VersaBlue® y VersaBlue® Plus Fusores de adhesivo de …emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7105257.pdf · Reequipar los sensores de presión 3‐27..... Información

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

VersaBlue® y VersaBlue® PlusFusores de adhesivo

de la serie NTipos VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ

Manual P/N 7105257_09- Spanish -

Edición 02/14

P/N 7105257_09 2014 Nordson CorporationVersaBlue_VersaBlue Plus_NW

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Tabla de materias I

P/N 7105257_09� 2014 Nordson Corporation VersaBlue_VersaBlue Plus_NW

Tabla de materias

Nordson International O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Distributors in Eastern & Southern Europe O‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Outside Europe O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Africa / Middle East O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asia / Australia / Latin America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .China O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Japan O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .North America O‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Señales de alerta de seguridad 1‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidades del propietario del equipo 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . .

Información de seguridad 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones, requisitos y normas 1‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cualificaciones del usuario 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prácticas de seguridad de la industria aplicables 1‐3. . . . . . . . . . . . .Uso previsto del equipo 1‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instrucciones y mensajes de seguridad 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prácticas de instalación 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimientos operativos 1‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Procedimientos de mantenimiento y reparación 1‐5. . . . . . . . . . . .

Información de seguridad del equipo 1‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parada del equipo 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminar la presión hidráulica del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . .Desconectar la alimentación del sistema 1‐6. . . . . . . . . . . . . . .Deshabilitación de los aplicadores 1‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avisos de seguridad generales y precauciones 1‐7. . . . . . . . . . . .Otras precauciones de seguridad 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Primeros auxilios 1‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rótulos de seguridad y pegatinas 1‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descarga electrostática 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Daños en componentes electrónicos 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Daños personales y peligro de incendio 1‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasII

P/N 7105257_09 � 2014 Nordson CorporationVersaBlue_VersaBlue Plus_NW

Introducción 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso previsto 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Campo de aplicación (CEM) 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Restricción de servicio 2‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uso inadecuado - Ejemplos - 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riesgos residuales 2‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modelos de la serie 2‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto a este manual 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Otras fuentes de información 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Guía de operador 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .CD de recursos del producto 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Símbolos 2‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Terminología 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz E/S estándar 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaz de modo de enlace a línea 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cabezal de aplicación = aplicador 2‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dispositivo de protección de corriente de falta (RCD) 2‐5. . . . .

Descripción del fusor 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Figura 2‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depósito 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula de cierre 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Válvula reguladora de presión mecánica 2‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula reguladora de presión neumática 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de desaireación 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flujo de material 2‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Identificación de las conexiones de manguera 2‐9. . . . . . . . . . . . .

Armario eléctrico 2‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Opciones 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicador y control de nivel de llenado/protección de sobrellenado 2‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interruptor de circuito de corriente de motor 2‐11. . . . . . . . . . . . . . .Indicador de presión 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicador de presión, caja 15, código A 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . .Indicador de presión y regulación de presión, caja 14, código C 2‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Función de generación de presión, caja 14, código N 2‐12. . . . .

Bypass combinado (caja 14 código K) 2‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funcionalidad TruFlow 2‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Asignación cambiada de los puertos en la fusión principal 2‐14.Funcionalidad de control de encolado 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impulsor (DigiSPEED) 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Función especial 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Detección de carrera de aguja OptiStroke 2‐15. . . . . . . . . . . . . . . . .

Placa de características 2‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias III


Instalación 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Transporte 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Almacenamiento 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desembalar 3‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Elevar (fusor desembalado) 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Requerimientos de instalación 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Fusores con transformador 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aspirar vapores del material 3‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Necesidad de espacio 3‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Experiencia del personal de instalación 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar el señalizador luminoso (opción) 3‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexiones eléctricas 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Observación importante para el empleo de interruptores automáticos diferenciales 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar cables 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tensión de alimentación 3‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Circuitos externos de control/conmutación de señales 3‐6. . . . . .Conexión de red 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Filtro de red 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conectar la manguera calefactada 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eléctrico 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilizar una segunda llave de boca 3‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Eliminar la presión 3‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el aplicador 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de llenado (opción) 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Preparar el aire comprimido 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar la válvula de llenado 3‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión de pilotaje o la corriente de pilotaje en los módulos E/S 3‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asignación de interfaz 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz E/S estándar - Ocupación estándar - 3‐12. . . . . . . . . . . . . .Advertencias generales 3‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz E/S estándar - Ocupación con la opción de control de electroválvula 3‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaz para el control de electroválvula de aplicador 3‐16. . . . . . .Interfaz de modo de enlace a línea 3‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores 3‐16. .Entradas de señal de pilotaje separadas 3‐17. . . . . . . . . . . . . . . .

Interfaz de control del nivel de llenado 3‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enchufe para encoder TruFlow (XS 50 hasta XS 53) 3‐19. . . . . . . .Enchufe para encoder del control de encolado (XS 60) 3‐19. . . . . .Enchufe para activador del control de encolado (XS 71 hasta XS 74) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enchufe para control de encolado "Enable" (XS 81 hasta XS 84) 3‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impulsor (DigiSPEED) 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Diagrama funcional 3‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conexiones neumáticas 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regulación de presión neumática / Regulación de bypass 3‐21. . .

Calidad de aire necesaria 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar las presiones 3‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asignación de interfaz de la regulación de presión neumática 3‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asignación de interfaz de la regulación de bypass 3‐23. . . . . . .

Gas inerte 3‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminación del condensado cuando se utiliza aire seco como gas inerte 3‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasIV


Señalizador luminoso 3‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ruedas 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit (accesorio) 3‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reequipar un módulo de regulación de temperatura 3‐27. . . . . . . . . .Reequipar los sensores de presión 3‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono 3‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Servidor web PCI 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desmontar el fusor 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desechar el fusor 3‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manejo 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Generalidades 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Números de canal 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En el panel de mando 4‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En el bus de campo 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Teclas transparentes 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Teclas con y sin lámpara de control 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Significado de los colores 4‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Significado de los símbolos 4‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Símbolos estándar de los canales de temperatura 4‐3. . . . . . .Ventanas de introducción 4‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página Cambio de convertidor de frecuencia 4‐4. . . . . . . . . . . . . .Indicación de estado 4‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puesta en marcha inicial 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar el fusor 4‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar en el panel de mando 4‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando - Resumen - 4‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Llenar el depósito 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Manualmente 4‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Indicador y control de nivel de llenado (opciones) 4‐21. . . . . . . . . .

Llenado de depósito automático 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nivel de llenado máximo 4‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Temperaturas de consigna recomendadas 4‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de calentamiento guiado 4‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bloqueo por temperatura baja 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prevención de arranque de motor 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Confirmar la prevención de arranque 4‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conexión diaria 4‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconexión diaria 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desconectar en caso de emergencia 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El panel de mando del PC industrial (PCI) 4‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Relación entre la generación de PCI y la versión de software 4‐26.Modos de servicio del fusor - Resumen 4‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Salvapantallas 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página de inicio 4‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros de temperatura 4‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiar la temperatura 4‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 1: Valores de alarma 4‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Representación gráfica de los parámetros de temperatura 4‐33Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento 4‐34. . . . . . . . . . .Página 2: Activar canal, Modo de servicio, Tipo de sistema controlado 4‐36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 3: Parámetros de regulación PID 4‐37. . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias V


Fusor 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el reposo de temperatura 4‐38. . . . . . . . .Conectar/desconectar todos los motores (habilitación en general) 4‐38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar las calefacciones 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el temporizador semanal 4‐39. . . . . . . . .Activar la protección por contraseña 4‐39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registro de alarmas 4‐40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Información (fusor y control) 4‐41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trabajar con grupos de aplicación 4‐42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuración del fusor 4‐47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 1: Temporizador semanal, Reposo de temperatura, Gas inerte, Cambio de idioma, Fórmulas, Nivel de llenado 4‐47Página 2: Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo, Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo 4‐53. .Página 3: Ajustes de fábrica, Dirección IP, Sensor de presión 4‐58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 4‐65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar/desconectar el motor (habilitación individual) 4‐65. . . Seleccionar Enlace a línea o Modo manual 4‐65. . . . . . . . . . . . .Parámetros de motor 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 1: Tipo de liberación, Adaptación a la máquina principal 4‐67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 2: Modo de enlace a línea 4‐68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 3: Retardo de desconexión de motor, Relé de umbral 4‐69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 4: Alarmas de presión, Regulación de velocidad/Regulación de presión 4‐70. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página 5: Función de generación de presión, regulación de caudal 4‐77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interruptor de circuito de corriente de motor (interruptor de mantenimiento del motor) 4‐81. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Registro de ajustes 4‐82. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manejo a través del servidor web PCI 4‐83. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Login a un servidor web de un sistema operativo Windows®7 de la instalación del cliente 4‐83. .Establecer la conexión entre el servidor y el cliente 4‐83. . . . . . . . .

Conectar el cable de Ethernet 4‐84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Visualizar el fusor (VersaWeb) 4‐85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Download (descarga) 4‐85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Upload (carga) 4‐86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PlusController - Funcionalidad TruFlow (opción) 4‐87. . . . . . . . . . . . . .Router 4‐87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuración de la dirección IP 4‐88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Modificar la dirección IP del router 4‐88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resumen del panel de mando para la funcionalidad TruFlow 4‐89. . .Configuración de la funcionalidad TruFlow 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Introducir el código de configuración 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seleccionar el protocolo de datos del bus de campo 4‐92. . . . . . . .Asignar los canales TruFlow a las bombas 4‐92. . . . . . . . . . . . . . . .Tipo de encoder y caudal de TruFlow 4‐93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

La placa de características como fuente de información 4‐93. .Confirmar los ajustes 4‐93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustes de aplicación de una regulación de la cantidad 4‐94. . . . . . . .Activar la función TruFlow por cada motor 4‐94. . . . . . . . . . . . . . . . .Determinar el rango de peso de la regulación de la cantidad 4‐94.

Ejemplos 4‐94. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste básico / Ajustes ampliados 4‐95. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Particularidades del servicio de regulación de la cantidad 4‐95. . .

Tabla de materiasVI


Ajustes de regulador TruFlow 4‐96. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Análisis de la regulación 4‐97. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Corrección de la aplicación de material 4‐97. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alarmas en las diferentes fases de la máquina principal 4‐98. . . . .

PlusController - Funcionalidad de control de encolado (opción) D‐99.Principio D‐99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Resumen del panel de mando del control de encolado D‐100. . . . . . . .Configuración del control de encolado D‐103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Introducir el código de configuración D‐103. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Seleccionar el protocolo de datos del bus de campo D‐103. . . . . . . .Otros ajustes de configuración para el control de encolado D‐103. .Activar la función OptiStroke D‐104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configurar los canales del control de encolado D‐104. . . . . . . . . . . . .

Asignar motor D‐104. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Asignar activador D‐105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definir tipo de activador D‐105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definir inversión de salida D‐105. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activar o desactivar la función de impulsor D‐106. . . . . . . . . . . . . .Asignar vigilancia de carrera de aguja (OptiStroke) D‐106. . . . . . .

Confirmar los ajustes D‐106. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametrizar el control de encolado D‐107. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Definir el modo de servicio del control de encolado D‐107. . . . . . . . .Página de información para la configuración del control de encolado D‐107. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametrizar el encolado del control de encolado por canales D‐108Introducir otros parámetros del control de encolado D‐108. . . . . . . .

