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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD(RCM)
I. Introducción
El RCM fue desarrollado a fines de los sesenta por la industria aeronáutica, la cual
se vio en la necesidad de “ver mejor” el mantenimiento según se estaba
desarrollando entonces (mantenimiento preventivo, mayormente desarrollado por
recomendaciones hechas por fabricantes de partes) esta forma de mantenimiento
imposibilitaría a una eficaz de operación del Boeing 747, obligándole a estar
mucho tiempo en tierra para mantenimiento preventivo. Los resultados fueron
sorprendentes y en muy poco tiempo era herramienta estándar de las fuerzas
armadas norteamericanas y de la industria nuclear. Los otros sectores industriales
fueron tentados en los ochenta (petróleo, energía y minería) con resultados muy
buenos en unos casos y decepcionantes en otros.
La idea de mantenimiento está cambiando. Los cambios son debido a un aumento
de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de
mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades
del mismo.
El mantenimiento está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una
mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un
conocimiento creciente de la conexión existente entre el mantenimiento y la
calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para conseguir una alta
disponibilidad de maquinaria al mismo tiempo que se optimizan.
Frente a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el mantenimiento está
buscando un nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma alguna
acción de mejora. Trata de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice
los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos
racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor valía para ellos y sus
compañías.
Este trabajo introduce una filosofía que provee justamente ese esquema de
trabajo. Se llama Reliability Centred Maintenance, o RCM (Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad).
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Si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el personal
involucrado, la planta en sí misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y
mantenerla. También permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran
velocidad, seguridad y precisión.
II. Conceptos Generales
a. Mantenimiento:
Conjunto de Acciones oportunas, continuas y permanentes dirigidas a preveer y
asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de sistemas,
edificios, equipos y accesorios.
b. Filosofía de Mantenimiento:
Disponer de un grupo mínimo de recursos humanos de mantenimiento capaz de
garantizar optimización de producción, disponibilidad de equipos y la seguridad en la
planta industrial.
c. Confiabilidad
Se puede definir como la capacidad de un producto de realizar su función de la
manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la
probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un
período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.
d. Análisis de la Confiabilidad
La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir
muchos tipos de exámenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema
que pretende analizarse. Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos
de los cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la confiabilidad del item.
Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan conjuntamente,
para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo todas las perspectivas
posibles, determinando posibles problemas y poder sugerir correcciones, cambios y/o
mejoras en productos o elementos.
e. Falla.
Es la incapacidad de cualquier activo de hacer aquello que los usuarios quieren
que haga.
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f. Falla funcional.
Es la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir una función según un
parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.
g. Modo de falla.
Cualquier evento que causa una falla funcional.
h. Efecto de falla.
Describen que pasa cuando ocurre un modo de falla.
i. Función oculta.
Es aquella cuya falla no se hará evidente a los operarios bajo circunstancias
normales, si se produce por sí sola.
j. Función evidente.
Es aquella cuya falla eventualmente o inevitablemente se hará evidente por sí sola
a los operadores en circunstancias normales.
k. El mantenimiento predictivo o a condición
Consiste en la búsqueda de indicios o síntomas que permitan identificar una falla
antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspección visual del grado de desgaste de
un neumático es una tarea de mantenimiento predictivo, dado que permite
identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. Estas tareas
incluyen: inspecciones (ej. inspección visual del grado de desgaste), monitoreo (ej.
vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite).
l. El mantenimiento preventivo (Sustitución o reacondicionamiento cíclico)
Se refiere a aquellas tareas de sustitución o re trabajo hechas a intervalos fijos
independientemente del estado del elemento o componente. Estas tareas solo son
validas si existe un patrón de desgaste: es decir, si la probabilidad de falla
aumenta rápidamente después de superada la vida útil del elemento. Debe
tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier
otra tarea de mantenimiento, de hecho), en no confundir una tarea que se puede
hacer, con 5 una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de
mantenimiento a realizar sobre el impulsor de una bomba, podríamos decidir
realizar una tarea preventiva (sustitución cíclica del impulsor), tarea que en
general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a un patrón de
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desgaste (patrón B de los 6 patrones de falla del RCM). Sin embargo, en ciertos
casos podría convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a condición), que en
muchos casos son menos invasivas y menos costosas.
m. El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura.
