REVESTIMIENTO

REVOQUES Y ENLUCIDOS

Son revestimientos continuos, consiste en la aplicación de morteros o pastas, en una o más capas sobre la superficie exterior o interior de muros y tabiques, columnas, vigas o estructuras en bruto, con el fin de vestir y formar una superficie plana o curva de protección e impermeabilización u obtener un mejor aspecto en los mismos.

Se denomina enlucido al revestimiento continuo de yeso blanco que constituye la capa fina de terminación aplicada sobre la superficie del muro o paramento con el objetivo de alisarla.

Características

Los revoques se utilizan para regularizar la superficie de soporte a fin de prepararla para un acabado posterior denominado enlucido al aplicar alguna pasta.

El espesor de la capa de mortero se encuentra entre los 15 y 20 mm. No se recomienda aplicar capas de espesores mayores ya que el peso mismo puede

1

producir desprendimientos. También el calor de retracción generado durante el proceso de fraguado puede provocar grietas.

De acuerdo a la normas, si el enfoscado tiene un espesor mayor a 15 mm, debe ejecutarse en capas sucesivas, sin que ninguna supere el mencionado grosor.

El enlucido interior constituye un acabado habitual para paredes y techos, ya que crea una superficie uniforme para el tratamiento decorativo posterior y otorga una base para ornamentaciones tales como molduras, frisos y cornisas y otros detalles arquitectónicos.

En los interiores contemporáneos las paredes suelen presentar detalles mínimos y pocas o ninguna moldura. Aunque el yeso crudo que se puede sellar o encerar sin pintar posee una cierta rusticidad urbana.

Funciones de los Revestimientos Continuos

2

La primera función que cumplen estos revestimientos es adecuar las superficies de los paramentos para darles un acabado final.

Se ejecutan con pastas y morteros extendiéndolos en condiciones determinadas de acuerdo a los revestimientos que se utilicen.

La pasta es una mezcla de aglomerantes y agua obtenida en determinadas proporciones y compactada hasta lograr la terminación buscada.

Podemos nombrar como ejemplo la pasta de yeso, utilizada en paredes interiores que requiere de una humedad lograda con la proporción adecuada.

Un mortero habitual es de cal, empleado como base de revestimientos continuos elaborados, como los estucos; se puede utilizar tanto en interiores como en exteriores, en paramentos verticales u horizontales.

a) Protección

Los revestimientos protegen los paramentos de los agentes atmosféricos.

La incidencia del agua de lluvias o nieve, los cambios de temperatura, la acción

erosiva del viento actúan sobre las superficies de las fachadas; del mismo

modo, otro agente que atenta contra el buen estado de las fachadas es la

polución permanente, desgastando, deteriorando en forma progresiva los

Cerramientos Exteriores y Cubiertas de edificios en zonas urbanas o

industriales.

De una buena protección depende la duración de estructuras, fábricas o

soportes, que quedan resguardados de la acción de desgaste de estos agentes

atmosféricos.

El elemento que produce mayores problemas en edificios es el agua. La

absorción del agua y la abrasión sobre paramentos se produce porque el agua

de lluvia se deposita sobre el paramento, golpeándola y deslizándose a través

de la fachada.

b) Capilaridad

3

Parte del agua de lluvia, se introduce por el revestimiento absorbido por

capilaridad.

La capilaridad es la propiedad de los materiales de absorber líquidos dentro de

la estructura misma recorriendo su interior por los poros y pequeños capilares

cuando se satura de agua; el material ya no lo retiene brotando la misma a

través del paramento. Este lavado que la lluvia produce en la superficie, si es

intenso y frecuente, genera abrasión con la consiguiente erosión química del

paramento.

Por esta razón es necesario realizar un estudio del material para determinar su

resistencia y duración en buen estado frente a los fenómenos de heladicidad y

eflorescibilidad.

c) Heladicidad

La Heladicidad es la acción que efectúa el agua que ha penetrado en la

porosidad del material cuando se produce una bajada importante de

temperatura y pasa del estado líquido al sólido, helándose.

Al llegar al estado sólido, aumenta su volumen creando tensiones interiores

considerables. Muchas veces el material que lo alberga, no puede soportarlo,

produciéndose su disgregación.

a) florescencias

Las eflorescencias se producen por la precipitación y cristalización de sales en

contacto con el agua, contenidas en los materiales. Cuando disminuye la

humedad relativa ambiente, o al evaporarse el agua contenida, aparecen unas

manchas blanquecinas en la superficie, producto de las sales cristalizadas. Por

ello, aquí resulta muy importante la textura y dureza del material usado en el

revestimiento.

b)Estética

4

La estética de un revestimiento es también un ítem importante a considerar, ya

que la textura y los colores empleados en conjunto, tienen un papel

fundamental en el diseño de los revestimientos.