Resumen D‐108. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Encolado D‐109. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Página de información para encolado D‐109. . . . . . . . . . . . . . . . . .Compensación del módulo de control D‐109. . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de servicio de módulo de control D‐110. . . . . . . . . . . . . . . . .Calibración de velocidad de línea D‐111. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Copiar canal D‐111. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Apuntes para el control de encolado D‐112. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funcionalidad OptiStroke D‐113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Funcionamiento D‐113. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resumen del panel de mando OptiStroke D‐114. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configuración OptiStroke D‐116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Página de inicio OptiStroke D‐116. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Evacuación de producto D‐117. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tipo de módulo de control D‐118. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Potencia luminosa D‐118. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Parametrizar OptiStroke por canales D‐119. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resumen D‐119. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tiempo de compensación OptiStroke D‐120. . . . . . . . . . . . . . . . . .Offset del tiempo de compensación D‐120. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Valores límite del tiempo de compensación D‐120. . . . . . . . . . . . .Valor de umbral de carrera de aguja D‐121. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tiempo de escaneado (automático/manual) D‐121. . . . . . . . . . . . .

Apuntes para OptiStroke D‐122. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias VII


Mantenimiento 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eliminar la presión 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerse en cuenta lo siguiente 5‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustancias auxiliares 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mantenimiento preventivo 5‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpieza exterior 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando 5‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Control visual con respecto a daños externos 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . .Pruebas de seguridad y de funcionamiento 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar los casetes de protección 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar la protección térmica 5‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar el tipo de material 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lavar con un agente de limpieza 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad 5‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Depósito 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Purgar el material 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar a mano el depósito 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar los tornillos de fijación 5‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ventilador y filtros de aire 5‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intercambiador de calor 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Limpieza 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comprobación de funcionamiento 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el ventilador 5‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bomba de engranajes 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Control de estanqueidad 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar el prensaestopas 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la junta de árbol de bomba 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reapretar los tornillos de fijación 5‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motor 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Engranaje 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Seleccionar el lubricante 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lubricantes 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Intervalo de cambio de lubricante 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cantidad de llenado 5‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cambiar el lubricante 5‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula reguladora de presión 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse en cuenta lo siguiente: 5‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit de servicio 5‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cartucho filtrante 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el cartucho filtrante 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desmontar el cartucho filtrante 5‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar el cartucho filtrante 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montar el cartucho filtrante 5‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montar el cartucho filtrante 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Placa de válvula de seguridad 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de cierre 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 5‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad neumática 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Comprobación de funcionamiento 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpieza 5‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensor de presión 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Limpiar la membrana de separación 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar el sensor de presión 5‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Enroscar/desenroscar con una arandela de latón 5‐22. . . . . . . .Válvula de llenado 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el módulo de control 5‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Registro de mantenimiento 5‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasVIII


Localización de averías 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Algunos consejos previos 6‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Observación con respecto a los canales de temperatura 6‐1. . . .Números de alarma, texto de alarma y señalizador luminoso opcional 6‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación y reset de alarmas 6‐9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Representación gráfica de los parámetros de temperatura 6‐9. .Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso - 6‐10. . . . . . . . . . . .

Activación de un aviso de temperatura baja 6‐10. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobretemperatura 6‐10. . . . . . . . . . . .

Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo - 6‐11. . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de temperatura baja 6‐11. . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobretemperatura 6‐11. . . . . . . . . . . . .

Sobretemperatura - Desconexión - 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante software 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Desconexión mediante el termostato 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de depósito 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termostato de transformador 6‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Presión baja - Aviso - 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de presión baja 6‐13. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo - 6‐14. . . . . . . . . . . . .Activación de un aviso de sobrepresión 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . .Activación de un fallo de sobrepresión 6‐14. . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensor de temperatura - Fallo - 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante cortocircuito 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Activación mediante rotura de sensor o entrada de sensor abierta 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nivel de llenado (puntos de medición variables) 6‐15. . . . . . . . . . . .Aviso Depósito sobrellenado 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aviso de que el nivel de llenado del depósito es bajo 6‐15. . . . .Fallo El depósito está vacío 6‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nivel de llenado (puntos de medición fijos - sensor de cinco puntos) 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aviso Depósito sobrellenado 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aviso de que el nivel de llenado del depósito es bajo 6‐16. . . . .Fallo El depósito está vacío 6‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fallo Sensor de nivel de llenado defectuoso 6‐16. . . . . . . . . . . . .Fallo Avería del sensor de nivel de llenado 6‐16. . . . . . . . . . . . . .

Tablas de localización de averías 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El fusor no funciona 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Un canal no calienta 6‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El panel de mando no funciona 6‐18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay material (el motor no gira) 6‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .No hay señal de pilotaje (tensión / corriente / frecuencia) 6‐20. . . .No hay material (el motor gira) 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Material insuficiente o suministro irregular 6‐21. . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material excesiva 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Presión de material insuficiente 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace a línea 6‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Acumulaciones de material en el depósito 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . .El material se endurece en el depósito 6‐23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de llenado (opción) 6‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .TruFlow (opción) 6‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tru Flow Flow Detection System (accesorio) 6‐26. . . . . . . . . . . . . . .Control de encolado (opción) 6‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .OptiStroke (función especial) 6‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Varios 6‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias IX


Módulo E/S 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entrada de frecuencia 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas analógicas 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entradas y salidas digitales (LED) 6‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulo E/S # 1: Entradas digitales (24 VDC) 6‐32. . . . . . . . . . . .Módulo E/S # 1: Salidas digitales (30 V, 2 A) 6‐32. . . . . . . . . . . .Módulo E/S # 2: Entradas digitales (24 VDC) 6‐33. . . . . . . . . . . .Módulo E/S # 2: Salidas digitales (30 V, 2 A) 6‐33. . . . . . . . . . . .

LED del módulo de regulación de temperatura 6‐34. . . . . . . . . . . . .LED del convertidor de frecuencia 6‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED de la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado 6‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED de la válvula proporcional 6‐35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED de la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos 6‐36. .LED del PCI 6‐37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Comprobar los datos de bus de campo enviados 6‐38. . . . . . . . . . . . .

Reparación 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .A tener en cuenta antes de los trabajos de reparación 7‐1. . . . . . . . .Eliminar la presión 7‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Retirar el panel de mando 7‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar la tarjeta de memoria 7‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enchufar/sustituir el módulo de comunicación 7‐4. . . . . . . . . . . . .

¡Tenga en cuenta! 7‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el convertidor de frecuencia 7‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia 7‐5. . . . . .Resistencia de cierre del bus CAN 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a sus motores 7‐6. . . . . . . . . . . . . . . . .Montar la chapa de blindaje (CEM) 7‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el sensor de presión 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resistencia de cierre del bus CAN 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Modo de proceder 7‐10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la bomba de engranajes 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de cierre 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Desenroscar la bomba de engranajes 7‐11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Enroscar la bomba de engranajes 7‐12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento 7‐13. . . . . . . . . . . .Sustituir la junta Variseal 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Utilizar una herramienta de montaje 7‐14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el motor 7‐15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Alinear el motor 7‐16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el acoplamiento 7‐17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la cinta calefactora en la prolongación del depósito 7‐18. . . .

Desmontar la cinta calefactora disponible 7‐18. . . . . . . . . . . . . . . . .Montar la nueva cinta calefactora 7‐19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la válvula de seguridad 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Válvula de seguridad con interruptor Reed 7‐20. . . . . . . . . . . . . . . .Instalar el kit de servicio 7‐21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el cartucho filtrante 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parte eléctrica del depósito, tener en cuenta lo siguiente: 7‐22. . . .Sustituir el termostato 7‐22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir el aislamiento de las conexiones de calefacción 7‐23. . . . . .Sustituir el sensor de temperatura 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instalar el kit de servicio 7‐24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasX


Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación de temperatura 7‐25. .Módulo E/S 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar la dirección CAN 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Módulo de regulación de temperatura 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ajustar la dirección CAN 7‐25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajustar Ni 120 o Pt 100 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Conectar y desconectar la resistencia de cierre del bus 7‐26. . .Ajustar el conmutador DIP S3 7‐26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado con sensor analógico (opción) 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Observaciones importantes 7‐27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ajuste 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Requisitos 7‐28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenado con sensor de cinco puntos (opción) 7‐29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Requisitos 7‐30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sustituir la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado (opción) 7‐31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


Requisitos 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rotura de sonda 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Puntos de conmutación de valor límite 7‐32. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sustituir el módulo de acoplamiento (opción: entradas de señal de pilotaje separadas) 7‐33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piezas de repuesto 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uso de la lista de piezas de repuesto ilustrada 8‐1. . . . . . . . . . . . . . .

Elementos de fijación 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Identificación de los medios de servicio 8‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Datos técnicos 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos generales 9‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperaturas 9‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Datos eléctricos 9‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Máxima potencia de conexión del fusor (sin accesorios) 9‐4. . . . .Potencia de conexión máxima (accesorios) 9‐4. . . . . . . . . . . . . . .

Tipos de equipo VB, VC, VW y VX 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tipos de equipo VD, VE, VY y VZ 9‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Intensidad nominal de fusor 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tipos de equipo VB, VC, VW y VX 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tipos de equipo VD, VE, VY y VZ 9‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Datos mecánicos 9‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dimensiones 9‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Opciones 10‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Accesorios 10‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materias XI


Contraseña A‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panel de mando P/N 207023 y P/N 207850 (1ª generación) B‐1Vigencia B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Características de diferenciación visuales B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . .Guardar fórmula B‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Localización de averías B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .De la lista de datos de comunicación B‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .El panel de mando no funciona B‐3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparación B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Panel de mando B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Retirar el panel de mando B‐4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar la batería B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiar la tarjeta de memoria B‐5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Piezas de repuesto B‐6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Piezas de repuesto para los tipos de equipo VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ B‐7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Reparación (tipos de equipo VB, VC, VD, VE, VW, VX, VY, VZ) B‐8Cambiar la batería del coprocesador B‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tiempos de tampón de la batería B‐8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generales C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Definición del término C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Información del fabricante C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Responsabilidades C‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Peligro de quemaduras C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Vapores y gases C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Substrato C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Temperatura de trabajo C‐2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Glosario D‐1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tabla de materiasXII


O‐1Introduction

��2012 Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Nordson International

http://www.nordson.com/Directory

Country Phone Fax

EuropeAustria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517

Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101

Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359

Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850

France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401

Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149

Nordson UV 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148

EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973

Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699

Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995

Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636

Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042

Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409

Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63

Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971

Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244

Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882

Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818

UnitedKingdom

Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358

IndustrialCoatingSystems

44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501

Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

O‐2 Introduction

��2012Nordson CorporationAll rights reserved

NI_Q-1112-MX

Outside Europe

For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordsonoffices below for detailed information.

Contact Nordson Phone Fax

Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658

Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division,USA

1‐440‐685‐4797 -

China

China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199

Japan

Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701

North America

Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821

USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500

Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580

Nordson UV 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593

Seguridad 1‐1

� 2014 Nordson Corporation Safe_PPA1011LUE_SP

Sección 1

Seguridad

Leer esta sección antes de utilizar el equipo. Esta sección contienerecomendaciones y prácticas aplicables a la instalación, funcionamiento ymantenimiento seguro (en lo sucesivo denominado "uso") del productodescrito en este documento (en lo sucesivo denominado "equipo"). A lo largodel presente documento, aparece información adicional de seguridad, enforma de mensajes de alerta sobre la seguridad de una tarea específica.

¡AVISO! El incumplimiento de los mensajes de seguridad,recomendaciones, y procedimientos para evitar riesgos proporcionados eneste documento puede provocar lesiones personales, incluso la muerte, odaños al equipo o la instalación.

