UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AREA

INGENIERIA DE PLANTA

TEMA

AUMENTO DEL APROVECHAMIENTO DE LA CAPACIDAD INSTALADA EN EL PROCESO DE TREFILADO-GRAFILADO EN

ANDEC S.A.

AUTOR

REGALADO QUIMIS JORGE LUIS

DIRECTOR DE TESIS ING. IND. MORA ARREAGA VICTOR

2009 – 2010 GUAYAQUIL – ECUADOR

II

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta Tesis

corresponden exclusivamente al autor”

Firma: ………………………………..

Regalado Quimis Jorge Luis

C.I: 0914813126

IV

AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a mi dios el creador por darme la vida, por perdonar mis

culpas y darme la oportunidad de demostrar el temor hacia él. A los compañeros

de trabajo que me han prestado su apoyo en todo momento. Finalmente agradezca

a mi familia que nunca me ha dado la espalda en los momentos duros de mi vida.

V

INDICE GENERAL

D E S C R I P C I Ó N PAG.

CAPITULO # 1

1.1 Antecedentes. 2

1.1.1 Ubicación. 4

1.1.2 Identificación con el CIIU. 4

1.1.3 Estructura Organizacional. 4

1.1.4 Descripción de los productos. 5

1.1.5 Descripción de los problemas que tiene la empresa, según criterio de

de sus funcionarios. 10

1.2 Objetivos y Justificativos. 11

1.2.1 Objetivo general. 11

1.2.2 Objetivos Específicos. 11

1.2.3 Justificativos. 12

1.3 Cultura corporativa. 12

1.3.1 Misión. 12

1.3.2 Visión. 13

1.3.3 Objetivo General de la empresa. 13

1.3.4 Objetivos específicos. 13

1.4 Marco Teórico. 14

1.4.1 Herramientas de investigación. 20

1.4.2 Técnicas de representación gráfica. 20

1.5 Metodología. 21

1.6 Facilidades de Operación (Descripción de los Recursos). 22

1.6.1 Terreno industrial, Maquinarias e Instalaciones. 24

1.6.2 Recursos Humanos. 25

1.6.3 Recursos financieros. 25

1.6.4 Seguridad Industrial. 25

1.7 Mercado. 26

1.7.1 Incursión en el mercado nacional. 26

VI

D E S C R I P C I Ó N PAG.

CAPITULO # 2

2.1 Distribución de planta. 27

2.2 Descripción del proceso de laminación en frío. 27

2.2.1 Análisis de Proceso. 31

2.2.2 Diagrama del recorrido. 33

2.3 Planificación y programación de la producción. 34

2.3.1 Análisis de la capacidad de la producción. 35

2.3.2 Análisis de la eficiencia. 37

2.3.3 Análisis de los costos de producción. 37

2.4 Análisis de FODA. 38

2.4.1 Matriz FODA. 39

CAPITULO # 3

3.1 Registro de los problemas que afectan al proceso de fabricación de rollos

trefilados grafilados. 41

3.1.1 Análisis de los problemas que afectan al proceso productivo . 44

3.2 Indice de tiempo improductivo en el proceso. 46

3.3 Análisis de pareto según frecuencia del numeral 3.2 46

3.3.1 Análisis por tipo de problema. 47

3.4 Diagrama Causa Efecto. 49

3.4.1 Desarrollo del diagrama de Causa y Efecto. 49

3.5 Cuantificación de la pérdida ocasionada por los problemas. 52

3.6 Diagnostico. 56

CAPITULO # 4

4.1 Planteamiento y análisis de la propuesta de solución. 57

4.1.1 Propuesta # 1: Soldar los rollos de alambrón antes del proceso y

almacenarlos para una futura utilización. 57

VII

D E S C R I P C I Ó N PAG.

4.1.2 Propuesta # 2: Fabricación o compra de dos porta rollos basculantes que

acoplen con los devanadores y puedan soldar en línea los rollos. 60

4.2 Evaluación y/o análisis de costo por cada alternativa. 63

4.3 Selección de la alternativa propuesta como solución planteada. 64

4.3.1 Factibilidad de la propuesta. 68

4.3.2 Aporte y/o incidencia de la propuesta en el desarrollo las actividades

del proceso. 71

CAPITULO # 5

5.1 Calendario de inversión. 72

5.1.1 Inversión fija. 72

5.1.2 Costos y gastos de operación. 74

5.2 Financiamiento de la propuesta. 74

5.2.1 Flujo de caja. 75

5.3 Análisis costo beneficio de la propuesta. 76

5.4 Índices financieros que sustentan la inversión. 80

5.4.1 Tasa Interna de Retorno. 80

5.5 Tiempo de recuperación de la inversión (Payback). 81

CAPITULO # 6

6.1 Selección y programación de actividades para la implantación de

la propuesta. 83

6.1.1 Listado de actividades para la ejecución del proceso de implantación. 83

6.2 Cronogramas de implementación. 85

CAPITULO # 7

7.1 Conclusiones. 86

7.1 Recomendaciones. 87

Glosario de terminos. 88

VIII

INDICE DE CUADROS

D E S C R I P C I Ó N PAG

Cuadro # 1 Diámetros de alambrón para trefilar. 17

Cuadro # 2 Lista de productos de alambre trefilado. 19

Cuadro # 3 Máquinas y equipos de Andec. 24

Cuadro # 4 Participación en el mercado actual. 26

Cuadro # 5 Producción del primer trimestre año 2009. 36

Cuadro # 6 Comparativo de producción. 36

Cuadro # 7 F.O.D.A Función sustantiva. 38

Cuadro # 8 Matriz F.O.D.A. 39

Cuadro # 9 Análisis de demanda y participación 2008-2012. 44

Cuadro # 10 Promedio de capacidad instalada del proceso de Trefilado. 44

Cuadro # 11 Análisis del problema en la fabricación de rollos grafilados . 45

Cuadro # 12 Clasificación de tiempos improductivos. 46

Cuadro # 13 Estructura de costo año 2009. 53

Cuadro # 14 Estructura de costo periodo 2010-2012. 54

Cuadro # 15 Perdida relacionada con la demanda. 54

Cuadro # 16 Comparación de tiempos con sistemas propuestos. 63

Cuadro # 17 Comparación de costos de sistemas propuestos. 64

Cuadro # 18 Calendario de inversión. 72

Cuadro # 19 Valores componentes de inversión fija. 73

Cuadro # 20 Valores componentes de inversión total. 73

Cuadro # 21 Gastos y costos de fabricación de rollos grafilados. 74

Cuadro # 22 Flujo de efectivo en inversión en equipo de mejora sin

financiamiento. 76

Cuadro # 23 Valor presente del beneficio a obtener con propuesta. 77

Cuadro # 24 TIR de la inversión. 81

IX

INDICE DE GRAFICOS

D E S C R I P C I Ó N PAG

Grafico # 1 Diagrama de flujo de proceso. 32

Grafico # 2 Diagrama de flujo de operaciones. 33

Grafico # 3 Diagrama de pareto de los tiempos improductivos. 47

Grafico # 4 Diagrama causa efecto. 49

Grafico # 5 Demanda versus utilización actual. 55

Grafico # 6 Perdidas en caso de no producción. 55

Grafico # 7 Operaciones con porta rollos fijos. 58

Grafico # 8 Comparativo de sistema propuesto # 1. 59

Grafico # 9 Operaciones con porta rollos basculantes. 61

Grafico # 10 Comparativo de sistema productivo propuesta # 2. 62

Grafico # 11 Porta rollos basculantes. 65

Grafico # 12 Ubicación de porta rollos basculantes. 69

Grafico # 13 Fijación de porta rollos basculantes. 70

Grafico # 14 Toneladas que se incrementaron con el sistema propuesto. 78

Grafico # 15 Utilidad semestral con propuesta. 79

X

INDICE DE ANEXOS

D E S C R I P C I Ó N PAG Anexo 1 Ubicación de la planta Andec. 91

Anexo 2 Organigrama de Andec. 92

Anexo 3 Diagrama de recorrido departamento Laminación en Frío. 93

Anexo 4 Cuadro de ordenes de fabricación. 94

Anexo 5 Costos de producción. 95

Anexo 6 Cotización de elementos hidráulicos. 96

Anexo 7 Cotización de elementos Eléctricos. 99

Anexo 8 Construcción de estructura metálica. 102

Anexo 9 Planos de estructura metálicas. 103

Anexo 10 Diagrama elétrico de la máquina, modificado. 111

Anexo 11 Diagrama hidráulico de la máquina modificado. 114

Anexo 12 Diagrama de Gantt. 117

Bibliografía. 118

XI

RESUMEN

Los rollos grafilados, es un producto cuyo materia prima es la

alambrón, los mismos que cada día está recibiendo mayor acogida como materia prima de los productos electroldados y conformados que a su vez son requerido por las empresas constructoras de urbanizaciones. Debido a su versatilidad de aplicación en obras .Según un estudio de mercado realizado por Andec, permitió demostrar una proyección del

crecimiento de la demanda en niveles del 4,3 % en promedio anual, lo cual permite evidenciar que la empresa Andec, con una producción máxima actual de 15600 t /año. Está en la posición de enfrentar estos desafíos productivos con la maquinaria que se tiene actualmente, pero si

se soluciona el problema con los rollos de alambrón que se tienen que soldar, ya que vienen de media tonelada, y por esto se detiene el proceso en un promedio de 200 horas mensuales, si no realiza una mejora en la maquinaria para que responda a estos niveles de producción que equilibren la demanda del producto. El estudio realizado del proceso,

utilizando los métodos de Causa-Efecto, F.O.D.A, Diagrama de Pareto, y los aspectos técnicos, económicos y de distribución de planta; nos permite proponer como alternativa de solución la construcción de dos porta rollos basculantes con los cuales se puedan soldar en línea los

rollos de alambrón, que reducen los tiempos empleados en la soldada de la punta y la cola y así alcanzar una utilización de la capacidad instalada del 78%. La inversión que se necesitara para la implantación de esta propuesta de solución, es de $ 17.720, que es el monto que será solventado por la empresa, y que será incluido en los costos de

fabricación de estos productos por seis meses, además de producir un costo beneficio de $ 8,625 en el primer semestre del proyecto. Finalmente podemos ver que la propuesta de solución es rentable ya que la

recuperación de la inversión está dada en un período de 0.6 mes.

Sr. Jorge Regalado Quimis Ing. Ind. Victor Mora Arreaga C.I: 0914813126 Director de Tesis de Grado

XII

PROLOGO

En el momento de la elaboración de mi tesis de grado, considere

enfocarme en una necesidad de mejoramiento de uno de los

departamentos productivos de la empresa en la cual presto mis

servicios “ANDEC S.A”. Dirigiendo mi atención al departamento de

Laminación en Frío y Electrosoldados, específicamente a la sección

de Laminación en Frío, previo a una entrevista con el responsable

del proceso de determinada área, llegando a la conclusión que se

analizaría el proceso de Trefilado-Grafilado, para la fabricación de

productos en rollos y varillas. Luego de un periodo de

investigación, se concluye que el problema predominante, es el

desaprovechamiento de la capacidad instalada, en los márgenes de

producción, debido a la limitación que se presenta por la

características de los rollos de alambrón, cuya relación con el

crecimiento de la demanda, demostraba un distanciamiento

considerable que evidenciaba un desequilibrio entre las

aspiraciones y metas de la parte comercial con la capacidad de

respuesta del área en cuestión.

Posteriormente a los análisis técnicos y financieros se propone

la fabricación de dos porta rollos basculantes, con lo cual se

pueden soldar los rollos de alambrón sin detener el proceso,

evitando así los tiempos improductivos por concepto de soldada de

punta y cola, y aumentando la utilización de la capacidad

instalada, y a la empresa Andec la prepararía para afrontar

nuevos retos, tanto en niveles de producción como en calidad y

diversificación de nuevos productos,

Espero con este trabajo haber demostrado los conocimientos

adquiridos en el curso curricular y extracurricular de la

capacitación de esta carrera.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes.

El crecimiento del sector de la construcción en el Ecuador -a

finales de los años 60-, estaba en pleno auge y demandaba la

provisión de hierro de óptima calidad, por lo que se crea ACERÍAS

NACIONALES DEL ECUADOR S.A. ANDEC, el 19 de octubre de

1969, empresa que instala la primera planta laminadora

ecuatoriana, para abastecer de material al mercado local.

ANDEC S.A se consolida en el sector de la construcción al

entregar productos de excelente línea, que son utilizados en

importantes proyectos de ingeniería y contribuyen al desarrollo

urbanístico del país.

Los productos ANDEC S.A., en 1986, cuentan con la

Certificación de Calidad otorgado por el Instituto Ecuatoriano de

Normalización (INEN). A partir de 1994, el compromiso de seguir

liderando el mercado con productos garantizados y con un equipo

humano comprometido, impulsó a ANDEC S.A., a buscar la

Certificación al Aseguramiento de la Calidad ISO – 9002: 1994;

conseguir dicho objetivo, el 22 de febrero de 2001, implicó

instaurar cambios radicales en los procesos de producción y en las

técnicas de ejecución dentro de la planta.

