UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA
INGENIERIA DE PLANTA
TEMA
AUMENTO DEL APROVECHAMIENTO DE LA CAPACIDAD INSTALADA EN EL PROCESO DE TREFILADO-GRAFILADO EN
ANDEC S.A.
AUTOR
REGALADO QUIMIS JORGE LUIS
DIRECTOR DE TESIS ING. IND. MORA ARREAGA VICTOR
2009 – 2010 GUAYAQUIL – ECUADOR
II
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta Tesis
corresponden exclusivamente al autor”
Firma: ………………………………..
Regalado Quimis Jorge Luis
C.I: 0914813126
IV
AGRADECIMIENTO
Agradezco primeramente a mi dios el creador por darme la vida, por perdonar mis
culpas y darme la oportunidad de demostrar el temor hacia él. A los compañeros
de trabajo que me han prestado su apoyo en todo momento. Finalmente agradezca
a mi familia que nunca me ha dado la espalda en los momentos duros de mi vida.
V
INDICE GENERAL
D E S C R I P C I Ó N PAG.
CAPITULO # 1
1.1 Antecedentes. 2
1.1.1 Ubicación. 4
1.1.2 Identificación con el CIIU. 4
1.1.3 Estructura Organizacional. 4
1.1.4 Descripción de los productos. 5
1.1.5 Descripción de los problemas que tiene la empresa, según criterio de
de sus funcionarios. 10
1.2 Objetivos y Justificativos. 11
1.2.1 Objetivo general. 11
1.2.2 Objetivos Específicos. 11
1.2.3 Justificativos. 12
1.3 Cultura corporativa. 12
1.3.1 Misión. 12
1.3.2 Visión. 13
1.3.3 Objetivo General de la empresa. 13
1.3.4 Objetivos específicos. 13
1.4 Marco Teórico. 14
1.4.1 Herramientas de investigación. 20
1.4.2 Técnicas de representación gráfica. 20
1.5 Metodología. 21
1.6 Facilidades de Operación (Descripción de los Recursos). 22
1.6.1 Terreno industrial, Maquinarias e Instalaciones. 24
1.6.2 Recursos Humanos. 25
1.6.3 Recursos financieros. 25
1.6.4 Seguridad Industrial. 25
1.7 Mercado. 26
1.7.1 Incursión en el mercado nacional. 26
VI
D E S C R I P C I Ó N PAG.
CAPITULO # 2
2.1 Distribución de planta. 27
2.2 Descripción del proceso de laminación en frío. 27
2.2.1 Análisis de Proceso. 31
2.2.2 Diagrama del recorrido. 33
2.3 Planificación y programación de la producción. 34
2.3.1 Análisis de la capacidad de la producción. 35
2.3.2 Análisis de la eficiencia. 37
2.3.3 Análisis de los costos de producción. 37
2.4 Análisis de FODA. 38
2.4.1 Matriz FODA. 39
CAPITULO # 3
3.1 Registro de los problemas que afectan al proceso de fabricación de rollos
trefilados grafilados. 41
3.1.1 Análisis de los problemas que afectan al proceso productivo . 44
3.2 Indice de tiempo improductivo en el proceso. 46
3.3 Análisis de pareto según frecuencia del numeral 3.2 46
3.3.1 Análisis por tipo de problema. 47
3.4 Diagrama Causa Efecto. 49
3.4.1 Desarrollo del diagrama de Causa y Efecto. 49
3.5 Cuantificación de la pérdida ocasionada por los problemas. 52
3.6 Diagnostico. 56
CAPITULO # 4
4.1 Planteamiento y análisis de la propuesta de solución. 57
4.1.1 Propuesta # 1: Soldar los rollos de alambrón antes del proceso y
almacenarlos para una futura utilización. 57
VII
D E S C R I P C I Ó N PAG.
4.1.2 Propuesta # 2: Fabricación o compra de dos porta rollos basculantes que
acoplen con los devanadores y puedan soldar en línea los rollos. 60
4.2 Evaluación y/o análisis de costo por cada alternativa. 63
4.3 Selección de la alternativa propuesta como solución planteada. 64
4.3.1 Factibilidad de la propuesta. 68
4.3.2 Aporte y/o incidencia de la propuesta en el desarrollo las actividades
del proceso. 71
CAPITULO # 5
5.1 Calendario de inversión. 72
5.1.1 Inversión fija. 72
5.1.2 Costos y gastos de operación. 74
5.2 Financiamiento de la propuesta. 74
5.2.1 Flujo de caja. 75
5.3 Análisis costo beneficio de la propuesta. 76
5.4 Índices financieros que sustentan la inversión. 80
5.4.1 Tasa Interna de Retorno. 80
5.5 Tiempo de recuperación de la inversión (Payback). 81
CAPITULO # 6
6.1 Selección y programación de actividades para la implantación de
la propuesta. 83
6.1.1 Listado de actividades para la ejecución del proceso de implantación. 83
6.2 Cronogramas de implementación. 85
CAPITULO # 7
7.1 Conclusiones. 86
7.1 Recomendaciones. 87
Glosario de terminos. 88
VIII
INDICE DE CUADROS
D E S C R I P C I Ó N PAG
Cuadro # 1 Diámetros de alambrón para trefilar. 17
Cuadro # 2 Lista de productos de alambre trefilado. 19
Cuadro # 3 Máquinas y equipos de Andec. 24
Cuadro # 4 Participación en el mercado actual. 26
Cuadro # 5 Producción del primer trimestre año 2009. 36
Cuadro # 6 Comparativo de producción. 36
Cuadro # 7 F.O.D.A Función sustantiva. 38
Cuadro # 8 Matriz F.O.D.A. 39
Cuadro # 9 Análisis de demanda y participación 2008-2012. 44
Cuadro # 10 Promedio de capacidad instalada del proceso de Trefilado. 44
Cuadro # 11 Análisis del problema en la fabricación de rollos grafilados . 45
Cuadro # 12 Clasificación de tiempos improductivos. 46
Cuadro # 13 Estructura de costo año 2009. 53
Cuadro # 14 Estructura de costo periodo 2010-2012. 54
Cuadro # 15 Perdida relacionada con la demanda. 54
Cuadro # 16 Comparación de tiempos con sistemas propuestos. 63
Cuadro # 17 Comparación de costos de sistemas propuestos. 64
Cuadro # 18 Calendario de inversión. 72
Cuadro # 19 Valores componentes de inversión fija. 73
Cuadro # 20 Valores componentes de inversión total. 73
Cuadro # 21 Gastos y costos de fabricación de rollos grafilados. 74
Cuadro # 22 Flujo de efectivo en inversión en equipo de mejora sin
financiamiento. 76
Cuadro # 23 Valor presente del beneficio a obtener con propuesta. 77
Cuadro # 24 TIR de la inversión. 81
IX
INDICE DE GRAFICOS
D E S C R I P C I Ó N PAG
Grafico # 1 Diagrama de flujo de proceso. 32
Grafico # 2 Diagrama de flujo de operaciones. 33
Grafico # 3 Diagrama de pareto de los tiempos improductivos. 47
Grafico # 4 Diagrama causa efecto. 49
Grafico # 5 Demanda versus utilización actual. 55
Grafico # 6 Perdidas en caso de no producción. 55
Grafico # 7 Operaciones con porta rollos fijos. 58
Grafico # 8 Comparativo de sistema propuesto # 1. 59
Grafico # 9 Operaciones con porta rollos basculantes. 61
Grafico # 10 Comparativo de sistema productivo propuesta # 2. 62
Grafico # 11 Porta rollos basculantes. 65
Grafico # 12 Ubicación de porta rollos basculantes. 69
Grafico # 13 Fijación de porta rollos basculantes. 70
Grafico # 14 Toneladas que se incrementaron con el sistema propuesto. 78
Grafico # 15 Utilidad semestral con propuesta. 79
X
INDICE DE ANEXOS
D E S C R I P C I Ó N PAG Anexo 1 Ubicación de la planta Andec. 91
Anexo 2 Organigrama de Andec. 92
Anexo 3 Diagrama de recorrido departamento Laminación en Frío. 93
Anexo 4 Cuadro de ordenes de fabricación. 94
Anexo 5 Costos de producción. 95
Anexo 6 Cotización de elementos hidráulicos. 96
Anexo 7 Cotización de elementos Eléctricos. 99
Anexo 8 Construcción de estructura metálica. 102
Anexo 9 Planos de estructura metálicas. 103
Anexo 10 Diagrama elétrico de la máquina, modificado. 111
Anexo 11 Diagrama hidráulico de la máquina modificado. 114
Anexo 12 Diagrama de Gantt. 117
Bibliografía. 118
XI
RESUMEN
Los rollos grafilados, es un producto cuyo materia prima es la
alambrón, los mismos que cada día está recibiendo mayor acogida como materia prima de los productos electroldados y conformados que a su vez son requerido por las empresas constructoras de urbanizaciones. Debido a su versatilidad de aplicación en obras .Según un estudio de mercado realizado por Andec, permitió demostrar una proyección del
crecimiento de la demanda en niveles del 4,3 % en promedio anual, lo cual permite evidenciar que la empresa Andec, con una producción máxima actual de 15600 t /año. Está en la posición de enfrentar estos desafíos productivos con la maquinaria que se tiene actualmente, pero si
se soluciona el problema con los rollos de alambrón que se tienen que soldar, ya que vienen de media tonelada, y por esto se detiene el proceso en un promedio de 200 horas mensuales, si no realiza una mejora en la maquinaria para que responda a estos niveles de producción que equilibren la demanda del producto. El estudio realizado del proceso,
utilizando los métodos de Causa-Efecto, F.O.D.A, Diagrama de Pareto, y los aspectos técnicos, económicos y de distribución de planta; nos permite proponer como alternativa de solución la construcción de dos porta rollos basculantes con los cuales se puedan soldar en línea los
rollos de alambrón, que reducen los tiempos empleados en la soldada de la punta y la cola y así alcanzar una utilización de la capacidad instalada del 78%. La inversión que se necesitara para la implantación de esta propuesta de solución, es de $ 17.720, que es el monto que será solventado por la empresa, y que será incluido en los costos de
fabricación de estos productos por seis meses, además de producir un costo beneficio de $ 8,625 en el primer semestre del proyecto. Finalmente podemos ver que la propuesta de solución es rentable ya que la
recuperación de la inversión está dada en un período de 0.6 mes.
Sr. Jorge Regalado Quimis Ing. Ind. Victor Mora Arreaga C.I: 0914813126 Director de Tesis de Grado
XII
PROLOGO
En el momento de la elaboración de mi tesis de grado, considere
enfocarme en una necesidad de mejoramiento de uno de los
departamentos productivos de la empresa en la cual presto mis
servicios “ANDEC S.A”. Dirigiendo mi atención al departamento de
Laminación en Frío y Electrosoldados, específicamente a la sección
de Laminación en Frío, previo a una entrevista con el responsable
del proceso de determinada área, llegando a la conclusión que se
analizaría el proceso de Trefilado-Grafilado, para la fabricación de
productos en rollos y varillas. Luego de un periodo de
investigación, se concluye que el problema predominante, es el
desaprovechamiento de la capacidad instalada, en los márgenes de
producción, debido a la limitación que se presenta por la
características de los rollos de alambrón, cuya relación con el
crecimiento de la demanda, demostraba un distanciamiento
considerable que evidenciaba un desequilibrio entre las
aspiraciones y metas de la parte comercial con la capacidad de
respuesta del área en cuestión.
Posteriormente a los análisis técnicos y financieros se propone
la fabricación de dos porta rollos basculantes, con lo cual se
pueden soldar los rollos de alambrón sin detener el proceso,
evitando así los tiempos improductivos por concepto de soldada de
punta y cola, y aumentando la utilización de la capacidad
instalada, y a la empresa Andec la prepararía para afrontar
nuevos retos, tanto en niveles de producción como en calidad y
diversificación de nuevos productos,
Espero con este trabajo haber demostrado los conocimientos
adquiridos en el curso curricular y extracurricular de la
capacitación de esta carrera.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes.
El crecimiento del sector de la construcción en el Ecuador -a
finales de los años 60-, estaba en pleno auge y demandaba la
provisión de hierro de óptima calidad, por lo que se crea ACERÍAS
NACIONALES DEL ECUADOR S.A. ANDEC, el 19 de octubre de
1969, empresa que instala la primera planta laminadora
ecuatoriana, para abastecer de material al mercado local.
ANDEC S.A se consolida en el sector de la construcción al
entregar productos de excelente línea, que son utilizados en
importantes proyectos de ingeniería y contribuyen al desarrollo
urbanístico del país.