Señales de alerta de seguridad

Las siguientes señales de alerta de seguridad y palabras de aviso se utilizana lo largo del presente documento para alertar al lector de los riesgospersonales en materia de seguridad o para identificar condiciones quepueden producir daños al equipo o a la instalación. Se debe cumplir con todala información de seguridad que sigue a la palabra de aviso.

¡AVISO! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no se evita,puede provocar lesiones personales graves, incluso la muerte.

¡PRECAUCIÓN! Indica una situación potencialmente peligrosa que, si no seevita, puede producir lesiones personales leves o moderadas.

¡PRECAUCIÓN! (Utilizado sin la señal de alerta de seguridad) Indica unasituación potencialmente peligrosa que, si no se evita, puede provocar dañosen el equipo o en la instalación.

Seguridad1‐2

� 2014 Nordson CorporationSafe_PPA1011LUE_SP

Responsabilidades del propietario del equipo

Los propietarios del equipo son los responsables de gestionar la informaciónde seguridad y asegurarse de que se cumplan todas las instrucciones ynormas de uso del equipo, así como de cualificar a los potenciales usuarios.

Información de seguridad� Examinar y evaluar la información de seguridad de todas las fuentes

aplicables, incluyendo la política del propietario, las mejores prácticasindustriales, los reglamentos vigentes, la información del productofacilitada por el fabricante y el presente documento.

� Poner la información de seguridad a disposición de los usuarios delequipo de acuerdo con los reglamentos vigentes. Para obtener másinformación, contactar con la autoridad jurisprudente.

� Mantener en estado legible la información de seguridad, incluidas lasetiquetas de seguridad pegadas al equipo.

Instrucciones, requisitos y normas� Asegurarse de que el equipo se utilice de acuerdo con las instrucciones

proporcionadas en este documento, en los códigos y reglamentosvigentes y en las prácticas de la industria.

� Si fuera necesario, solicitar autorización al departamento de ingeniería oseguridad, o a otro cargo similar de su organización, antes de instalar outilizar el equipo por primera vez.

� Proporcionar un equipo de emergencia y de primeros auxilios apropiado.

� Realizar inspecciones de seguridad para asegurarse de que se cumplanlas prácticas requeridas.

� Volver a evaluar las prácticas y los procedimientos de seguridad siempreque se realice algún cambio en el proceso o equipo.

Seguridad 1‐3


Cualificaciones del usuario

Es responsabilidad de los propietarios del equipo asegurarse de que losusuarios:

� Reciban una formación de seguridad apropiada para su cometido, deacuerdo con los reglamentos vigentes y las prácticas de la industria

� Estén familiarizados con las políticas y procedimientos de seguridady prevención de accidentes del propietario del equipo

� Reciban de una persona cualificada una instrucción específica parael equipo y la tarea que van a realizar

NOTA: Nordson puede proporcionar formación de instalación,manejo y mantenimiento específica para el equipo. Para obtener másinformación, contactar con el representante de Nordson

� Posean habilidades técnicas y comerciales y un nivel de experienciaadecuados para su cometido

� Estén capacitados físicamente para desempeñar su cometido y noestén bajo la influencia de ninguna sustancia que pueda disminuirsus capacidades físicas y psíquicas

Prácticas de seguridad de la industria aplicables

Los siguientes principios de seguridad se aplican al uso del equipo, deacuerdo con lo que se explica en este documento. La información facilitadaaquí no incluye todas las prácticas de seguridad existentes, pero representalas mejores prácticas para equipos con un potencial de peligro similar a losutilizados en industrias parecidas.

Uso previsto del equipo� Utilizar el equipo únicamente según la finalidad indicada y respetando los

límites especificados en este documento.

� No modificar el equipo.

� No utilizar materiales incompatibles ni dispositivos auxiliares noaprobados. Ponerse en contacto con el representante de Nordson encaso de cualquier duda o pregunta sobre los materiales compatibles o eluso de dispositivos auxiliares no aprobados.

Seguridad1‐4


Instrucciones y mensajes de seguridad� Leer y seguir las instrucciones de este documento y de los demás

documentos relacionados.

� Familiarizarse con la ubicación y el significado de las etiquetas y losrótulos de seguridad que se encuentran en el equipo. Ver Etiquetas yrótulos de seguridad al final de esta sección.

� Si no se está seguro de cómo utilizar el equipo, contactar con elrepresentante de Nordson para recibir asistencia.

Prácticas de instalación� Montar el equipo de acuerdo con las instrucciones proporcionadas en

este documento y en la documentación proporcionada con losdispositivos auxiliares.

� Asegurarse de que el equipo está indicado para el entorno en el que seva a utilizar. Este equipo no ha sido certificado de conformidad con laDirectiva ATEX ni como no peligroso por inflamable, por tanto, no debeinstalarse en entornos potencialmente explosivos.

� Asegurarse de que las características de procesamiento del material nooriginen un entorno peligroso. Ver la Hoja de datos de seguridad delmaterial (HDSM) correspondiente.

� Si la configuración de instalación requerida no coincide con lasinstrucciones de instalación, contactar con el representante de Nordsonpara recibir asistencia.

� Colocar el equipo para garantizar una operación segura. Tener en cuentalas separaciones requeridas entre el equipo y otros objetos.

� Instalar interruptores de desconexión con bloqueo para aislar el equipo ytodos los dispositivos auxiliares de sus fuentes de alimentación.

� Poner a tierra todo el equipo correctamente. Contactar con el organismode seguridad local para leyes de construcción para obtenerrequerimientos específicos.

� Asegurarse de que el equipo con fusibles contenga fusibles del mismotipo y amperaje.

� Contactar con la autoridad jurisprudente para determinar losrequerimientos relativos a los permisos de instalación y a lasinspecciones.

Procedimientos operativos� Familiarizarse con la ubicación y el funcionamiento de todos los

dispositivos de seguridad e indicadores.

� Verificar que el equipo, incluidos todos los dispositivos de seguridad(protecciones, enclavamientos, etc.) funcionen correctamente y que secumplan las condiciones ambientales requeridas.

� Utilizar el equipo de protección personal (EPP) especificado para cadatarea. Ver Información de seguridad del equipo o las instrucciones delfabricante del material, así como los requerimientos de las HDSM y delequipo de protección personal.

� No utilizar el equipo si no funciona correctamente o si muestra síntomasde mal funcionamiento.

Seguridad 1‐5


Procedimientos de mantenimiento y reparación� Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamente a personal

con formación y experiencia apropiada.

� Realizar las actividades de mantenimiento programado de acuerdo conlos intervalos especificados en este documento.

� Eliminar la presión de los sistemas hidráulico y neumático antes deintervenir en los mismos.

� Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares antes deintervenir en los mismos.

� Utilizar únicamente piezas de repuesto o reparadas autorizadas porNordson.

� Leer y respetar las instrucciones del fabricante y las HDSMsuministradas con los compuestos de limpieza del equipo.

NOTA: Las HDSM de los compuestos de limpieza comercializados porNordson pueden obtenerse en www.nordson.com o llamando a surepresentante de Nordson.

� Antes de volver a poner en marcha el equipo, confirmar que todos losdispositivos de seguridad funcionen correctamente.

� Eliminar los compuestos de limpieza y los materiales de los procesosresiduales de acuerdo con los reglamentos vigentes. Ver la HDSMaplicable o contactar con la autoridad jurisprudente para ese tipo deinformación.

� Las etiquetas de aviso de seguridad del equipo deben mantenerselimpias. Sustituir las etiquetas desgastadas o dañadas.

Información de seguridad del equipo

La presente información de seguridad del equipo es aplicable a lossiguientes tipos de equipos de Nordson:

� equipos de aplicación de adhesivo termofusible y adhesivo frío ytodos los accesorios relacionados

� controladores de aplicación, temporizadores, sistemas de deteccióny verificación, así como el resto de los dispositivos opcionales decontrol de proceso

Seguridad1‐6


Parada del equipo

Para completar de forma segura muchos de los procedimientos descritos eneste documento, primero se debe parar el equipo. El grado de paradarequerido varía en función del tipo de equipo en uso y del procedimiento quese está realizando. En caso necesario, las instrucciones de desconexión se especifican al iniciodel procedimiento. Los grados de parada son:

Eliminar la presión hidráulica del sistemaEliminar completamente la presión hidráulica del sistema antes de dañar lasconexiones hidráulicas o las juntas. Ver el manual del producto específicodel fusor para instrucciones sobre cómo eliminar la presión hidráulica delsistema.

Desconectar la alimentación del sistemaAislar el sistema (fusor, mangueras, aplicadores y dispositivos opcionales)de todas las fuentes de alimentación antes de acceder a cualquier cableadoo punto de conexión de alta tensión desprotegido.

1. Desconectar el equipo y todos los dispositivos auxiliares conectados alequipo (sistema).

2. Para evitar que el equipo reciba alimentación accidentalmente, bloqueary marcar el (los) interruptor(es) de desconexión o el (los) disyuntor(es)del circuito que proporcionen alimentación eléctrica de entrada al equipoy a los dispositivos opcionales.

NOTA: La legislación estatal y la normativa industrial dictanrequerimientos específicos para el aislamiento de fuentes de energíapeligrosas. Ver la legislación o normativa apropiada.

Deshabilitación de los aplicadoresNOTA: A los aplicadores dispensadores de adhesivo se les denomina"pistolas" en algunas publicaciones anteriores.

Todos los dispositivos eléctricos o mecánicos que proporcionen una señalde activación a los aplicadores, la(s) electroválvula(s) del aplicador, o labomba del fusor deben deshabilitarse antes de ponerse a trabajar con unaplicador que esté conectado a un sistema sometido a presión.

1. Apagar o desconectar el dispositivo de activación del aplicador(controlador de aplicación, temporizador, PLC, etc.).

2. Desconectar la conexión eléctrica de señal de entrada de la(s)electroválvula(s) del aplicador.

3. Reducir la presión de aire a la(s) electroválvula(s) del aplicador a cero;después eliminar la presión del aire residual entre el regulador y elaplicador.

Seguridad 1‐7


Avisos de seguridad generales y precauciones

La tabla 1‐1 contiene los avisos de seguridad generales y precaucionesreferidos a los equipos de adhesivo termofusible y adhesivo frío de Nordson.Revisar la tabla y leer detenidamente todos los avisos o precauciones quese refieran al tipo de equipo descrito en el presente manual.

Los tipos de equipos se designan en la tabla 1‐1 de la siguiente forma:

HM = Hot melt (termofusible), (fusores, mangueras, aplicadores, etc.)

PC = Process control (control de proceso)

CA = Cold adhesive (adhesivo frío), (bombas de aplicación, contenedorsometido a presión, y aplicadores)

Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones

Tipo de equipo Aviso o Precaución

HM

¡AVISO! ¡Vapores peligrosos! Antes de procesar cualquier material deadhesivo reactivo al poliuretano (PUR) o material con base disolventeen un fusor de Nordson compatible, leer y cumplir con la HDSM delmaterial. Asegurarse de que no se superen la temperatura deprocesamiento y los puntos de inflamación del material así como deque se cumplan todos los requerimientos para el manejo seguro,ventilación, primeros auxilios y equipo de protección del personal. Elhacer caso omiso a los requerimientos de la HDSM puede provocardaños personales, incluso la muerte.

HM

¡AVISO! ¡Material reactivo! No limpiar nunca un componente dealuminio, ni lavar ningún equipo de Nordson con disolventes derivadosde hidrocarburos halogenados. Los fusores y aplicadores de Nordsoncontienen componentes de aluminio que pueden reaccionarviolentamente con hidrocarburos halogenados. El uso de compuestosderivados de hidrocarburos halogenados en el equipo de Nordsonpueden provocar lesiones personales, incluso la muerte.