Si se decide que no se hará ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para
manejar una falla, sino que se reparará la misma una vez que ocurra, entonces el
mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. ¿Cuándo conviene este
tipo de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor
que el costo de la prevención, ´o cuando no puede hacerse ninguna tarea
proactiva y no se justifica realizar un rediseño del equipo. Esta opción solo es
válida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio
ambiente. Caso contrario, es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las
consecuencias de la falla.
n. El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas.
El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas consiste en la prueba de
dispositivos de protección bajo condiciones controladas, para asegurarse que
estos dispositivos serán capaces de brindar la protección requerida cuando sean
necesarios. En el mantenimiento detectivo no se está reparando un elemento que
falló (mantenimiento correctivo), no se está cambiando ni reacondicionando un
elemento antes de su vida útil (mantenimiento preventivo), ni se están buscando
síntomas de que una falla está en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo).
Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A
este mantenimiento también se lo llama búsqueda de fallas o prueba funcional, y
al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de búsqueda de
fallas, o FFI, por sus siglas en inglés (Failure-Finding Interval).
III. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
A. Definición:
Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de
los activos en su contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los
activos, ver cuáles son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de
fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias.
A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias
más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean
técnicamente factibles, sino económicamente viables.
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El RCM es un conjunto de procedimientos sistemáticos para:
Prever futuros indeseable en la funcionalidad de los procesos productivos
Determinar las consecuencias y el impacto de las fallas
Conducir a la determinación y programación de tareas predictivas (detección
oportuna de fallas potenciales) y proactivas (acciones antes de la falla).
“Es un proceso que se utiliza para ayudar a determinar las mejores estrategias de lo
que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las
funciones deseadas en su contexto operacional presente y para administrar las
consecuencias de sus fallas.”
El RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las
características técnicas de las mismas, mediante:
Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de
aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la
seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar
decisiones en materia de mantenimiento.
Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más
incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones,
garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio
va a reportar.
B. Objetivo del RCM:
El objetivo principal de RCM es reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse
en las funciones más importantes de los sistemas, evitando o quitando acciones
de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.
C. Beneficios del RCM
La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y confiables,
reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y
mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM también
está asociado a beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas
de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y
operaciones.
Cuando el RCM es aplicado correctamente, produce los siguientes beneficios:
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1. Mayor Seguridad y Protección del Entorno:
Debido a:
Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestión operacional.
Claras estrategias para prevenir los modos de fallas que puedan
afectar la seguridad, y para las acciones “a falta de” que deban
tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemáticas apropiadas.
Menos fallas causadas por un mantenimiento innecesario.
2. Mejores Rendimientos Operativos:
Debido a:
Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos
y componentes críticos.
Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los
modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus
efectos.
Intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la
eliminación completa de ellas.
Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas
más cortas, más fácil de solucionar y menos costosas.
La eliminación de componentes poco fiables.
Un conocimiento sistemático acerca de la operación.
3. Mayor Control de los Costos de Mantenimiento:
Debido a:
Menor mantenimiento rutinario innecesario
Menos necesidad de usar personal experto caro porque todo el
personal tiene mejor conocimiento de la operación.
Pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de
mantenimiento, tal como equipos de monitorización.
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4. Mas larga vida útil de los equipos
Debido al aumento del uso de las técnicas de mantenimiento a condición.
5. Una amplia base de Datos de Mantenimiento: Que:
Reduce los efectos de rotación del personal con la pérdida
consiguiente de su experiencia y competencia.
Provee un conocimiento de las instalaciones más profundo en su
contexto operacional.
Conduce a la realización de planos y manuales más exactos.
Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes (tales como
los horarios de turno o nueva tecnología) sin tener que considerar
desde el principio todas las políticas y programas de mantenimiento.
6. Mayor Motivación de las Personas:
Especialmente al personal que está interviniendo en el proceso de revisión.
Esto lleva a un conocimiento general de la instalación en su concepto
operacional mucho mejor, junto con un “compartir” más amplio de los
problemas del mantenimiento y de sus soluciones. También significa que
las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.
7. Mejor Trabajo de Grupo:
Motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los
análisis de los problemas del mantenimiento y la toma de decisiones.
Esto mejora la comunicación y la cooperación entre:
Las áreas: Operación así como el área de mantenimiento
Personal de diferentes niveles: Los jefes de departamentos, técnicos
y operarios.
Especialistas internos y externos: Los diseñadores de la maquinaria,
vendedores, usuario y el personal encargado del mantenimiento
D. Implantación de un Sistema RCM
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodología de análisis
sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de
instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de
mantenimiento. El RCM analiza cada sistema y cómo puede fallar funcionalmente.
