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Al mismo tiempo, el 80 % cree que no está suficientemente informado sobre las oportunidades que pueden surgir con esta nueva tecnología. El informe de investigación presentado en Leipzig puede solventar esta laguna de conocimiento. Se apoya en la «Guía para el uso de vehículos de manutencióna ccionados con hidrógeno», que también fue creada como parte del proyecto de investigación.
“Que la tecnología de hidrógeno haya superado satisfactoriamente esta prueba de resistencia en la producción de la carrocería del modelo BMW i y haya alcanzado la madurez para entrar en el mercado es una señal importante
para nuestros clientes”, afirmó Christophe Lautray, CSO de Linde Material Handling, durante la presentación de los resultados a los medios de comunicación, los clientes y los socios comerciales. “Esta innovadora tecnología de propulsión es una apuesta para el futuro. Además, también hemos podido adquirir importantes conocimientos para continuar el desarrollo de nuestros vehículos. Nos consideramos pioneros en la industria y, con este proyecto, nos reafirmamos una vez más en nuestra pretensión de ser líderes en tecnología”.
Aumento de la disponibilidad, disminución de los requisitos
de espacioLos resultados de la investigación
muestran que la pila de combustible ha obtenido resultados convincentes en la práctica durante un periodo de casi dos años. Desde diciembre de 2013 hasta finales de octubre de 2015, los tractores de arrastre acumularon 10.000 horas en funcionamiento y las carretillas elevadoras llegaron incluso a cumplir cerca de 11.000 horas. En ciertas situaciones generales como en trabajos de alta intensidad con operaciones de 2 a 3 turnos, los usuarios pueden conseguir unos beneficios económicos significativos desde el primer día.
Por ejemplo, el uso de la tecnología de hidrógeno aumenta la disponibilidad operativa de los vehículos de manutención. Esto se debe a que estos pueden repostar en un corto periodo de tiempo,
En el tiempo que duró el proyecto, se utilizaron los vehículos de manutención para distribuir piezas de la carrocería del modelo BMW i al área de producción en el centro de Leipzig. En estas instalaciones, los vehículos con pilas de combustible asumieron todas las tareas que normalmente se realizarían con vehículos convencionales accionados por batería
Desde diciembre de 2013 a finales de octubre de 2015, los tractores de arrastre acumularon 10.000 horas en funcionamiento y las carretillas elevadoras llegaron incluso a cumplir cerca de 11.000 horas
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LINDE MHI tel. 93 6633232www.linde-mh.es
Una ventaja de los vehículos de manutención con motores híbridos que funcionan con pilas de combustible es el corto periodo de tiempo necesario para el repostaje de hidrógeno
mientras que la carga, la sustitución y el mantenimiento de baterías de plomo-ácido reducen la productividad. Los análisis realizados han demostrado que el repostaje de un tractor de arrastre dura 1,5 minutos. El cambio de batería se puede realizar en aproximadamente 5 minutos, pero también puede tardar mucho más. En el caso de las carretillas elevadoras, el proceso de repostaje duró 2,2 minutos, mientras que el tiempo necesario para la sustitución de una batería equiparable ha sido de cerca de 10 minutos como media.
Además, la utilización de la tecnología de hidrógeno supone un gran ahorro en el espacio. Los dispositivos de elevación, los sistemas de ventilación, las bandejas de protección, los lavaojos de emergencia y otras instalaciones ya no son necesarios en el centro logístico.
Para el proyecto en Leipzig, Linde Material Handling adaptó seis tractores de arrastre y cinco carretillas elevadoras de los modelos Linde E25 HL y Linde E35 HL con tecnología de motor de hidrógeno. Además, durante el transcurso del proyecto, desarrolló y adaptó continuamente la tecnología híbrida de pilas de combustible. De esta forma, por ejemplo, se reduce la tasa de averías de los vehículos accionados con hidrógeno.
“El Grupo BMW ha establecido unas normas estrictas para la sostenibilidad en la producción de sus modelos de coche eléctrico innovadores i3 e i8, en su centro de Leipzig. Los motores de hidrógeno en intralogística están haciendo una aportación significativa en este contexto, entre otras cosas, debido al uso de hidrógeno obtenido regionalmente”, afirmó Michael Ströbel, Responsable ejecutivo de dirección y logística en producción y adquisición de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP), en BMW.
Pruebas a largo plazo en la planta de BMW en Leipzig
En el tiempo que duró el proyecto, se utilizaron los vehículos de manutención Linde para distribuir piezas de la carrocería del modelo BMW i al área de producción en el centro de Leipzig.