HM, CA¡AVISO! ¡Sistema sometido a presión! Eliminar la presión hidráulicadel sistema antes de dañar las conexiones hidráulicas o juntas. Encaso de no eliminar la presión hidráulica del sistema puede provocar laliberación incontrolada del adhesivo termofusible o frío, provocandolesiones personales.

Continúa...

Seguridad1‐8


Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)

Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM

¡AVISO! ¡Material fundido! Al intervenir en equipos que contengantermofusible fundido, usar protección para los ojos o la cara, ropa deprotección para la piel y guantes de protección contra el calor. Inclusosolidificado, el termofusible también puede provocar quemaduras. Elno usar equipo de protección personal adecuado puede provocarlesiones personales.

HM, PC

¡AVISO! ¡El equipo se pone en marcha automáticamente! Losdispositivos de activación a distancia se usan para controlaraplicadores de termofusible automáticos. Antes de trabajar con ocerca de un aplicador en funcionamiento, deshabilitar el dispositivo deactivación del aplicador y retirar el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) del aplicador. El no desactivar el dispositivo deactivación del aplicador ni retirar el suministro de aire a la(s)electroválvula(s) puede provocar lesiones personales.

HM, CA, PC

¡AVISO! ¡Riesgo de electrocución! Incluso si está desconectado oaislado eléctricamente en el interruptor de desconexión o en elinterruptor automático, el equipo aún puede conectarse a losdispositivos auxiliares con tensión. Desconectar y aislar el sistemaeléctrico de todos los dispositivos auxiliares antes de intervenir en elequipo. Si la alimentación eléctrica del equipo auxiliar no se aíslacorrectamente antes de intervenir en el equipo, pueden producirselesiones personales, incluyendo la muerte.

HM, CA, PC

¡AVISO! ¡Peligro de incendio o explosión! El equipo de adhesivo deNordson no está indicado para uso en ambientes explosivos y no hasido certificado de conformidad con la Directiva ATEX ni como nopeligroso por inflamable. Además, este equipo no debe utilizarse conadhesivos con base disolvente que pueden crear una atmósferaexplosiva al ser procesados. Ver la HDSM del adhesivo paradeterminar sus características y limitaciones de procesamiento. El usode adhesivos con base disolvente incompatibles o el procesamientoinadecuado de los adhesivos con base disolvente puede provocarlesiones personales, incluso la muerte.

Continúa...

Seguridad 1‐9


Tabla 1‐1 Avisos de seguridad generales y precauciones (cont.)


HM, CA, PC¡AVISO! Encomendar la operación o el servicio del equipo únicamentea personal con formación y experiencia apropiada. La utilización depersonal no formado o inexperto en el funcionamiento o elmantenimiento del equipo puede provocar daños, incluso la muerte, alpropio personal o a otros, así como daños al equipo.

HM

¡PRECAUCIÓN! ¡Superficies calientes! Evitar el contacto con lassuperficies metálicas calientes de aplicadores, mangueras y ciertoscomponentes del fusor. Si no pudiera evitarse el contacto, llevarguantes y ropa de protección contra el calor al trabajar en lascercanías del equipo calefactado. El no evitar el contacto consuperficies metálicas calientes puede provocar lesiones personales.

HM

¡PRECAUCIÓN! Algunos fusores de Nordson están específicamentediseñados para procesar termofusible reactivo al poliuretano (PUR). Elintentar procesar PUR en equipos que no estén específicamentediseñados para tal propósito puede dañar el equipo y provocar lareacción prematura del termofusible. Si no está seguro de si su equipopuede procesar PUR, contactar con el representante de Nordson pararecibir asistencia.

HM, CA

¡PRECAUCIÓN! Antes de utilizar cualquier compuesto de limpieza oenjuague sobre o dentro del equipo, leer y cumplir con lasinstrucciones del fabricante y con la HDSM suministrada con elcompuesto. Algunos compuestos de limpieza pueden reaccionar deforma impredecible con el adhesivo termofusible o el adhesivo frío,provocando daños al equipo.

HM

¡PRECAUCIÓN! El equipo de termofusible de Nordson está probadoen fábrica con disolvente de tipo R de Nordson que contieneplastificante de adipato de poliéster. Ciertos materiales termofusiblespueden reaccionar con disolvente de tipo R y formar una goma sólidaque obstruye el equipo. Antes de usar el equipo, confirmar que eltermofusible sea compatible con el disolvente de tipo R.

Seguridad1‐10


Otras precauciones de seguridad� No usar una llama abierta para calentar los componentes del sistema de

adhesivo termofusible.

� Comprobar diariamente las mangueras de alta presión en busca deseñales de desgaste excesivo, daños, o fugas.

� No apuntar nunca con una pistola manual de aplicación a uno mismo ni aotras personas.

� Sujetar las pistolas manuales de aplicación por el punto de suspensiónadecuado.

Primeros auxilios

Si el termofusible fundido entra en contacto con la piel:

1. NO intentar retirar el adhesivo termofusible fundido de la piel.

2. Inmediatamente empapar la zona afectada con agua fría y limpia hastaque el termofusible se enfríe.

3. NO intentar retirar el termofusible solidificado de la piel.

4. En caso de quemaduras graves, tratar las descargas.

5. Buscar de inmediato atención médica especializada. Entregar la HDSMdel adhesivo termofusible al personal médico que le atienda.

Avisos de seguridad 1‐11


Rótulos de seguridad y pegatinas

La figura 1‐1 muestra los puntos del equipo donde se encuentran aplicadoslos rótulos de seguridad y las pegatinas. La tabla 1‐2 muestra el texto detodos los avisos de seguridad de los correspondientes rótulos o elsignificado de los símbolos sin texto.

El kit de instalación suministrado junto con el fusor incluye pegatinasimpresas para varios idiomas. Si las disposiciones de seguridad aplicableslo exigen, aplicar la pegatina correspondiente encima de la parte del textocorrespondiente de los rótulos mostrados en la fig. 1‐1.

2

3

1

2

4

3

2 5, 6a, 6b, 6c

Fig. 1‐1 Posicionamiento de los rótulos de seguridad y de las pegatinas

Avisos de seguridad1‐12


Tabla 1‐2 Rótulos de seguridad y pegatinas

Posición P/N Descripción

1 1025795 AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimientopuede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños delequipo y de los accesorios.

- 290083 AVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimientopuede provocar lesiones personales, la muerte y/o daños delequipo y de los accesorios.

2 1024720 AVISO: Adhesivo caliente. Eliminar la presión.

Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras decarácter grave.

3 1025326 PRECAUCIÓN: Superficie caliente. Cualquier incumplimientopuede originar quemaduras.

4 7104911 WARNING - Only class II circuit.

Clase 2 circuito de corriente según NEC (National ElectricalCode) - Estándar norteamericano

5 729077 Rótulo Máx. 6 bar

6a 729077 Rótulo Máx. 2 bar

6b 729077 Rótulo, símbolo Gas inerte, autoadhesivo

6c 729077 Rótulo, símbolo Gas inerte, 24 x 9

- 1059866 1 juego de pegatinas, multilingües

Avisos de seguridad 1‐13


Descarga electrostáticaDescarga electrostática (inglés: electrostatic discharge = ESD)

Símbolo de peligro para componentes sujetos a peligro ESD

Daños en componentes electrónicos

PRECAUCIÓN: Como protección de los componentes electrónicos contradescargas electrostáticas se debe llevar una cinta de puesta a tierra duranteel montaje/desmontaje.

Una descarga electrostática (inglés: electrostatic discharge = ESD) es unachispa que se produce debido a una gran diferencia de potencial en unmaterial eléctricamente aislado y que provoca un impulso de corrienteeléctrica muy breve pero intenso. Las manijas de plástico de lasherramientas pueden provocar diferencias de potencial electrostáticas quepueden originar daños de los componentes sensibles.

En la mayoría de los casos, la causa de la diferencia de potencial es unacarga generada por efecto triboeléctrico. El efecto triboeléctrico se produce,por ejemplo, al andar por una moqueta, siendo posible cargar a una personacon hasta unos 30.000 V.

Fig. 1‐2 Módulo CAN

Daños personales y peligro de incendio

Mientras que las descargas electrostáticas a través de las partes del cuerponormalmente solo provocan situaciones de peligro debido al susto, en zonassujetas a peligro de incendio incluso pueden provocar un incendio.

Este caso puede darse con motivo del manejo de líquidos y gasesinflamables, pero también los polvos pueden encenderse (palabra clave:explosión de polvo).

Avisos de seguridad1‐14


Introducción 2‐1


Sección 2

Introducción

Uso previstoLos fusores de la serie VersaBlue� solo deben utilizarse para fundir ysuministrar los materiales adecuados como, por ejemplo, materialestermofusibles termoplásticos.

Cualquier otro uso se considera inadecuado, en cuyo caso Nordson declinacualquier responsabilidad por daños personales y/o materiales.

El uso previsto también incluye el cumplimiento de las instrucciones deseguridad de Nordson. Nordson recomienda obtener información detalladasobre los materiales que se vayan a utilizar.

Campo de aplicación (CEM)

Con respecto a su compatibilidad electromagnética, el fusor está destinadoa usos industriales.

Restricción de servicio

En caso de uso en entornos residenciales, comerciales e industriales, asícomo en empresas pequeñas, debe tenerse en cuenta que el fusor puedeperturbar otros aparatos, por ejemplo, radios.

Introducción2‐2


Uso inadecuado - Ejemplos -

El fusor no debe utilizarse bajo las siguientes condiciones:

� Cuando no se encuentre en perfecto estado

� Sin protección térmica ni revestimientos de protección

� Si está abierta la puerta del armario eléctrico

� Si está abierta la tapa del depósito

� En ambientes con peligro de explosión

� Cuando no se cumplen los valores recomendados en la sección deDatos técnicos

El fusor no debe procesar los siguientes materiales:

� Material termofusible de poliuretano (PUR)

� Materiales explosivos e inflamables

� Materiales erosivos y corrosivos

� Productos alimenticios

Riesgos residualesDesde el punto de vista constructivo se ha hecho todo lo posible paraproteger al personal de posibles riesgos. Sin embargo, algunos riesgosresiduales no pueden evitarse:

� Peligro de quemaduras a causa de material caliente.

� Peligro de quemaduras al rellenar el depósito, en la tapa del depósito yen posicionadores de cubierta del depósito.

� Peligro de quemaduras al realizar trabajos de mantenimiento y dereparación para los que el fusor debe estar caliente.

� Peligro de quemaduras al enroscar y desenroscar manguerascalefactadas.

� Los vapores del material pueden ser perjudiciales para la salud. Evitarinhalaciones.

� Daños de cables/líneas conectados por parte del cliente, si los mismoshan sido instalados de tal manera que entren en contacto con partescalientes o partes giratorias.

� La válvula de seguridad puede funcionar de forma incorrecta debido almaterial endurecido o carbonilla.

� Si los fusores están equipados con una determinada vigilancia de roturade acoplamiento, se debe tener en cuenta que los imanes utilizados:

� perjudican a las personas con marcapasos,� borran memorias de datos magnéticas,� perturban a los aparatos eléctricos y electrónicos sensibles,� provocan lesiones personales debido a su alta fuerza de atracción,� pueden romperse en caso de manipulación indebida.