Cuando desea darse homogeneidad a algunas zonas a través de un acabado

determinado, o para destacar ciertos elementos de la fachada, resaltando usos

o funciones estructurales, por ejemplo.

Estos recursos estéticos remarcan y valorizan las fachadas por medio de

composiciones de diseño con los aportes de distintas texturas o tonos.

Revoco sobre piedra

Características mecánicas

5

a) Durabilidad. La durabilidad del revoque de un panel depende tanto de su adherencia al material de relleno como de su resistencia a los agentes de erosión (lluvias, heladas, rozamientos, etc.)b) Elasticidad. La elasticidad del material de relleno y la flexibilidad de la estructura implican que el material de revoque tenga características de elasticidad por lo menos iguales a las del soporte.

c) Permeabilidad. La permeabilidad de la mezcla de barro y paja, que sirve de fondo a los revoques, prohíbe el uso de estucos demasiado impermeables, que podrían generar fenómenos de condensación de agua en la cara interna del revoque, ocasionando el deterioro de los puntos de fijación del revoque con su soporte, y el desprendimiento del estuco por placas enteras.

Revestimiento parcial de yeso.

Aplicación

El yeso debe prepararse mezclándolo con la cantidad adecuada de agua en el momento de su aplicación, pues en pocos minutos empieza a fraguar, en cuyo caso no tendrá capacidad de adherencia a la pared. Cuando el yeso ya ha comenzado a fraguar, se le denomina "yeso muerto", quedando inutilizable para su uso.

El yeso se aplica a mano con una plancha de empaste, con la que se alisa. Existen dos modalidades de aplicación de yeso, previas al enlucido:

Yeso maestreado: denominado así por la utilización de maestras o listones verticales de madera que se colocan previamente en la pared con el fin de asegurar un grosor homogéneo de la capa de yeso. En

6

estos casos, se aplica el yeso y se nivela pasando por la superficie una regleta que se va apoyando en las maestras.

Yeso sin maestrear o "a buena vista": procedimiento más rudimentario, cuyo acabado final depende en gran medida de la pericia del operario yesero.

Para un correcto acabado, antes de aplicar el yeso blanco es conveniente dejar que el guarnecido haya secado. También es conveniente no enlucir en días excesivamente secos y calurosos, pues el secado prematuro del yeso puede producir fisuras por retracción.

Materiales empleados

Cemento Portland

Para los revoques se utiliza el cemento Portland gris en nuestro medio determinado por la marca SOL tipo I, y el cemento atlas IP que se caracteriza por su contenido puzol añico, fabricado respetando la normativa vigente.

El cemento blanco es ideal para un amplio rango de aplicaciones estructurales y arquitectónicas en interiores y exteriores, además de un ingrediente clave para los diseños en concreto y morteros.

El cemento portland blanco se obtiene a partir de la producción del horno de cemento de un clinker de color blanco, y luego en la molienda de este clinker, se le adiciona yeso. El clinker blanco se obtiene de una mezcla finamente dividida de piedra caliza y arcillas blancas de tipo caolín.

7

La reacción de hidratación tiene dos periodos: el tiempo de fraguado y el tiempo de endurecimiento.

El tiempo de fraguado es aquel durante el cual la pasta de cemento-agua tiene una consistencia plástica y es trabajable. La duración de esta pasta solo es de algunas horas.

Por su parte, el tiempo de endurecimiento comienza a partir del momento en que la pasta se pone rígida y pierde su trabajabilidad. En este tiempo de endurecimiento es cuando se desarrolla la resistencia.

Es por eso que el cemento blanco tiene la misma o mayor resistencia que el cemento gris. Esto se debe destacar porque todavía hay quienes creen que los cementos blancos no tienen alta resistencia, o que no son aptos para estructuras. La resistencia del cemento no depende de su color, sino de su composición.

-Se puede obtener toda la gama de colores (combinando los agregados y pigmentos), acentuando el color y la textura de los agregados.

-Ideal como adhesivo cerámico.

-Acabados en pisos con figuras de losetas.

-Acabados en pisos con figuras de tabique.

-Especial para pegar los azulejos.

-Ideal para hacer apariencias de pisos y adoquín.