Introducción 3

ANDEC S.A. cuenta con un área destinada exclusivamente a

la vigilancia del ISO 9000 que realiza permanentes auditorias

internas para mantener el sistema de calidad y entregar acero

altamente confiable a sus clientes y distribuidores.

En el año 2005, ANDEC S.A. incorpora a su filial FUNASA,

como una división encargada de la fundición, para optimizar su

crecimiento a través del aprovechamiento de sus recursos.

ANDEC S.A. inicia la ampliación de la planta laminadora con

la finalidad de incrementar su capacidad instalada de 200 000 a

250 000 toneladas. Esta ampliación contempla la producción de

perfiles livianos como un inicio de la diversificación de la línea de

producción

La ampliación de la zona de almacenamiento y despachos en

la planta industrial de ANDEC S.A. permite atender

simultáneamente doce vehículos y reducir los tiempos de entrega,

a fin de mejorar el nivel de satisfacción de los clientes.

ANDEC S.A. introdujo una mini planta de gas, lo que generó

al proceso de acería una optimización en los costos del oxicorte e

incrementó el tonelaje de producción

Por tercer año consecutivo la empresa ANDEC S.A. fue

galardonada a nivel nacional con el premio “EKOS de Oro 2008”,

mención Mejor Industria Metálica del país.

ANDEC S.A. en el año 2008 realizo la modernización de su

tren laminador para incrementar su capacidad instalada en un

30%, esta modernización fue realizada con la empresa italiana a

Danielli.

Introducción 4

1.1.1 Ubicación de la empresa

El Complejo Siderúrgico ANDEC se encuentra ubicado en el

cuadrante suroeste, sector Río Guayas; entre las calles 53 SE Raúl

Clemente Huerta (Las Esclusas) y 1 pasaje 12 C del plano de

Guayaquil, con la nueva nomenclatura de calles alfa numérica

aprobada por la M.I. Municipalidad de Guayaquil a través del

Departamento de Urbanismo, Avalúos y Registro. Ver anexos # 1:

Ubicación.

Situado a orillas del Río Guayas y del Estero Cobina, ANDEC

se encuentra estratégicamente muy bien ubicado; ya que por su

cercanía al Puerto Marítimo de Guayaquil tiene mayor acceso y

rapidez a insumos y materiales.

1.1.2 Identificación con el código CIIU (Codificación

internacional uniforme)

ANDEC S.A. se encuentra ubicada en el numeral 37 Industria

Metálicas Básicas, 371 Industrias Básica de Hierro y Acero, 3170

Industrias básicas de hierro y acero, del CIIU, correspondiente a la

fabricación de productos de acero e hierro.

1.1.3 Estructura Organizacional.

La empresa ANDEC, presenta una estructura organizacional

de forma vertical, en donde cada una de las áreas funcionales,

están distribuidas, de tal forma que la información fluye

efectivamente entre departamentos. Ver anexos # 2: Estructura

organizacional.

Introducción 5

1.1.3.Descripción de los Productos.

Varillas Saldables.

Son barras de acero de baja aleación, que recibieron

tratamiento térmico controlado y adquirieron magníficas

propiedades mecánicas: alta ductilidad resistencia y flexibilidad,

durante el proceso de laminación, por lo que son ideales para las

estructuras de hormigón armado, las construcciones de diseño

sismo resistente y donde se requieran empalmes por soldadura.

Las varillas soldables se fabrican de acuerdo a la norma NTE-

INEN-2167 y ASTM A-706 Internacional. Las varillas llevan la

identificación exclusiva, en toda su longitud, a una distancia

aproximada de un metro con sobre relieves.

Alambre Trefilado

Alambre obtenido por trefilación en frío, cuya sección es

circular y de superficie lisa. Se utiliza para elaborar electrodos de

soldadura, armaduras, postes de luz, viguetas, tapas de

canalización, tuberías de hormigón armado, ganchos, pasadores,

Introducción 6

remaches, asaderos, canastillas metálicas. El alambre trefilado se

elabora conforme la norma NTE-INEN-1510

Armaduras Conformadas

La armadura conformada de acero ANDEC S.A. es un sistema

que nace de la malla electro soldada, la misma que al ser doblada

compone una estructura conformada. La armadura de acero o el

conformado, optimizan el armado, simplifica la utilización del acero

en obra, elimina completamente los desperdicios del material en

obra, genera ahorros significativos de costos para el constructor y

promueve la demanda en grandes proyectos habitacionales y otros.

Las armaduras conformadas se aplican en cimentaciones, riostras,

columnas, vigas para losas, cubiertas y dinteles.

Introducción 7

Ángulos.

Productos de acero obtenidos por laminación de palanquilla

en caliente, cuya configuración transversal tiene la forma de un

ángulos recto de lados iguales.

Los ángulos se emplean en viaductos, torres de energía eléctrica,

ferrocarriles, construcción naval. Se produce de acuerdo a la

norma NTE-INEN-2224.

Alambrón.

Producto laminado en caliente, de sección circular maciza,

diámetro no inferior a 5.5 mm y se presenta en rollos. Material

adecuado para la trefilación y elaboración de electro mallas, clavos,

remaches, grapas, alambres, cadenas, entre otros. Se elabora en

base a la norma NTE-INEN-1324.

Introducción 8

Alambre Grafilado.

Se obtiene por trefilación y posterior conformación en frío. La

superficie presenta resaltes uniformemente distribuidos con el

objeto de aumentar su adherencia con el hormigón. Excelente

material para elaborar mallas electro soldadas y como refuerzo en

estructuras de hormigón armado. Se fabrica según la norma NTE-

NEN-1511

Mallas Electro Soldadas

Alambres de acero conformado o liso, que se entrecruzan;

cuyos puntos de contacto se sueldan por el proceso de soldadura

por resistencia eléctrica. Se utilizan en la construcción de losas de

entrepiso, cubiertas, cisternas, piscinas, canchas, muros de

Introducción 9

contención, paredes, pisos, terrazas, pistas de aeropuertos,

decoración, canchas y canales hidráulicos. Las electro mallas son

producidas en forma plana, de acuerdo a la norma ecuatoriana

INEN 2209 e internacional ASTM A-479 y ASTM A-185. Son

comercializadas por paneles en dimensión de 6.25 x 2.40 metros.

Barras Cuadradas

Producto de acero de sección cuadrada, uniforme y superficie

lisa, obtenido a partir de palanquillas laminadas en caliente.

Material utilizado en rejas, puertas, ventanas, cerramientos,

carpintería metálica y cerrajería industrial. Se producen de

acuerdo a la norma NTE-INEN-2222.

Introducción 10

1.1.4.Descripción de los problemas que tiene la empresa a

criterio de sus funcionarios y delimitación de la

investigación en caso de ser muy extenso.

En ANDEC mediante la planificación estratégica anual por

parte de todos los gerentes se analizaron los siguientes problemas,

para llevarlos a cabo en corto o mediano plazo:

1. La capacidad productiva del horno fundidor de la Acería no

abastece la demanda requerida por parte del Dpto. de Laminación

en Caliente, por tal motivo se necesita un horno fundidor de mas

capacidad en la Acería

2. La variedad de productos que presentan las empresas de la

competencia hace que Andec, necesite expandir su cartera de

productos y minimizar todo gasto innecesario, así como optimizar

todos los recursos y mejorar los sistemas y procesos de trabajo de

todos los departamentos.

3. A medida que han trascurridos los años el extractor de polvos de

la Acería ya no abastece con todo lo que genera el horno fundidor

por eso es necesario concluir la obra del nuevo extractor de gases

con mayor capacidad.

4. Ampliar el horno del tren laminador para colocar palanquillas de

12 m de longitud.

5. Incrementar el aprovechamiento de la capacidad instalada en el

proceso Trefilado-Grafilado, específicamente en la maquina

laminadora en frio Beta Systems, para así poder cubrir con las

necesidades futuras de producto trefilado para el proceso de

electrosoldados y conformados.

Introducción 11

De los problemas antes mencionados, este trabajo

investigación se delimitara solamente en el estudio, para la

optimización en el aprovechamiento de la capacidad instalada del

proceso de Trefilado- Grafilado.

1.1 Objetivos y Justificativos

Con el presente proyecto de mejoramiento, se busca alcanzar

objetivos claros que evidencien un mejor esquema productivo,

enmarcados a los fines que persigue la empresa.

1.2.1 Objetivo General

Desarrollar un sistema de proceso usando técnicas de

Ingeniería Industrial, y de esta manera formular la propuesta de

mejora para incrementar la productividad de los equipos del

departamento de Laminación en frío, para así poder satisfacer las

necesidades crecientes de producto trefilado-grafilado para el

proceso de Electromalla y Conformados, así como para la venta.

1.2.2 Objetivos específicos.

Entre los justificativos específicos tenemos los siguientes:

Identificar las causas por la cual no se obtiene el tonelaje de

la capacidad instalada de la máquina Trefiladora-Grafiladora.

Proponer métodos factibles para llegar al aumento de la

producción del proceso trefilado-grafilado

Diseñar si es el caso un equipo que ayude con el aumento de

la producción el proceso Trefilado-Grafilado.

Elaborar un estudio de tiempo y movimiento en base a la

mejora que se proponga como solución a este problema.

Introducción 12

1.2.3 Justificativos.

En el departamento de Laminación en Frío y Electrosoldados,

en el cual se fabrican, rollos grafilados, varillas grafiladas, mallas

electrosoldadas y armaduras para la construcción de hormigón

armado, donde la materia prima para todo el proceso es el

alambrón.

El proceso se inicia en la máquina Trefiladora-Grafiladora,

marca Beta Systems modelo BT-3P, que es la única en su género y

que provee de la materia prima para todos los demás procesos,

tiene una capacidad instalada de 3000 t/mes , en la actualidad

esta máquina solo está produciendo 1300 t/mes , la demanda de la

producción de esta máquina va en aumento y se esta quedando

corto el tiempo de producción y el tiempo para realizar el

mantenimiento preventivo adecuado para la misma, por lo que se

tiene que realizar el estudio del proceso para identificar las causa

que están generando la baja de productividad en este proceso.

1.3 Cultura Corporativa

Se encuentran como base en los actuales sistemas de

calidad, los mismos que determinan una cultura de calidad

establecidas dentro de la institución y esto son.

1.3.1 Misión

“Fabricar y entregar oportunamente productos de acero de

calidad certificada, a precios competitivos para satisfacer a

nuestros clientes.”

Introducción 13

1.3.2 Visión

“Líder nacional en la industria del acero para la construcción,

a fin de satisfacer las necesidades del mercado interno e

incursionar en el internacional con calidad, servicio y protegiendo

al medio ambiente”

1.3.3 Objetivo General

“Satisfacer al cliente fabricando productos de acero de alta

calidad, conforme a normas técnicas y legales, cumpliendo los

objetivos propuestos y permanente mejora”

1.3.4 Objetivos Específicos- Productividad t / h: 12,5

•Alcanzar por lo menos el 92% de la capacidad de proceso

actual para la Fabricación de Palanquillas.

- Producción Presupuestada 2009: 90 641 t

- Capacidad instalada de proceso 2009: 97 902 t

- Productividad t / h: 12,4

Alcanzar el 87% de la capacidad de proceso actual para la

Fabricación de Productos Laminados.

- Producción Presupuestada 2009: 212 000 t

- Capacidad Instalada de proceso 2009 (mix): 245

000 t

- Productividad t / h: 40

Incrementar el 3% del portafolio de productos.

Introducción 14

Alcanzar el 85% de nivel de satisfacción al cliente.

Incrementar volúmenes de ventas en un 5.37% con relación

al presupuesto de ventas del 2008.

Lograr un volumen de ventas durante el año 2009 de

216 000 toneladas.

Adquirir chatarra de acero mínimo 66 000 toneladas año.

Implementar el 100% el Sistema de Gestión Estratégica de

Talento Humano.

Implementar en el 100% el Sistema e Seguridad y Salud en

el Trabajo.

Implementar en el 100% el Sistema de Gestión Ambiental

basado en la norma ISO 14 001.

4.1 Marco Teórico.

Antecedentes del estudio

La siguiente información, tiene como objetivo establecer la

base teórica que tiene preestablecido el proceso de Laminación en

frío que será sujeto de análisis, la misma que respalda la

factibilidad de la realización de dicho estudio.

Baca (2001)“La capacidad instalada y la demanda potencial

insatisfecha: Un primer factor que definitivamente puede limitar la

instalación de gran capacidad de la planta productiva es la

demanda potencial insatisfecha.”(Pág. 123)

Zapata (1996) “El Periodo contable es la necesidad de conocer

los resultados de operación y la situación financiera de la entidad

que tiene una existencia continua, obliga a dividir su vida en

periodos convencionales.” (Pág. 14).