Introducción 2‐3


Modelos de la serieEl manual describe los siguientes fusores:

Tipo Tamaño deldepósito(litros)

Sensor detemperatura

Máx. númerode bombas de

flujo único

Máx. númerode bombas de

flujo doble

Conexiones demanguera/cabezal

VB012 12 Ni 120 2 0 6

VB025 25 4

VB050 50 4

VC012 12 Ni 120 2 2 6

VC025 25

VC050 50

VD025 25 Ni 120 4 0 8

VD050 50

VD100 100

VE025 25 Ni 120 3 3 8

VE050 50 3 3

VE100 100 4 4

VW012 12 Pt 100 2 0 6

VW025 25 4

VW050 50 4

VX012 12 Pt 100 2 2 6

VX025 25

VX050 50

VY025 25 Pt 100 4 0 8

VY050 50

VY100 100

VZ025 25 Pt 100 3 3 8

VZ050 50 3 3

VZ100 100 4 4

NOTA: Los equipos con una prolongación del depósito se identifican conuna H (Hopper, significa en inglés prolongación del depósito) en el código deconfiguración.

Ejemplos:

� VB25H... es un VB025 con prolongación del depósito, volumenaproximadamente 39 litros

� VE50H... es un VE050 con prolongación del depósito, volumenaproximadamente 75 litros

� VZ10H... es un VZ100 con prolongación del depósito, volumenaproximadamente 148 litros

Introducción2‐4


Respecto a este manual� El PCI de la 1.ª generación ha sido sustituido por el modelo sucesor PCI

(generación 2). Todos los textos del manual se refieren al modelosucesor con excepción del anexo B. Ver la placa de características delpanel de mando para determinar los pedidos de piezas de repuesto.

� En la sección Manejo se describen también funciones de las que elcliente no dispone en función de la configuración del fusor. En este caso,las funciones no se encuentran visibles en el panel de mando.

Otras fuentes de información

Guía de operador

La guía de operador suministrada adjunto al fusor es una referencia rápidailustrada sobre las indicaciones generalmente habituales a nivel deloperador.

CD de recursos del producto

El CD contiene una versión electrónica del manual, el catálogo de piezas derepuesto e información más detallada sobre el empleo y el mantenimientodel fusor.

Símbolos

Estado de entrega

Ajuste de fábrica de Nordson

Estado de entrega de los parámetros restaurables que se pueden

restaurar con la tecla al ajuste de fábrica.

Reset (corrección, restauración)

Introducción 2‐5


Terminología

Interfaz E/S estándar

Identificación de los medios de servicio: XS 2

Transmite las señales digitales de entrada y salida entre la máquina principaly el fusor de Nordson.

Interfaz de modo de enlace a línea

Identificación de los medios de servicio: XS 5 (una entrada de señal depilotaje para todos los motores) o XS 5.1, XS 5.2, XS 5.3 y XS 5.4 (opción:entradas de señal de pilotaje separadas).

NOTA: En documentos Nordson se denomina el Modo de enlace a líneatambién Modo automático o Key‐to‐line.

En el modo de enlace a línea se regula la velocidad del motor/de la bombade forma síncrona respecto a la velocidad de la máquina principal.

Encoder (transmisor de impulso giratorio)

El encoder detecta la velocidad de línea de la máquina principal yproporciona por cada giro un determinado número de impulsos eléctricos. Lafrecuencia supone una medida para la velocidad de línea.

PRECAUCIÓN: No se debe modificar la longitud de cable, ya que de locontrario se deja de evaluar correctamente la velocidad de línea, por lo quese pueden producir aplicaciones de material defectuosas.

Cabezal de aplicación = aplicador

En los documentos más recientes de Nordson el cabezal de aplicación sedenomina aplicador.

Dispositivo de protección de corriente de falta (RCD)En este manual se utiliza el término Interruptor automático diferencial quesigue siendo válido.

Introducción2‐6


Descripción del fusor

Figura

1119

1817

1516

6

5

4

2

1

7

8

11

14

13

12

9

3

10

Ni120

Pt 100

Fig. 2‐1

1 Pie de máquina, (opción: ruedas)2 Armario eléctrico3 Interruptor de circuito de

corriente de motor (opción)4 Interruptor principal5 Panel de mando6 Placa de características7 Enchufes (XS2, XS3, XS5, XSD,

XSP, ...)

8 Tapa del depósito9 Casete de protección

10 Enchufes para aplicadores,mangueras y control de válvulas

11 Depósito12 Válvula reguladora de presión

13 Cartucho filtrante14 Conexión de manguera15 Motor16 Acoplamiento17 Bomba de engranajes18 Placa de válvula de seguridad19 Protección térmica

1

2

3

21

1

Introducción 2‐7


Depósito

El depósito está dividido en fusión previa y fusión principal. Unaislamiento (2) se encarga de la separación de temperatura entre ambaszonas. La separación de temperatura facilita la fusión previa suave delmaterial en la fusión previa (1) a una temperatura inferior. Solo en la fusiónprincipal (3) se calienta el material a la temperatura de procesamiento.

Fig. 2‐2

Placa de válvula de seguridad

Válvula de cierre

La válvula de cierre (1) permite cambiar la bomba de engranajes sin previovaciado de depósito.

Válvula de seguridad

La válvula de seguridad estándar (2) es de ajuste fijo:

8500 kPa 85 bar 1235 psi

Fig. 2‐3En caso de exceder la presión, se abre la válvula de seguridad y el materialcircula dentro de la placa de válvula de seguridad.

Válvula reguladora de presión mecánica

Las válvulas reguladoras de presión mecánicas (1) están montadas encimadel cartucho filtrante en la placa de conexiones de manguera. Las mismasson ajustables manualmente dentro de las siguientes gamas:

De 500 a 9000 kPa De 5 a 90 bar De 72,5 a 1305 psi

De forma estándar se instala una válvula reguladora de presión por cadabomba detrás del cartucho filtrante.

Fig. 2‐4

1

2

1

Introducción2‐8


Descripción del fusor (Cont.)

Válvula reguladora de presión neumática

Las válvulas reguladoras de presión neumática (1) pueden estar instaladasen lugar de las válvulas reguladoras de presión mecánicas. También seencuentran en la placa de conexiones de manguera.

Cada una de ellas está conectada con una manguera neumática al controlneumático en el fusor.

Fig. 2‐5

1 Válvula reguladora depresión

2 Cartucho filtrante

Válvula de desaireación

En la placa de conexiones de manguera se encuentran las válvulas dedesaireación (1). Después de un cambio del cartucho filtrante, las mismassirven para dejar escapar el aire arrastrado de la placa de conexiones demanguera.

Fig. 2‐6

Flujo de material

Fig. 2‐7 Corte por la fusión principal - Plano principal

2

1

Introducción 2‐9


Identificación de las conexiones de manguera

El fusor proporciona diferentes flujos de adhesivo (flujos de bomba), que sonconducidos a través de las mangueras calefactadas a las diferentesunidades de bomba dosificadora o los aplicadores. Las conexiones demanguera están identificadas con números grabados para que la asignaciónde cada flujo de bomba a la manguera resulte unívoca.

La conexión de manguera que se va alejando hacia abajo tiene el número 1,la que se encuentra inmediatamente encima, el número 2. El cómputo de lasconexiones de manguera comienza a la derecha de forma ascendente conel 1.

NOTA: Por cada bomba de flujo único son posibles 2 conexiones demanguera. Por cada bomba de flujo doble son posibles 4 conexiones demanguera.

Fig. 2‐8

Ejemplo 1: Numeración de la conexión de manguera para bombas de flujo único

Número de bomba 4 3 2 1

Números grabados Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2

Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1

Posibles conexiones demanguera

4.1

4.2

3.1

3.2

2.1

2.2

1.1

1.2

Ejemplo 2: Numeración de la conexión de manguera para bombas de flujo doble

Número de bomba 4 3 2 1

Flujo de bomba (cartucho filtrante)

Derecha: 4.1

Izquierda: 4.2

Derecha: 3.1

Izquierda: 3.2

Derecha: 2.1

Izquierda: 2.2

Derecha: 1.1

Izquierda: 1.2

Números grabados Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2 Arriba: 2

Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1 Abajo: 1

Posibles conexiones demanguera

4.1.1

4.1.2

4.2.1

4.2.2

3.1.1

3.1.2

3.2.1

3.2.2

2.1.1

2.1.2

2.2.1

2.2.2

1.1.1

1.1.2

1.2.1

1.2.2

Introducción2‐10


Armario eléctrico

Disposición de interfaces

543

21

16

17

23

12

18

10

8

6

14

19

22

21

20

9

7

15

13

11

31

24

28

29

2726

25

30

Fig. 2‐9

1 Interfaz Control de nivel dellenado (opción), XS 3

2 Pasacables PROFIBUS (opción),XS D

3 Atornillamiento de cablesConexión de red

4 Interfaz Modo de enlace a línea,XS 5

5 Interfaz E/S estándar, XS 26 Filtro de red (accesorio)7 Interfaces Entradas de señal de

pilotaje (XS 5.1 hasta XS 5.4)

8 Interfaz Regulación de presiónneumática/ regulación de bypass(opción), XS 4

9 Intercambiador de calor (opción)

10 Indicadores de presión Bypassneumático (opción)

11 Indicador de presión Gas inerte(opción)

12 Señalizador luminoso(accesorios/opción)

13 Disyuntores de circuito (para3 x 200 VDC y 3 x 230 VDC)

14 Disyuntores de circuito (para3 x 400 VDC, 3 x 400 VDC + N y 3 x 480 VDC)

15 Relé de estado sólido16 Unidad de evaluación Control de

nivel de llenado (opción)17 Unidad de evaluación Protección

de sobrellenado independiente(opción)

18 Ventilador (no está disponible encaso de utilizar un intercambiadorde calor)

19 Convertidor de frecuencia20 Fuente de alimentación de 24

VDC

21 Interruptor automático Fusibleprincipal

22 Contactor general23 Terminales24 Módulo E/S 125 Módulo E/S 226 Puerta de enlace (opción)27 ControlNet‐Tap (opción)28 Coprocesador (opción)29 EtherNet‐Switch (opción)30 Módulo de convertidor31 Módulo de regulación de

temperatura

1 2

31

2

Introducción 2‐11


Opciones

Indicador y control de nivel de llenado/protección de sobrellenado

En caso de la opción Indicador de nivel de llenado (puntos de mediciónvariables) hay un sensor de nivel de llenado analógico instalado. Uncontacto Llenar el depósito se pone a disposición en la interfaz E/S (XS2)estándar.

El sensor de nivel de llenado analógico (1) emite las señales de llenado parauna válvula de llenado en caso de las opciones Control del nivel de llenado.

En caso de la opción Control de nivel de llenado (puntos de medición fijoshay un sensor de cinco puntos instalado. Un contacto Llenar el depósito sepone a disposición en la interfaz E/S (XS2) estándar.

El sensor de nivel de llenado corto (2) sirve de protección de sobrellenadoindependiente. La señal se pone a disposición del cliente para la evaluaciónposterior en la interfaz Control de nivel de llenado. El PC industrial no laevalúa.

La válvula de llenado (3) para el llenado de depósito automático seencuentra encima del depósito.

El módulo de control de la válvula de llenado se abre cuando se activa laelectroválvula. El material es suministrado, por ejemplo, por un fusor debidón al depósito del fusor.

Fig. 2‐10

Interruptor de circuito de corriente de motor

Con el interruptor de circuito de corriente de motor (interruptor demantenimiento del motor o interruptor de reparación) se conmutan sintensión todos los convertidores de frecuencia y motores.

Posición 0/OFF = Motor(es) desconectado(s).Posición 1/ON = Motor(es) conectado(s).

Esto es importante si, en caso de mantenimiento o reparación, es necesarioconectar el fusor y las calefacciones, pero los motores no deben girar enningún caso.

El interruptor de circuito de corriente de motor se puede asegurar concandados para evitar que el personal no autorizado conecte el equipo.

Introducción2‐12


Opciones (Cont.)

Indicador de presión

Los sensores de presión (fig. 2‐11 y 1, fig. 2‐12) para la presión de salida dematerial se encuentran en las conexiones de manguera. Los convertidoresde medición pertinentes (2) se encuentran debajo de la placa de conexionesde manguera. El último sensor de presión en el bus debe disponer de unaresistencia de cierre (3).