Áridos

Conforme a la normativa relativa a revoques, el tamaño máximo del árido debe ser de un diámetro de 2,5 mm.

Agua

Del mismo modo que en los Revocos, son válidas solamente las aguas potables. La temperatura de trabajo debe estar entre 5ºC y 30ºC, debiendo tomar las precauciones necesarias para que no exceda estos márgenes.

Aditivos

Se utilizan los mismos que para el concreto, tales como:

Aireantes.- denominado también incorporadores de aire, cuya función principal es producir en el concreto un número elevado de finas burbujas de aire, de diámetros comprendidos entre 25 y 200 micras, separadas y repartidas

8

uniformemente. Estas burbujas deben permanecer tanto en la masa del hormigón fresco como en el endurecido.

Retardadores de fraguado.- se emplean para retrasar el tiempo de fraguado del concreto, dando con esto más tiempo para el manejo del concreto en la obra, especialmente cuando se trata de colados grandes y cuando no se cuenta con suficiente personal. Este tipo de aditivos son de mucha utilidad cuando los trabajos se tienen que realizar en climas calientes y/o cuando se espera que el transporte del concreto tome mucho tiempo. 

Plastificantes.- también llamados fluidificantes o reductores de agua, consiguen aumentar la fluidez de las pastas de cemento, y con ello la de los morteros y concretos, de forma que para una misma cantidad de agua, se obtienen concretos más dóciles y trabajables, que permiten una puesta en obra mucho más fácil y segura

Aceleradores de fragua.- cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo de fraguado del cemento (principio y final), que se encuentra en el concreto, mortero o pasta.

Hidrófugo.- (Repulsores de agua) cuya función principal es disminuir la capacidad de absorción capilar o la cantidad de agua que pasa a través de un concreto, mortero o pasta, saturado y sometido a un gradiente hidráulico.

Anticongelantes.- son aquellos que disminuyen el punto de congelación del agua del mortero o concreto cuando se emplea en climas demasiado fríos (temperaturas gélidas).

Pigmentos para color.- son productos fabricados a base de pigmentos y aditivos minerales y/o sintéticos, usados para colorear productos fabricados con yeso, cal, mortero y cemento. El poder colorante dependerá de la alta calidad de sus pigmentos.

9

Tipos de revoques

Los revoques pueden ser lisos, rugosos o rayados y se aplican sobre paredes y otras superficies de cal, cemento, yeso o pladur

   

Revoques rugosos en pared

El revoque rugoso tiene un mayor porcentaje de agua que otro tipo de enlucido. Para su aplicación, se utiliza una llana (plancha de empastar), una paleta de madera, rodillos de esponja o de goma, o una pistola con aire comprimido. La elección entre uno u otro material depende de la textura que se quiera lograr.

Hay tres tipos de revoques rugosos: tirolés, rústico y granulado. Los dos primeros

se utilizan, en general, para dar un toque especial a las paredes interiores. En

cambio, el revoque granulado es idóneo para exteriores.

10

El revoque tirolés se aplica con una máquina específica, que se puede alquilar en

tiendas especializadas. Se realiza con cemento de acabado y la textura granulada

se obtiene por la aplicación con máquina.

El revoque tirolés se aplica sobre la pared con una máquina especial

Para obtener un revoque rústico, es necesario agregar al mortero de la última capa

un material árido de grano de 10 milímetros. Para aplicarlo hay que dar unos

ligeros golpes sobre la pared, hasta que se forme una capa uniforme sobre la

misma.

Por último, el revocado granulado se obtiene gracias a unos áridos artificiales.

Nada más aplicar la última capa de revoque (tiene que estar blanca), de 10 a 12

milímetros de espesor, se pegan los áridos. Para que queden bien incrustados hay

que hacer presión con un fratás de madera, una herramienta parecida a la llana,

con la base de plástico o madera.

Revoques lisos y rayados

El revoque liso obtiene una superficie de estas características y pareja, tanto en

muros interiores como en exteriores. Para obtener este tipo de enlucido, se puede

emplear mortero de cal, cemento o yeso.

Respecto al rayado, éste se realiza con una pasta sintética, que contiene arena

natural. Para un óptimo resultado, durante la aplicación, esta pasta debe estar

húmeda para que los granos de arena marquen las rayas con precisión. Se

extiende con una llana de plástico o fratás.