Los productos ANDEC S.A., en 1986, cuentan con la
Certificación de Calidad otorgado por el Instituto Ecuatoriano de
Normalización (INEN). A partir de 1994, el compromiso de seguir
liderando el mercado con productos garantizados y con un equipo
humano comprometido, impulsó a ANDEC S.A., a buscar la
Certificación al Aseguramiento de la Calidad ISO – 9002: 1994;
conseguir dicho objetivo, el 22 de febrero de 2001, implicó
instaurar cambios radicales en los procesos de producción y en las
técnicas de ejecución dentro de la planta.
Introducción 3
ANDEC S.A. cuenta con un área destinada exclusivamente a
la vigilancia del ISO 9000 que realiza permanentes auditorias
internas para mantener el sistema de calidad y entregar acero
altamente confiable a sus clientes y distribuidores.
En el año 2005, ANDEC S.A. incorpora a su filial FUNASA,
como una división encargada de la fundición, para optimizar su
crecimiento a través del aprovechamiento de sus recursos.
ANDEC S.A. inicia la ampliación de la planta laminadora con
la finalidad de incrementar su capacidad instalada de 200 000 a
250 000 toneladas. Esta ampliación contempla la producción de
perfiles livianos como un inicio de la diversificación de la línea de
producción
La ampliación de la zona de almacenamiento y despachos en
la planta industrial de ANDEC S.A. permite atender
simultáneamente doce vehículos y reducir los tiempos de entrega,
a fin de mejorar el nivel de satisfacción de los clientes.
ANDEC S.A. introdujo una mini planta de gas, lo que generó
al proceso de acería una optimización en los costos del oxicorte e
incrementó el tonelaje de producción
Por tercer año consecutivo la empresa ANDEC S.A. fue
galardonada a nivel nacional con el premio “EKOS de Oro 2008”,
mención Mejor Industria Metálica del país.
ANDEC S.A. en el año 2008 realizo la modernización de su
tren laminador para incrementar su capacidad instalada en un
30%, esta modernización fue realizada con la empresa italiana a
Danielli.
Introducción 4
1.1.1 Ubicación de la empresa
El Complejo Siderúrgico ANDEC se encuentra ubicado en el
cuadrante suroeste, sector Río Guayas; entre las calles 53 SE Raúl
Clemente Huerta (Las Esclusas) y 1 pasaje 12 C del plano de
Guayaquil, con la nueva nomenclatura de calles alfa numérica
aprobada por la M.I. Municipalidad de Guayaquil a través del
Departamento de Urbanismo, Avalúos y Registro. Ver anexos # 1:
Ubicación.
Situado a orillas del Río Guayas y del Estero Cobina, ANDEC
se encuentra estratégicamente muy bien ubicado; ya que por su
cercanía al Puerto Marítimo de Guayaquil tiene mayor acceso y
rapidez a insumos y materiales.
1.1.2 Identificación con el código CIIU (Codificación
internacional uniforme)
ANDEC S.A. se encuentra ubicada en el numeral 37 Industria
Metálicas Básicas, 371 Industrias Básica de Hierro y Acero, 3170
Industrias básicas de hierro y acero, del CIIU, correspondiente a la
fabricación de productos de acero e hierro.
1.1.3 Estructura Organizacional.
La empresa ANDEC, presenta una estructura organizacional
de forma vertical, en donde cada una de las áreas funcionales,
están distribuidas, de tal forma que la información fluye
efectivamente entre departamentos. Ver anexos # 2: Estructura
organizacional.
Introducción 5
1.1.3.Descripción de los Productos.
Varillas Saldables.
Son barras de acero de baja aleación, que recibieron
tratamiento térmico controlado y adquirieron magníficas
propiedades mecánicas: alta ductilidad resistencia y flexibilidad,
durante el proceso de laminación, por lo que son ideales para las
estructuras de hormigón armado, las construcciones de diseño
sismo resistente y donde se requieran empalmes por soldadura.
Las varillas soldables se fabrican de acuerdo a la norma NTE-
INEN-2167 y ASTM A-706 Internacional. Las varillas llevan la
identificación exclusiva, en toda su longitud, a una distancia
aproximada de un metro con sobre relieves.
Alambre Trefilado
Alambre obtenido por trefilación en frío, cuya sección es
circular y de superficie lisa. Se utiliza para elaborar electrodos de
soldadura, armaduras, postes de luz, viguetas, tapas de
canalización, tuberías de hormigón armado, ganchos, pasadores,
Introducción 6
remaches, asaderos, canastillas metálicas. El alambre trefilado se
elabora conforme la norma NTE-INEN-1510
Armaduras Conformadas
La armadura conformada de acero ANDEC S.A. es un sistema
que nace de la malla electro soldada, la misma que al ser doblada
compone una estructura conformada. La armadura de acero o el
conformado, optimizan el armado, simplifica la utilización del acero
en obra, elimina completamente los desperdicios del material en
obra, genera ahorros significativos de costos para el constructor y
promueve la demanda en grandes proyectos habitacionales y otros.
Las armaduras conformadas se aplican en cimentaciones, riostras,
columnas, vigas para losas, cubiertas y dinteles.
Introducción 7
Ángulos.
Productos de acero obtenidos por laminación de palanquilla
en caliente, cuya configuración transversal tiene la forma de un
ángulos recto de lados iguales.
Los ángulos se emplean en viaductos, torres de energía eléctrica,
ferrocarriles, construcción naval. Se produce de acuerdo a la
norma NTE-INEN-2224.
Alambrón.
Producto laminado en caliente, de sección circular maciza,
diámetro no inferior a 5.5 mm y se presenta en rollos. Material
adecuado para la trefilación y elaboración de electro mallas, clavos,
remaches, grapas, alambres, cadenas, entre otros. Se elabora en
base a la norma NTE-INEN-1324.
Introducción 8
Alambre Grafilado.
Se obtiene por trefilación y posterior conformación en frío. La
superficie presenta resaltes uniformemente distribuidos con el
objeto de aumentar su adherencia con el hormigón. Excelente
material para elaborar mallas electro soldadas y como refuerzo en
estructuras de hormigón armado. Se fabrica según la norma NTE-
NEN-1511
Mallas Electro Soldadas
Alambres de acero conformado o liso, que se entrecruzan;
cuyos puntos de contacto se sueldan por el proceso de soldadura
por resistencia eléctrica. Se utilizan en la construcción de losas de
entrepiso, cubiertas, cisternas, piscinas, canchas, muros de
Introducción 9
contención, paredes, pisos, terrazas, pistas de aeropuertos,
decoración, canchas y canales hidráulicos. Las electro mallas son
producidas en forma plana, de acuerdo a la norma ecuatoriana
INEN 2209 e internacional ASTM A-479 y ASTM A-185. Son
comercializadas por paneles en dimensión de 6.25 x 2.40 metros.
Barras Cuadradas
Producto de acero de sección cuadrada, uniforme y superficie
lisa, obtenido a partir de palanquillas laminadas en caliente.
Material utilizado en rejas, puertas, ventanas, cerramientos,
carpintería metálica y cerrajería industrial. Se producen de
acuerdo a la norma NTE-INEN-2222.
Introducción 10
1.1.4.Descripción de los problemas que tiene la empresa a
criterio de sus funcionarios y delimitación de la
investigación en caso de ser muy extenso.
En ANDEC mediante la planificación estratégica anual por
parte de todos los gerentes se analizaron los siguientes problemas,
para llevarlos a cabo en corto o mediano plazo:
1. La capacidad productiva del horno fundidor de la Acería no
abastece la demanda requerida por parte del Dpto. de Laminación
en Caliente, por tal motivo se necesita un horno fundidor de mas
capacidad en la Acería
2. La variedad de productos que presentan las empresas de la
competencia hace que Andec, necesite expandir su cartera de
productos y minimizar todo gasto innecesario, así como optimizar
todos los recursos y mejorar los sistemas y procesos de trabajo de
todos los departamentos.
3. A medida que han trascurridos los años el extractor de polvos de
la Acería ya no abastece con todo lo que genera el horno fundidor
por eso es necesario concluir la obra del nuevo extractor de gases
con mayor capacidad.
4. Ampliar el horno del tren laminador para colocar palanquillas de
12 m de longitud.
5. Incrementar el aprovechamiento de la capacidad instalada en el
proceso Trefilado-Grafilado, específicamente en la maquina
laminadora en frio Beta Systems, para así poder cubrir con las
necesidades futuras de producto trefilado para el proceso de
electrosoldados y conformados.
Introducción 11
De los problemas antes mencionados, este trabajo
investigación se delimitara solamente en el estudio, para la
optimización en el aprovechamiento de la capacidad instalada del
proceso de Trefilado- Grafilado.
1.1 Objetivos y Justificativos
Con el presente proyecto de mejoramiento, se busca alcanzar
objetivos claros que evidencien un mejor esquema productivo,
enmarcados a los fines que persigue la empresa.
1.2.1 Objetivo General
Desarrollar un sistema de proceso usando técnicas de
Ingeniería Industrial, y de esta manera formular la propuesta de
mejora para incrementar la productividad de los equipos del
departamento de Laminación en frío, para así poder satisfacer las
necesidades crecientes de producto trefilado-grafilado para el
proceso de Electromalla y Conformados, así como para la venta.
1.2.2 Objetivos específicos.
Entre los justificativos específicos tenemos los siguientes:
Identificar las causas por la cual no se obtiene el tonelaje de
la capacidad instalada de la máquina Trefiladora-Grafiladora.
Proponer métodos factibles para llegar al aumento de la
producción del proceso trefilado-grafilado
Diseñar si es el caso un equipo que ayude con el aumento de
la producción el proceso Trefilado-Grafilado.
Elaborar un estudio de tiempo y movimiento en base a la
mejora que se proponga como solución a este problema.
Introducción 12
1.2.3 Justificativos.
En el departamento de Laminación en Frío y Electrosoldados,
en el cual se fabrican, rollos grafilados, varillas grafiladas, mallas
electrosoldadas y armaduras para la construcción de hormigón
armado, donde la materia prima para todo el proceso es el
alambrón.
El proceso se inicia en la máquina Trefiladora-Grafiladora,
marca Beta Systems modelo BT-3P, que es la única en su género y
que provee de la materia prima para todos los demás procesos,
tiene una capacidad instalada de 3000 t/mes , en la actualidad
esta máquina solo está produciendo 1300 t/mes , la demanda de la
producción de esta máquina va en aumento y se esta quedando
corto el tiempo de producción y el tiempo para realizar el
mantenimiento preventivo adecuado para la misma, por lo que se
tiene que realizar el estudio del proceso para identificar las causa
que están generando la baja de productividad en este proceso.
1.3 Cultura Corporativa
Se encuentran como base en los actuales sistemas de
calidad, los mismos que determinan una cultura de calidad
establecidas dentro de la institución y esto son.
1.3.1 Misión
“Fabricar y entregar oportunamente productos de acero de
calidad certificada, a precios competitivos para satisfacer a
nuestros clientes.”
Introducción 13
1.3.2 Visión
“Líder nacional en la industria del acero para la construcción,
a fin de satisfacer las necesidades del mercado interno e
incursionar en el internacional con calidad, servicio y protegiendo
al medio ambiente”
1.3.3 Objetivo General
“Satisfacer al cliente fabricando productos de acero de alta
calidad, conforme a normas técnicas y legales, cumpliendo los
objetivos propuestos y permanente mejora”
1.3.4 Objetivos Específicos- Productividad t / h: 12,5
•Alcanzar por lo menos el 92% de la capacidad de proceso
actual para la Fabricación de Palanquillas.
- Producción Presupuestada 2009: 90 641 t
- Capacidad instalada de proceso 2009: 97 902 t
- Productividad t / h: 12,4
Alcanzar el 87% de la capacidad de proceso actual para la
Fabricación de Productos Laminados.
- Producción Presupuestada 2009: 212 000 t
- Capacidad Instalada de proceso 2009 (mix): 245
000 t
- Productividad t / h: 40
Incrementar el 3% del portafolio de productos.
Introducción 14
Alcanzar el 85% de nivel de satisfacción al cliente.
Incrementar volúmenes de ventas en un 5.37% con relación
al presupuesto de ventas del 2008.
Lograr un volumen de ventas durante el año 2009 de
216 000 toneladas.
Adquirir chatarra de acero mínimo 66 000 toneladas año.
Implementar el 100% el Sistema de Gestión Estratégica de
Talento Humano.
Implementar en el 100% el Sistema e Seguridad y Salud en
el Trabajo.
Implementar en el 100% el Sistema de Gestión Ambiental
basado en la norma ISO 14 001.
4.1 Marco Teórico.
Antecedentes del estudio
La siguiente información, tiene como objetivo establecer la
base teórica que tiene preestablecido el proceso de Laminación en
frío que será sujeto de análisis, la misma que respalda la
factibilidad de la realización de dicho estudio.
Baca (2001)“La capacidad instalada y la demanda potencial
insatisfecha: Un primer factor que definitivamente puede limitar la
instalación de gran capacidad de la planta productiva es la
demanda potencial insatisfecha.”(Pág. 123)
Zapata (1996) “El Periodo contable es la necesidad de conocer
los resultados de operación y la situación financiera de la entidad
que tiene una existencia continua, obliga a dividir su vida en
periodos convencionales.” (Pág. 14).