Fig. 2‐11

1 1 23

Fig. 2‐12 Sensores de presión en las conexiones de manguera (lado derecho del fusor, compare fig. 2‐1)

Indicador de presión, caja 15, código A

En los sistemas de bombas de flujo doble y sistemas combinados debombas de flujo único y bombas de flujo doble, se equipa cada flujo debomba con un sensor de presión para la indicación de presión.

Indicador de presión y regulación de presión, caja 14,código CFunción de generación de presión, caja 14, código N

En sistemas combinados de bombas de flujo único y bombas de flujo doble,se equipa la bomba de flujo único con un sensor de presión para laindicación y el control de la presión. En caso de la bomba de flujo doble seequipa cada flujo de bomba con un sensor de presión para la indicación depresión. Pero solo uno de ellos es utilizado para la regulación de presión.

En los puros sistemas de bombas de flujo doble, se equipa cada bomba condos sensores de presión para la indicación de presión. Pero solo uno deellos es utilizado para la regulación de presión.



Bypass combinado (caja 14 código K)

Cuando el fusor se enfría, el material se va comprimiendo. Al calefactar elfusor, el material se vuelve a expandir. Entonces, las bombas y lasmangueras calefactadas están expuestas a una presión de materialexcesiva (mayor que 85 bar).

Para evitar esta presión excesiva, el fusor puede estar equipado en cadacaso con un bypass combinado por cada bomba de engranajes. El bypasscombinado permite descargar una presión de material excesiva en elsistema. Se abre y el material puede retornar al depósito del fusor.

El estado de conmutación del bypass combinado puede consultarseeléctricamente.

Fig. 2‐13

Introducción2‐14


Funcionalidad TruFlow

El fusor puede estar equipado con un PlusController que permite laaplicación optimizada de las cantidades reales de adhesivos termofusibles(funcionalidad TruFlow). La regulación de la aplicación de cantidades realeses de efecto retroactivo (closed‐loop) y se optimiza automáticamente.

En el panel de mando del fusor VersaBlue pueden introducirse los ajustesbásicos para un manejo sencillo.

Un manejo más amplio y la optimización de la regulación requieren laconexión de un PC con software TruFlow (escritorio remoto).

Asignación cambiada de los puertos en la fusiónprincipal

En caso de los equipos con funcionalidad TruFlow se ha cambiado laasignación de los diferentes puertos en el lado de conexión de manguera.

Para una comparación, ver la figura 2‐7: Corte por la fusión principal.

1

2

3

4

Fig. 2‐14 Corte por la fusión principal - Croquis de principio

1 Conexión de manguera2 Válvula de desaireación

3 Cartucho filtrante 4 Placa adaptadora con tapón



Opciones (Cont.)

Funcionalidad de control de encolado

El control del fusor permite la funcionalidad de control de encolado. Hasta lafecha, esta funcionalidad solo se ha podido llevar a cabo con equipos decontrol de encolado externos tipo (tipo ES 90).

El control de encolado controla las electroválvulas en los aplicadores enfunción de la velocidad de línea. Las electroválvulas se encargan de abrir ycerrar los módulos de control para generar de este modo el encolado sobreel substrato.

El panel de mando del fusor permite modificar u optimizar los ajustesbásicos del control de encolado.

Impulsor (DigiSPEED)

El tiempo de reacción de una electroválvula conectada puede acortarse conla ayuda de un impulsor. que durante un determinado tiempo ajustado (2 ms)aplica un impulso de sobretensión de hasta 78 VDC a la bobina de laelectroválvula. Gracias a esta sobreexcitación se amplifica el campomagnético en la bobina y la electroválvula reacciona más rápido.

AVISO: ¡Si a fusores del tipo VersaBlue Plus se conectan aplicadores conlas llamadas válvulas impulsoras, entonces se debe desconectar estasobreexcitación en el control del fusor!

Ver al respecto la sección Manejo - Capítulo Configuración del control deencolado - Activar y desactivar la función de impulsión.

Función especial

Detección de carrera de aguja OptiStroke

OptiStroke es un sistema de detección de carrera de aguja que se utilizapara la evaluación y el procesamiento siguiente de señales ópticasproducidas por el movimiento de las agujas de boquilla en módulos decontrol de aplicación. A tal fin, es necesario que haya unos conductores deluz adecuados conectados a los módulos de control.

Las señales de OptiStroke se transmiten para su procesamiento alPlusController. El panel de mando del fusor permite modificar u optimizar losajustes básicos del OptiStroke.

OptiStroke emite señales eléctricas que se pueden utilizar, por ejemplo, parala evacuación de producto.

Introducción2‐16


Placa de característicasExisten dos placas de características. Una en el exterior del fusor (ver la fig.2‐1), la otra en el armario eléctrico.

ADHESIVE MELTERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

3

4

5

1 2

YearLISTED

USC

UL

6

Fig. 2‐15

1 Designación de fusor

2 Número de pedido

3 Código de configuración

4 Conexión eléctrica, tensión de alimentación, frecuencia de la tensión de red, intensidadnominal de fusor

5 Número de serie

...

B Febrero

C Marzo

D Abril

E Mayo

...

LU13C01234

MesAño

NOTA: El año y el mes de construcción se indican dentro del número de serie.

6 Año de construcción

1

3

2

4

Instalación 3‐1


Sección 3

Instalación

AVISO: Encomendar las siguientes tareas exclusivamente a personalespecializado. Seguir los avisos de seguridad aquí y en toda ladocumentación.

Transporte� Para el peso, ver la sección Datos técnicos. Utilizar solo medios de

transporte adecuados.

� En la medida de lo posible, utilizar el palet (3) con el que se hasuministrado el fusor y atornillar el fusor con escuadras de fijación (2).

� Proteger el fusor con cartón rígido (1) o la caja plegable (4) frente adaños.

� Proteger contra humedad y polvo.

� Evitar golpes y vibraciones.Fig. 3‐1

AlmacenamientoPRECAUCIÓN: ¡No almacenar el fusor a la intemperie! Protegerlo frente ahumedad, polvo y excesivas variaciones de temperatura (formación de aguacondensada).

DesembalarDesembalar con precaución y comprobar si hay daños de transporte.Guardar para eventuales transportes posteriores el palet, las escuadras defijación y el cartón/la caja plegable o desecharlos apropiadamente conformea las disposiciones vigentes.

Fig. 3‐2

Instalación3‐2


Elevar (fusor desembalado)

Para el peso, ver la sección Datos técnicos. Realizar la elevaciónexclusivamente en el chasis con un equipo elevador adecuado o unacarretilla de horquilla elevadora adecuada.

Requerimientos de instalaciónEmplazar la instalación en un entorno que cumpla el tipo de protecciónindicado (ver la sección Datos técnicos). ¡No realizar el emplazamiento enun entorno potencialmente explosivo! Proteger la unidad frente avibraciones.

PRECAUCIÓN: Evitar la irradiación solar directa sobre el panel de mando.La radiación de rayos ultravioleta reduce la vida útil de los cristales líquidos.

Fusores con transformador

El transformador se encuentra debajo del fusor.

� El espacio debajo del fusor debe quedar libre de cables y manguerascalefactadas.

� Se debe colocar el fusor en un lugar desde el cual circule suficiente airedebajo del fusor.

Aspirar vapores del material

Asegurarse de que los vapores del material no excedan los valores límiteprescritos. Observar siempre la ficha de datos de seguridad del material aprocesar. Aspirar los vapores del material si fuera necesario y asegurar unaventilación suficiente en el entorno de la máquina.

Fig. 3‐3

Instalación 3‐3


Necesidad de espacio27

013

81

1661

945

241

600

1760

1585

514

Fig. 3‐4 Tipos VB, VC, VW, VX

270

1381

1884

945

241

600

1760

1585

514

Fig. 3‐5 Tipos VB, VC, VW, VX con prolongación del depósito (Hopper)

Instalación3‐4


Requerimientos de instalación (Cont.)

Necesidad de espacio (Cont.)

270

1381 15

65

241

764

1195

1935

2110

850

Fig. 3‐6 Tipos VD, VE, VY, VZ

270

1381

1788

241

764

1195

1935

2110

850

Fig. 3‐7 Tipos VD, VE, VY, VZ con prolongación del depósito (Hopper)

Instalación 3‐5


Experiencia del personal de instalaciónLas instrucciones contenidas en esta sección están destinadas a personalque tenga experiencia/autorización en las siguientes especialidades:

� Procedimientos de aplicación con adhesivo termofusible o materialessimilares

� Cableado eléctrico industrial de líneas de corriente y de control

� Instalación mecánica industrial

� Fundamentos del control de procesos.

PRECAUCIÓN: No se deben instalar juntas luminosas en el sistema deaplicación.

Enroscar el señalizador luminoso (opción)El fusor es suministrado con el señalizador luminoso desenroscado. Fijar elseñalizador luminoso con los dos tornillos M5 sobre la columna.

Fig. 3‐8

Instalación3‐6


Conexiones eléctricasAVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puedeprovocar lesiones personales, la muerte y/o daños en el equipo y en losaccesorios.

Observación importante para el empleo de interruptores automáticosdiferenciales

Las disposiciones legales de algunas regiones o de determinados sectoresexigen un interruptor automático diferencial.

En este caso tener en cuenta lo siguiente:

� Instalar el interruptor automático diferencial solo entre la red dealimentación y el fusor.

� Utilizar solo interruptores automáticos diferenciales sensibles a lacorriente de impulsos o sensibles a la corriente universal (> 30 mA).

Instalar cables

AVISO: Utilizar únicamente cables termorresistentes en la parte decalefacción de los fusores. Asegurar que los cables no entren en contactocon partes giratorias y/o partes calientes del equipo. No aplastar los cables ycomprobarlos periódicamente con respecto a posibles daños. ¡Sustituirinmediatamente los cables dañados!

PRECAUCIÓN: Instalar los cables del bus CAN con un radio de flexión de >60 mm ( 2,4 pulgadas).

Tensión de alimentación

AVISO: Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en laplaca de características.

NOTA: La máxima desviación de tensión admisible con respecto a losvalores nominales es del �10%.

NOTA: La sección transversal del cable de alimentación debe correspondera la máxima potencia nominal (ver la sección Datos técnicos).

Circuitos externos de control/conmutación de señales

AVISO: Los circuitos externos de control y de conmutación de señalesdeben conectarse con unos cables adecuados según NEC clase I. A fin deevitar cortocircuitos, se deben instalar los cables de tal modo que no entrenen contacto con las conmutaciones impresas de las placas de circuitosimpresos.

21

Instalación 3‐7


Conexión de red

NOTA: El fusor debe ser instalado fijamente (conexión fija de la tensión dered).

NOTA: En caso de fusores con filtro de red, los terminales para la conexiónde la instalación del cliente se encuentran en la caja del filtro de red.

Tensión de alimentación Conexiones Terminales en el armarioeléctricoL1 L2 L3 N PE

200 VAC 3 fases sin conductorneutro (conexión en triángulo -Delta)

� � � �


� � � �

400 VAC 3 fases con conductorneutro (conexión en estrella -WYE)

� � � � �


� � � �


� � � �

Ver también el esquema eléctrico para las conexiones

Filtro de red

Instalar el kit (accesorio)

AVISO: Separar el equipo de la tensión de red.

1. Aflojar la conexión de la instalación del cliente de los terminales en elarmario eléctrico. Extraer el cable de conexión.

2. Sustituir el atornillamiento de cables en el armario eléctrico por elatornillamiento de cables CEM que se encuentra en el cable blindado (1).