En estas instalaciones, los vehículos asumieron todas las tareas que normalmente se realizarían con vehículos convencionales accionados por batería. En su informe, los investigadores de la Universidad Técnica de Múnich compararon las dos tecnologías basándose en los siguientes parámetros: eficiencia energética, fiabilidad, durabilidad, así como sostenibilidad ambiental y económica. Los científicos determinaron, entre otras cosas, el coste de todo el ciclo de vida útil de las carretillas y realizaron cálculos aproximados para una flota de 50 vehículos.
En la comparación con los vehículos eléctricos convencionales, el rango de la autonomía de los tractores de arrastre accionados con hidrógeno estaba por encima de lo estándar, mientras que la autonomía de las carretillas elevadoras era más bajo.
En el futuro, este rango continuará aumentando gracias a un depósito con mayor volumen y una presión de combustible más elevada. La eficiencia del sistema de pilas de combustible es todavía, según el informe de investigación, ligeramente más baja que la de la batería tradicional de plomo-ácido. Sin embargo, en conjunto, el motor de hidrógeno convence con su alta disponibilidad operativa, los bajos costes de personal resultantes y la reducción en el impacto ambiental si se compara con las vías de energía convencionales.
“Creemos que los resultados de nuestro proyecto de investigación son claramente satisfactorios para el sector logístico en su avance hacia una nueva tecnología de motores alternativos”, afirmó Willibald A. Günthner, presidente del Instituto de Manipulación de Materiales, Flujo de Material y Logística de la Universidad Técnica de Múnich. “Nuestro informe registra el logro de un importante objetivo intermedio. En proyectos de seguimiento, se pueden seguir explorando otras cuestiones y mejoras en detalle”.
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Siempre orientados a las necesidades concretas de cada cliente y aplicación, DINABI ofrece un servicio exclusivo y completamente personalizado.
La empresa trabajamos en tres líneas de negocio diferenciadas pero claramente interrelacionadas entre sí:
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maquinaria y utillajes a medida. En este apartado se crean prototipos, se realizan estudios de ingeniería y análisis.
EcodiseñoLa compañía también optimiza la mejora de los
productos y procesos desde un punto de vista ecológico, minimizando el impacto ambiental de cada actividad y uso concreto del producto.
Outsourcing / SubcontrataciónLa empresa ofrece un servicio de subcontratación por
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En pleno proceso de crecimiento, DINABI ha estrenado oficinas en Pamplona, mostrando de esta manera la consolidación de un proyecto en alza.
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Línea robotizada de soldadura
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El asesoramiento personalizado permitirá siempre a los clientes seleccionar aquellas alternativas que aporten un mayor valor a cada negocio concreto.
Gracias al potencial técnico como humano con el que cuenta la empresa y debido a la experiencia del equipo, la eficacia y dinámica de su organización, consiguen una resolución rápida y eficiente a los problemas y aplicaciones que presenta el cliente.
Un claro compromiso: ofrecer siempre el máximo nivel para satisfacer al cliente En las fotografías que ilustran el artículo se visualizan varios ejemplos de proyectos en los que ha participado
recientemente DINABI dentro del sector automovilístico.
Concretamente corresponden a una línea robotizada de soldadura de una parte del vehículo, unos carros para transporte y una célula para montaje de componentes, una buena muestra de la aptitud y competencia de la empresa en este exigente sector.
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· nº 218 · julio - agosto 2016 ·56
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57· nº 218 · julio - agosto 2016 ·
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febreroSierras y Tronzadoras
Herramientas
Tratamientos
CAD / CAM / CAE
Transmisiones y Componentes
marzoPrensas, plegadoras,
paneladoras y cizallasSoldadura
Tecnología de la chapaSeguridad
Logística y Almacenaje
abrilTorneado
Mecanizado Alta Velocidad
Inspección y medición
Materiales
Lubricantes y Equipos
mayoEXTRA 29.BIEMH
junio
Centros de mecanizado, máquinas transfer
y multitarea
Nuevas tecnologías (láser, agua, plasma, edm)
Automatización
Accionamientos
Control Numérico
julio - agosto
AERO & AUTO Tecnología para las industrias de aeronáutica y automoción
septiembre
Fresadoras, taladros y mandrinadoras
Mecanizado en seco
Informe 29.BIEMH
Identificación
Componentes y Accesorios
octubre
Punzonadoras y otras de deformación
Corte, Soldadura y Estructuras Metálicas
EuroBLECH 2016
Neumática Hidráulica
Electrónica industrial
noviembre
Rectificado y Pulido, Talladoras y otras
de arranque
Especial Moldes, Matrices y prototipos
EMAF 2016
Aceites industriales
Limpieza y Tratamientos
diciembre
Electroerosión, Láser Agua y Plasma
MMCs, Metrología y Medición
Informe EuroBLECH
Sujeción
Robótica
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nº 218 - julio - agosto 2016