Introducción 15
LA MEJORA CONTINUA es una herramienta de incremento de la productividad que favorece un
crecimiento estable y consistente en todos los
segmentos de un proceso. Mejora continua
asegura la estabilización del proceso y la
posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organización o comunidad, es
necesaria la identificación de todos los procesos
y el análisis mensurable de cada paso llevado a
cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y
el análisis de la satisfacción en los miembros o
clientes. Se trata de la forma más efectiva de
mejora de la calidad y la eficiencia en las
organizaciones. En el caso de empresas, los sistemas de gestión de calidad, normas ISO y
sistemas de evaluación ambiental, se utilizan
para conseguir el objetivo de la calidad.
Fuente:http://es.wikipedia.org/wiki/Mejora_continua,8 Enero
2010.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (del inglés de total productive maintenance, TPM) es
un sistema desarrollado en Japón para eliminar
pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y
disminuir costes en los procesos de producción
industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de
Planta").En contra del enfoque tradicional del
mantenimiento, en el que unas personas se
encargan de "producir" y otras de "reparar" cuando hay averías, el TPM aboga por la
implicación continua de toda la plantilla en el
ciudado, limpieza y mantenimiento preventivos,
logrando de esta forma que no se lleguen a
producir averías, accidentes o defectos.
Fuente:http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productiv
o_total. 2010-01-20
EL ANALISIS COSTO BENEFICIO es un término
que se refiere tanto a, una disciplina formal
(técnica) a utilizarse para evaluar, o ayudar a evaluar, en el caso de un proyecto o propuesta,
Introducción 16
que en sí es un proceso conocido como evaluación de proyectos. Un planteamiento
informal para tomar decisiones de algún tipo, por
naturaleza inherente a toda acción humana. Bajo
ambas definiciones el proceso involucra, ya sea
explícita o implícitamente, un peso total de los gastos previstos en contra del total de los
beneficios previstos de una o más acciones con el
fin de seleccionar la mejor opción o la más
rentable. Muy relacionado, pero ligeramente diferentes, están las técnicas formales que
incluyen análisis coste-eficacia y análisis de la
eficacia del beneficio. El coste-beneficio es una
lógica o razonamiento basado en el principio de
obtener los mayores y mejores resultados al menor esfuerzo invertido, tanto por eficiencia
técnica como por motivación humana. Se supone
que todos los hechos y actos pueden evaluarse
bajo esta lógica, aquellos dónde los beneficios
superan el coste son exitosos, caso contrario fracasan.
Fuente:http://es.wikipedia.org/wiki/Costo_beneficio, 2009-12-29
Partiremos considerando la información técnica que tenemos
con respecto a lo que son los rollos de alambrón materia prima del
proceso.
Alambrón
Definición.Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene
la palanquilla, de sección cuadrada, después por laminación en
caliente se obtienen los rollos de alambrón con cascarilla. Este
sufre un tratamiento térmico de austempering o patentado durante
el cual, la austenita se transforma en vainita. La estructura
bainítica da al material una ductilidad suficiente para facilitar su
deformación en frío durante el proceso de trefilado.
Introducción 17
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en
carbono, es suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita
dejando el material apto para trefilar .El alambre así tratado pasa a
continuación por un proceso de desoxidación en medio ácido, en el
cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al salir
del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la
superficie del alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o
bien cobre, cal u otro depósito que servirá de soporte del lubricante
de trefilería.
Aplicación.
El alambrón ANCEC, se lo utiliza como materia prima del
proceso de trefilado, además ha sido utilizado para ser enderezado
y comercializarlo como varilla enderezada para la construcción con
hormigón armado.
CUADRO # 1
DIAMETROS DE ALAMBRÓN PARA TREFILAR
Introducción 18
Alambre trefilado
Definición.
El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del
alambre en frío, por pasos sucesivos a través de hileras, dados o
trefilas de carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente
menor. Esta disminución de sección da al material una cierta
acritud en beneficio de sus características mecánicas.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un
20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15
kg/mm2. Alcanzado cierto límite, variable en función del tipo de
acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues,
a pesar que la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden
otras características como la flexión.
Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se
hace un nuevo tratamiento térmico como el recocido que devuelve
al material sus características iníciales.
Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se
denominan trefiladoras. En ellas se hace pasar el alambre a través
de las hileras, como se ha dicho antes. Para lograrlo el alambre se
enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan el
paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran
mediante unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de
tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las
trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay un
control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las
que sí se controla la velocidad al mantener el palpador una tensión
constante.
Introducción 19
Aplicación.
El alambre trefilado ANCEC, se lo utiliza como materia prima
para el proceso de electrosoldado y conformado, así también como
parte fundamental de construcciones con hormigón armado.
CUADRO # 2
LISTA DE PRODUCTOS DE ALAMBRE TREFILADO
Alambron 5.5 mm sae 1010
Grafil 1006 - 7,0 mm x 2,90 m
Grafil 1006 - 3,5 mm rollo
Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,00 m
Grafil 1006 - 4,0 mm rollo
Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,15 m
Grafil 1006 - 4,2 mm rollo
Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,40 m
Grafil 1006 - 4,5 mm rollo
Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,50 m
Grafil 1006 - 5,0 mm rollo
Grafil 1006 - 7,0 mm x 3,80 m
Grafil 1006 - 5,5 mm rollo
Grafil 1006 - 7,0 mm x 5,95 m
Grafil 1006 - 6,0 mm rollo
Grafil 1006 - 7,0 mm x 6,25 m
Grafil 1006 - 7,0 mm rollo
Grafil 1006 - 7,0 mm x 6,50 m
Grafil 1006 - 7,5 mm rollo
Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,28 m
Grafil 1006 - 4,0 mm x 2,00 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,30 m
Grafil 1006 - 4,0 mm x 2,10 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,59 m
Grafil 1006 - 4,0 mm x 2,40 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,82 m
Grafil 1006 - 4,0 mm x 3,75 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 6,25 m
Grafil 1006 - 4,0 mm x 6,00 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 7,15 m
Grafil 1006 - 4,0 mm x 6,25 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 7,70 m
Grafil 1006 - 4,0 mm x 7,20 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 9,30 m
Grafil 1006 - 4,5 mm x 2,40 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 9,50 m
Grafil 1006 - 4,5 mm x 6,25 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 9,65 m
Grafil 1006 - 7,5 mm x 3,00 m
Grafil 1006 - 8,0 mm rollo
Grafil 1006 - 8,0 mm x 10,20 m
Grafil 1006 - 8,8 mm rollo
Grafil 1006 - 8,0 mm x 10,40 m
Grafil 1010 - 4,0 mm rollo
Grafil 1006 - 8,0 mm x 12,0 m
Trefil 1006 - 4,0 mm rollo
Grafil 1006 - 8,0 mm x 2,40 m
Trefil 1006 - 4,2 mm rollo
Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,00 m
Trefil 1006 - 4,5 mm rollo
Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,20 m
Trefil 1006 - 5,0 mm rollo
Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,40 m
Trefil 1006 - 6,0 mm rollo
Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,50 m
Grafil 1006 - 3,5 mm x 2,40 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 3,85 m
Grafil 1006 - 3,5 mm x 5,90 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 4,00 m
Grafil 1006 - 3,5 mm x 6,25 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 4,32 m
Grafil 1006 - 4,0 mm x 1,80 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 5,25 m
Grafil 1006 - 4,0 mm x 1,90 m
Grafil 1006 - 8,8 mm x 6,50 m
Grafil 1006 - 5,5 mm x 4,00 m
Grafil 1006 - 6,0 mm x 6,25 m
Var. Grafil 5,5 mm x 5,90 m
Grafil 1006 - 7,0 mm x 2,40 m
Grafil 1006 - 5,5 mm x 6,25 m
Grafil 1006 - 7,0 mm x 2,60 m
Grafil 1006 - 6,0 mm x 2,10 m
Grafil 1006 - 7,0 mm x 2,70 m
Grafil 1006 - 6,0 mm x 2,40 m
Grafil 1006 - 5,0 mm x 2,00 m
Grafil 1006 - 8,0 mm x 9,85 m
Introducción 20
1.4.1 Herramientas de control y técnicas de representación
grafica.
La creación de hojas de control, esquemas y diagramas
destinados a representar y analizar procesos o ciclos de trabajo. Al
referirnos a tipos particulares de estas herramientas auxiliares de
representación, distinguimos entre diagramas y esquemas. Los
diagramas de manera característica representan el espacio físico
recorrido por el objeto que se analiza. Los esquemas son
representaciones simbólicas que ilustran elementos de actividades
en procesos o ciclos de trabajo Ambos son útiles como
instrumentos de comunicación que, además de representar un
proceso se prestan a análisis que respaldan mejoramientos de
métodos; entre las más utilizadas que se considerara dentro del
estudio según sea el caso, son:
Herramientas de control.
o Hoja de control o de recogida de datos.
De distribución de variaciones de variables de los
artículos producidos (peso, volumen, longitud, talla,
clase, calidad, etc…)
De clasificación de artículos defectuosos.
De localización de defectos en las piezas.
De causas de los defectos.
De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.
1.4.2 Técnicas de representación grafica
Esquema de distribución de planta.
Diagrama de flujo.
Diagrama de flujo de proceso.
Introducción 21
Diagrama de pert.
Diagrama de Gantt.
Diagrama de operaciones o de mano derecha- mano
izquierda.
Diagrama de procesos de operaciones.
Diagrama persona-maquina.
Diagrama de causa y efecto. (Ishikawa).
1.5 Metodología.
La metodología de trabajo que se propone aplicar en el
desarrollo de esta investigación, esta dirigido al ordenamiento y
procesamiento sistemático de la información que se recopile, para
identificar y demostrar plenamente el objetivo propuesto, según las
directrices académicas establecidas. A continuación se describirá
los métodos a utilizar.
Entrevistas.- Se realizara entrevistas personales al personal
administrador y operadores del proceso de Laminación en Frío, con
el fin de adquirir pleno conocimiento de los objetivos que se
persiguen en el mismo. Es importante este método de
investigación para realizar comparaciones entre los aspectos
teóricos y prácticos, que nos ayuden a depurar la información
recibida.
Observación directa.- Aunque es muy importancia la información
que genera la realización de entrevistas, no hay que descartar que
a pesar de que el proceso sea muy conocido por sus participantes,
no se puede ignorar la existencia de ciertos aspectos técnico que
pueden ser considerados de forma generalizada, o dados a
estimaciones aleatorias de resultados, los cuales hay que
comprobar en condiciones normales de trabajo.
Introducción 22
Toma de tiempos.- La toma de tiempos reales, con el uso de
cronómetros, es muy importante ya que mediante este método, se
puede establecer la duración total o parcial del proceso, y de esta
manera lograr identificar los rangos de flexibilidad o tolerancias,
para la estandarización de los mismos.
Identificación gráfica.- En el momento de desarrollar la
descripción del proceso es importante el uso de fotografías, que
muestren de forma grafica, lo que se esta describiendo en teoría, ya
que en muchos casos, a pesar de una buena redacción puede no
quedar explícitamente comprendido el proceso en mención.
Mediciones.- Al hablar de mediciones, aunque también podemos
hacer referencia a la toma de tiempos, queremos particularizar la
recopilación de los datos dimensionales necesarios para el
establecimiento de los diagramas de recorrido y la distribución de
planta, con el objeto de analizar posibles mejoras relacionadas a
dicha distribución, que permita acortar la distancia entre un
subproceso y otro; optimizando el tiempo total de ejecución.
1.6 Facilidades de Operación (descripción de los recursos).
La empresa Andec., Cuenta con los recursos necesarios de los
cuales se señalarán las siguientes (ver anexo):
Área de Laminación Frío
División Maestranza
Departamento de Calidad
Departamento de mantenimiento y adecuaciones
Área de Laminación en Frío
Taller mecánico
Taller Eléctrico
Taller Electrónico
Introducción 23
Oficina de Producción
Cuarto de Bombas
Cuarto de transformadores
Aula de capacitación
Dispensario Médico
Comedor
Parqueadero
Garita
Oficina Administrativa
o Bloque A
o Bloque B
o Bloque C
o Bloque D
Bodega
o Materia Prima
o Producto Terminado
o Repuesto
o Aceites
Además la empresa Andec. Cuenta con:
Sistema de Energía Eléctrica.- Cuenta con energía eléctrica
trifásica de 13.8 KV. La cual alimenta al Transformador Trifásico
que es de 1000 Kv y de esta manera abastece de energía a toda la
empresa ANDEC.
Sistema de tratamiento Aguas Servidas Industriales.- Se tiene
la facilidad del tratamiento y desfogue y de sus aguas servidas al
canal principal que se encuentra en el Río Guayas.