3. Enroscar el filtro de red en el armario eléctrico.

4. Conectar el cable blindado (1) a los terminales en el armario eléctrico.

5. Conectar el cable de conexión de la instalación del cliente (2) a losbornes en la caja del filtro de red.

6. Volver a fijar la tapa de caja.

Fig. 3‐9

1 32

MXHH002S033A0295

Instalación3‐8


Conectar la manguera calefactadaVer también el manual de la manguera.

Eléctrico

1. Realizar primero únicamente la conexión eléctrica de la manguera (3).

Utilizar los enchufes de manguera XS10 a XS17 (fig. 3‐11, la fila inferior encada caso) para el macho de enchufe de las mangueras calefactadas.

NOTA: En el caso de que haya varias mangueras, debe tenerse en cuentalo siguiente: A cada enchufe le corresponde una conexión de mangueradeterminada. ¡No intercambiar las conexiones!

Ver el esquema eléctrico para las conexiones.

Fig. 3‐10

‐XS10‐XS17

Ni120

Pt 100

‐XS17‐XS10

Fig. 3‐11 Enchufes de manguera

Enroscar

Utilizar una segunda llave de boca

Utilizar una segunda llave de boca al enroscar y desenroscar la mangueracalefactada. Así se impide que gire también la conexión de manguera en ellado del equipo.

Fig. 3‐12

1 32

1

Instalación 3‐9


NOTA: En caso de ejecución con mangueras de retorno, estas no puedenintercambiarse con mangueras de avance.

Si hay material solidificado en la conexión de manguera, deben calentarselas partes (1, 2) hasta que se ablande el material (aproximadamente70 °C/158 °F, en función del material).

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar guantes aislantes delcalor.

2. Calefactar el fusor y la manguera hasta alcanzar una temperatura deaproximadamente 70 °C (158 °F).

PRECAUCIÓN: Cerrar las conexiones de manguera no utilizadas con loscorrespondientes tapones de Nordson.

Fig. 3‐13

Desenroscar

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquierincumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave.

Eliminar la presión

1. Ajustar la velocidad del motor a 0 rpm. Desconectar motor(es) (ver lasección Manejo).

2. Colocar un recipiente debajo de las válvulas de desaireación (1, fig.3‐14) que se deben abrir.

3. Girar los tornillos de las válvulas de desaireación con un destornilladoren el sentido contrario a las agujas del reloj para abrir las válvulas dedesaireación.

4. El material sale de los taladros de desaireación y el fusor está siendodescargado de presión.

Fig. 3‐145. Girar los tornillos de las válvulas de desaireación con un destornillador

en el sentido de las agujas del reloj para cerrar las válvulas dedesaireación.

6. Colocar un recipiente debajo de la(s) boquilla(s) del aplicador/de lapistola de montaje.

7. Activar la(s) electroválvula(s) eléctrica o manualmente; en caso depistolas de montaje, accionar el gatillo. Llevar a cabo este proceso hastaque deje de salir material.

8. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposicionesvigentes.

21

Instalación3‐10


Instalar el aplicadorVer el manual del aplicador.

PRECAUCIÓN: La temperatura de servicio máxima del aplicador instaladoy de otros componentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta ala hora de efectuar los ajustes de temperatura en el panel de mando delfusor.

Válvula de llenado (opción)

Preparar el aire comprimido

La calidad del aire comprimido debe ser como mínimo de clase 2 según ISO8573-1. Es decir:

� Tamaño de partícula máximo 30 �m

� Densidad de partículas máxima 1 mg/m3

� Punto de condensación de presión máximo -40 °C

� Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m3.

Conectar la válvula de llenado

1. Conectar la alimentación de aire comprimido de la instalación del clientea la conexión de aire de control (2).

De 4 a 6 bar De 400 a 600 kPa De 58 a 87 psi

2. Conectar la manguera calefactada eléctricamente/mecánicamente alequipo llenador.

3. Enroscar la manguera calefactada a la conexión (1) de la válvula dellenado (ver también la figura 3‐15).

La válvula de llenado se calienta a través del fusor VersaBlue o a través delfusor llenador (por ejemplo, fusor de bidón).

Fig. 3‐154. Si la misma no está calentada a través del fusor VersaBlue, debe

enchufarse el macho de enchufe de conexión eléctrico (Cordset) alconector de la manguera calefactada.

SW3

SW4

Instalación 3‐11


Modo de enlace a línea: Seleccionar la tensión depilotaje o la corriente de pilotaje en los módulos E/S

AVISO: El fusor debe estar desconectado.

PRECAUCIÓN: Las descargas electrostáticas pueden destruircomponentes electrónicos. ¡Llevar una cinta de puesta a tierra!

Con el conmutador DIP SW 3 en los dos módulos E/S puede elegirse entredos gamas de corriente (de 0 a 20 mA y de 4 a 20 mA).

NOTA: Si la señal de pilotaje es una frecuencia, estas posiciones deinterruptor DIP carecen de significado.

En las siguientes tablas figura el estado de entrega de Nordson (* = ).El registro "-" en las tablas significa que este ajuste no es admisible.

Módulos E/S 1 y 2 Gama de corriente

SW3 1 ON 4 - 20 mA (*)

OFF 0 - 20 mA

2‐4 ON 4 - 20 mA (*)

OFF -Fig. 3‐16 Conmutador DIP

Los conmutadores DIP SW 4 en los dos módulos E/S sirven para cambiarentre "Tensión" y "Corriente".

Módulo E/S núm. 1 Una entrada de señal de pilotajepara todos los motores

Entradas de señal de pilotajeseparadas (opción)

SW4 1 ON Corriente -

OFF Tensión (0-10 V) (*) Tensión (0-10 V) (*)

2 a 4 ON - -


Módulo E/S núm. 2 Una entrada de señal de pilotajepara todos los motores

Entradas de señal de pilotajeseparadas (opción)

SW4 1 a 4 ON - -


NOTA: Además debe ajustarse en el panel de mando del fusor Tensión oCorriente.

Ver también la sección Manejo, Paso de servicio M2.1: Liberación de motor,Señal velocidad de la máquina principal.

Sal

idas

Ent

rada

s

Instalación3‐12


Asignación de interfaz

Interfaz E/S estándar - Ocupación estándar -

Advertencias generales� Por motivos de compatibilidad electromagnética deben conectarse

exclusivamente cables blindados. El blindado debe conectarsecorrectamente a masa en lo que a compatibilidad electromagnética serefiere.

� Las cargas inductivas (por ejemplo, electroválvulas) conectadas al fusorse deben equipar con un dispositivo de protección (por ejemplo, diodoantiarco) que elimine la tensión de inducción resultante cuando sedesconecta una carga inductiva.

� La máxima fluctuación de tensión admisible es del �10%.

� En el modo de servicio Control de bus de campo (opción Comunicación

del bus de campo) no es posible el control a través de la interfaz.

Entradas digitales

Pin Entrada Función

1* 24 VDC Interno (fusor)

2* 0 VDC Externo (por parte del cliente)

NOTA: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente pone adisposición 24 VDC.

30 V

24 V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa)

0 V

24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal)

4 24 V: Todos los motores CON (habilitación en general)

0 V: Todos los motores DES

5 24 V: Liberación Motor 1

0 V: Sin liberación Motor 1







90 V

24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura

0 V

24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para todos los motores)

0 V

24 V Flanco descendente: Modo manual (para todos los motores)

* Indistintamente

Instalación 3‐13


Entradas digitales


110 V

24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1)

0 V

24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o

Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación

(Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en el panelde mando, ver la sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación, Configuración,Seleccionar función)

12 Según pin 11 (entrada 2)



15 Máquina principal arrancada/parada

Pin 16 sin ocupar

NOTA: Máxima intensidad de contactos admisible 24 VDC/2 A

Salidas digitales

Pin Contacto Función

17 Contactode cierre

Contacto cerrado: El motor 1 está en marcha

Contacto abierto: El motor 1 no está en marcha18










25 24 VDC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente)


24 V: Sistema listo

0 V: Sistema no listo

27 Contactode apertura

24 V: Sin fallo en general - Aviso -

0 V: Fallo en general - Aviso -


24 V: Sin fallo en general - Fallo -

0 V: Fallo en general - Fallo -

Pin 29 sin ocupar


Contacto cerrado: Generación de presión finalizada

Contacto abierto: Generación de presión no finalizada


Con la opción Indicador de nivel de llenado

Contacto cerrado: Llenar el depósito

Contacto abierto: No llenar el depósito

32 NOTA: En las opciones Control del nivel de llenado y Control del nivel de llenado conprotección de sobrellenado los pines 31 y 32 están sin ocupar. En lugar de ello está lainterfaz Control del nivel de llenado para activar la válvula de llenado.

Instalación3‐14


Interfaz E/S estándar - Ocupación con la opción de control deelectroválvula

Entradas digitales


1* 24 VDC Interno (fusor)

2* 0 VDC Externo (por parte del cliente)

NOTA: El cliente conecta aquí su potencial de asignación si el cliente pone adisposición 24 VDC.

30 V

24 V Flanco ascendente: Calefacciones CON (el contactor principal actúa)

0 V

24 V Flanco descendente: Calefacciones DES (caída del contactor principal)

4 24 V: Todos los motores CON (habilitación en general)

0 V: Todos los motores DES









90 V

24 V Flanco ascendente: Conectar Reposo de temperatura

0 V

24 V Flanco descendente: Desconectar Reposo de temperatura

100 V

24 V Flanco ascendente: Modo de enlace a línea (para todos los motores)

0 V

24 V Flanco descendente: Modo manual (para todos los motores)

110 V

24 V Flanco ascendente: Conmutar el grupo de aplicación al modo de regulación (entrada 1)

0 V

24 V Flanco descendente: Conmutar el grupo de aplicación al reposo de temperatura o

Flanco descendente: Desactivar el grupo de aplicación

(Reposo de temperatura o Desactivar dependen de la función seleccionada en el panelde mando, ver la sección Manejo, Trabajar con grupos de aplicación, Configuración,Seleccionar función)




15 Máquina principal arrancada/parada

Pin 16 sin ocupar

* Indistintamente

Instalación 3‐15


NOTA: Máxima intensidad de contactos admisible 24 VDC/2 A

Salidas digitales

Pin Contacto Función


24 V: Electroválvula externa 1 activada

0 V: Electroválvula externa 1 desactivada18










25 24 VDC Externo (por parte del cliente, a conectar por el cliente)


24 V: Sistema listo

0 V: Sistema no listo


24 V: Sin fallo en general - Aviso -

0 V: Fallo en general - Aviso -


24 V: Sin fallo en general - Fallo -

0 V: Fallo en general - Fallo -

Pin 29 sin ocupar


Contacto cerrado: Generación de presión finalizada

Contacto abierto: Generación de presión no finalizada


Con la opción Indicador de nivel de llenado

Contacto cerrado: Llenar el depósito

Contacto abierto: No llenar el depósito

32 NOTA: En las opciones Control del nivel de llenado y Control del nivel de llenado conprotección de sobrellenado los pines 31 y 32 están sin ocupar. En lugar de ello está lainterfaz Control del nivel de llenado para activar la válvula de llenado.

-XS5

Instalación3‐16


Interfaz para el control de electroválvula de aplicador

De XS1.1 a XS8.1 (3 polos)

Pin Salida Función

1 - (masa) Salida digital

2 24 VDC

Pin 3 sin ocupar

Fig. 3‐17

De XS1.2 a XS8.2 (3 polos)

Pin Salida Función

1 - (masa) Salida digital a través de XS 2

2 24 VDC

Pin 3 sin ocupar

Interfaz de modo de enlace a línea

En el modo de servicio Control de bus de campo (opción Comunicación delbus de campo� ) están desactivadas las señales de pilotaje.