Introducción 15

LA MEJORA CONTINUA es una herramienta de incremento de la productividad que favorece un

crecimiento estable y consistente en todos los

segmentos de un proceso. Mejora continua

asegura la estabilización del proceso y la

posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organización o comunidad, es

necesaria la identificación de todos los procesos

y el análisis mensurable de cada paso llevado a

cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y

el análisis de la satisfacción en los miembros o

clientes. Se trata de la forma más efectiva de

mejora de la calidad y la eficiencia en las

organizaciones. En el caso de empresas, los sistemas de gestión de calidad, normas ISO y

sistemas de evaluación ambiental, se utilizan

para conseguir el objetivo de la calidad.

Fuente:http://es.wikipedia.org/wiki/Mejora_continua,8 Enero

2010.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (del inglés de total productive maintenance, TPM) es

un sistema desarrollado en Japón para eliminar

pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y

disminuir costes en los procesos de producción

industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de

Planta").En contra del enfoque tradicional del

mantenimiento, en el que unas personas se

encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la

implicación continua de toda la plantilla en el

ciudado, limpieza y mantenimiento preventivos,

logrando de esta forma que no se lleguen a

producir averías, accidentes o defectos.

Fuente:http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productiv

o_total. 2010-01-20

EL ANALISIS COSTO BENEFICIO es un término

que se refiere tanto a, una disciplina formal

(técnica) a utilizarse para evaluar, o ayudar a evaluar, en el caso de un proyecto o propuesta,

Introducción 16

que en sí es un proceso conocido como evaluación de proyectos. Un planteamiento

informal para tomar decisiones de algún tipo, por

naturaleza inherente a toda acción humana. Bajo

ambas definiciones el proceso involucra, ya sea

explícita o implícitamente, un peso total de los gastos previstos en contra del total de los

beneficios previstos de una o más acciones con el

fin de seleccionar la mejor opción o la más

rentable. Muy relacionado, pero ligeramente diferentes, están las técnicas formales que

incluyen análisis coste-eficacia y análisis de la

eficacia del beneficio. El coste-beneficio es una

lógica o razonamiento basado en el principio de

obtener los mayores y mejores resultados al menor esfuerzo invertido, tanto por eficiencia

técnica como por motivación humana. Se supone

que todos los hechos y actos pueden evaluarse

bajo esta lógica, aquellos dónde los beneficios

superan el coste son exitosos, caso contrario fracasan.

Fuente:http://es.wikipedia.org/wiki/Costo_beneficio, 2009-12-29

Partiremos considerando la información técnica que tenemos

con respecto a lo que son los rollos de alambrón materia prima del

proceso.

Alambrón

Definición.Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene

la palanquilla, de sección cuadrada, después por laminación en

caliente se obtienen los rollos de alambrón con cascarilla. Este

sufre un tratamiento térmico de austempering o patentado durante

el cual, la austenita se transforma en vainita. La estructura

bainítica da al material una ductilidad suficiente para facilitar su

deformación en frío durante el proceso de trefilado.

Introducción 17

Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en

carbono, es suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita

dejando el material apto para trefilar .El alambre así tratado pasa a

continuación por un proceso de desoxidación en medio ácido, en el

cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al salir

del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la

superficie del alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o

bien cobre, cal u otro depósito que servirá de soporte del lubricante

de trefilería.

Aplicación.

El alambrón ANCEC, se lo utiliza como materia prima del

proceso de trefilado, además ha sido utilizado para ser enderezado

y comercializarlo como varilla enderezada para la construcción con

hormigón armado.

CUADRO # 1

DIAMETROS DE ALAMBRÓN PARA TREFILAR

Introducción 18

Alambre trefilado

Definición.

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del

alambre en frío, por pasos sucesivos a través de hileras, dados o

trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente

menor. Esta disminución de sección da al material una cierta

acritud en beneficio de sus características mecánicas.

La disminución de sección en cada paso es del orden de un

20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15

kg/mm2. Alcanzado cierto límite, variable en función del tipo de

acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues,

a pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden

otras características como la flexión.

Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se

hace un nuevo tratamiento térmico como el recocido que devuelve

al material sus características iníciales.

Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se

denominan trefiladoras. En ellas se hace pasar el alambre a través

de las hileras, como se ha dicho antes. Para lograrlo el alambre se

enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan el

paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran

mediante unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de

tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las

trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay un

control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las

que sí se controla la velocidad al mantener el palpador una tensión

constante.

Introducción 19

Aplicación.

El alambre trefilado ANCEC, se lo utiliza como materia prima

para el proceso de electrosoldado y conformado, así también como

parte fundamental de construcciones con hormigón armado.

CUADRO # 2

LISTA DE PRODUCTOS DE ALAMBRE TREFILADO

Alambron 5.5 mm sae 1010

Grafil 1006 - 7,0 mm x 2,90 m

Grafil 1006 - 3,5 mm rollo

Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,00 m

Grafil 1006 - 4,0 mm rollo

Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,15 m

Grafil 1006 - 4,2 mm rollo

Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,40 m

Grafil 1006 - 4,5 mm rollo

Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,50 m

Grafil 1006 - 5,0 mm rollo

Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,80 m

Grafil 1006 - 5,5 mm rollo

Grafil 1006 - 7,0 mm x 5,95 m

Grafil 1006 - 6,0 mm rollo

Grafil 1006 - 7,0 mm x 6,25 m

Grafil 1006 - 7,0 mm rollo

Grafil 1006 - 7,0 mm x 6,50 m

Grafil 1006 - 7,5 mm rollo

Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,28 m

Grafil 1006 - 4,0 mm x 2,00 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,30 m

Grafil 1006 - 4,0 mm x 2,10 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,59 m

Grafil 1006 - 4,0 mm x 2,40 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,82 m

Grafil 1006 - 4,0 mm x 3,75 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 6,25 m

Grafil 1006 - 4,0 mm x 6,00 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 7,15 m

Grafil 1006 - 4,0 mm x 6,25 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 7,70 m

Grafil 1006 - 4,0 mm x 7,20 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 9,30 m

Grafil 1006 - 4,5 mm x 2,40 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 9,50 m

Grafil 1006 - 4,5 mm x 6,25 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 9,65 m

Grafil 1006 - 7,5 mm x 3,00 m

Grafil 1006 - 8,0 mm rollo

Grafil 1006 - 8,0 mm x 10,20 m

Grafil 1006 - 8,8 mm rollo

Grafil 1006 - 8,0 mm x 10,40 m

Grafil 1010 - 4,0 mm rollo

Grafil 1006 - 8,0 mm x 12,0 m

Trefil 1006 - 4,0 mm rollo

Grafil 1006 - 8,0 mm x 2,40 m

Trefil 1006 - 4,2 mm rollo

Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,00 m

Trefil 1006 - 4,5 mm rollo

Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,20 m

Trefil 1006 - 5,0 mm rollo

Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,40 m

Trefil 1006 - 6,0 mm rollo

Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,50 m

Grafil 1006 - 3,5 mm x 2,40 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,85 m

Grafil 1006 - 3,5 mm x 5,90 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 4,00 m

Grafil 1006 - 3,5 mm x 6,25 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 4,32 m

Grafil 1006 - 4,0 mm x 1,80 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,25 m

Grafil 1006 - 4,0 mm x 1,90 m

Grafil 1006 - 8,8 mm x 6,50 m

Grafil 1006 - 5,5 mm x 4,00 m

Grafil 1006 - 6,0 mm x 6,25 m

Var. Grafil 5,5 mm x 5,90 m

Grafil 1006 - 7,0 mm x 2,40 m

Grafil 1006 - 5,5 mm x 6,25 m

Grafil 1006 - 7,0 mm x 2,60 m

Grafil 1006 - 6,0 mm x 2,10 m

Grafil 1006 - 7,0 mm x 2,70 m

Grafil 1006 - 6,0 mm x 2,40 m

Grafil 1006 - 5,0 mm x 2,00 m

Grafil 1006 - 8,0 mm x 9,85 m

Introducción 20

1.4.1 Herramientas de control y técnicas de representación

grafica.

La creación de hojas de control, esquemas y diagramas

destinados a representar y analizar procesos o ciclos de trabajo. Al

referirnos a tipos particulares de estas herramientas auxiliares de

representación, distinguimos entre diagramas y esquemas. Los

diagramas de manera característica representan el espacio físico

recorrido por el objeto que se analiza. Los esquemas son

representaciones simbólicas que ilustran elementos de actividades

en procesos o ciclos de trabajo Ambos son útiles como

instrumentos de comunicación que, además de representar un

proceso se prestan a análisis que respaldan mejoramientos de

métodos; entre las más utilizadas que se considerara dentro del

estudio según sea el caso, son:

Herramientas de control.

o Hoja de control o de recogida de datos.

De distribución de variaciones de variables de los

artículos producidos (peso, volumen, longitud, talla,

clase, calidad, etc…)

De clasificación de artículos defectuosos.

De localización de defectos en las piezas.

De causas de los defectos.

De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.

1.4.2 Técnicas de representación grafica

Esquema de distribución de planta.

Diagrama de flujo.

Diagrama de flujo de proceso.

Introducción 21

Diagrama de pert.

Diagrama de Gantt.

Diagrama de operaciones o de mano derecha- mano

izquierda.

Diagrama de procesos de operaciones.

Diagrama persona-maquina.

Diagrama de causa y efecto. (Ishikawa).

1.5 Metodología.

La metodología de trabajo que se propone aplicar en el

desarrollo de esta investigación, esta dirigido al ordenamiento y

procesamiento sistemático de la información que se recopile, para

identificar y demostrar plenamente el objetivo propuesto, según las

directrices académicas establecidas. A continuación se describirá

los métodos a utilizar.

Entrevistas.- Se realizara entrevistas personales al personal

administrador y operadores del proceso de Laminación en Frío, con

el fin de adquirir pleno conocimiento de los objetivos que se

persiguen en el mismo. Es importante este método de

investigación para realizar comparaciones entre los aspectos

teóricos y prácticos, que nos ayuden a depurar la información

recibida.

Observación directa.- Aunque es muy importancia la información

que genera la realización de entrevistas, no hay que descartar que

a pesar de que el proceso sea muy conocido por sus participantes,

no se puede ignorar la existencia de ciertos aspectos técnico que

pueden ser considerados de forma generalizada, o dados a

estimaciones aleatorias de resultados, los cuales hay que

comprobar en condiciones normales de trabajo.

Introducción 22

Toma de tiempos.- La toma de tiempos reales, con el uso de

cronómetros, es muy importante ya que mediante este método, se

puede establecer la duración total o parcial del proceso, y de esta

manera lograr identificar los rangos de flexibilidad o tolerancias,

para la estandarización de los mismos.

Identificación gráfica.- En el momento de desarrollar la

descripción del proceso es importante el uso de fotografías, que

muestren de forma grafica, lo que se esta describiendo en teoría, ya

que en muchos casos, a pesar de una buena redacción puede no

quedar explícitamente comprendido el proceso en mención.

Mediciones.- Al hablar de mediciones, aunque también podemos

hacer referencia a la toma de tiempos, queremos particularizar la

recopilación de los datos dimensionales necesarios para el

establecimiento de los diagramas de recorrido y la distribución de

planta, con el objeto de analizar posibles mejoras relacionadas a

dicha distribución, que permita acortar la distancia entre un

subproceso y otro; optimizando el tiempo total de ejecución.

1.6 Facilidades de Operación (descripción de los recursos).

La empresa Andec., Cuenta con los recursos necesarios de los

cuales se señalarán las siguientes (ver anexo):

Área de Laminación Frío

División Maestranza

Departamento de Calidad

Departamento de mantenimiento y adecuaciones

Área de Laminación en Frío

Taller mecánico

Taller Eléctrico

Taller Electrónico

Introducción 23

Oficina de Producción

Cuarto de Bombas

Cuarto de transformadores

Aula de capacitación

Dispensario Médico

Comedor

Parqueadero

Garita

Oficina Administrativa

o Bloque A

o Bloque B

o Bloque C

o Bloque D

Bodega

o Materia Prima

o Producto Terminado

o Repuesto

o Aceites

Además la empresa Andec. Cuenta con:

Sistema de Energía Eléctrica.- Cuenta con energía eléctrica

trifásica de 13.8 KV. La cual alimenta al Transformador Trifásico

que es de 1000 Kv y de esta manera abastece de energía a toda la

empresa ANDEC.

Sistema de tratamiento Aguas Servidas Industriales.- Se tiene

la facilidad del tratamiento y desfogue y de sus aguas servidas al

canal principal que se encuentra en el Río Guayas.