Sistema Comunicación.- Entre los más importantes tenemos:
teléfonos, fax, Internet, Correo Electrónico, Radios
Intercomunicadores Troncalizadas.
Introducción 24
1.6.1 Terreno Industrial y Maquinarias (Recursos Físicos).
La empresa Industrial y comercial Andec., cuenta con un área
aproximada de 267.107,17 m2. Para la fabricación de sus
productos, cuenta con los siguientes equipos, los cuales están
distribuidos dependiendo a las necesidades.
CUADRO # 3
MAQUINAS Y EQUIPOS DE ANDEC
Sistema hidraulico fases
Sistema hidraulico auxiliar
Estructura del horno
Sistema de control y fuerza
Instrumentacion y equipos de
campo Sistema electrico de media
tensión Cesta
Sistema interstop
Sistema de oscilación
Sistema de extracción
Cizalla mecanica
Sistema hidraulico
empujadores Mesa de enfriamiento
Sistema de transportacion de
palanqulla Central de lubricacion
Carro porta distribuidor
Sistema de extraccion de vapor
Compresor atlas de 70 hp
Grua demag
Grua p||h
Grua magomo Grua portico
Grua polipasto kuli
Subestación eléctrica
Centros de potencia y
distribución Generador onán cumins
Sistema de enfriamiento
primario
Torre enfriamiento primario Sistema de enfriamiento
extractor
Torre de enfriamiento extractor
Sistema de ablandadores Compresor atlas copco vsd90
Compresor worthington
Máquina baker para refractario
Maquina baker para antracita
Máquina moledora de ladrillos Máquina cortadora de ladrillos
Máquina trituradora de
ladrillos
Cizalla tipo lagarto Grua de patio poclain ck81
Horno de buzas
Maquina koch
Maquina dorca # 1
Maquina dorca # 2
Maquina dorca # 3
Maquina mill # 1 Maquina mill # 2
Maquina trefiladora comapac
Transformador +04ta01 1er
desbaste
Transformador +04ta02 intermedio
Transformador +04ta03
acabador Transformador +04ta04
auxiliares tren Transformador +04ta05 2do
desbaste
Transformador +04ta06
evacuación Transformador +04ta07 horno
Sistema hidraulico para
zancones Sistema de lubricacion de
rodillos (nortek) Transferidor de cadenas
Sistema ingreso varillas
Sistema de transporte de
varillas Sistema de salida de varillas
Sistemas auxiliares
Enfriamiento del monoblock
Cizalla de disco srf 200 (a2)
Enderezadora koch
Trefiladora italiana
Grua herramental
Torno hercules wd400
Torno perico baroni & raimondi Torno tos trencin typ sn 50c
Torno tos trencin typ sn 40c
Torno south bend nordic 25
Torno hektor
Torno rebeteadora
Sierra circular wagner
Fresadora klopp
Fresadora strojtos
Afiladora para sierra circular wagner
Taladro kone
Limadora klopp
Rectificadora de anillos wendt
Rectificadora de muela wendt Ribeteadora de anillos atomat
Taladro radial cincinnati
Soldadoras electricas
Maquina de electroerosion
cammann Grua aerea no. 1
Grua aerea no. 2
Grua aerea no. 3
Grua aerea no. 4
Grua aerea no. 5
Grua portico no. 1
Grua portico no. 2
Grua portico no. 3
Sistema de envio de agua tipo `a`
Sistema de enfriamiento agua
tipo ̀ a` Sistema de fuerza y control
agua tipo 'a' Sistema de bombeo bunker
Sistema de fuerza y control de
bunker
Sistema de óxigeno planta
Introducción 25
1.6.2 Recurso humano.
El recurso humano dentro de la empresa ANDEC, es de vital
importancia. Una misma empresa puede tener la mejor planta y los
equipos más modernos, pero estos no serán suficientes si quieren
mantenerse dentro del camino al éxito. Ya que son las personas las
que pueden desarrollar o destruir una organización. Hoy en día
existen 512 trabajadores de planta y 88 trabajadores
administrativos.
1.6.3. Recursos Financieros.
Los recursos financieros de Andec, Pueden ser medidos, en
base a su poder de endeudamiento en los proyectos de activos, así
como los pasivos y patrimonios que posee, mediante los cuales
puede demostrar que es una empresa solvente y económicamente
estable. Con estos criterios enfrenta el ejercicio económico del
presente periodo.
1.6.4. Seguridad Industrial.
La Empresa Andec, cuenta con un Jefe de Seguridad Integral,
el cual tiene definidas las diversas actividades que realiza en la
empresa, de manera responsable, es encargado de mantener,
actualizar e implementar procedimientos para cada área de
trabajo, estableciendo gran importancia hacer cumplir las
Normativas ISO 9000.
El Jefe de Seguridad, también es encargado de capacitar al
personal de Planta y Administrativo para el buen comportamiento
y funcionamiento en cada procedimiento de trabajos
implementados en la empresa.
Diagrama Mapa de ubicación de Extintores
Introducción 26
Diagrama Mapa de ubicación de hidrantes
Diagrama Mapa Riesgos en planta
Diagrama Mapa de Evacuación prevención contra incendio.
1.6 Mercado.
Andec está considerada actualmente como la industria líder,
en la fabricación y comercialización de productos de acero para la
construcción, pero a pesar de esto, mantiene una agresiva
competencia que procura retirarla de su sitial, incursionando de
forma muy constante el mercado existente.
1.6.1 Incursión en el mercado nacional.
En este grafico representamos la división del mercado
nacional actual con respecto a sus competidores.
CUADRO # 4
PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO ACTUAL
CAPÍTULO II
SITUACIÓN ACTUAL
2.1 Distribución Actual de la Planta de Laminación en Frío
Para el desarrollo de este punto consideramos la
disposición actual que tienen las máquinas, tanto en al proceso
de Fundición y de Laminación así como la de la sección de
Laminación en Frío ,la misma que es foco de nuestro estudio.
2.2 Descripción del proceso de Laminación en Frío.
La Laminación en Frío, es el proceso inicial para abastecer
de materia prima a los proceso de Electrosoldados y
Armaduras Conformadas, y además este producto también se
comercializa directamente para ventas.
Este proceso costa de dos subprocesos que son el Trefilado y
Enderezado. A continuación detallamos cada fase del proceso:
Subproceso de Trefilado.-El proceso se inicia con el
abastecimiento de la materia prima (alambrón) que pesan
aproximadamente 2 t , hacia la nave # 2 con ayuda del
montacargas.
Situación Actual 28
El alambrón es pesado en la báscula de la sección y luego
transportado hacia los devanadores verticales, que es donde el
alambre se va desbobinando a medida que avanza el proceso de
trefilación.
El alambrón pasa por la caja de lubricantes, donde este
se recubre de un lubricante de forma granular, el cual sirve para
evitar que el alambrón se adhiera a las bobinas y provoque que se
parta el material, posteriormente el alambre pasa por el
Situación Actual 29
monoblock, donde se ubican las caseteras de laminación, que es
en donde se reduce y se da el resalte el alambrón hasta el
diámetro a fabricar.
Luego pasa por la encarretadora, en donde el alambre
trefilado se aloja en bobinas de acero con una capacidad de hasta
2 t, cuando se completa el carrete este es llevado a ser pesado y
posteriormente a ser almacenado en la bodega de producto
terminado 02020 o en la bodega 02012 si va a ser utilizado como
materia prima del proceso de enderezado
Situación Actual 30
Subproceso Enderezado.-El subproceso de enderezado se inicia
con el abastecimiento de la materia prima en la devanadora
horizontal, la cual permite que el alambre se valla desembobinando
a medida que se valla siendo enderezado.
A continuación el alambre pasa por el bastidor de la
maquina, que es el elemento que lo endereza, siguiendo por el
ángulo de recorrido en donde se lo corta automáticamente a
longitudes programadas para la venta o para la fabricación de
electromallas.
Situación Actual 31
Las varilla enderezadas son embaladas en paquetes, con
cantidades previamente programadas en el contador de la máquina
y finalmente, el paquete es pesado en la bascula de la sección y
luego almacenado si es para la venta en la bodega 02020 y si es
para uso del proceso de electrosoldado en la bodega 02012.
2.2.1 Análisis de Proceso
En el desarrollo de este punto, analizamos el proceso en
estudio desde el punto de vista de todos los subprocesos que
realizan para la elaboración del producto. Al cual hacemos
referencia. Así como de todas las operaciones que son necesarias
para el efecto.
Diagrama da flujo del proceso.-El diagrama de flujo de proceso
es la forma más utilizada, en la representación de números de
procesos, ya que al utilizar este diagrama se capta y se mide la
secuencia en que ocurren los elementos de la actividad.
Situación Actual 32
GRAFICO # 1
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Diagrama de flujo de operaciones.-En este diagrama se muestra
gráficamente los procesos de operaciones que intervienen en la
laminada en frió, considerando además que pueden ejecutarse de
forma simultánea ya que son dos subprocesos que la
conforman.
Situación Actual 33
GRAFICO # 2
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES
2.2.2 Diagrama del recorrido.
A continuación se detalla el diagrama de recorrido del área
de Laminación en Frío , donde podemos apreciar la trayectoria o
curso que debe seguir la materia prima dentro de su proceso de
transformación para obtener el producto terminado.
Ver anexos # 3: Diagrama de recorrido
Recorrido del proceso de Laminación en Frío.
Se transporta la materia prima al área de Laminación
en Frío desde la bodega de alambrón.
Situación Actual 34
Una vez abastecida los devanadores de la maquina
trefiladora, se inicia con el proceso de trefilado-grafilado.
A medida que se van consumiendo los rollos de alambrón
se va soldando la punta y la cola de los rollos hasta
completar el carrete rollo trefilado.
Se evacua el carrete y se lo lleva a pesar y luego a
almacenarlo si es para la venta o cerca de las maquinas
enderezadoras, si van a ser enderezados.
Se abastece los devanadores de la máquina
enderezadora.
Se inicia con el enderezado de los rollos grafilados a
longitudes planificadas.
Se embala los paquetes de varillas enderezadas.
Los paquetes son llevados a pesar y posteriormente
ubicados en la bodega de producto terminado.
2.3 Planificación y programación de la producción.
En este punto se muestra la forma como se planifica y se
programa los volúmenes de la producción. En base a un
mercado que crece aceleradamente. La capacidad de producción
actual del proceso de Laminación en Frío es de 24000 t, anuales
aproximadamente.
Luego de la reunión de todas las gerencias se realiza la
planificación estratégica anual y mensual de ventas y de
producción se continua con la planificación.
Con la implementación del sistema BAAN ERP, en Mayo
del 2008, todas estas actividades van en línea lo que conllevan a
que se generen todas las órdenes de fabricación con los artículos
que se necesiten para ser fabricada por este departamento.
Situación Actual 35
Todas las órdenes de fabricación una vez planificadas son
lanzadas por el programador de Laminación en Frío y fabricadas
y reportadas en el sistema por los coordinadores de turno de la
sección y cerradas por el supervisor del área.
Ver anexos # 4: Cuadro de órdenes de fabricación
2.3.1 Análisis de la capacidad de producción.
Las máquinas de la sección Laminación en Frío son las
siguientes:
1 Máquina Trefiladora- Grafiladora Beta Systems
2 Maquinas Enderezadoras Vitari.
Todas de origen italiano y fabricado en el año 2006 y 2005
respectivamente.
La capacidad de la máquina trefiladora-grafiladora es de
1300 t/mes aproximadamente
Las maquinas enderezadoras Vitari una capacidad de 700 t
/mes cada una de ellas. Que da un total de 1400 t/mes, que
dan como sumatoria un total de 2700 t/mes.
La capacidad de producción del subproceso de enderezado
tiene un eficiencia del 90 % mientras, es por eso que nos vamos a
enmarcar en el estudio para alcanzar le eficiencia en el subproceso
de trefilado-grafilado, donde se muestra menor rendimiento en la
productividad del departamento
Podemos considerar la producción de producto trefilado del
primer semestre del año 2009.
Situación Actual 36
CUADRO # 5
PRODUCCIÓN DEL 1ER TRIMESTRE AÑO 2009
En consecuencia de lo mostrado en el cuadro anterior
podemos obtener un promedio mensual de 1.305 t/Mes. Para
efectos de cálculo utilizaremos un número entero, dejando el
promedio en 1.300 t/Mes. De lo cual se puede obtener el siguiente
cuadro, que nos presenta la capacidad productiva en diferentes
rangos de tiempo.
CUADRO # 6
COMPARATIVO DE PRODUCCIÓN
Situación Actual 37
2.3.2 Análisis de la eficiencia.
Mediante los resultados obtenidos, podemos establecer una
relación entre, la producción real y teórica; de la cual surge el
siguiente planteamiento.
Como resultado tenemos una 43% de eficiencia en la
utilización de la capacidad instalada de la máquina.