11

MORTEROS Y CONCRETOS

1.- Definición

Se define como mortero a un producto plástico obtenido por la mezcla de uno o varios aglomerantes, arenas, agua y en su caso aditivos. Tienen la propiedad de fraguar y endurecer en contacto con el aire y en algunos casos con el agua. Se emplean en construcción para unir elementos y revestir paramentos (verticales: pared; horizontal: techo y suelo) (áridos finos: morteros; áridos gruesos: hormigón).

2.- Tipos de morteros

Según el aglomerante: Morteros de yeso Morteros de cal (para unir piedras y ladrillos mejor que el cemento por sus propiedades) Morteros de cemento Morteros de cemento-cola Morteros mixtos o bastardo, en los que se mezclan dos ag lomerantes:

o Yeso y calo Cal y cemento

3.- Componentes de los morteros

3.1Aglomerantes.- Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

Materiales aglomerantes pétreos, como pueden ser yeso, cal, magnesia, etc.

12

Materiales aglomerantes hidráulicos como pueden ser el cemento, cal hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc.

Materiales aglomerantes hidrocarbonados como pueden ser alquitrán, betún, etc.

3.2 Áridos.- Se denomina árido al material granulado que se utiliza como materia prima en la construcción, principalmente.El árido se diferencia de otros materiales por su estabilidad química y su resistencia mecánica, y se caracteriza por su tamaño (rocas naturales de tamaño comprendido entre 0,02-5 mm).

3.2.1 Origen de los áridos, se clasifican en:

o Áridos de río, se caracterizan por tener los granos redondeados y tener una baja presencia de arcillas.

o Áridos de mina, pueden presentar un elevado contenido de arcilla con lo que puede ser necesario su lavado previo a su utilización, estos áridos suelen presentar granos angulosos. También se puede utilizar los áridos de playa, pro estos han de ser lavados previamente con agua dulce.

3.3Los Aditivos.- Los aditivos deben mezclarse en la proporción

indicada por el fabricante (Ver especificaciones técnicas), con el agua

que se va a utilizar en el mortero antes de que ésta sea vertida en la

mezcla. Ejemplo:

“Las mezclas que contendrán aditivo de tipo hidrófugo (que evitan el

pasaje de humedad), deben tener como único aglomerante el

cemento normal en forma exclusiva, aunque admiten una

pequeñísima cantidad de cal hidráulica, para hacerla más trabajable

y adherente”.

3.4Granulometría.- Para comprobar si una arena es válida para fabricar

morteros debemos conocer la distribución en los que se encuentran

los diferentes tamaños que forman el árido, se hace mediante el

ensayo granulométrico (este ensayo también se aplica a las grabas y

terrenos). Este estudio consiste en hacer pasar una muestra del árido

a través de una serie normalizada de tamices y representar en un

gráfico el tanto por ciento de la muestra que pasa por cada uno de

los tamices. La unión de los valores obtenidos nos dará una curva

granumétrica que nos permite conocer la granulometría del árido y

comprobar si esta en los límites aceptables.

13

La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas

de un agregado tal como se determina por análisis de tamices

(norma ASTM C 136). El tamaño de partícula del agregado se

determina por medio de tamices de malla de alambre aberturas

cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado

fino tiene aberturas que varían desde la malla No. 100(150 micras)

hasta 9.52 mm.

Precaución a tener en cuenta ante el contenido de árido fino: la presencia de arenas finas es negativa para el mortero o concreto, ya que nos obliga a añadir una cantidad de agua mayor para efectuar la mezcla (a mayor cantidad de agua menos resistencia). Para comprobar si un árido tiene cantidad de fino: si el árido que pasa por un tamiz 0.16 es superior al 15% la fracción resultante lo pasamos por un tamiz de 0.08, si el que pasa es superior al 15% rechazamos el árido.

4.- Condiciones en agua

Como norma general para el amasado de morteros se puede usar todas las aguas sancionadas como aceptables por la práctica. El agua para morteros debe reunir las mismas condiciones que el agua empleada en concretos. En general cualquier agua potable es válida, excepto las aguas de manantiales de alta montaña por su excesiva calidad, no se aceptaran aquellas que tengan un exceso de impurezas como pueden ser las arcillas.

La cantidad debe ser la necesaria para que se produzca toda la hidratación del aglomerante, si la cantidad es menor que la necesaria parte del aglomerante no fragua lo que implica una pérdida de resistencia. Si hay agua en exceso el mortero será poco compacto y muy poroso además de perder la resistencia del mortero.