Sistema Comunicación.- Entre los más importantes tenemos:

teléfonos, fax, Internet, Correo Electrónico, Radios

Intercomunicadores Troncalizadas.

Introducción 24

1.6.1 Terreno Industrial y Maquinarias (Recursos Físicos).

La empresa Industrial y comercial Andec., cuenta con un área

aproximada de 267.107,17 m2. Para la fabricación de sus

productos, cuenta con los siguientes equipos, los cuales están

distribuidos dependiendo a las necesidades.

CUADRO # 3

MAQUINAS Y EQUIPOS DE ANDEC

Sistema hidraulico fases

Sistema hidraulico auxiliar

Estructura del horno

Sistema de control y fuerza

Instrumentacion y equipos de

campo Sistema electrico de media

tensión Cesta

Sistema interstop

Sistema de oscilación

Sistema de extracción

Cizalla mecanica

Sistema hidraulico

empujadores Mesa de enfriamiento

Sistema de transportacion de

palanqulla Central de lubricacion

Carro porta distribuidor

Sistema de extraccion de vapor

Compresor atlas de 70 hp

Grua demag

Grua p||h

Grua magomo Grua portico

Grua polipasto kuli

Subestación eléctrica

Centros de potencia y

distribución Generador onán cumins

Sistema de enfriamiento

primario

Torre enfriamiento primario Sistema de enfriamiento

extractor

Torre de enfriamiento extractor

Sistema de ablandadores Compresor atlas copco vsd90

Compresor worthington

Máquina baker para refractario

Maquina baker para antracita

Máquina moledora de ladrillos Máquina cortadora de ladrillos

Máquina trituradora de

ladrillos

Cizalla tipo lagarto Grua de patio poclain ck81

Horno de buzas

Maquina koch

Maquina dorca # 1

Maquina dorca # 2

Maquina dorca # 3

Maquina mill # 1 Maquina mill # 2

Maquina trefiladora comapac

Transformador +04ta01 1er

desbaste

Transformador +04ta02 intermedio

Transformador +04ta03

acabador Transformador +04ta04

auxiliares tren Transformador +04ta05 2do

desbaste

Transformador +04ta06

evacuación Transformador +04ta07 horno

Sistema hidraulico para

zancones Sistema de lubricacion de

rodillos (nortek) Transferidor de cadenas

Sistema ingreso varillas

Sistema de transporte de

varillas Sistema de salida de varillas

Sistemas auxiliares

Enfriamiento del monoblock

Cizalla de disco srf 200 (a2)

Enderezadora koch

Trefiladora italiana

Grua herramental

Torno hercules wd400

Torno perico baroni & raimondi Torno tos trencin typ sn 50c

Torno tos trencin typ sn 40c

Torno south bend nordic 25

Torno hektor

Torno rebeteadora

Sierra circular wagner

Fresadora klopp

Fresadora strojtos

Afiladora para sierra circular wagner

Taladro kone

Limadora klopp

Rectificadora de anillos wendt

Rectificadora de muela wendt Ribeteadora de anillos atomat

Taladro radial cincinnati

Soldadoras electricas

Maquina de electroerosion

cammann Grua aerea no. 1

Grua aerea no. 2

Grua aerea no. 3

Grua aerea no. 4

Grua aerea no. 5

Grua portico no. 1

Grua portico no. 2

Grua portico no. 3

Sistema de envio de agua tipo `a`

Sistema de enfriamiento agua

tipo ̀ a` Sistema de fuerza y control

agua tipo 'a' Sistema de bombeo bunker

Sistema de fuerza y control de

bunker

Sistema de óxigeno planta

Introducción 25

1.6.2 Recurso humano.

El recurso humano dentro de la empresa ANDEC, es de vital

importancia. Una misma empresa puede tener la mejor planta y los

equipos más modernos, pero estos no serán suficientes si quieren

mantenerse dentro del camino al éxito. Ya que son las personas las

que pueden desarrollar o destruir una organización. Hoy en día

existen 512 trabajadores de planta y 88 trabajadores

administrativos.

1.6.3. Recursos Financieros.

Los recursos financieros de Andec, Pueden ser medidos, en

base a su poder de endeudamiento en los proyectos de activos, así

como los pasivos y patrimonios que posee, mediante los cuales

puede demostrar que es una empresa solvente y económicamente

estable. Con estos criterios enfrenta el ejercicio económico del

presente periodo.

1.6.4. Seguridad Industrial.

La Empresa Andec, cuenta con un Jefe de Seguridad Integral,

el cual tiene definidas las diversas actividades que realiza en la

empresa, de manera responsable, es encargado de mantener,

actualizar e implementar procedimientos para cada área de

trabajo, estableciendo gran importancia hacer cumplir las

Normativas ISO 9000.

El Jefe de Seguridad, también es encargado de capacitar al

personal de Planta y Administrativo para el buen comportamiento

y funcionamiento en cada procedimiento de trabajos

implementados en la empresa.

Diagrama Mapa de ubicación de Extintores

Introducción 26

Diagrama Mapa de ubicación de hidrantes

Diagrama Mapa Riesgos en planta

Diagrama Mapa de Evacuación prevención contra incendio.

1.6 Mercado.

Andec está considerada actualmente como la industria líder,

en la fabricación y comercialización de productos de acero para la

construcción, pero a pesar de esto, mantiene una agresiva

competencia que procura retirarla de su sitial, incursionando de

forma muy constante el mercado existente.

1.6.1 Incursión en el mercado nacional.

En este grafico representamos la división del mercado

nacional actual con respecto a sus competidores.

CUADRO # 4

PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO ACTUAL

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL

2.1 Distribución Actual de la Planta de Laminación en Frío

Para el desarrollo de este punto consideramos la

disposición actual que tienen las máquinas, tanto en al proceso

de Fundición y de Laminación así como la de la sección de

Laminación en Frío ,la misma que es foco de nuestro estudio.

2.2 Descripción del proceso de Laminación en Frío.

La Laminación en Frío, es el proceso inicial para abastecer

de materia prima a los proceso de Electrosoldados y

Armaduras Conformadas, y además este producto también se

comercializa directamente para ventas.

Este proceso costa de dos subprocesos que son el Trefilado y

Enderezado. A continuación detallamos cada fase del proceso:

Subproceso de Trefilado.-El proceso se inicia con el

abastecimiento de la materia prima (alambrón) que pesan

aproximadamente 2 t , hacia la nave # 2 con ayuda del

montacargas.

Situación Actual 28

El alambrón es pesado en la báscula de la sección y luego

transportado hacia los devanadores verticales, que es donde el

alambre se va desbobinando a medida que avanza el proceso de

trefilación.

El alambrón pasa por la caja de lubricantes, donde este

se recubre de un lubricante de forma granular, el cual sirve para

evitar que el alambrón se adhiera a las bobinas y provoque que se

parta el material, posteriormente el alambre pasa por el

Situación Actual 29

monoblock, donde se ubican las caseteras de laminación, que es

en donde se reduce y se da el resalte el alambrón hasta el

diámetro a fabricar.

Luego pasa por la encarretadora, en donde el alambre

trefilado se aloja en bobinas de acero con una capacidad de hasta

2 t, cuando se completa el carrete este es llevado a ser pesado y

posteriormente a ser almacenado en la bodega de producto

terminado 02020 o en la bodega 02012 si va a ser utilizado como

materia prima del proceso de enderezado

Situación Actual 30

Subproceso Enderezado.-El subproceso de enderezado se inicia

con el abastecimiento de la materia prima en la devanadora

horizontal, la cual permite que el alambre se valla desembobinando

a medida que se valla siendo enderezado.

A continuación el alambre pasa por el bastidor de la

maquina, que es el elemento que lo endereza, siguiendo por el

ángulo de recorrido en donde se lo corta automáticamente a

longitudes programadas para la venta o para la fabricación de

electromallas.

Situación Actual 31

Las varilla enderezadas son embaladas en paquetes, con

cantidades previamente programadas en el contador de la máquina

y finalmente, el paquete es pesado en la bascula de la sección y

luego almacenado si es para la venta en la bodega 02020 y si es

para uso del proceso de electrosoldado en la bodega 02012.

2.2.1 Análisis de Proceso

En el desarrollo de este punto, analizamos el proceso en

estudio desde el punto de vista de todos los subprocesos que

realizan para la elaboración del producto. Al cual hacemos

referencia. Así como de todas las operaciones que son necesarias

para el efecto.

Diagrama da flujo del proceso.-El diagrama de flujo de proceso

es la forma más utilizada, en la representación de números de

procesos, ya que al utilizar este diagrama se capta y se mide la

secuencia en que ocurren los elementos de la actividad.

Situación Actual 32

GRAFICO # 1

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Diagrama de flujo de operaciones.-En este diagrama se muestra

gráficamente los procesos de operaciones que intervienen en la

laminada en frió, considerando además que pueden ejecutarse de

forma simultánea ya que son dos subprocesos que la

conforman.

Situación Actual 33

GRAFICO # 2

DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES

2.2.2 Diagrama del recorrido.

A continuación se detalla el diagrama de recorrido del área

de Laminación en Frío , donde podemos apreciar la trayectoria o

curso que debe seguir la materia prima dentro de su proceso de

transformación para obtener el producto terminado.

Ver anexos # 3: Diagrama de recorrido

Recorrido del proceso de Laminación en Frío.

Se transporta la materia prima al área de Laminación

en Frío desde la bodega de alambrón.

Situación Actual 34

Una vez abastecida los devanadores de la maquina

trefiladora, se inicia con el proceso de trefilado-grafilado.

A medida que se van consumiendo los rollos de alambrón

se va soldando la punta y la cola de los rollos hasta

completar el carrete rollo trefilado.

Se evacua el carrete y se lo lleva a pesar y luego a

almacenarlo si es para la venta o cerca de las maquinas

enderezadoras, si van a ser enderezados.

Se abastece los devanadores de la máquina

enderezadora.

Se inicia con el enderezado de los rollos grafilados a

longitudes planificadas.

Se embala los paquetes de varillas enderezadas.

Los paquetes son llevados a pesar y posteriormente

ubicados en la bodega de producto terminado.

2.3 Planificación y programación de la producción.

En este punto se muestra la forma como se planifica y se

programa los volúmenes de la producción. En base a un

mercado que crece aceleradamente. La capacidad de producción

actual del proceso de Laminación en Frío es de 24000 t, anuales

aproximadamente.

Luego de la reunión de todas las gerencias se realiza la

planificación estratégica anual y mensual de ventas y de

producción se continua con la planificación.

Con la implementación del sistema BAAN ERP, en Mayo

del 2008, todas estas actividades van en línea lo que conllevan a

que se generen todas las órdenes de fabricación con los artículos

que se necesiten para ser fabricada por este departamento.

Situación Actual 35

Todas las órdenes de fabricación una vez planificadas son

lanzadas por el programador de Laminación en Frío y fabricadas

y reportadas en el sistema por los coordinadores de turno de la

sección y cerradas por el supervisor del área.

Ver anexos # 4: Cuadro de órdenes de fabricación

2.3.1 Análisis de la capacidad de producción.

Las máquinas de la sección Laminación en Frío son las

siguientes:

1 Máquina Trefiladora- Grafiladora Beta Systems

2 Maquinas Enderezadoras Vitari.

Todas de origen italiano y fabricado en el año 2006 y 2005

respectivamente.

La capacidad de la máquina trefiladora-grafiladora es de

1300 t/mes aproximadamente

Las maquinas enderezadoras Vitari una capacidad de 700 t

/mes cada una de ellas. Que da un total de 1400 t/mes, que

dan como sumatoria un total de 2700 t/mes.

La capacidad de producción del subproceso de enderezado

tiene un eficiencia del 90 % mientras, es por eso que nos vamos a

enmarcar en el estudio para alcanzar le eficiencia en el subproceso

de trefilado-grafilado, donde se muestra menor rendimiento en la

productividad del departamento

Podemos considerar la producción de producto trefilado del

primer semestre del año 2009.

Situación Actual 36

CUADRO # 5

PRODUCCIÓN DEL 1ER TRIMESTRE AÑO 2009

En consecuencia de lo mostrado en el cuadro anterior

podemos obtener un promedio mensual de 1.305 t/Mes. Para

efectos de cálculo utilizaremos un número entero, dejando el

promedio en 1.300 t/Mes. De lo cual se puede obtener el siguiente

cuadro, que nos presenta la capacidad productiva en diferentes

rangos de tiempo.

CUADRO # 6

COMPARATIVO DE PRODUCCIÓN

Situación Actual 37

2.3.2 Análisis de la eficiencia.

Mediante los resultados obtenidos, podemos establecer una

relación entre, la producción real y teórica; de la cual surge el

siguiente planteamiento.

Como resultado tenemos una 43% de eficiencia en la

utilización de la capacidad instalada de la máquina.