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Los efectos de cada falla son analizados y clasificados de acuerdo al impacto en la
seguridad, operación y costo. Estas fallas son estimadas para tener un impacto
significativo en la revisión posterior, para la determinación de las raíces de las causas.
La idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a
mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos. Es la
función desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto de vista
productivo. Esto implica que no se debe buscar tener los equipos como si fueran
nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su función. También implica
que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función
y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan.
La Implantación de este sistema se basa en las 7 preguntas básicas del RCM.
E. Las Siete Preguntas Básicas del RCM
El RCM centra su atención en la relación existente entre la organización y los
elementos físicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de
comenzar a explorar esta relación detalladamente, se conozca el tipo de elementos
físicos existentes y decidir cuáles de ellos deben estar sujetos a una revisión de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales
nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y
disponibilidad de los activos por medio del empleo óptimo de recursos)
Se cuenta con técnicas de confiabilidad claves en la aplicación del RCM como el
Análisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el Árbol Lógico de Decisión. La primera
¿Qué origina la falla?
4) ¿Qué sucede cuando falla?
¿Importa si falla?
¿Qué podemos realizar para prevenir las fallas?
¿Cuáles son las funciones que debe desempeñar el activo?
2) ¿De qué manera puede fallar?
¿Qué ocurre si no podemos prevenir la falla?
A
M
E
F
A LD
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nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su
contexto operacional, mientras que la segunda nos permite decidir cuáles son las
actividades de mantenimiento más optimas. La primera técnica nos ayuda a responder
las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las
restantes.
Establecer respuestas a las siete preguntas del RCM., requiere se analicen los
siguientes aspectos:
Funciones y Estándares de Funcionamiento:
El inicio de la aplicación conceptual del RCM consiste en determinar las funciones
específicas y los estándares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los
elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual
logramos responder la primera pregunta.
Fallos Funcionales:
Luego de determinar las funciones y los estándares de comportamiento funcional de
cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M.C.C,
debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus
deberes. Esto nos arrastra al término de fallo funcional, el cual se define como la
incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los
estándares de funcionamiento deseado.
Modos de Fallo:
El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cuál de los modos de fallo
tienen mayor posibilidad de causar la pérdida de una función y determinar de una vez,
cuál es la causa origen de cada falla así como procurar que cada modo de fallo sea
considerado en el nivel más apropiado.
Efectos de los Fallos:
Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla.
Consecuencia de los Fallos:
El objetivo primordial de este paso es determinar cómo y cuanto importa cada falla,
para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El RCM
clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma:
Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto
directo, pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la
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organización. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de
protección, los cuales no poseen seguridad inherente. El RCM le da a este grupo de
fallos una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, práctico y coherente con
relación a su mantenimiento.
Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El RCM presta mucha
atención al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, así como las
repercusiones en la seguridad (tomando en consideración los artículos y disposiciones
de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) haciéndolo antes de
considerar la cuestión del funcionamiento.
Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la producción, por lo que
repercuten considerablemente en la organización (calidad del producto, capacidad,
servicio al cliente o costos industriales además de los costos de reparación).
Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de
fallos que no generan efectos sobre la producción ni la seguridad, por lo que el único
gasto presente es el de la reparación.
Tareas Preventivas:
En la segunda generación del mantenimiento se suponía que la mejor forma de
aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicación de acciones
preventivas a intervalos fijos, es decir, que debía hacerse la reparación del equipo o
cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto período de tiempo, y esperar
que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento.
F. Resultados de las Siete Preguntas Básicas del RCM
Una vez respondidas dichas preguntas tendremos:
Plenamente establecida unas estrategias de mantenimiento que permitan
tener un mayor enfoque en cumplir las funciones de la empresa, son
absolutamente genéricas y permiten ser usadas en cualquier empresa o
proceso.
Se obtiene toda la información de cómo puede fallar un activo, el porqué
ocurre, las consecuencias cuando falla, y como se puede detectar y
prevenir su ocurrencia o en el peor de los casos mitigar las consecuencias
en caso de que ocurra.
Se determina si la falla es evidente u oculta al personal cando esta ocurre.
Se contempla no únicamente lo que ha ocurrido, sino lo que tiene buena
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probabilidad de ocurrir aunque no haya ocurrido aun.
Se obtiene un análisis de riesgos.