2.3.3 Análisis de los costos de producción.-
Para el análisis de los costos de producción se presenta el
siguiente cuadro, en donde se sintetizan los rubros que son
considerados, para el establecimiento de un costo real que
representa la integración de los factores operacionales que
intervienen.
Ver anexos # 5: Cuadro de costos de producción
100*.
Re.
TeóricasT
alesTEficiencia
100*3000
1300Eficiencia
%43Eficiencia
Situación Actual 38
2.4 Análisis de FODA.
El análisis FODA es una herramienta esencial que suministra
de los criterios necesarios, para un proceso de planeación
estratégica, proporcionado la información necesaria para la
implantación de acciones y medidas correctivas y la generación de
nuevos o mejores proyectos de mejora.
CUADRO # 7
F.O.D.A Función Sustantiva.
Fortalezas:
F1.Participación en el mercado.
F2.Canales de distribución.
F3.Premio a la calidad.
F4.Certificación ISO-9001 Vs.2000, ISO
14000 ejecutándose.
Debilidades:
D1. Obtención de materia prima.
D2. Importación de Insumos y
repuestos.
D3. Distribución región sierra por
mejorar.
D4. Solo realiza ventas nacionales.
Oportunidades:
O1. Exportación de producto terminado.
O2. Crecimiento de los planes
habitacionales.
O3. Incremento o mejoramiento de
Capacidad Instalada.
O4.Ubicación Geográfica
Amenazas:
A1. Precio de materia prima
importada.
A2. Competitividad de importadores.
A3. Comportamiento de mercado.
A4. Decisiones estatales.
Situación Actual 39
2.4.1 Matriz FODA.
CUADRO # 8
MATRIZ F.O.D.A ANDEC
Factores
Internos
Factores
Externos
Lista de Fortalezas
F1.Participación en el
mercado.
F2.Canales de distribución.
F3.Premio a la calidad.
F4.Certificación ISO-9001
Vs.2000, ISO 14000
ejecutándose.
Lista de Debilidades
D1. Obtención de materia
prima.
D2.Importación de Insumos y
repuestos.
D3.Distribución región sierra
por mejorar.
D4.Solo realiza ventas
nacionales.
Lista de
Oportunidades
O1.Exportación de producto
terminado.
O2.Crecimiento de los planes
habitacionales.
O3.Incremento o mejoramiento
de Capacidad Instalada.
O4.Ubicación Geográfica
FO (Maxi-Maxi)
1. Considerando su
certificación ISO-9001Vs.
2000 y la ISO-14000 que
está en ejecución .La
empresa está en
condiciones de
incursionar en el
mercado internacional,
para expandir su
mercado. (F4,O1)
DO (Mini-Maxi)
1. Oprimir la importación
de MP, incrementado la
producción de la
acería,
Aprovechamiento del
índice de nuevos
proyectos
habitacionales como
un factor de
proyección de ventas.
(D1,O2)
Lista de
Amenazas
A1.Precio de materia prima
importada.
A2.Competitividad de
importadores.
A3.Comportamiento de
mercado.
A4. Decisiones estatales.
FA (Maxi-Mini)
1. Investigar mayor
desarrollo en la
participación del
compradores nacionales,
manteniendo el liderazgo
y posicionamiento del
producto para
contrarrestar la
participación de los
importadores (F1,A2)
DA (Mini-Mini)
1. Planificar el mejoramiento
en la producción de
productos laminados en
frío minimizando los
efectos de la variación de
incrementos de la
demanda. (D3,A3)
Situación Actual 40
Según el planteamiento de la matriz FODA, podemos concluir
que las principales estrategia que debemos considerar según la
situación actual de la empresa son las siguientes:
Estrategia FO(Maxi-Maxi).- Los factores F4 y O1, nos permiten
examinar que existe una ventaja que debemos maximizar en
cuanto a la confianza en términos comerciales que ofrece una
certificación ISO para expandir nuestras fronteras comerciales.
Estrategia DO (Mini-Maxi).- Los factores D1 y O2, sugieren la
minimización de las importaciones de materia prima, incrementado
la producción de la acería, que actualmente provee algo más del
50% de MP a la planta laminadora. Por otra parte aprovechar los
índices de crecimiento de planes habitacionales, considerando que
estos expanden el mercado y a su vez la participación de las
empresas que comercializan productos de acero.
Estrategia FA (Maxi-Mini).- Los factores F1 y A2. Nos recuerda
que la empresa Andec como tal goza del liderazgo en ventas de
productos de acero para la construcción, por lo cual debe
maximizar dicha fortaleza, para no ser superado, y en
consecuencia minimizaría progresivamente las importaciones.
Estrategia DA (Mini-Mini).- Los factores D3 y A3. No sugieren
considerar un estudio detallado para incrementar la producción de
laminados en frío, teniendo presente que la variación del mercado
tiende a incrementar la demanda de este producto, en vista de que
está recibiendo mayor acogida en el sector de la construcción.
CAPITULO III
ANALISIS DE LOS PROBLEMAS REGISTRADOS
3.1 Registro de los problemas que afectan al proceso de
producción.
Para describir el o los problemas, que afecta al proceso de la
laminación en frío, es necesario conocer las diferentes secciones
que intervienen en la realización del mismo, así como las
actividades que desarrollan.
En la presente grafica tenemos una vista aérea de la sección
Laminación en Frío esta sección a su vez se subdivide en dos áreas
las mismas que intervienen en todo el proceso mencionado.
A continuación se detalla las características principales que
identifican a cada una de ellas:
Área de Fabricación de Trefilados- Comprende el área, en donde
se fabrican todos los tipos de rollos trefilados que se comercializa y
los que sirven de materia prima para el proceso de enderezado y
Análisis de los Problemas Registrados 42
de estribado, en ella se encuentran ubicada 1 máquina Trefiladora-
Grafiladora, marca Beta Systems, modelo BT-3P, de fabricación
Italiana, las mismas que tienen una producción promedio de 1300
t/Mes, con una producción de 14.4 t por turno y para su
operación se requiere de 2 operarios uno de ellos opera la grúa,
distribuidos en 3 turnos de 8 Horas.
Área de enderezado.- Es el área encargada de realizar el
enderezado de los rollos grafilados, y cortarlos a medidas
programadas para posteriormente ser utilizados en la fabricación
de electromallas, armaduras y Kit de armaduras, En esta área se
encuentran ubicadas dos máquina enderezadoras marca Vitari,
modelo N-350E, las cuales son de origen Italiano y tienen una
producción promedio de 700 t/mes, con una producción de 7.7 t
por turno y es operada por un solo operario cada una.
Análisis de los Problemas Registrados 43
Luego de haber mencionado brevemente el desarrollo del
proceso de Laminación en Frío, identificando y explicando las
funciones de cada una de las áreas que conforma esta sección,
podemos notar que no se está obteniendo los mejores resultados de
productividad en el proceso de trefilado-grafilado, por cuanto no se
aprovecha totalmente la capacidad instalada de la misma. La
demanda de este producto se ha incrementado progresivamente
cada año. Y las proyecciones para los próximos años serán aun
mayores, esto hace evidente ciertas limitantes en cuanto al no
aprovechamiento de la capacidad instalada actual que presenta la
máquina de este proceso. Podemos concluir que el problema
potencial de esta sección es su limitación para sostener una
producción acorde al crecimiento de la demanda, debido a la baja
productividad por el elevado índice de tiempos improductivos en el
proceso.
Análisis de los Problemas Registrados 44
CUADRO # 9
ANALISIS DE DEMANDA Y PARTICIPACIÓN 2008-2012
3.1.1 Análisis de los problemas que afectan el proceso
productivo.
Para realizar el respectivo análisis de problema se debe de
conoces los siguientes datos técnicos con respecto a la producción
y a la capacidad instalada para el proceso.
El área de trefilado tiene una capacidad instalada promedio
de 3000 t/Mes, lo que es igual a 36.000 t/Año.
CUADRO # 10
PROMEDIO DE CAPACIDAD INSTALADA DEL PROCESO DE TREFILADO
Análisis de los Problemas Registrados 45
Actualmente se están produciendo 1300 t/mes
aproximadamente, que no da un promedio de producción de
15.600 t/Año.
Uno de los problemas que ocasiona la baja en el
aprovechamiento de la capacidad instalada, son las características
del alambrón, ya que viene conformado por cuatro fracciones de
rollos de 0.5 t, cada uno, por consiguiente traen 4 puntas y 4
colas la cuales deben ser soldadas para que el producto terminado
solo salga con una sola punta y una sola cola.
Esta operación de soldado de la punta y cola del alambrón
durante el proceso ocasiona la baja de velocidad en la máquina
hasta detenerla por un tiempo aproximado de 6 min por soldada,
esto representa alrededor de 200 horas mensuales de tiempo
improductivo por soldada de punta y cola.
CUADRO # 11
ANALISIS DEL PROBLEMA EN LA FABRICACIÓN DE ROLLOS
GRAFILADOS
Análisis de los Problemas Registrados 46
3.2 Índice de tiempo improductivo en el proceso.
En el cuadro siguiente podemos ver los tiempos
improductivos y su clasificación en donde se refleja muy
notoriamente la incidencia que tiene la parada por la soldada del
alambrón.
CUADRO # 12
CLASIFICACIÓN DE TIEMPOS IMPRODUCTIVOS
3.3 Análisis de pareto según frecuencia del numeral 3.2.
Cabe indicar que el punto de partida para el desarrollo del
estudio realizado es el desaprovechamiento de la capacidad
instalada de la máquina trefiladora. A continuación se presenta un
cuadro y grafico de los tiempos improductivos que se presentan
frecuentemente en la producción de rollos grafilados, con su
respectiva frecuencia de sucesión.
Análisis de los Problemas Registrados 47
GRAFICO # 3
DIAGRAMA DE PARETO DE LOS TIEMPOS IMPRODUCTIVOS
3.3.1 Análisis por tipo de problema.
Abastecimiento de rollos y grúa ocupada.- Este tiempo
improductivo se da por la necesidad de abastecimiento con la
ayuda del puente grúa, que también es utilizado por el
departamento de montaje, por estas razones a veces se para la
producción en la máquina trefiladora, para mejorar esta situación
sería necesario la adquisición en una nueva grúa solo para el
proceso.
Coble en las bobinas.- Se da cuando la calidad de enhebrada
del alambrón no es de mucha calidad o cuando la soldada del
Análisis de los Problemas Registrados 48
alambrón no eta bien realizada, o mayormente cando no se
cambia el polvo lubricante cuando es necesario, para mejorar esta
situación tendríamos que tener más control con el cambio de
lubricante y pedir al departamento de laminación en caliente una
mejor calidad en los rollos de alambrón
Evacuación de carrete.-Es un tiempo de parada inevitable,
pero se podría mejorar estableciendo un procedimiento adecuado
y con más control en el proceso.
Soldada de punta y cola.- Este tiempo es el más abultado en
el proceso como se demuestra en la tabla de clasificación de
tiempos improductivos, porque en la actualidad se suelda un rollo
del devanador vertical izquierdo y uno del devanador vertical
derecho y así sucesivamente con un tiempo promedio de 5
minutos en esta operación, y a medida que aumente la producción
mensual se incrementara el tiempo de soldado, ya que será una
parada que siempre se dará para continuar con el proceso. Para
solucionar este problema se pueden proponer 2 alternativas.
1. Soldar los rollos de alambrón fuera de la máquina y
utilizarlos ya soldados, pero esto ocasionaría mayor uso del
puente grúa, y como vimos en la tabla anterior ya se nos
está presentando este tipo de parada por falta de grúa.
2. Soldar los rollos durante el proceso y sin detener la
máquina, con la ayuda de un porta rollos basculante
hidráulico que funcione en conjunto con el devanador
vertical y que nos permita maniobrar los rollos y soldarlos
en el sitio sin tener que para la maquina ni bajar la
velocidad establecida.
Análisis de los Problemas Registrados 49
3.4 Diagrama de causa efecto.
La aplicación del diagrama de causa y efecto o “Ishikawa” en
este estudio tiene como fin, filtrar de forma rápida y Visual,
aquellos factores que intervienen en el origen y desarrollo del
problema planteado.
GRAFICO # 4
DIAGRAMA CAUSA EFECTO
3.4.1 Desarrollo del diagrama causa y efecto.
Según el diagrama de causa y efecto, el problema principal
es, “Es el no aprovechamiento de la capacidad instalada en el
proceso de trefilado-grafilado”. A continuación se describirá cada
uno de las causas básicas, mediante la explicación de cada una de
sus factores.
Análisis de los Problemas Registrados 50
Material.
Las causas que podemos identificar con respecto al factor que
tiene que ver con materiales son los siguientes:
Rollos de 0.5 t.- Este tipo de materia prima no es el
adecuado para obtener el mejor rendimiento y
aprovechamiento de la capacidad instalada en el proceso de
trefilado-grafilado, ya que por sus características tienen que
ser soldados durante el proceso, para obtener un producto
terminado de 2 toneladas de una sola hebra.