2.3.3 Análisis de los costos de producción.-

Para el análisis de los costos de producción se presenta el

siguiente cuadro, en donde se sintetizan los rubros que son

considerados, para el establecimiento de un costo real que

representa la integración de los factores operacionales que

intervienen.

Ver anexos # 5: Cuadro de costos de producción

100*.

Re.

TeóricasT

alesTEficiencia

100*3000

1300Eficiencia

%43Eficiencia

Situación Actual 38

2.4 Análisis de FODA.

El análisis FODA es una herramienta esencial que suministra

de los criterios necesarios, para un proceso de planeación

estratégica, proporcionado la información necesaria para la

implantación de acciones y medidas correctivas y la generación de

nuevos o mejores proyectos de mejora.

CUADRO # 7

F.O.D.A Función Sustantiva.

Fortalezas:

F1.Participación en el mercado.

F2.Canales de distribución.

F3.Premio a la calidad.

F4.Certificación ISO-9001 Vs.2000, ISO

14000 ejecutándose.

Debilidades:

D1. Obtención de materia prima.

D2. Importación de Insumos y

repuestos.

D3. Distribución región sierra por

mejorar.

D4. Solo realiza ventas nacionales.

Oportunidades:

O1. Exportación de producto terminado.

O2. Crecimiento de los planes

habitacionales.

O3. Incremento o mejoramiento de

Capacidad Instalada.

O4.Ubicación Geográfica

Amenazas:

A1. Precio de materia prima

importada.

A2. Competitividad de importadores.

A3. Comportamiento de mercado.

A4. Decisiones estatales.

Situación Actual 39

2.4.1 Matriz FODA.

CUADRO # 8

MATRIZ F.O.D.A ANDEC

Factores

Internos

Factores

Externos

Lista de Fortalezas

F1.Participación en el

mercado.

F2.Canales de distribución.

F3.Premio a la calidad.

F4.Certificación ISO-9001

Vs.2000, ISO 14000

ejecutándose.

Lista de Debilidades

D1. Obtención de materia

prima.

D2.Importación de Insumos y

repuestos.

D3.Distribución región sierra

por mejorar.

D4.Solo realiza ventas

nacionales.

Lista de

Oportunidades

O1.Exportación de producto

terminado.

O2.Crecimiento de los planes

habitacionales.

O3.Incremento o mejoramiento

de Capacidad Instalada.

O4.Ubicación Geográfica

FO (Maxi-Maxi)

1. Considerando su

certificación ISO-9001Vs.

2000 y la ISO-14000 que

está en ejecución .La

empresa está en

condiciones de

incursionar en el

mercado internacional,

para expandir su

mercado. (F4,O1)

DO (Mini-Maxi)

1. Oprimir la importación

de MP, incrementado la

producción de la

acería,

Aprovechamiento del

índice de nuevos

proyectos

habitacionales como

un factor de

proyección de ventas.

(D1,O2)

Lista de

Amenazas

A1.Precio de materia prima

importada.

A2.Competitividad de

importadores.

A3.Comportamiento de

mercado.

A4. Decisiones estatales.

FA (Maxi-Mini)

1. Investigar mayor

desarrollo en la

participación del

compradores nacionales,

manteniendo el liderazgo

y posicionamiento del

producto para

contrarrestar la

participación de los

importadores (F1,A2)

DA (Mini-Mini)

1. Planificar el mejoramiento

en la producción de

productos laminados en

frío minimizando los

efectos de la variación de

incrementos de la

demanda. (D3,A3)

Situación Actual 40

Según el planteamiento de la matriz FODA, podemos concluir

que las principales estrategia que debemos considerar según la

situación actual de la empresa son las siguientes:

Estrategia FO(Maxi-Maxi).- Los factores F4 y O1, nos permiten

examinar que existe una ventaja que debemos maximizar en

cuanto a la confianza en términos comerciales que ofrece una

certificación ISO para expandir nuestras fronteras comerciales.

Estrategia DO (Mini-Maxi).- Los factores D1 y O2, sugieren la

minimización de las importaciones de materia prima, incrementado

la producción de la acería, que actualmente provee algo más del

50% de MP a la planta laminadora. Por otra parte aprovechar los

índices de crecimiento de planes habitacionales, considerando que

estos expanden el mercado y a su vez la participación de las

empresas que comercializan productos de acero.

Estrategia FA (Maxi-Mini).- Los factores F1 y A2. Nos recuerda

que la empresa Andec como tal goza del liderazgo en ventas de

productos de acero para la construcción, por lo cual debe

maximizar dicha fortaleza, para no ser superado, y en

consecuencia minimizaría progresivamente las importaciones.

Estrategia DA (Mini-Mini).- Los factores D3 y A3. No sugieren

considerar un estudio detallado para incrementar la producción de

laminados en frío, teniendo presente que la variación del mercado

tiende a incrementar la demanda de este producto, en vista de que

está recibiendo mayor acogida en el sector de la construcción.

CAPITULO III

ANALISIS DE LOS PROBLEMAS REGISTRADOS

3.1 Registro de los problemas que afectan al proceso de

producción.

Para describir el o los problemas, que afecta al proceso de la

laminación en frío, es necesario conocer las diferentes secciones

que intervienen en la realización del mismo, así como las

actividades que desarrollan.

En la presente grafica tenemos una vista aérea de la sección

Laminación en Frío esta sección a su vez se subdivide en dos áreas

las mismas que intervienen en todo el proceso mencionado.

A continuación se detalla las características principales que

identifican a cada una de ellas:

Área de Fabricación de Trefilados- Comprende el área, en donde

se fabrican todos los tipos de rollos trefilados que se comercializa y

los que sirven de materia prima para el proceso de enderezado y

Análisis de los Problemas Registrados 42

de estribado, en ella se encuentran ubicada 1 máquina Trefiladora-

Grafiladora, marca Beta Systems, modelo BT-3P, de fabricación

Italiana, las mismas que tienen una producción promedio de 1300

t/Mes, con una producción de 14.4 t por turno y para su

operación se requiere de 2 operarios uno de ellos opera la grúa,

distribuidos en 3 turnos de 8 Horas.

Área de enderezado.- Es el área encargada de realizar el

enderezado de los rollos grafilados, y cortarlos a medidas

programadas para posteriormente ser utilizados en la fabricación

de electromallas, armaduras y Kit de armaduras, En esta área se

encuentran ubicadas dos máquina enderezadoras marca Vitari,

modelo N-350E, las cuales son de origen Italiano y tienen una

producción promedio de 700 t/mes, con una producción de 7.7 t

por turno y es operada por un solo operario cada una.

Análisis de los Problemas Registrados 43

Luego de haber mencionado brevemente el desarrollo del

proceso de Laminación en Frío, identificando y explicando las

funciones de cada una de las áreas que conforma esta sección,

podemos notar que no se está obteniendo los mejores resultados de

productividad en el proceso de trefilado-grafilado, por cuanto no se

aprovecha totalmente la capacidad instalada de la misma. La

demanda de este producto se ha incrementado progresivamente

cada año. Y las proyecciones para los próximos años serán aun

mayores, esto hace evidente ciertas limitantes en cuanto al no

aprovechamiento de la capacidad instalada actual que presenta la

máquina de este proceso. Podemos concluir que el problema

potencial de esta sección es su limitación para sostener una

producción acorde al crecimiento de la demanda, debido a la baja

productividad por el elevado índice de tiempos improductivos en el

proceso.

Análisis de los Problemas Registrados 44

CUADRO # 9

ANALISIS DE DEMANDA Y PARTICIPACIÓN 2008-2012

3.1.1 Análisis de los problemas que afectan el proceso

productivo.

Para realizar el respectivo análisis de problema se debe de

conoces los siguientes datos técnicos con respecto a la producción

y a la capacidad instalada para el proceso.

El área de trefilado tiene una capacidad instalada promedio

de 3000 t/Mes, lo que es igual a 36.000 t/Año.

CUADRO # 10

PROMEDIO DE CAPACIDAD INSTALADA DEL PROCESO DE TREFILADO

Análisis de los Problemas Registrados 45

Actualmente se están produciendo 1300 t/mes

aproximadamente, que no da un promedio de producción de

15.600 t/Año.

Uno de los problemas que ocasiona la baja en el

aprovechamiento de la capacidad instalada, son las características

del alambrón, ya que viene conformado por cuatro fracciones de

rollos de 0.5 t, cada uno, por consiguiente traen 4 puntas y 4

colas la cuales deben ser soldadas para que el producto terminado

solo salga con una sola punta y una sola cola.

Esta operación de soldado de la punta y cola del alambrón

durante el proceso ocasiona la baja de velocidad en la máquina

hasta detenerla por un tiempo aproximado de 6 min por soldada,

esto representa alrededor de 200 horas mensuales de tiempo

improductivo por soldada de punta y cola.

CUADRO # 11

ANALISIS DEL PROBLEMA EN LA FABRICACIÓN DE ROLLOS

GRAFILADOS

Análisis de los Problemas Registrados 46

3.2 Índice de tiempo improductivo en el proceso.

En el cuadro siguiente podemos ver los tiempos

improductivos y su clasificación en donde se refleja muy

notoriamente la incidencia que tiene la parada por la soldada del

alambrón.

CUADRO # 12

CLASIFICACIÓN DE TIEMPOS IMPRODUCTIVOS

3.3 Análisis de pareto según frecuencia del numeral 3.2.

Cabe indicar que el punto de partida para el desarrollo del

estudio realizado es el desaprovechamiento de la capacidad

instalada de la máquina trefiladora. A continuación se presenta un

cuadro y grafico de los tiempos improductivos que se presentan

frecuentemente en la producción de rollos grafilados, con su

respectiva frecuencia de sucesión.

Análisis de los Problemas Registrados 47

GRAFICO # 3

DIAGRAMA DE PARETO DE LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS

3.3.1 Análisis por tipo de problema.

Abastecimiento de rollos y grúa ocupada.- Este tiempo

improductivo se da por la necesidad de abastecimiento con la

ayuda del puente grúa, que también es utilizado por el

departamento de montaje, por estas razones a veces se para la

producción en la máquina trefiladora, para mejorar esta situación

sería necesario la adquisición en una nueva grúa solo para el

proceso.

Coble en las bobinas.- Se da cuando la calidad de enhebrada

del alambrón no es de mucha calidad o cuando la soldada del

Análisis de los Problemas Registrados 48

alambrón no eta bien realizada, o mayormente cando no se

cambia el polvo lubricante cuando es necesario, para mejorar esta

situación tendríamos que tener más control con el cambio de

lubricante y pedir al departamento de laminación en caliente una

mejor calidad en los rollos de alambrón

Evacuación de carrete.-Es un tiempo de parada inevitable,

pero se podría mejorar estableciendo un procedimiento adecuado

y con más control en el proceso.

Soldada de punta y cola.- Este tiempo es el más abultado en

el proceso como se demuestra en la tabla de clasificación de

tiempos improductivos, porque en la actualidad se suelda un rollo

del devanador vertical izquierdo y uno del devanador vertical

derecho y así sucesivamente con un tiempo promedio de 5

minutos en esta operación, y a medida que aumente la producción

mensual se incrementara el tiempo de soldado, ya que será una

parada que siempre se dará para continuar con el proceso. Para

solucionar este problema se pueden proponer 2 alternativas.

1. Soldar los rollos de alambrón fuera de la máquina y

utilizarlos ya soldados, pero esto ocasionaría mayor uso del

puente grúa, y como vimos en la tabla anterior ya se nos

está presentando este tipo de parada por falta de grúa.

2. Soldar los rollos durante el proceso y sin detener la

máquina, con la ayuda de un porta rollos basculante

hidráulico que funcione en conjunto con el devanador

vertical y que nos permita maniobrar los rollos y soldarlos

en el sitio sin tener que para la maquina ni bajar la

velocidad establecida.

Análisis de los Problemas Registrados 49

3.4 Diagrama de causa efecto.

La aplicación del diagrama de causa y efecto o “Ishikawa” en

este estudio tiene como fin, filtrar de forma rápida y Visual,

aquellos factores que intervienen en el origen y desarrollo del

problema planteado.

GRAFICO # 4

DIAGRAMA CAUSA EFECTO

3.4.1 Desarrollo del diagrama causa y efecto.

Según el diagrama de causa y efecto, el problema principal

es, “Es el no aprovechamiento de la capacidad instalada en el

proceso de trefilado-grafilado”. A continuación se describirá cada

uno de las causas básicas, mediante la explicación de cada una de

sus factores.

Análisis de los Problemas Registrados 50

Material.

Las causas que podemos identificar con respecto al factor que

tiene que ver con materiales son los siguientes:

Rollos de 0.5 t.- Este tipo de materia prima no es el

adecuado para obtener el mejor rendimiento y

aprovechamiento de la capacidad instalada en el proceso de

trefilado-grafilado, ya que por sus características tienen que

ser soldados durante el proceso, para obtener un producto

terminado de 2 toneladas de una sola hebra.