El trabajo es realizado por unos equipos multifuncionales con participación de
operadores, técnicos, ingenieros, seguridad y ambiente, así como especialistas
cuando sean requeridos. El grupo está entre 5 y 7 personas máximo dirigidos por un
facilitador quien en realidad es un experto en RCM.
El RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es válido y da pautas para decidir
cuál es el más adecuado en cada situación. Al hacer esto, ayuda a asegurarse de que
el tipo de mantenimiento escogido para cada equipo sea el más adecuado y evita los
dolores de cabeza y problemas que siguen a la adopción de una política general de
mantenimiento para toda una empresa.
Una revisión RCM de los requerimientos de mantenimiento para cada uno de los
equipos existentes y que opera en las instalaciones, permite tener una base firme para
establecer políticas de trabajo, y decidir qué repuestos se deben tener en el inventario.
G. Análisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F)
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El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de los
componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta
forma se podrán clasificar las fallas por orden de importancia, permitiéndonos
directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas áreas que están
generando un mayor impacto económico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por
completo.
Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Este proceso necesita de cierto período de tiempo para aplicarlo en el estudio de un
sistema, un análisis detallado y una documentación acertada para poder generar una
jerarquía clara y bien relacionada. Su procedimiento como tal implica las siguientes
actividades:
Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser
evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el
nivel de análisis que debe ser realizado.
El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de
falla potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la pérdida
del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la
función inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la función
misión a ser realizada. Esto podría incluir una definición de síntomas disponible
al operador.
La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe ejecutar el
operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad
operacional inmediatamente, además de las acciones de mantenimiento
requeridas para rectificar la falla.
Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente información,
la rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de falla de cada
modo de fallo deberían ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la
proporción de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de
un modo de fallo.
Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la
severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este análisis
puede ser cuantitativo o cualitativo.
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Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño operando
procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades
críticas de falla.
H. Esquema de Entradas y entregables del RCM
IV. Aplicaciones en la Industria y/o al proceso productivo
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V. Conclusiones
Se ha constatado que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
es una metodología muy compleja y poderosa utilizada en la determinación
de planes de mantenimiento. Compleja debido a que se necesita tener un
profundo conocimiento del sistema o ítem a analizar; poderosa porque bien
manejada y aplicada con las correctas herramientas, los resultados son
muy satisfactorios, principalmente cuando una empresa quiere optimizar los
recursos empleados para el mantenimiento.
La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y
Confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la
calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y
medio ambiente. El RCM también está asociado a beneficios humanos,
como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa,
fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y
operaciones.
Si RCM se aplica a un sistema de mantenimiento existente, reduce la cantidad
de mantenimiento rutinario que se ha hecho generalmente a un 40% a 70%. De
otro lado, si RCM se aplica para desarrollar un nuevo sistema de
mantenimiento, el resultado será que la carga de trabajo programada sea
mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos
convencionales.
El RCM fue elaborado con el fin de ayudar a las líneas aéreas a establecer un
sistema de mantenimiento para nuevos tipos de aviones, antes de que estos
entraran en funcionamiento. Como resultado, el RCM es una forma ideal para
desarrollar planes de mantenimiento en equipos complejos y para los que no
existe mucha documentación al respecto.
Otra de las fortalezas del RCM es que su lenguaje técnico es sencillo y fácil de
entender a todos los que tengan que ver con él, esto le permite al personal
involucrado saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y
qué se debe hacer para conseguirlo. Además, le da confianza al trabajador y
mejora su efectividad y su moral.
El RCM ha sido aplicado en una cantidad de empresas alrededor del mundo y
con gran éxito. No obstante, es reciente en la industria, lo que quiere decir que
las compañías que lo están aplicando tienen una ventaja comparativa, debido a
que el mantenimiento afecta la competitividad.
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VI. Bibliografía
RCM II - “MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD” – JOHN
MOUBRAY
http://www.solomantenimiento.com/m_confiabilidad_crm.htm
http://www.emagister.com/tutorial/frame.cfm?
id_centro=57953030052957564866666952674548&id_curso=48226090052757
555351536569654570&id_segmento=4&id_categ=30&id_busqueda=1325820
http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/
tipos%20rcm.pdf
http://www.mantenimientoplanificado.com/jose%20bernardo/rcm/Haciendo
%20que%20el%20RCM%20trabaje%20para%20su%20empresa.PDF
http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos_rcm_archivos/ariel
%20ZYLBERBERG/RCM_Scorecard_overview.pdf