Desabastecimiento por grúa ocupada.- Podemos
identificar esta causa, cuando por motivo de uso de la grúa
en otras aérea: por el departamento de montaje cuando se
realiza mantenimiento de la planta de laminación en
caliente; y del departamento de despacho cuando se carga
el producto vendido, esto produce retrasos en el
abastecimiento de alambrón en la maquina.
Rollos enredados.-Durante el proceso de trefilado en
ocasiones se tiene que trabajar con rollos enredados los
cuales al pasar por todo el recorrido de la maquina se enreda
en el cono de la torre de la devanadora ocasionado así
pérdida de tiempo, además no vienen identificados para
poderlos soldarlos con anticipación y no afecte con el
estándar de producción.
Métodos.
Los factores que inciden en el desaprovechamiento de la
capacidad instalada.
Paralización del proceso para solar alambrón.- Casi el
45% de todas las paradas en el proceso son por causa de
esta actividad, ya que es necesario entregar un producto
Análisis de los Problemas Registrados 51
terminado de 2 toneladas, además no todos los operadores
tienen las mismas habilidades en esta operación.
Métodos de trabajo.- Los métodos de trabajos desarrollados
para el cumplimiento de este proceso, son idóneos de
modificaciones con el fin de mejorarlos, se detecta mucho
tiempo improductivo producto de las paradas por soldar la
punta y la cola, el cual puede ser ocupado en otras
actividades de mantenimiento de la máquina.
Diagrama de proceso.- La necesidad de áreas de
almacenamientos temporales dentro del proceso, hacen
factible el análisis de una nueva distribución de planta.
Maquinas.
A continuación las siguientes causas de la maquinaria
utilizada, para determinar el avance del proceso.
Capacidad Instalada.- Es la principal de las causas, en este
estudio, ya que está definida por el fabricante de la maquina
en cuestión, y no se la está aprovechando correctamente, y
a futuro si se sigue operando de igual forma no se podrá
cubrir con la demanda de rollos grafilados, que va en
aumento.
Mantenimiento.- Esta máquina es la única que realiza el
proceso de trefilado-grafilado, y de ella dependen los
procesos de enderezado, electrosoldado y conformados por lo
que un posible daño de la misma sería fatal para el proceso,
es por eso que con el efectivo aprovechamiento de la
capacidad instalada se puede llevar con mayor facilidad un
efectivo plan de mantenimiento
Operación. Es notorio que la operación en el proceso no se
está efectuando de una manera provechosa, ya que un
operador está esperando que se termine de consumir un
Análisis de los Problemas Registrados 52
rollo para soldarlo con el otro ocasionado así mucho tiempo
improductivo al realizar esta operación, esto se puede
corregir con la mejora en el equipo para poder soldar los
rollos en línea.
Mano de Obra.
Es importante analizar el factor de la mano obra, ya que esta
es la que mueve el engranaje productivo de este proceso.
Cansancio.- En el proceso se observa cansancio físico y
mental ya que se trabaja en ocasiones con diámetros de
alambrón de hasta 12 mm, y que tienen que maniobrar para
poderlos soldar, lo cual puede propiciar la existencia de
accidentes de trabajo, que provocaría pérdida de tiempo
debido a lesiones y ausentismo del personal.
Salud.- El requerimiento de una mayor producción en la
maquinaria, demandan mayor esfuerzo y atención por parte
de los operarios en tiempos prolongados, esto es un causal
del deterioro de la salud, provocando pérdida de tiempo por
atención medica.
3.5 Cuantificación de la pérdida ocasionada por los
problemas.
En la siguiente tabla veremos a cuanto llega la pérdida
mensual en toneladas ocasionada por el tiempo que se pierde por
detener el proceso al realizar la operación de soldado de punta y
cola, tomado como referencia los costos de fabricación.
Como ya lo hemos indicado la demanda de producción para
los años siguiente del área de trefilado seria:
Análisis de los Problemas Registrados 53
Para cuantificar la perdida de la compañía, haremos el
desglose de la estructura costos de fabricación por Toneladas
producidas y revelaremos el costo real del producto es decir su
utilidad llamado también margen neto del año 2009.
CUADRO # 13
ESTRUCTURA DE COSTO AÑO 2009
De igual forma se considerara el desglose de la estructura
costos de fabricación por Toneladas, que se tendrían que producir
según la proyección 2010-2012 establecida por el estudio realizado
en el área de mercadeo del Dpto. de Ventas.
Análisis de los Problemas Registrados 54
CUADRO # 14
ESTRUCTURA DE COSTO PERIODO 2010-2012
En el siguiente cuadro se identifica el costo de venta por Tn.
Considerando el margen de utilidad, relacionada con la producción
requerida por la demanda proyectada y el límite de producción de
acuerdo a la capacidad instalada. Lo que arroja una diferencia de
24.795 Tn. No producidas; que al multiplicarlo por el precio del
margen bruto (utilidad) nos da como resultado la pérdida de
$ 3`125.604 que ocasionaría la no implantación de los correctivos
necesarios. Esto si la demanda mantiene el comportamiento
proyectado.
CUADRO # 15
PERDIDA RELACIONADAS CON LA DEMANDA
Análisis de los Problemas Registrados 55
Para una mejor comprensión se expone gráficamente lo
demostrado en el cuadro anterior.
GRAFICO # 5
DEMANDA VS UTILIZACIÓN ACTUAL
GRAFICO # 6
PERDIDAS EN CASO DE PRODUCCIÓN
Análisis de los Problemas Registrados 56
3.6 Diagnóstico
Con respecto al producto que se fabrica en esta área se ha
evidenciado que no se está aprovechando la capacidad instalada de
la máquina y que hay una demanda insatisfecha latente que va en
aumento, conforme se impulsa y se comercializa dicho producto.
En la actualidad la utilización de la capacidad instalada de la
maquina que intervienen en este proceso están llegando solo al 43
%, por lo cual se requiere plantear alguna acción correctiva para
lograr el aumento de la producción aprovechando eficientemente la
capacidad instalada
Dichas acciones correctivas serán planteadas en los
subsiguientes capítulos.
CAPITULO IV
4.1 Planteamiento y análisis de las alternativas de solución.
Luego de haber revisado y evidenciado el problema, esto es
parar la maquina, 6 minutos aproximadamente para soldar los
rollos donde se muestra que no se está utilizando toda la
capacidad instalada para el proceso de trefilado-grafilado.
Si continuamos trabajando de esta manera ineficiente y con
el aumento de ventas proyectadas, llegara un momento en el cual
se necesite que la máquina trabaje a toda su capacidad, lo cual se
conseguirá soldando los rollos de alambrón en línea, para que la
fabricación de los rollos grafilados sea constante.
Para eso se necesita de una mejora estructural en el área de
las devanadoras horizontales, y con esto poder maniobrar los
rollos y soldarlos sin para el proceso al realizar la soldada.
Las propuestas son las siguientes:
4.1.1 Propuesta # 1.- Soldar los rollos de alambrón antes del
proceso y almacenarlos para una futura utilización.
Esta alternativa consiste en soldar los rollos de alambrón, en
porta rollos fijos que estén fuera de la máquina, para luego
utilizarlos en el proceso, para esto se tendría que construir dos de
estos porta rollos y colocarlos en un sitio cercano a la máquina, en
esta alternativa se utilizaría el puente grúa más tiempo ya que se
tendría que mover los rollos para poder encontrar la punta y la
Desarrollo de la Propuesta de Solución 58
cola de los rollos, así como para abastecerlo en los porta rollos y
colocarlos en los devanadores verticales.
A continuación se muestra el grafico de cómo seria la
secuencia de trabajo con este sistema:
GRAFICO # 7
OPERACIONES CON PORTA ROLLOS FIJOS
.
En donde se detallan las siguientes operaciones.
1. Traslado de los rollos de alambrón.
2. Abastecimiento de los rollos en el porta rollos fijo.
3. Separación y soldada de los rollos de alambrón.
4. Compactación y amarre del rollo soldado.
5. Evacuación del rollo soldado.
6. Traslado del rollo y abastecimiento hacia la máquina.
Los volúmenes de producción según la mejora propuesta # 1
serian los siguientes:
Desarrollo de la Propuesta de Solución 59
Sabiendo que para realizar todas las operaciones en esta
propuesta se tiene que utilizar 19 minutos utilizando el puente
grúa, por cada 2 toneladas. Si por turno se fabrican 14.4 tonelada
significa que tenderemos que utilizar 136 minutos la grúa, pero
solo se puede destinar para esta actividad 68 min que representa
un 15 %, ya que la grúa se utiliza también por el dpto. de despacho
en un 73 % y dpto. de montaje en un 12 %. Por tal motivo con este
tiempo designado solo se podrían soldar tan solo 7.4 toneladas y
por consiguiente solo se disminuiría el tiempo de soldada en un 50
%, esto quiere decir 100 minutos de paradas mensuales
aproximadamente.
GRAFICO # 8
COMPARATIVO DE SISTEMA PRODUCTIVO PROPUESTA # 1
Desarrollo de la Propuesta de Solución 60
Con la capacidad estándar de 5.2 t/H podemos alcanzar un
rendimiento metálico de 1820 t/mensuales, considerando 8Hr
efectivas de labores en 3 turnos, durante 24 días laborables.
Considerando el margen de utilización de la producción de las
maquinas Grafiladora, podemos notar que con los portarrollos
basculantes se lograría, un incremento del 18% a la producción
mensual.
4.1.2 Propuesta # 2.- Fabricación o compra de dos porta rollos
basculantes, que acoplen con los devanadores verticales
y que ayuden en la soldada del alambrón.
La implantación de esta alternativa, que involucra la
fabricación de nuevas partes mecánicas para la máquina, con la
cual se busca alcanzar un mejor aprovechamiento de la capacidad
instalada, soldando los rollos de alambrón en la misma máquina,
consiste en construir dos porta rollos basculantes que se acoplen
con los devanadores verticales. Con esta alternativa no se utilizaría
el puente grúa, a mas que para abastecer el porta rollos
basculante ya que con el grado de inclinación que se le ve a
aplicar al porta rollos, el alambrón caerá por la gravedad y así se
evita la utilización del puente grúa.
En el siguiente grafico veremos la secuencia de operaciones
de esta alternativa.
Desarrollo de la Propuesta de Solución 61
GRAFICO # 9
OPERACIONES CON PORTA ROLLOS BASCULANTES
En donde se detallan las siguientes operaciones:
1. Traslado de los rollos de alambrón
2. Abastecimiento de los rollos de alambrón al porta rollos
basculante.
3. Alineación del porta rollos y devanador, colocación de seguro
manual.
4. Inicio del soldado de rollos de alambrón.
5. Termino del soldado de rollos de alambrón.
6. Ubicación del devanador y el porta rollos, listo para iniciar el
proceso.
Ahora analizaremos los volúmenes de producción de esta
propuesta, comparándolo con el sistema que se ha mantenido. Y
los resultados son los siguientes:
Desarrollo de la Propuesta de Solución 62
GRAFICO # 10
COMPARATIVO DE SISTEMA PRODUCTIVO PROPUESTA # 2
Considerando el margen de utilización de la producción de las
maquinas Grafiladora, podemos notar que con los portarrollos
basculantes se lograría, un incremento del 35% a la producción
mensual.
Partiendo de la capacidad estándar de 5.2 t/H Podemos
alcanzar un rendimiento metálico de 2340 t/mensuales,
considerando 8 H efectivas de labores en 3 turnos, durante 24
días laborables, el excedente que corresponde a los fines de
semana se utilizara para mantenimiento y calibración de maquinas
en cambios de medida.
Desarrollo de la Propuesta de Solución 63
4.2 Evaluación y/o Análisis de costo por cada alternativa.
Para evaluar y analizar el costo de cada propuesta tenemos
que hacer presente dos puntos, el tiempo de utilización de la grúa
aérea y los costos que van a representar la construcción e
instalación de cada propuesta
En el siguiente cuadro vemos el porcentaje de tiempo por
concepto de uso de la grúa, que se emplearía en los dos sistemas
propuestos en donde se va claramente la diferencia de tiempo entre
los dos sistemas.
CUADRO # 16
COMPARACIÓN DE TIEMPO CON SISTEMAS PROPUESTOS
En el cuadro siguiente, podemos ver la diferencia de costos
entre las dos alternativas, para esto se realizo la cotización de los
elementos hidráulicos, eléctricos, construcción mecánica, y
montaje. Ver anexo # 6: Cotización elementos hidráulicos; Ver anexo # 7:
Desarrollo de la Propuesta de Solución 64
Cotización elementos eléctricos; Ver anexo #8 : Cotización construcción
mecánica.