Desabastecimiento por grúa ocupada.- Podemos

identificar esta causa, cuando por motivo de uso de la grúa

en otras aérea: por el departamento de montaje cuando se

realiza mantenimiento de la planta de laminación en

caliente; y del departamento de despacho cuando se carga

el producto vendido, esto produce retrasos en el

abastecimiento de alambrón en la maquina.

Rollos enredados.-Durante el proceso de trefilado en

ocasiones se tiene que trabajar con rollos enredados los

cuales al pasar por todo el recorrido de la maquina se enreda

en el cono de la torre de la devanadora ocasionado así

pérdida de tiempo, además no vienen identificados para

poderlos soldarlos con anticipación y no afecte con el

estándar de producción.

Métodos.

Los factores que inciden en el desaprovechamiento de la

capacidad instalada.

Paralización del proceso para solar alambrón.- Casi el

45% de todas las paradas en el proceso son por causa de

esta actividad, ya que es necesario entregar un producto

Análisis de los Problemas Registrados 51

terminado de 2 toneladas, además no todos los operadores

tienen las mismas habilidades en esta operación.

Métodos de trabajo.- Los métodos de trabajos desarrollados

para el cumplimiento de este proceso, son idóneos de

modificaciones con el fin de mejorarlos, se detecta mucho

tiempo improductivo producto de las paradas por soldar la

punta y la cola, el cual puede ser ocupado en otras

actividades de mantenimiento de la máquina.

Diagrama de proceso.- La necesidad de áreas de

almacenamientos temporales dentro del proceso, hacen

factible el análisis de una nueva distribución de planta.

Maquinas.

A continuación las siguientes causas de la maquinaria

utilizada, para determinar el avance del proceso.

Capacidad Instalada.- Es la principal de las causas, en este

estudio, ya que está definida por el fabricante de la maquina

en cuestión, y no se la está aprovechando correctamente, y

a futuro si se sigue operando de igual forma no se podrá

cubrir con la demanda de rollos grafilados, que va en

aumento.

Mantenimiento.- Esta máquina es la única que realiza el

proceso de trefilado-grafilado, y de ella dependen los

procesos de enderezado, electrosoldado y conformados por lo

que un posible daño de la misma sería fatal para el proceso,

es por eso que con el efectivo aprovechamiento de la

capacidad instalada se puede llevar con mayor facilidad un

efectivo plan de mantenimiento

Operación. Es notorio que la operación en el proceso no se

está efectuando de una manera provechosa, ya que un

operador está esperando que se termine de consumir un

Análisis de los Problemas Registrados 52

rollo para soldarlo con el otro ocasionado así mucho tiempo

improductivo al realizar esta operación, esto se puede

corregir con la mejora en el equipo para poder soldar los

rollos en línea.

Mano de Obra.

Es importante analizar el factor de la mano obra, ya que esta

es la que mueve el engranaje productivo de este proceso.

Cansancio.- En el proceso se observa cansancio físico y

mental ya que se trabaja en ocasiones con diámetros de

alambrón de hasta 12 mm, y que tienen que maniobrar para

poderlos soldar, lo cual puede propiciar la existencia de

accidentes de trabajo, que provocaría pérdida de tiempo

debido a lesiones y ausentismo del personal.

Salud.- El requerimiento de una mayor producción en la

maquinaria, demandan mayor esfuerzo y atención por parte

de los operarios en tiempos prolongados, esto es un causal

del deterioro de la salud, provocando pérdida de tiempo por

atención medica.

3.5 Cuantificación de la pérdida ocasionada por los

problemas.

En la siguiente tabla veremos a cuanto llega la pérdida

mensual en toneladas ocasionada por el tiempo que se pierde por

detener el proceso al realizar la operación de soldado de punta y

cola, tomado como referencia los costos de fabricación.

Como ya lo hemos indicado la demanda de producción para

los años siguiente del área de trefilado seria:

Análisis de los Problemas Registrados 53

Para cuantificar la perdida de la compañía, haremos el

desglose de la estructura costos de fabricación por Toneladas

producidas y revelaremos el costo real del producto es decir su

utilidad llamado también margen neto del año 2009.

CUADRO # 13

ESTRUCTURA DE COSTO AÑO 2009

De igual forma se considerara el desglose de la estructura

costos de fabricación por Toneladas, que se tendrían que producir

según la proyección 2010-2012 establecida por el estudio realizado

en el área de mercadeo del Dpto. de Ventas.

Análisis de los Problemas Registrados 54

CUADRO # 14

ESTRUCTURA DE COSTO PERIODO 2010-2012

En el siguiente cuadro se identifica el costo de venta por Tn.

Considerando el margen de utilidad, relacionada con la producción

requerida por la demanda proyectada y el límite de producción de

acuerdo a la capacidad instalada. Lo que arroja una diferencia de

24.795 Tn. No producidas; que al multiplicarlo por el precio del

margen bruto (utilidad) nos da como resultado la pérdida de

$ 3`125.604 que ocasionaría la no implantación de los correctivos

necesarios. Esto si la demanda mantiene el comportamiento

proyectado.

CUADRO # 15

PERDIDA RELACIONADAS CON LA DEMANDA

Análisis de los Problemas Registrados 55

Para una mejor comprensión se expone gráficamente lo

demostrado en el cuadro anterior.

GRAFICO # 5

DEMANDA VS UTILIZACIÓN ACTUAL

GRAFICO # 6

PERDIDAS EN CASO DE PRODUCCIÓN

Análisis de los Problemas Registrados 56

3.6 Diagnóstico

Con respecto al producto que se fabrica en esta área se ha

evidenciado que no se está aprovechando la capacidad instalada de

la máquina y que hay una demanda insatisfecha latente que va en

aumento, conforme se impulsa y se comercializa dicho producto.

En la actualidad la utilización de la capacidad instalada de la

maquina que intervienen en este proceso están llegando solo al 43

%, por lo cual se requiere plantear alguna acción correctiva para

lograr el aumento de la producción aprovechando eficientemente la

capacidad instalada

Dichas acciones correctivas serán planteadas en los

subsiguientes capítulos.

CAPITULO IV

4.1 Planteamiento y análisis de las alternativas de solución.

Luego de haber revisado y evidenciado el problema, esto es

parar la maquina, 6 minutos aproximadamente para soldar los

rollos donde se muestra que no se está utilizando toda la

capacidad instalada para el proceso de trefilado-grafilado.

Si continuamos trabajando de esta manera ineficiente y con

el aumento de ventas proyectadas, llegara un momento en el cual

se necesite que la máquina trabaje a toda su capacidad, lo cual se

conseguirá soldando los rollos de alambrón en línea, para que la

fabricación de los rollos grafilados sea constante.

Para eso se necesita de una mejora estructural en el área de

las devanadoras horizontales, y con esto poder maniobrar los

rollos y soldarlos sin para el proceso al realizar la soldada.

Las propuestas son las siguientes:

4.1.1 Propuesta # 1.- Soldar los rollos de alambrón antes del

proceso y almacenarlos para una futura utilización.

Esta alternativa consiste en soldar los rollos de alambrón, en

porta rollos fijos que estén fuera de la máquina, para luego

utilizarlos en el proceso, para esto se tendría que construir dos de

estos porta rollos y colocarlos en un sitio cercano a la máquina, en

esta alternativa se utilizaría el puente grúa más tiempo ya que se

tendría que mover los rollos para poder encontrar la punta y la

Desarrollo de la Propuesta de Solución 58

cola de los rollos, así como para abastecerlo en los porta rollos y

colocarlos en los devanadores verticales.

A continuación se muestra el grafico de cómo seria la

secuencia de trabajo con este sistema:

GRAFICO # 7

OPERACIONES CON PORTA ROLLOS FIJOS

.

En donde se detallan las siguientes operaciones.

1. Traslado de los rollos de alambrón.

2. Abastecimiento de los rollos en el porta rollos fijo.

3. Separación y soldada de los rollos de alambrón.

4. Compactación y amarre del rollo soldado.

5. Evacuación del rollo soldado.

6. Traslado del rollo y abastecimiento hacia la máquina.

Los volúmenes de producción según la mejora propuesta # 1

serian los siguientes:

Desarrollo de la Propuesta de Solución 59

Sabiendo que para realizar todas las operaciones en esta

propuesta se tiene que utilizar 19 minutos utilizando el puente

grúa, por cada 2 toneladas. Si por turno se fabrican 14.4 tonelada

significa que tenderemos que utilizar 136 minutos la grúa, pero

solo se puede destinar para esta actividad 68 min que representa

un 15 %, ya que la grúa se utiliza también por el dpto. de despacho

en un 73 % y dpto. de montaje en un 12 %. Por tal motivo con este

tiempo designado solo se podrían soldar tan solo 7.4 toneladas y

por consiguiente solo se disminuiría el tiempo de soldada en un 50

%, esto quiere decir 100 minutos de paradas mensuales

aproximadamente.

GRAFICO # 8

COMPARATIVO DE SISTEMA PRODUCTIVO PROPUESTA # 1

Desarrollo de la Propuesta de Solución 60

Con la capacidad estándar de 5.2 t/H podemos alcanzar un

rendimiento metálico de 1820 t/mensuales, considerando 8Hr

efectivas de labores en 3 turnos, durante 24 días laborables.

Considerando el margen de utilización de la producción de las

maquinas Grafiladora, podemos notar que con los portarrollos

basculantes se lograría, un incremento del 18% a la producción

mensual.

4.1.2 Propuesta # 2.- Fabricación o compra de dos porta rollos

basculantes, que acoplen con los devanadores verticales

y que ayuden en la soldada del alambrón.

La implantación de esta alternativa, que involucra la

fabricación de nuevas partes mecánicas para la máquina, con la

cual se busca alcanzar un mejor aprovechamiento de la capacidad

instalada, soldando los rollos de alambrón en la misma máquina,

consiste en construir dos porta rollos basculantes que se acoplen

con los devanadores verticales. Con esta alternativa no se utilizaría

el puente grúa, a mas que para abastecer el porta rollos

basculante ya que con el grado de inclinación que se le ve a

aplicar al porta rollos, el alambrón caerá por la gravedad y así se

evita la utilización del puente grúa.

En el siguiente grafico veremos la secuencia de operaciones

de esta alternativa.

Desarrollo de la Propuesta de Solución 61

GRAFICO # 9

OPERACIONES CON PORTA ROLLOS BASCULANTES

En donde se detallan las siguientes operaciones:

1. Traslado de los rollos de alambrón

2. Abastecimiento de los rollos de alambrón al porta rollos

basculante.

3. Alineación del porta rollos y devanador, colocación de seguro

manual.

4. Inicio del soldado de rollos de alambrón.

5. Termino del soldado de rollos de alambrón.

6. Ubicación del devanador y el porta rollos, listo para iniciar el

proceso.

Ahora analizaremos los volúmenes de producción de esta

propuesta, comparándolo con el sistema que se ha mantenido. Y

los resultados son los siguientes:

Desarrollo de la Propuesta de Solución 62

GRAFICO # 10

COMPARATIVO DE SISTEMA PRODUCTIVO PROPUESTA # 2

Considerando el margen de utilización de la producción de las

maquinas Grafiladora, podemos notar que con los portarrollos

basculantes se lograría, un incremento del 35% a la producción

mensual.

Partiendo de la capacidad estándar de 5.2 t/H Podemos

alcanzar un rendimiento metálico de 2340 t/mensuales,

considerando 8 H efectivas de labores en 3 turnos, durante 24

días laborables, el excedente que corresponde a los fines de

semana se utilizara para mantenimiento y calibración de maquinas

en cambios de medida.

Desarrollo de la Propuesta de Solución 63

4.2 Evaluación y/o Análisis de costo por cada alternativa.

Para evaluar y analizar el costo de cada propuesta tenemos

que hacer presente dos puntos, el tiempo de utilización de la grúa

aérea y los costos que van a representar la construcción e

instalación de cada propuesta

En el siguiente cuadro vemos el porcentaje de tiempo por

concepto de uso de la grúa, que se emplearía en los dos sistemas

propuestos en donde se va claramente la diferencia de tiempo entre

los dos sistemas.

CUADRO # 16

COMPARACIÓN DE TIEMPO CON SISTEMAS PROPUESTOS

En el cuadro siguiente, podemos ver la diferencia de costos

entre las dos alternativas, para esto se realizo la cotización de los

elementos hidráulicos, eléctricos, construcción mecánica, y

montaje. Ver anexo # 6: Cotización elementos hidráulicos; Ver anexo # 7:

Desarrollo de la Propuesta de Solución 64

Cotización elementos eléctricos; Ver anexo #8 : Cotización construcción

mecánica.