5.-Diseño de Mezcla

Para grandes volúmenes de elaboración de mezclas y morteros, es necesario realizar un diseño de mezcla en laboratorio, con el fin de determinar la exacta proporción y relación agua-cemento en su preparación. Este diseño de mezcla consiste en llevar al laboratorio muestras de los áridos y aglomerantes y de ser el caso agua a ser utilizados en obra “tener en claro que debe ser de la misma cantera con la cual se prepara el 100% del mortero o concreto”. En laboratorio se preparan varias muestras con diferentes proporciones de agregados, agua y cemento, las cuales serán ensayados por resistencia a

14

la compresión, luego de un proceso de curado para determinar la proporción del mortero correcta para la resistencia solicitada.

5.- Aditivos

En la actualidad existen multitud de aditivos utilizados para mejorar las características de los morteros y concretos. Entre ellos se encuentran plastificantes y colorantes.

6.- Fabricación de los morteros

La mezcla o amasado de los materiales que intervienen en el formado del mortero pueden realizarse de forma manual o mecánica.

o Amasado manual:1. Se amontona de forma cónica la cantidad de arena a amasar.2. Se vierte el cemento en la parte superior de la arena3. Con la ayuda de palas se intenta conseguir la mayor

homogeneidad de la mezcla manteniendo la forma cónica inicial.

4. Se hace un agujero en el centro del cono y se vierte 1/3 de agua.

5. Se continúa homogenizando la mezcla y se termina de añadir el agua necesaria hasta conseguir la consistencia adecuada.

o :1. Se vierte entre 1/3 o ½ del agua necesaria.2. Se vierte el cemento, y dejamos que coja homogeneidad3. Se añade el árido (arena) y el resto de agua.4. Se dará la homogeneidad de la mezcla sobre unos 2 minutos.

Ha de tenerse en cuenta, La importancia de obtener una masa plástica para favorecer la trabajabilidad del mortero. Por otro lado no existe una proporción única para el preparado de mezclas, ya que esta dependerá en gran medida del tamaño de los áridos que en su preparación coexistan.Una regla básica a tener en cuenta que “A menor tamaño del árido, abra mayor superficie a mojar y por ende se necesitara más agua y mas cemento”

7.- Propiedades de los morteros

o La resistencia, cuando se emplea un mortero para añadir elementos en fábricas resistentes, el mortero actúa como un elemento resistente más, conviniendo su resistencia con los otros elementos (ladrillos).Según su resistencia los morteros se han denominado (M-5; M-10; M-20; M-40; M-80; M-160), el número indica que kilogramos son resistentes en un centímetro cuadrado, por ejemplo, M-5 son

15

5kg/cm2. En la actualidad se expresa en newton por milímetros al cuadrado, por ejemplo, M-160 será 16N/mm2.

o La adherencia, es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a la superficie del mortero.

o Retracción, las pastas puras retraen por secado al perder el exceso de agua. En los morteros la arena actúa como esqueleto que evita en parte los cambios volumétricos.Si el secado es lento tiene tiempo de alcanzar la resistencia de tracción necesaria para evitar la figuración, por ello en tiempo caluroso con fuerte viento para disminuir la velocidad de evaporación se recomienda recubrir la fábrica de ladrillo o los recubrimientos con arpilleras o regar abundantemente.

o Durabilidad, los agentes que tienden a destruir los morteros son los siguientes:

Helacidad, se debe evitar realizar procesos de colocación de concreto cuando se prevean heladas en un periodo de 48 horas.

Penetración de humedad, si el agua penetra en las juntas de cerramiento o en el interior de un tarrajeo o revestimiento se va a deteriorar el mismo debido a la presencia de moho y eflorescencias así como el riesgo de la helacidad.

Soluciones: pinturas impermeabilizantes, algunos aditivos impermeabilizantes y utilizar cal (mortero de cal).

o Eflorescencias, son manchas que aparecen en los revestimientos o muros debidas a las presencia de sales solubles que arrastradas por el agua de amasado o lluvia precipitan al evaporarse esta. Estas sales pueden provenir del agua de amasado del cemento, del ladrillo

16

e incluso del suelo. Las sales más frecuentes son sulfatos, nitratos y cloruros, para eliminarlos las producidas por sulfatos solubles se pueden lavar con soluciones débilmente jabonosas, las producidas por nitratos requieren un cepillado enérgico.

A de tenerse en cuenta que la contaminación de estos agentes nocivos a la construcción pueden estar en:

El mortero de adherencia de las unidades de albañilería (ladrillos)

Los áridos que conforman los concretos de la cimentación y elementos estructurales.

El árido del revoque o enlucido El agua de preparación de la mezcla o concreto.