CUADRO # 17
COMPARACIÓN DE COSTOS DE SISTEMAS PROPUESTOS
Donde notamos que el costo de la alternativa # 2 es más
elevado que el costo de la alternativa # 1, ya que esta tiene un
sistema mas simple que no necesita sistema hidráulico, pero en
comparación a las 505 toneladas menos que se van a dejar de
producir por la falta de grúa aérea, no tiene punto de comparación.
4.3 Selección de la alternativa más conveniente como
propuesta de solución.
Al comparar estas dos alternativa se selecciona la número 2,
construcción de dos porta rollos verticales basculantes, ya que con
esta mejora se duplica el rendimiento y el porcentaje de utilización
de la máquina Trefiladora-Grafiladora Beta Systems, lo que daría
un valor de utilidad neta de $ 59.363 mensuales, ya que no se va
a necesitar de mucho el puente grúa, y que como ya vimos en el
Desarrollo de la Propuesta de Solución 65
cuadro # 12 del capítulo anterior, es una de las causas más
relevante, que afecta en la productividad del proceso.
En el siguiente grafico se muestra el Porta rollos basculante.
GRAFICO # 11
PORTA ROLLOS BASCULANTE
Los planos de la estructura del porta rollo se detallan en el
Anexos # 9.
Desarrollo de la Propuesta de Solución 66
Para poner en funcionamiento estos portarrollos se tienen que
realizar unas modificaciones en el sistema de mandos eléctrico,
para que todo trabaje sin inconvenientes. Ver anexos # 10: Diagrama
eléctrico modificado;
En el siguiente grafico hidráulico detallamos los cambios que
se van a realizar en el diagrama original de la máquina para el
funcionamiento de los dos portarrollos, Ver anexos # 11: Diagrama
hidráulico modificado;
Los elementos hidráulicos que se van a necesitar son los
siguientes:
2 bases modular Cetop 03.
2 válvulas de alivio modular de 0-200 Bar
2 válvulas doble check piloteada.
2 electroválvulas 4/3 centro cerrado con A y B al tanque de
24 Volt.
30 mts de tubería negra sin costura cedula 80.
2 válvulas de retención
40 racores.
Para seleccionar el cilindro hidráulico adecuado para este
sistema se realizaron los siguientes cálculos.
Tomando como referencia los diámetros del vástago (
y de la camisa del cilindro ( = 2”) y sabiendo que la central
hidráulica con la que cuenta la máquina proporciona una presión
de 120 Bares.
Desarrollo de la Propuesta de Solución 67
Calculo del área transversal del cilindro.
A= -
= .
= 3.1416 x
= 12,5664
= 3.1416 x
= 3.1416
A= -
A= 12,5664 - 3.1416
A= 9,4248
Calculo de la presión.
Fuerza a elevar 2500 Kg.
F = 2500 = 5500 lf
Con estos cálculos nos damos cuenta que necesitamos un
cilindro de 4 pulgadas de diámetro exterior y de 2 pulgadas de
diámetro del vástago y de 300 mm de recorrido, que va a
necesitar una presión de 40 Bares, para poder levantar la carga de
los rollos de alambrón, sin ningún problema.
Desarrollo de la Propuesta de Solución 68
4.3.1 Factibilidad de la propuesta.
La aplicabilidad de la alternativa planteada se respalda, en el
desempeño de los siguientes factores y condiciones técnicas, físicas
y energéticas; que permitirán una correcta implantación y puesta
en marcha en el sito de trabajo.
Alimentación eléctrica apropiada.
Central hidráulica.
Experiencia en la utilización de equipos similares.
Área superficial.
Alimentación eléctrica apropiada.- Como vamos a realizar
modificaciones en el sistema de control y mandos existentes en la
máquina, tenemos el voltaje apropiado para los pulsadores que se
van a incluir.
Central hidráulica.- Se tiene una central hidráulica con una
presión de hasta 120 PSI y ya que los movimientos de los porta
rollos basculante se va a realizar por separados no va a afectar con
una baja imprevista de presión.
Experiencia en la utilización de equipos similares.- El
funcionamiento de los porta rollos giratorios será controlado de
igual forma que los devanadores verticales.
Área superficial.- En la parte posterior de la maquina existe un
espacio de 10 m, que es mas de los 5.8 m que se necesita para
que los porta rollos basculantes se acoplen perfectamente con los
devanadores basculantes.
Desarrollo de la Propuesta de Solución 69
En el siguiente gráfico se muestra en donde se tendrían que
colocar los 2 porta rollos basculantes y las dimensiones que se
necesitan para poder ubicarlos.
GRAFICO # 12
UBICACIÓN DE PORTA ROLLOS BASCULANTES
A continuación podemos apreciar el tipo de anclaje que se
necesita para la fijación de los porta rollos, van cuatro pernos M
27 uno en cada punta de la plancha base, que soporta la
estructura del porta rollos.
Desarrollo de la Propuesta de Solución 70
Los pernos de anclaje se los tiene que empernar en la
estructura de la maquina y luego de la alineación final realizar la
fundición con el concreto.
GRAFICO # 13
FIJACION DE PORTA ROLLOS BASCULANTES
Desarrollo de la Propuesta de Solución 71
4.3.2 Aporte y/o incidencia de la propuesta en el desarrollo de
las actividades
Luego de haber analizado el proceso actual y se demuestra la
falta de aprovechamiento de la capacidad instalada , se pone a
consideración la mejora en el equipo , aplicada en la propuesta #
2 como lo muestra el grafico # 6.
La aplicación de esta alternativa presenta las siguientes
ventajas:
Aumento en la utilización de la capacidad instalada en
un 35%.
Mayor velocidad de producción.
Incremento de los volúmenes de producción.
Aumento en la utilización de la capacidad instalada en un
35%.- Con el desarrollo de esta alternativa se va a obtener una
mejora en el rendimiento de la sección de laminación en frio y va a
bajar el costo de fabricación con respecto a la producción actual.
Mayor velocidad de producción.- Con la mejora en la máquina,
de la alternativa planteada, no se detendrá el proceso y se
mantendrá la velocidad programada para cada corrida de
producción, se estima una reducción no menor del 27% de del
tiempo actual, ya que se elimina la baja de velocidad por soldada
de punta y cola.
Incremento de los volúmenes de producción.- En consecuencia
de lo dicho en el punto anterior, se podrá concluir en menos
tiempo las ordenes de producción planificados a partir de los
requerimientos de venta, lo que permitirá no hacer mucho uso de
sobre tiempo, sin dejar de alcanzar los objetivos fijados.
CAPITULO V
EVALUACIÒN ECONÒMICA Y ANÀLISIS FINANCIERO
5.1 Calendario de inversión.
En este espacio se plantea, la programación de las fechas que
constituyen el cronograma de los desembolsos de capital, que
deberán realizarse, según la inversión fijada para la implantación
de la propuesta de mejoramiento del área de Trefilado-Grafilado.
Cabe destacar, que el monto a financiar se compone del costo
de los porta rollos a adquirir más el valor de aquellos costos
adicionales que se requiere incurrir para instalar dichos equipos.
CUADRO # 18
CALENDARIO DE INVERSIÓN
5.1.1 Inversión fija.
El total de la inversión fija asciende a la cantidad de $ 15.920
esta solo considera el costo de los porta rollos a adquirir para la
Evaluación Económica y Análisis Financiero 73
ejecución de la propuesta planteada, los mismos que pasaran a ser
activos fijos de la empresa; no se considera el monto de los gastos
adicionales para la instalación y puesta en marcha de los equipos
el mismo que corresponde a la suma de $1.800, pero si se
considerará dentro del valor total del financiamiento
CUADRO # 19
VALORES COMPONETES DE INVERSIÓN FIJA
En el cuadro siguiente se presenta el desglose del total de la
inversión, con el objeto de evidenciar su participación porcentual
sobre el monto a financiar.
CUADRO # 20
VALORES COMPONETES DE INVERSIÓN TOTAL
Evaluación Económica y Análisis Financiero 74
5.1.1 Costos y gastos de operación.
Para analizar los costos y los gastos en los que se incurren en
el proceso de fabricación de rollos trefilados-grafilados, hay que
considerar que este tiene como materia prima el resultado o
producto terminado de un proceso anterior, llamado laminado en
caliente, en otras palabras, los rollos trefilados se constituyen en
un sub-producto de los rollos de alambrón; por lo cual a los
valores generados en el proceso de trefilado-grafilado se le
adicionan los valores por conceptos de Energía eléctrica, M.de
Obra, Mat. Prima y Gastos de fabrica; lo cual nos da un total de $
proyectados al 2010.
CUADRO # 21 GASTOS Y COSTOS DE FABRICACIÓN DE ROLLOS TREFILADOS
5.2 Financiamiento de la propuesta.
Para realizar el análisis del financiamiento se tienen que
considerar los valores correspondientes al costo de los porta rollos
basculantes a adquirir, más los costos adicionales para la puesta
en marcha, lo cual suma la cantidad de $17.720.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 75
El monto total será asumido por la empresa ya que se trata
de un valor no tan alto como para realizar un préstamo en una
entidad financiera
Todo el valor será tomado como una mejora en el equipo o
como compra de repuestos y su costo se lo reflejará a seis meses
en los costos mensuales de fabricación de los productos trefilados.
5.2.1 Flujo de caja.
Al hablar del balance económico del flujo de caja, estamos
citando la relación existente entre los ingresos ocurridos y los
costos generados dentro del marco económico de la propuesta
plateada.
A continuación se muestra el comportamiento del flujo de
caja, partiendo de la inversión inicial que se requiere para la
ejecución de la propuesta planteada, en relación al crecimiento de
la demanda.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 76
CUADRO # 22
FLUJO DE EFECTIVO EN INVERSION EN EQUIPOS DE MEJORA SIN
FINANCIAMIENTO
5.3 Análisis costo beneficio de la propuesta.
Para la realización del análisis Costo/Beneficio partimos de la
formula básica la misma que tiene la siguiente expresión:
El beneficio de la propuesta que se desea demostrar, radica
en las utilidades que se generarían posteriormente a su
implantación, cuyo monto acumulado suma la cantidad total de $
Costo
BeneficioBeneficioCostoeCoeficient :
Evaluación Económica y Análisis Financiero 77
3`125.604 en valor presente; durante un periodo estimado de 3
años, según los datos que arroja el balance de flujo de caja.
Para llevar a cabo esta operación como se menciono
anteriormente, se traerá el valor de los beneficios de las utilidades
a un valor presente y de igual forma con los costos de operación,
para de esta forma tener un valor factible y real, de acuerdo a los
datos extraídos del balance del flujo de caja.
En el siguiente cuadro se presenta el cálculo del valor
acumulado en tiempo presente de las utilidades del periodo 2009 –
2012.
CUADRO # 23 VALOR PRESENTE DEL BENEFICIO A OBTENER EN LA PROPUESTA
Antes de obtener el coeficiente de Costo Beneficio tenemos
que obtener el número de toneladas que vamos a producir
instalando lo mejora, en base a la tendencia de mercado en un
plazo de seis meses.
En el siguiente cuadro podemos apreciar el número de
toneladas y el tiempo que vamos a necesitar para cumplir con la
demanda proyectada, utilizando una productividad de 5.2 t/h que
se obtiene con la mejora.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 78
GRAFICO # 14 TONELADAS QUE SE INCREMENTARAN CON EL SISTEMA
PROPUESTO
El beneficio de la propuesta que se desea demostrar, radica
en las utilidades que se generarían posteriormente a su
implantación, cuyo monto acumulado suma la cantidad total de $
170.555 en valor presente; durante un periodo estimado de 6
meses, según los datos de costos del cuadro siguiente.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 79
GRAFICO # 15
UTILIDAD SEMESTRAL CON PROPUESTA
De tal forma la ecuación del costo beneficio se desarrollaría
de la siguiente manera
Evaluación Económica y Análisis Financiero 80
El valor del coeficiente costo beneficio nos demuestra que por
cada dólar que la empresa invierte en esta obtendrá una ganancia
de $ 9,625. Es decir que si restamos el dólar invertido se obtiene
un rédito o beneficio de $ 8,625
5.4 Índices financieros que sustentan la inversión.
Los índices financieros a los que se hacen referencia para la
sustentación de esta propuesta de mejoramiento son los
siguientes:
T.I.R = Tasa Interna de Retorno.
Tiempo de recuperación de la inversión.
5.4.1 Tasa interna de retorno (T.I.R).
Este método considera que una inversión es aconsejable si la
T.I.R. resultante es igual o superior a la tasa exigida por el
inversor, y entre varias alternativas, la más conveniente será
aquella que ofrezca una T.I.R. mayor.
La base para trabajar con este método lo constituyen los
Flujos de Efectivo, es decir el ingreso neto después de impuestos y
reparto de utilidades a los trabajadores (como es el caso
ecuatoriano), mas la depreciación y/u otras partidas, como la
amortización de cargos diferidos, que no han dado lugar a salidas
de efectivo.