CUADRO # 17

COMPARACIÓN DE COSTOS DE SISTEMAS PROPUESTOS

Donde notamos que el costo de la alternativa # 2 es más

elevado que el costo de la alternativa # 1, ya que esta tiene un

sistema mas simple que no necesita sistema hidráulico, pero en

comparación a las 505 toneladas menos que se van a dejar de

producir por la falta de grúa aérea, no tiene punto de comparación.

4.3 Selección de la alternativa más conveniente como

propuesta de solución.

Al comparar estas dos alternativa se selecciona la número 2,

construcción de dos porta rollos verticales basculantes, ya que con

esta mejora se duplica el rendimiento y el porcentaje de utilización

de la máquina Trefiladora-Grafiladora Beta Systems, lo que daría

un valor de utilidad neta de $ 59.363 mensuales, ya que no se va

a necesitar de mucho el puente grúa, y que como ya vimos en el

Desarrollo de la Propuesta de Solución 65

cuadro # 12 del capítulo anterior, es una de las causas más

relevante, que afecta en la productividad del proceso.

En el siguiente grafico se muestra el Porta rollos basculante.

GRAFICO # 11

PORTA ROLLOS BASCULANTE

Los planos de la estructura del porta rollo se detallan en el

Anexos # 9.

Desarrollo de la Propuesta de Solución 66

Para poner en funcionamiento estos portarrollos se tienen que

realizar unas modificaciones en el sistema de mandos eléctrico,

para que todo trabaje sin inconvenientes. Ver anexos # 10: Diagrama

eléctrico modificado;

En el siguiente grafico hidráulico detallamos los cambios que

se van a realizar en el diagrama original de la máquina para el

funcionamiento de los dos portarrollos, Ver anexos # 11: Diagrama

hidráulico modificado;

Los elementos hidráulicos que se van a necesitar son los

siguientes:

2 bases modular Cetop 03.

2 válvulas de alivio modular de 0-200 Bar

2 válvulas doble check piloteada.

2 electroválvulas 4/3 centro cerrado con A y B al tanque de

24 Volt.

30 mts de tubería negra sin costura cedula 80.

2 válvulas de retención

40 racores.

Para seleccionar el cilindro hidráulico adecuado para este

sistema se realizaron los siguientes cálculos.

Tomando como referencia los diámetros del vástago (

y de la camisa del cilindro ( = 2”) y sabiendo que la central

hidráulica con la que cuenta la máquina proporciona una presión

de 120 Bares.

Desarrollo de la Propuesta de Solución 67

Calculo del área transversal del cilindro.

A= -

= .

= 3.1416 x

= 12,5664

= 3.1416 x

= 3.1416

A= -

A= 12,5664 - 3.1416

A= 9,4248

Calculo de la presión.

Fuerza a elevar 2500 Kg.

F = 2500 = 5500 lf

Con estos cálculos nos damos cuenta que necesitamos un

cilindro de 4 pulgadas de diámetro exterior y de 2 pulgadas de

diámetro del vástago y de 300 mm de recorrido, que va a

necesitar una presión de 40 Bares, para poder levantar la carga de

los rollos de alambrón, sin ningún problema.

Desarrollo de la Propuesta de Solución 68

4.3.1 Factibilidad de la propuesta.

La aplicabilidad de la alternativa planteada se respalda, en el

desempeño de los siguientes factores y condiciones técnicas, físicas

y energéticas; que permitirán una correcta implantación y puesta

en marcha en el sito de trabajo.

Alimentación eléctrica apropiada.

Central hidráulica.

Experiencia en la utilización de equipos similares.

Área superficial.

Alimentación eléctrica apropiada.- Como vamos a realizar

modificaciones en el sistema de control y mandos existentes en la

máquina, tenemos el voltaje apropiado para los pulsadores que se

van a incluir.

Central hidráulica.- Se tiene una central hidráulica con una

presión de hasta 120 PSI y ya que los movimientos de los porta

rollos basculante se va a realizar por separados no va a afectar con

una baja imprevista de presión.

Experiencia en la utilización de equipos similares.- El

funcionamiento de los porta rollos giratorios será controlado de

igual forma que los devanadores verticales.

Área superficial.- En la parte posterior de la maquina existe un

espacio de 10 m, que es mas de los 5.8 m que se necesita para

que los porta rollos basculantes se acoplen perfectamente con los

devanadores basculantes.

Desarrollo de la Propuesta de Solución 69

En el siguiente gráfico se muestra en donde se tendrían que

colocar los 2 porta rollos basculantes y las dimensiones que se

necesitan para poder ubicarlos.

GRAFICO # 12

UBICACIÓN DE PORTA ROLLOS BASCULANTES

A continuación podemos apreciar el tipo de anclaje que se

necesita para la fijación de los porta rollos, van cuatro pernos M

27 uno en cada punta de la plancha base, que soporta la

estructura del porta rollos.

Desarrollo de la Propuesta de Solución 70

Los pernos de anclaje se los tiene que empernar en la

estructura de la maquina y luego de la alineación final realizar la

fundición con el concreto.

GRAFICO # 13

FIJACION DE PORTA ROLLOS BASCULANTES

Desarrollo de la Propuesta de Solución 71

4.3.2 Aporte y/o incidencia de la propuesta en el desarrollo de

las actividades

Luego de haber analizado el proceso actual y se demuestra la

falta de aprovechamiento de la capacidad instalada , se pone a

consideración la mejora en el equipo , aplicada en la propuesta #

2 como lo muestra el grafico # 6.

La aplicación de esta alternativa presenta las siguientes

ventajas:

Aumento en la utilización de la capacidad instalada en

un 35%.

Mayor velocidad de producción.

Incremento de los volúmenes de producción.

Aumento en la utilización de la capacidad instalada en un

35%.- Con el desarrollo de esta alternativa se va a obtener una

mejora en el rendimiento de la sección de laminación en frio y va a

bajar el costo de fabricación con respecto a la producción actual.

Mayor velocidad de producción.- Con la mejora en la máquina,

de la alternativa planteada, no se detendrá el proceso y se

mantendrá la velocidad programada para cada corrida de

producción, se estima una reducción no menor del 27% de del

tiempo actual, ya que se elimina la baja de velocidad por soldada

de punta y cola.

Incremento de los volúmenes de producción.- En consecuencia

de lo dicho en el punto anterior, se podrá concluir en menos

tiempo las ordenes de producción planificados a partir de los

requerimientos de venta, lo que permitirá no hacer mucho uso de

sobre tiempo, sin dejar de alcanzar los objetivos fijados.

CAPITULO V

EVALUACIÒN ECONÒMICA Y ANÀLISIS FINANCIERO

5.1 Calendario de inversión.

En este espacio se plantea, la programación de las fechas que

constituyen el cronograma de los desembolsos de capital, que

deberán realizarse, según la inversión fijada para la implantación

de la propuesta de mejoramiento del área de Trefilado-Grafilado.

Cabe destacar, que el monto a financiar se compone del costo

de los porta rollos a adquirir más el valor de aquellos costos

adicionales que se requiere incurrir para instalar dichos equipos.

CUADRO # 18

CALENDARIO DE INVERSIÓN

5.1.1 Inversión fija.

El total de la inversión fija asciende a la cantidad de $ 15.920

esta solo considera el costo de los porta rollos a adquirir para la

Evaluación Económica y Análisis Financiero 73

ejecución de la propuesta planteada, los mismos que pasaran a ser

activos fijos de la empresa; no se considera el monto de los gastos

adicionales para la instalación y puesta en marcha de los equipos

el mismo que corresponde a la suma de $1.800, pero si se

considerará dentro del valor total del financiamiento

CUADRO # 19

VALORES COMPONETES DE INVERSIÓN FIJA

En el cuadro siguiente se presenta el desglose del total de la

inversión, con el objeto de evidenciar su participación porcentual

sobre el monto a financiar.

CUADRO # 20

VALORES COMPONETES DE INVERSIÓN TOTAL

Evaluación Económica y Análisis Financiero 74

5.1.1 Costos y gastos de operación.

Para analizar los costos y los gastos en los que se incurren en

el proceso de fabricación de rollos trefilados-grafilados, hay que

considerar que este tiene como materia prima el resultado o

producto terminado de un proceso anterior, llamado laminado en

caliente, en otras palabras, los rollos trefilados se constituyen en

un sub-producto de los rollos de alambrón; por lo cual a los

valores generados en el proceso de trefilado-grafilado se le

adicionan los valores por conceptos de Energía eléctrica, M.de

Obra, Mat. Prima y Gastos de fabrica; lo cual nos da un total de $

proyectados al 2010.

CUADRO # 21 GASTOS Y COSTOS DE FABRICACIÓN DE ROLLOS TREFILADOS

5.2 Financiamiento de la propuesta.

Para realizar el análisis del financiamiento se tienen que

considerar los valores correspondientes al costo de los porta rollos

basculantes a adquirir, más los costos adicionales para la puesta

en marcha, lo cual suma la cantidad de $17.720.

Evaluación Económica y Análisis Financiero 75

El monto total será asumido por la empresa ya que se trata

de un valor no tan alto como para realizar un préstamo en una

entidad financiera

Todo el valor será tomado como una mejora en el equipo o

como compra de repuestos y su costo se lo reflejará a seis meses

en los costos mensuales de fabricación de los productos trefilados.

5.2.1 Flujo de caja.

Al hablar del balance económico del flujo de caja, estamos

citando la relación existente entre los ingresos ocurridos y los

costos generados dentro del marco económico de la propuesta

plateada.

A continuación se muestra el comportamiento del flujo de

caja, partiendo de la inversión inicial que se requiere para la

ejecución de la propuesta planteada, en relación al crecimiento de

la demanda.

Evaluación Económica y Análisis Financiero 76

CUADRO # 22

FLUJO DE EFECTIVO EN INVERSION EN EQUIPOS DE MEJORA SIN

FINANCIAMIENTO

5.3 Análisis costo beneficio de la propuesta.

Para la realización del análisis Costo/Beneficio partimos de la

formula básica la misma que tiene la siguiente expresión:

El beneficio de la propuesta que se desea demostrar, radica

en las utilidades que se generarían posteriormente a su

implantación, cuyo monto acumulado suma la cantidad total de $

Costo

BeneficioBeneficioCostoeCoeficient :

Evaluación Económica y Análisis Financiero 77

3`125.604 en valor presente; durante un periodo estimado de 3

años, según los datos que arroja el balance de flujo de caja.

Para llevar a cabo esta operación como se menciono

anteriormente, se traerá el valor de los beneficios de las utilidades

a un valor presente y de igual forma con los costos de operación,

para de esta forma tener un valor factible y real, de acuerdo a los

datos extraídos del balance del flujo de caja.

En el siguiente cuadro se presenta el cálculo del valor

acumulado en tiempo presente de las utilidades del periodo 2009 –

2012.

CUADRO # 23 VALOR PRESENTE DEL BENEFICIO A OBTENER EN LA PROPUESTA

Antes de obtener el coeficiente de Costo Beneficio tenemos

que obtener el número de toneladas que vamos a producir

instalando lo mejora, en base a la tendencia de mercado en un

plazo de seis meses.

En el siguiente cuadro podemos apreciar el número de

toneladas y el tiempo que vamos a necesitar para cumplir con la

demanda proyectada, utilizando una productividad de 5.2 t/h que

se obtiene con la mejora.

Evaluación Económica y Análisis Financiero 78

GRAFICO # 14 TONELADAS QUE SE INCREMENTARAN CON EL SISTEMA

PROPUESTO

El beneficio de la propuesta que se desea demostrar, radica

en las utilidades que se generarían posteriormente a su

implantación, cuyo monto acumulado suma la cantidad total de $

170.555 en valor presente; durante un periodo estimado de 6

meses, según los datos de costos del cuadro siguiente.

Evaluación Económica y Análisis Financiero 79

GRAFICO # 15

UTILIDAD SEMESTRAL CON PROPUESTA

De tal forma la ecuación del costo beneficio se desarrollaría

de la siguiente manera

Evaluación Económica y Análisis Financiero 80

El valor del coeficiente costo beneficio nos demuestra que por

cada dólar que la empresa invierte en esta obtendrá una ganancia

de $ 9,625. Es decir que si restamos el dólar invertido se obtiene

un rédito o beneficio de $ 8,625

5.4 Índices financieros que sustentan la inversión.

Los índices financieros a los que se hacen referencia para la

sustentación de esta propuesta de mejoramiento son los

siguientes:

T.I.R = Tasa Interna de Retorno.

Tiempo de recuperación de la inversión.

5.4.1 Tasa interna de retorno (T.I.R).

Este método considera que una inversión es aconsejable si la

T.I.R. resultante es igual o superior a la tasa exigida por el

inversor, y entre varias alternativas, la más conveniente será

aquella que ofrezca una T.I.R. mayor.

La base para trabajar con este método lo constituyen los

Flujos de Efectivo, es decir el ingreso neto después de impuestos y

reparto de utilidades a los trabajadores (como es el caso

ecuatoriano), mas la depreciación y/u otras partidas, como la

amortización de cargos diferidos, que no han dado lugar a salidas

de efectivo.