En todo caso la activación del fenómeno de la eflorescencia requiere de una condición de humedad, la cual debe evitarse en los diferentes muros de la construcción.

Moldura

Elemento que forma entrantes o salientes, de perfil uniforme, que se coloca en

obras de arquitectura con función decorativa.

Friso

17

Faja más o menos ancha que suele pintarse en la parte inferior de las paredes, de

diverso color que estas. También puede ser de seda, estera de junco, papel

pintado, azulejos, mármol, etc.

Parte del cornisamento que media entre el arquitrabe y la cornisa, donde suelen

ponerse follajes y otros adornos.

En albañilería, capa de mezcla con cemento que se da a una pared o muro como

acabado.

Cornisa

Elemento saliente compuesto de varias molduras o de elementos superpuestos

volados unos sobre otros, que corona una fachada.

18

¿Qué es una junta de dilatación?

La junta de dilatación es un elemento que permite los movimientos relativos

entre dos partes de una estructura o entre la estructura y otras con las cuales

trabaja.

¿Por qué son imprescindibles las juntas de dilatación?

Todos los materiales de construcción tienen un coeficiente de dilatación. Este

coeficiente está en función de la variación de la temperatura, es decir con un

aumento de la temperatura el material dilata y con una disminución de la

temperatura el material se contrae. Se debe por tanto, prever una zona en

donde estas grandes tensiones puedan “absorberse” en las juntas de

dilatación.

19

Tipos de juntas de dilatación:

Se distinguen dos tipos de juntas: juntas abiertas y juntas selladas.

Las juntas abiertas, son el resultado del cálculo exacto del movimiento de dilatación del material en cuestión entre dos juntas consecutivas. Este movimiento en mm será la distancia mínima que hay que dejar entre un paramento y el otro. En pocas palabras: el ancho de la junta. Este tipo de juntas se dejan sin sellar. Son eficaces a nivel constructivo, pero la práctica nos demuestra que van llenándose progresivamente de basura y acaban por no ejercer su función.

Las juntas selladas, son separaciones entre paramentos consecutivos que han sido rellenadas con masillas elásticas para evitar entradas de agua, humedad, basura, etc. Son eficaces en su función y dan una gran durabilidad. El cálculo de su anchura es el resultado de considerar las necesidades de movimiento del paramento y la capacidad de movimiento de la masilla selladora.

Las masillas, las más idóneas para sellar juntas de dilatación, son las elastoméricas poliuretánicas. Estas masillas se pegan perfectamente en los materiales comúnmente usados en la construcción: ladrillos, cerámica, mortero,… y presentan una gran elasticidad, durabilidad en el tiempo, así como una gran resistencia al agua y la intemperie.

Ventajas: con las juntas de dilatación se evita que las fuerzas de compresión y tensión no superen las respectivas resistencias del elemento de construcción (cerámicas, ladrillo, hormigón, mortero, etc.) y con ello se evitarán fisuras, grietas, desprendimientos o descorches.

20

Cálculo del ancho “A” de una junta de dilatación sellada:

Necesitaremos saber los siguientes datos:

T1 = temperatura máxima a que estará sometido el paramento (p.ej.: +40ºC)T2 = temperatura mínima a que estará sometido el paramento (p.ej.: +10ºC)D = distancia que nos interesa tener entre juntas de dilatación (p.ej.: 15 ml.)C = coeficiente de dilatación térmica del material de que está construido el paramento (p.ej.: 7 x 10-6)M = capacidad de movimiento de la masilla que usaremos para sellar la junta (p.ej.: 25% => M = 0,25)

El ancho mínimo de nuestra junta de dilatación sellada será de:

A = D x (T1-T2) x C x 100 / M = 15 x (40 -10) x 7x10-6 x 100 / 0,25= 1,26 cm.

Correcta ejecución de la junta de dilatación:Ya sabemos que nuestra junta de dilatación deberá tener un ancho mínimo de 1,26 cm. Ahora será bueno ceñirse a unos consejos básicos para su correcta ejecución:

la profundidad de la junta no sobrepasará nunca el ancho de esta. la masilla no debe pegarse en el fondo de la junta. Antes de colocar la

masilla, rellenaremos el fondo con algún elemento elástico tipo porexpan, goma,…

podemos alisar la masilla usando una herramienta afín y un poco de agua jabonosa.

usar cintas de carrocero para proteger la cerámica antideslizante, rugosa,…

en piscinas tendremos presente la velocidad de secado antes de llenarla de agua.

21

22