Bajo el presente método es necesario calcular la tasa de
interés que aplica a los Flujos de efectivo previstos. Para el
Evaluación Económica y Análisis Financiero 81
presente ejercicio la tasa interna de retorno (T.I.R.) es igual a %,
como lo indica el presente cuadro.
CUADRO # 24 “TIR” DE LA INVERSIÓN
5.5 Tiempo de recuperación de la inversión (Payback).
Este es un método que se ha usado ampliamente en la
práctica para estimar el periodo de tiempo en el cual un proyecto
generará efectivo que iguale a su costo. En otros términos, lo que
busca es determina en que tiempo se recuperara el monto de la
inversión.
Resulta de la relación entre el monto de la inversión y el
rendimiento neto en efectivo estimado por periodo. Si decimos
rendimiento neto en efectivo, significa que el denominar de la
relación antes expuesta está constituido por el ingreso neto
después de impuestos y reparto de utilidades, más la depreciación,
la cual no haber ocasionado una salida de efectivo se la considera
como fuente de fondos.
A continuación se demuestra la recuperación de la inversión.
Evaluación Económica y Análisis Financiero 82
UTILIDAD NETA $ 170.555 (Semestral)
Mas Depreciación $ 0
Rendimiento Neto en
Efectivo (Flujo de Efectivo) $ 17.720
El periodo de recuperación de la inversión (Payback) seria:
Fuente:
Ing. Raúl Molina del Rio “Control Gerencial” (Pag.221)
Editorial: Corporación grafica Suárez Vàsconez
País: Ecuador Año: 2002
Lo cual significa que la inversión del proyecto se recuperaría
en aproximadamente medio mes.
anualefectivodenetooRendimient
inversiònladeMontock)òn..(PaybaRecuperaci
CAPITULO VI
PROGRAMACION Y PUESTA EN MARCHA
6.1 Selección y programación de actividades para la
implantación de la propuesta.
Una vez obtenido el visto bueno por parte de la gerencia de
operaciones para la aplicación de la propuesta de mejoramiento, y
habiendo finiquitado todos los aspectos comerciales en relación a la
contratación de compra, en donde se incluye los elementos
hidráulicos y eléctricos a cargo del departamento de logística, así
como la construcción de la estructura mecánica por parte del
departamento de maestranza, , respecto a la fecha exacta de entrega
de de estos elementos al área de laminación en frio Se procede al
planeamiento y fijación del programa de actividades que deberá
ejecutarse para llevar a cabo la implantación de la propuesta.
6.1.1 Listado de actividades para la ejecución del proceso de
implantación.
A continuación se detalla cada una de las acciones que se
realizaran en el proceso de implantación de la propuesta, las mismas
que se agruparan según las áreas técnicas que intervendrán. Cabe
destacar que en la presente lista, no se establece el orden cronológico
con el cual se realizaran las actividades, este será especificado con
detalles en el diagrama de Gantt. Por el contrario se indican cada una
de las actividades que realizaran las áreas técnicas que intervendrán:
Programación y Puesta en Marcha 84
Área de ubicación de máquinas. Se llama de esta forma aquella
área que se destinará para ubicar los porta rollos basculantes
fabricados, según lo establecido por el diagrama de distribución de
la planta y los planos de cimentación de las mismas.
Trazado y replanteo.
Rotura de piso de área de trabajo.
Loza de cimentación.
Anclaje de los porta rollos con pernos expansivos.
Ensamblado y montaje de los porta rollos basculantes. El
conjunto de actividades que se ejecutan en esta etapa, serán
realizadas por los técnicos de la empresa.
Ensamblado de eje principal.
Ensamblado de cilindros hidráulicos.
Instalaciones Mecánicas. En este punto de la ejecución de la
propuesta se realizaran las instalaciones concernientes a la
alimentación de los fluidos de aceite, necesarias para el
funcionamiento del sistema hidráulico de los porta rollos basculante.
Instalación de válvulas
Instalación de tuberías hidráulicas
Programación y Puesta en Marcha 85
Electricidad Industrial. Al hablar de instalaciones eléctricas
Industriales, nos estamos refiriendo a aquellas que tienen que ver
netamente con la modificaciones para la alimentación de los nuevos
pulsadores de mando de los porta rollos basculantes.
Colocación de pulsadores eléctricos
Cableado para realizar los modificaciones en el panel eléctrico
Prueba de porta rollos basculante. Una vez realizado el
ensamblaje de todos los equipos en su respectiva ubicación
preestablecida y proceder a energizarlos; se procederá a las
respectivas pruebas.
Calibración y funcionamiento de los porta rollos basculantes en
vacío.
Soldado de rollos en posición de trabajo.
Capacitación de personal de laminación en frío
6.2 Cronograma de implementación.
Después de haber enlistado todas las actividades concernientes
a la programación y puesta en marcha de la propuesta planteada; se
procederá a la realización del cronograma de dichas actividades, en
donde se especifica días calendarios y horas estimadas para cada
actividad. Para dicho efecto nos haremos referencia al diagrama de
Gantt. Ver anexos # 15: Diagrama de Gantt;
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones.
Reflexionando el antecedente de que Andec S.A, actualmente es
el liderazgo de la industria siderúrgica a nivel nacional y tiene una
influencia futura de incursionar en el mercado internacional, además
de poseer una ética de trabajo, basada en una cultura de calidad, por
sus múltiples certificaciones y reconocimiento recibidos, como lo son:
Certificación ISO-9000 Vs. 2000, Certificación INEN, ser ganador
del trofeo a la calidad otorgado por la revista Ekos por 5 años
consecutivos, además de haber recibido la medalla de oro a la
excelencia, otorgado por la Corporación Ecuatoriana de la Calidad
Total. Todos estos logros obtenidos le permiten mantener una imagen
objetiva y visionaria.
Se podría haber dicho, que el problema se solucionaría con la
compra de una nueva maquina y seguir trabajando de manera
ineficiente, desperdiciando la capacidad instalada de la maquina
actual, solo con una pequeña inversión se puede solucionar de
manera considerable, y alcanzar el mayor provecho en la utilización
del equipo.
Por esta causa una vez que se ha realizado todo el análisis tanto
económico como técnico, podemos concluir que es necesaria la
inversión para llevar a cabo la aplicación de la propuesta, la misma
que es de $ 17.720, con el cual se obtiene un factor de costo beneficio
Conclusiones y Recomendaciones 87
de 11.48: Además permite aumentar el aprovechamiento de la
capacidad instalada de la máquina trefiladora- grafiladora a un 77 %,
con la cual podemos cubrir las necesidades futuras de alambre
trefilado-grafilado para el proceso de Electromallas y conformados que
sirven para la construcción de viviendas y de otras infraestructuras ;
apoyándose en los estudios de mercado realizados por el área de
ventas, los cuales demuestran que este producto está ganando un
gran espacio en la demanda del mercado, por lo cual se necesita
invertir en tecnología para captar dicho mercado.
7.2 Recomendaciones.
Se recomienda tener mucho cuidado con la manipulación de los
rollos que van a ser soldados y no olvidarse nunca de la colocación
del seguro de los porta rollos basculante.
Si la empresa Andec S.A, quiere seguir mejorando este proceso
debe enfocarse en la necesidad de la adquisición de una grúa aérea
solo para esta sección, ya que lo ideal seria llegar a una efectividad
del 90 %, y reducir los tiempos improductivos por falta de grúa,
sabiendo que en el área de Laminación en Frío se manipula en el
pesaje y traslado, tanto la materia prima, producto terminado y
subproductos, actualmente esta grúa es utilizada por dos
departamentos mas como son los departamentos de Maestranza y
Despacho.
Se recomienda también a futuro laminar rollos de alambrón con
palanquilla de 2 TN y con mejor acabado superficial para eliminar
tiempos improductivos por cables ocasionados, por rollos costilludos.
III
DEDICATORIA
Primeramente le dedico esta tesis a mi Dios el creador, por ser él que me ha dado
la serenidad para vivir, me ha levantado cuando he caído, el que me da fuerzas
todos los días, te pido de corazón, ilumina mis pensamientos y mis ideas, guía
cada paso que de, señor todo poderoso. A mis padres por ser el soporte y ayuda
permanente y la consejería diaria para ser cada mejor. Finalmente a mi pareja por
las ganas y el aguante para sacar todo adelante, y a mis hijas por ser la
inspiración de mi vida y todas las personas que de una u otra forma estuvieron
para ayudarme en este largo camino universitario.
88
GLOSARIO DE TERMINOS
Acero.- Aleación de hierro y carbono, en diferentes
proporciones, que, según su tratamiento
adquiere especial elasticidad dureza o
resistencia.
Andec.- Acerías Nacionales del Ecuador S.A.
Capacidad Instalada.- Capacidad nominal de producción con que
viene diseñado un equipo.
CIIU.- Clasificación Industrial Internacional
Uniforme.
Costos.- Cantidad que se da o se paga por algo.
Demanda.- Cuantía global de las compras de bienes y
servicios realizados o provistos por una
colectividad.
Dine.- Dirección de industrias del ejército.
Eficiencia.- Capacidad de disponer de alguien o de algo
para conseguir un efecto determinado
Enderezado.- Proceso de enderezar los rollos grafilados a
medidas planificadas.
Ekos.- Revista de economía que analiza las
mejores empresas del país.
89
Grúa aérea.- Conjunto mecánico utilizado para el
levantamiento de cargas, el mismo que
se desplaza a través de rieles ubicadas
a 20 m de altura, los cuales determinan el
alcance de su desplazamiento
Laminado en Frío.- Reducción de la sección o estiramiento del
alambrón con o sin resalte
Operacional.- Capacidad de operación de un sistema de
maquinarias dentro de un proceso.
Palanquilla.- Barra de acero al carbono, no aleada de
sección cuadrada.
Porta rollos.- Elemento mecánico donde se alojan los
rollos para ser grafilados.
Rollos grafilados.- Conformación cilíndrica del alambre
grafilado.
Siderúrgico.- Perteneciente o relativo a la siderurgia.
Arte de extraer hierro y de trabajarlo
Soldada.- Unión de dos o más elementos por medio
de fusión.
Anexo 90
ANEXOS
ANEXO # 1
UBICACIÓN DE LA PLANTA “ANDEC”
Autor: Jorge Regalado. Fuente: Dpto. Seguridad Industrial.
ANEXO # 2
ORGANIGRAMA DE ANDEC
Autor: Jorge Regalado
Fuente: Andec.
ANEXO # 3
DIAGRAMA DE RECORRIDO DEPARTAMENTO LAMINACIÓN EN FRÍO
Autor: Jorge Regalado
Fuente: Dpto. de Laminación en Frío.
Anexo 94
ANEXO # 4
CUADRO DE ORDENES DE FABRICACIÓN
Anexo 95
ANEXO # 5
COSTOS DE PRODUCCIÓN
Anexo 96
ANEXO # 6
COTIZACIÓN
DE
ELEMENTOS
HIDRAULICOS
Anexo 99
ANEXO # 7
COTIZACIÓN
DE
ELEMENTOS
ELÉCTRICOS
Anexo 102
ANEXO # 8
CONSTRUCCIÓN DE ESTRUCTURA METALICA
Autor: Jorge Regalado
Fuente: Dpto. de Maestranza
Anexo 103
ANEXO # 9
PLANOS
DE
ESTRUCTURA
METÁLICA
ANEXO 111
ANEXO # 10
DIAGRAMA
ELÉCTRICO DE
LA MÁQUINA
MODIFICADO
DIAGRAMA ELECTRICO (114-1)
DIAGRAMA ELECTRICO (114-D6)
Anexo 114
ANEXO # 11
DIAGRAMA
HIDRAÚLICO DE
LA MÁQUINA
MODIFICADO
ANEXO # 12
DIAGRAMA DE GANTT
Autor: Autor: Jorge Regalado Fuente: Dpto. de Proyectos.
118
BIBLIOGRAFIA
Baca Urbina Gabriel, “Evaluación de Proyectos” (Pag.123), Cuarta
edición, Editorial Mc. Graw-Hill, México 2001.
Zapata Sanchez Pedro, “Contabilidad General” (Pag.14), Primera
edición, Editorial Mc. Graw-Hill, México 1996.
Google, http//es.wikipedia.org/wiki/Mejora-continua.
Google,http//es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_to
tal.
Google, http//es.wikipedia.org/wiki/Costo_beneficio.
www.andecsa.com, Ecuador, Año: 2009.
Instituto Politécnico Nacional Secretaria Técnica, Metodología
para el Análisis FODA, Ecuador, Marzo 2002
Dpto. Ventas , Andec S.A, País: Ecuador, Año 2009
Ing. Raúl Molina del Rio, “Control Gerencial” (Pag.221), Editorial:
Corporación grafica Suárez Vàsconez, Ecuador, Año: 2002.