Bajo el presente método es necesario calcular la tasa de

interés que aplica a los Flujos de efectivo previstos. Para el

Evaluación Económica y Análisis Financiero 81

presente ejercicio la tasa interna de retorno (T.I.R.) es igual a %,

como lo indica el presente cuadro.

CUADRO # 24 “TIR” DE LA INVERSIÓN

5.5 Tiempo de recuperación de la inversión (Payback).

Este es un método que se ha usado ampliamente en la

práctica para estimar el periodo de tiempo en el cual un proyecto

generará efectivo que iguale a su costo. En otros términos, lo que

busca es determina en que tiempo se recuperara el monto de la

inversión.

Resulta de la relación entre el monto de la inversión y el

rendimiento neto en efectivo estimado por periodo. Si decimos

rendimiento neto en efectivo, significa que el denominar de la

relación antes expuesta está constituido por el ingreso neto

después de impuestos y reparto de utilidades, más la depreciación,

la cual no haber ocasionado una salida de efectivo se la considera

como fuente de fondos.

A continuación se demuestra la recuperación de la inversión.

Evaluación Económica y Análisis Financiero 82

UTILIDAD NETA $ 170.555 (Semestral)

Mas Depreciación $ 0

Rendimiento Neto en

Efectivo (Flujo de Efectivo) $ 17.720

El periodo de recuperación de la inversión (Payback) seria:

Fuente:

Ing. Raúl Molina del Rio “Control Gerencial” (Pag.221)

Editorial: Corporación grafica Suárez Vàsconez

País: Ecuador Año: 2002

Lo cual significa que la inversión del proyecto se recuperaría

en aproximadamente medio mes.

anualefectivodenetooRendimient

inversiònladeMontock)òn..(PaybaRecuperaci

CAPITULO VI

PROGRAMACION Y PUESTA EN MARCHA

6.1 Selección y programación de actividades para la

implantación de la propuesta.

Una vez obtenido el visto bueno por parte de la gerencia de

operaciones para la aplicación de la propuesta de mejoramiento, y

habiendo finiquitado todos los aspectos comerciales en relación a la

contratación de compra, en donde se incluye los elementos

hidráulicos y eléctricos a cargo del departamento de logística, así

como la construcción de la estructura mecánica por parte del

departamento de maestranza, , respecto a la fecha exacta de entrega

de de estos elementos al área de laminación en frio Se procede al

planeamiento y fijación del programa de actividades que deberá

ejecutarse para llevar a cabo la implantación de la propuesta.

6.1.1 Listado de actividades para la ejecución del proceso de

implantación.

A continuación se detalla cada una de las acciones que se

realizaran en el proceso de implantación de la propuesta, las mismas

que se agruparan según las áreas técnicas que intervendrán. Cabe

destacar que en la presente lista, no se establece el orden cronológico

con el cual se realizaran las actividades, este será especificado con

detalles en el diagrama de Gantt. Por el contrario se indican cada una

de las actividades que realizaran las áreas técnicas que intervendrán:

Programación y Puesta en Marcha 84

Área de ubicación de máquinas. Se llama de esta forma aquella

área que se destinará para ubicar los porta rollos basculantes

fabricados, según lo establecido por el diagrama de distribución de

la planta y los planos de cimentación de las mismas.

Trazado y replanteo.

Rotura de piso de área de trabajo.

Loza de cimentación.

Anclaje de los porta rollos con pernos expansivos.

Ensamblado y montaje de los porta rollos basculantes. El

conjunto de actividades que se ejecutan en esta etapa, serán

realizadas por los técnicos de la empresa.

Ensamblado de eje principal.

Ensamblado de cilindros hidráulicos.

Instalaciones Mecánicas. En este punto de la ejecución de la

propuesta se realizaran las instalaciones concernientes a la

alimentación de los fluidos de aceite, necesarias para el

funcionamiento del sistema hidráulico de los porta rollos basculante.

Instalación de válvulas

Instalación de tuberías hidráulicas

Programación y Puesta en Marcha 85

Electricidad Industrial. Al hablar de instalaciones eléctricas

Industriales, nos estamos refiriendo a aquellas que tienen que ver

netamente con la modificaciones para la alimentación de los nuevos

pulsadores de mando de los porta rollos basculantes.

Colocación de pulsadores eléctricos

Cableado para realizar los modificaciones en el panel eléctrico

Prueba de porta rollos basculante. Una vez realizado el

ensamblaje de todos los equipos en su respectiva ubicación

preestablecida y proceder a energizarlos; se procederá a las

respectivas pruebas.

Calibración y funcionamiento de los porta rollos basculantes en

vacío.

Soldado de rollos en posición de trabajo.

Capacitación de personal de laminación en frío

6.2 Cronograma de implementación.

Después de haber enlistado todas las actividades concernientes

a la programación y puesta en marcha de la propuesta planteada; se

procederá a la realización del cronograma de dichas actividades, en

donde se especifica días calendarios y horas estimadas para cada

actividad. Para dicho efecto nos haremos referencia al diagrama de

Gantt. Ver anexos # 15: Diagrama de Gantt;

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 Conclusiones.

Reflexionando el antecedente de que Andec S.A, actualmente es

el liderazgo de la industria siderúrgica a nivel nacional y tiene una

influencia futura de incursionar en el mercado internacional, además

de poseer una ética de trabajo, basada en una cultura de calidad, por

sus múltiples certificaciones y reconocimiento recibidos, como lo son:

Certificación ISO-9000 Vs. 2000, Certificación INEN, ser ganador

del trofeo a la calidad otorgado por la revista Ekos por 5 años

consecutivos, además de haber recibido la medalla de oro a la

excelencia, otorgado por la Corporación Ecuatoriana de la Calidad

Total. Todos estos logros obtenidos le permiten mantener una imagen

objetiva y visionaria.

Se podría haber dicho, que el problema se solucionaría con la

compra de una nueva maquina y seguir trabajando de manera

ineficiente, desperdiciando la capacidad instalada de la maquina

actual, solo con una pequeña inversión se puede solucionar de

manera considerable, y alcanzar el mayor provecho en la utilización

del equipo.

Por esta causa una vez que se ha realizado todo el análisis tanto

económico como técnico, podemos concluir que es necesaria la

inversión para llevar a cabo la aplicación de la propuesta, la misma

que es de $ 17.720, con el cual se obtiene un factor de costo beneficio

Conclusiones y Recomendaciones 87

de 11.48: Además permite aumentar el aprovechamiento de la

capacidad instalada de la máquina trefiladora- grafiladora a un 77 %,

con la cual podemos cubrir las necesidades futuras de alambre

trefilado-grafilado para el proceso de Electromallas y conformados que

sirven para la construcción de viviendas y de otras infraestructuras ;

apoyándose en los estudios de mercado realizados por el área de

ventas, los cuales demuestran que este producto está ganando un

gran espacio en la demanda del mercado, por lo cual se necesita

invertir en tecnología para captar dicho mercado.

7.2 Recomendaciones.

Se recomienda tener mucho cuidado con la manipulación de los

rollos que van a ser soldados y no olvidarse nunca de la colocación

del seguro de los porta rollos basculante.

Si la empresa Andec S.A, quiere seguir mejorando este proceso

debe enfocarse en la necesidad de la adquisición de una grúa aérea

solo para esta sección, ya que lo ideal seria llegar a una efectividad

del 90 %, y reducir los tiempos improductivos por falta de grúa,

sabiendo que en el área de Laminación en Frío se manipula en el

pesaje y traslado, tanto la materia prima, producto terminado y

subproductos, actualmente esta grúa es utilizada por dos

departamentos mas como son los departamentos de Maestranza y

Despacho.

Se recomienda también a futuro laminar rollos de alambrón con

palanquilla de 2 TN y con mejor acabado superficial para eliminar

tiempos improductivos por cables ocasionados, por rollos costilludos.

III

DEDICATORIA

Primeramente le dedico esta tesis a mi Dios el creador, por ser él que me ha dado

la serenidad para vivir, me ha levantado cuando he caído, el que me da fuerzas

todos los días, te pido de corazón, ilumina mis pensamientos y mis ideas, guía

cada paso que de, señor todo poderoso. A mis padres por ser el soporte y ayuda

permanente y la consejería diaria para ser cada mejor. Finalmente a mi pareja por

las ganas y el aguante para sacar todo adelante, y a mis hijas por ser la

inspiración de mi vida y todas las personas que de una u otra forma estuvieron

para ayudarme en este largo camino universitario.

88

GLOSARIO DE TERMINOS

Acero.- Aleación de hierro y carbono, en diferentes

proporciones, que, según su tratamiento

adquiere especial elasticidad dureza o

resistencia.

Andec.- Acerías Nacionales del Ecuador S.A.

Capacidad Instalada.- Capacidad nominal de producción con que

viene diseñado un equipo.

CIIU.- Clasificación Industrial Internacional

Uniforme.

Costos.- Cantidad que se da o se paga por algo.

Demanda.- Cuantía global de las compras de bienes y

servicios realizados o provistos por una

colectividad.

Dine.- Dirección de industrias del ejército.

Eficiencia.- Capacidad de disponer de alguien o de algo

para conseguir un efecto determinado

Enderezado.- Proceso de enderezar los rollos grafilados a

medidas planificadas.

Ekos.- Revista de economía que analiza las

mejores empresas del país.

89

Grúa aérea.- Conjunto mecánico utilizado para el

levantamiento de cargas, el mismo que

se desplaza a través de rieles ubicadas

a 20 m de altura, los cuales determinan el

alcance de su desplazamiento

Laminado en Frío.- Reducción de la sección o estiramiento del

alambrón con o sin resalte

Operacional.- Capacidad de operación de un sistema de

maquinarias dentro de un proceso.

Palanquilla.- Barra de acero al carbono, no aleada de

sección cuadrada.

Porta rollos.- Elemento mecánico donde se alojan los

rollos para ser grafilados.

Rollos grafilados.- Conformación cilíndrica del alambre

grafilado.

Siderúrgico.- Perteneciente o relativo a la siderurgia.

Arte de extraer hierro y de trabajarlo

Soldada.- Unión de dos o más elementos por medio

de fusión.

Anexo 90

ANEXOS

ANEXO # 1

UBICACIÓN DE LA PLANTA “ANDEC”

Autor: Jorge Regalado. Fuente: Dpto. Seguridad Industrial.

ANEXO # 2

ORGANIGRAMA DE ANDEC

Autor: Jorge Regalado

Fuente: Andec.

ANEXO # 3

DIAGRAMA DE RECORRIDO DEPARTAMENTO LAMINACIÓN EN FRÍO

Autor: Jorge Regalado

Fuente: Dpto. de Laminación en Frío.

Anexo 94

ANEXO # 4

CUADRO DE ORDENES DE FABRICACIÓN

Anexo 95

ANEXO # 5

COSTOS DE PRODUCCIÓN

Anexo 96

ANEXO # 6

COTIZACIÓN

DE

ELEMENTOS

HIDRAULICOS

Anexo 99

ANEXO # 7

COTIZACIÓN

DE

ELEMENTOS

ELÉCTRICOS

Anexo 102

ANEXO # 8

CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURA METALICA

Autor: Jorge Regalado

Fuente: Dpto. de Maestranza

Anexo 103

ANEXO # 9

PLANOS

DE

ESTRUCTURA

METÁLICA

ANEXO 111

ANEXO # 10

DIAGRAMA

ELÉCTRICO DE

LA MÁQUINA

MODIFICADO

DIAGRAMA ELECTRICO (114-1)

DIAGRAMA ELECTRICO (114-D6)

Anexo 114

ANEXO # 11

DIAGRAMA

HIDRAÚLICO DE

LA MÁQUINA

MODIFICADO

ANEXO # 12

DIAGRAMA DE GANTT

Autor: Autor: Jorge Regalado Fuente: Dpto. de Proyectos.

118

BIBLIOGRAFIA

Baca Urbina Gabriel, “Evaluación de Proyectos” (Pag.123), Cuarta

edición, Editorial Mc. Graw-Hill, México 2001.

Zapata Sanchez Pedro, “Contabilidad General” (Pag.14), Primera

edición, Editorial Mc. Graw-Hill, México 1996.

Google, http//es.wikipedia.org/wiki/Mejora-continua.

Google,http//es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_to

tal.

Google, http//es.wikipedia.org/wiki/Costo_beneficio.

www.andecsa.com, Ecuador, Año: 2009.

Instituto Politécnico Nacional Secretaria Técnica, Metodología

para el Análisis FODA, Ecuador, Marzo 2002

Dpto. Ventas , Andec S.A, País: Ecuador, Año 2009

Ing. Raúl Molina del Rio, “Control Gerencial” (Pag.221), Editorial:

Corporación grafica Suárez Vàsconez, Ecuador, Año: 2002.