Una entrada de señal de pilotaje para todos los motores

P/N Descripción

772050 Encoder 500 impulsos/giro, ∅ 10 mm

772051 Encoder 500 impulsos/giro, ∅ ⅜ pulgadas (9,525 mm)

772052 Cable, 9 m (30 ft)

772054 Cable, 18 m (60 ft)

Fig. 3‐18

XS5

Ejemplo de conexión

Cable

P/N 772052

Encoder

P/N 772050P/N 772051

Pin Entrada Función Pin Pin Función

1 - (masa) Entrada analógica

2 De 0 a 10 V oDe 4 a 20 mA

3 + 24 VDC Entrada defrecuencia

POWER+V D POWER+V

4 - (masa) COM, SHIELD F, G COM, CASE

5 De 0 a 100 kHz SIGNAL A A SIG. A

Pin 6 sin ocupar

Instalación 3‐17


Entradas de señal de pilotaje separadas

Fig. 3‐19

XS5.1 (3 polos)



2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

XS5.2 (3 polos)



2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

XS5.3 (3 polos)



2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

XS5.4 (3 polos)



2 De 0 a 10 VDC

Pin 3 sin ocupar

12

34

56

78

910

1211

13

*)

Interno Externo

+24 VDC

0 VDC

Instalación3‐18


Interfaz de control del nivel de llenado

NOTA: Solo está disponible en las opciones con válvula de llenado.

Identificación de los medios de servicio: XS3

Fig. 3‐20 Puentes de fábrica

Entradas/salidas digitales

Pin Entrada Salida Función

1 - 24 VDC Alimentación de tensión interna de la protección de sobrellenadoindependiente2 - 0 VDC

3 - 24 VDC/2 A Señal Llenar depósito a la válvula de llenado

- Adicionalmente en caso de control de nivel de llenado conprotección de sobrellenado -

*) Depósito sobrellenado (contacto abierto en caso de exceder el nivel dellenado)

4 -

5 - - - Solo en caso de control de nivel de llenado con protección desobrellenado -

Reset (restaurar la señal Depósito sobrellenado)6 - -

7 + 24 VDC - Alimentación de tensión de la válvula de llenado

8 0 VDC -

9 - 24 VDC/2 A Llenar el depósito

10 -

11 - 24 VDC/2 A - Solo en caso de control de nivel de llenado con protección desobrellenado -

Depósito sobrellenado

NOTA: Cambiador libre de potencial para la evaluación por parte delcliente

12 -

13 -

Pin 14‐16 sin ocupar

32 4

51

32 4

51

2

41

3

21

3

4

Instalación 3‐19


Enchufe para encoder TruFlow (XS 50 hasta XS 53)

Lugar de montaje: lado posterior de la columna

PIN Significado

1 Señal (entrada digital)

2 Sin ocupar

3 - (menos)

4 Sin ocupar

5 + 24 VDC

Enchufe para encoder del control de encolado (XS 60)


PIN Significado

1 Señal (encoder A) (entrada digital)

2 Señal (encoder B) (entrada digital)

3 - (menos)

4 Sin ocupar

5 + 24 VDC

Enchufe para activador del control de encolado (XS 71 hasta XS 74)


PIN Significado

1 - (menos)

2 + 24 VDC


4 Sin ocupar

Enchufe para control de encolado "Enable" (XS 81 hasta XS 84)


PIN Significado

1 + 24 VDC


3, 4 Sin ocupar

Instalación3‐20


Impulsor (DigiSPEED)Los conmutadores DIP están ajustados de fábrica y no deben ser cambiadossin previa consulta con Nordson. Todos los conmutadores DIP seencuentran en la posición DES / OFF.

1 OFF 2 ms

2 OFF 2 ms

3 OFF ¡Interno, no cambiar!

4 OFF ¡Interno, no cambiar!

Fig. 3‐21

Diagrama funcional

E1

E2

E3

E4

A1

A2

Habilitación de pico A1

Habilitación de pico A2

El flanco desqcendente E3 finaliza el tiempo de pico de 2 ms anticipadamente

El flanco descendente E4 finaliza el tiempo de picode 2 ms anticipadamente

2 ms

2 ms

Fig. 3‐22 Diagrama, modo de conmutación 2 ms (fuente: Manual DigiSpeed DS1, versión 2)

1

2

7

65

3

4

Instalación 3‐21


Conexiones neumáticas

Regulación de presión neumática / Regulación de bypass

Calidad de aire necesaria

El aire comprimido debe estar seco y sin aceitar. Las partículas de suciedaden el aire no deben exceder un tamaño de 30 �m.

Ajustar las presiones

La válvula neumática de seguridad limita la presión de entrada a 600 kPa(6 bar / 87 psi).

La válvula reguladora de presión neumática tiene una relación detransmisión Presión de aire de servicio/Presión de material de 1:15.

1: Indicador de presión Bypass neumático bomba 1 *)




5: Válvula de seguridad neumática6: Interfaz Regulación de presión neumática/regulación de bypass

(XS4)7: Conexión Aire comprimido

*) Con las opciones Regulación de presión neumática manual y Regulaciónde bypass

Las flechas indican los volantes de los diferentes reguladores de presión.Solo se encuentran disponibles con las opciones Regulación de presiónneumática manual y Regulación de bypass.

1

21

Fig. 3‐23 Columna y rotulación para una bomba y para dos bombas

ON4 - 20 mA

ON0 - 10 V

12

34

56

78

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

ONOFF

ON

ON

ON

OFF

OFF

OFF

Instalación3‐22


Conexiones neumáticas (Cont.)

Regulación de presión neumática / Regulación de bypass (Cont.)

Asignación de interfaz de la regulación de presiónneumática

PIN Entrada Función

1 - 4 - 20 mA

0 - 10 V

Válvula proporcional bomba 1

2 +

3 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


4 +

5 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


6 +

7 - 4 - 20 mA

0 - 10 V


8 +

Las válvulas proporcionales para la regulación de presión neumática seencuentran en la columna. En el lado posterior de la tarjeta de circuitosimpresos se encuentra el conmutador DIP SW 1.

Conmutador DIP SW1 para cambiar entre 0 - 10 V y 4 - 20 mA.

0 - 10 V

Fig. 3‐24 SW1

Aire comprimido

Válvula proporcional

BoquillaAplicador

Manguera

Válvula reguladorade presiónneumática

MotorBomba

Filtro

Depósito

M

0-10 V o 4-20 mA

Fig. 3‐25 Opción Regulación de presión neumática (1 bomba)

Instalación 3‐23


Asignación de interfaz de la regulación de bypass

PIN Entrada Función

1 24 VDC/4 W

Válvula reguladora de presión neumática 1

2

3 24 VDC/4 W


4

5 24 VDC/4 W


6

7 24 VDC/4 W


8

M

Electroválvula

Entrada de la señal eléctrica

Aplicador abierto

Aplicador cerrado

Regulador de presión

Boquilla

Manguera

MotorBomba

Filtro

Depósito

Aplicador

Aire comprimido

Válvula reguladorade presiónneumática

Indicador de presión

Fig. 3‐26 Opción Regulación de bypass (1 bomba)

1

3

2

Instalación3‐24


Gas inerte

AVISO: Tener en cuenta las disposiciones de seguridad en relación con elmanejo de gases técnicos en botellas. La presión de entrada de gas inerteno debe exceder 5,5 bar (550 kPa / 79,75 psi).

PRECAUCIÓN: Utilizar solo gas inerte adecuado. La ficha de datos deseguridad o el fabricante del material que se encuentra en el depósitoproporcionan más información al respecto.

La flecha indica el volante del regulador de presión.

Ajuste recomendado: 0,3 bar / 30 kPa / 4,35 psi

1: Indicador de presión Gas inerte2: Válvula de seguridad neumática3: Conexión Gas inerte

La válvula neumática de seguridad limita la presión de entrada de gas inertea 2 bar (200 kPa / 29 psi).

1

Fig. 3‐27 Columna y rotulación de gas inerte

Eliminación del condensado cuando se utiliza aire seco como gasinerte

Aunque el condensado se compone en primer lugar del agua que seproduce durante la condensación, este está muy cargado de sustanciasnocivas que resultan perjudiciales para el medio ambiente, por lo que debeser eliminado correctamente. Sustancias nocivas pueden ser:� Aerosoles de aceite mineral del aire de aspiración del compresor� Polvo y partículas de suciedad del aire de aspiración del compresor� Aceite refrigerante y lubricante del compresor� Corrosión y abrasión de la red de tubería

Instalación 3‐25


Señalizador luminoso



5

3

4

1

2

Fig. 3‐28

1. Romper y retirar la chapa punzonada previamente en el lado superior dela columna (1).

2. Abrir virando la columna.

3. Introducir el cable a través del agujero producido.

4. Enroscar el señalizador luminoso con los dos tornillos M5.

5. Llevar el cable a través de la escotadura superior de la columna hasta lapared interior del armario eléctrico (en el lado de depósito).

6. Aflojar las tuercas moleteadas (4) de la escuadra de sujeción Entrada decable (3). Deslizar hacia arriba la escuadra de sujeción en el agujeroalargado.

7. Llevar el cable a través de la abertura producida y entonces a través delos canales de cables hasta el módulo E/S (2) en la puerta del armarioeléctrico.

X3

Instalación3‐26


Señalizador luminoso (Cont.)

Instalar el kit (accesorio) (Cont.)

8. Enchufar el macho de enchufe del señalizador luminoso a X3 del módulo#1 (ver la fig. 3‐27).

9. Fijar el cable con un fijador de cable en uno de los dientes de chapa (5)debajo de la escuadra de sujeción Entrada de cable.

10. Deslizar hacia abajo la escuadra de sujeción y apretar las tuercasmoleteadas.

11. Para activar el señalizador luminoso es necesario que se introduzca elnuevo código de configuración de software. Caja 17 código: W.

Ver la sección Manejo, tecla Configuración fusor (V26 en el Resumen delpanel de mando).

Fig. 3‐29

Ruedas


El kit se compone de un par de ruedas con frenos de retención y un par deruedas sin frenos de retención.

NOTA: Montar las ruedas con freno de retención (fig. 3‐28, derecha) en ellado del armario eléctrico.

1. Elevar el fusor con un transportador sobre el suelo adecuado (carroelevador o carretilla de horquilla elevadora).

2. Desmontar los pies de máquina.

NOTA: Para poder desmontar el pie de máquina en la parte posteriorizquierda, debe desmontarse primero la chapa de conectores posterior.

Fig. 3‐30

3. Montar las ruedas. Utilizar a tal fin los taladros de fijación de los pies demáquina para el montaje de las ruedas.

Instalación 3‐27


Reequipar un módulo de regulación de temperaturaPara información sobre las posiciones de conmutador que se deben ajustaren el módulo de regulación de temperatura, ver la sección Reparación,Sustituir módulos.

Reequipar los sensores de presión

Información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono

Apretar el hexágono, en caso de estar disponible, con un par de 0,6 Nm.Nordson recomienda la utilización de la llave dinamométrica de laempresa Murr Elektronik con el número de artículo de Murr:7000-99102-0000000.

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Sensor depresión(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

Convertidor de frecuencia

Sensores de presión

Instalación3‐28


Servidor web PCIPara informaciones sobre los cables de conexión a utilizar, ver secciónManejo, Manejo a través del servidor web PCI.

Desmontar el fusorVaciar el fusor, separar todas las conexiones del mismo y dejar que seenfríe.

Desechar el fusorCuando su producto Nordson ha cumplido su propósito, por favor, desécheloconforme a las disposiciones vigentes.

PRECAUCIÓN: La lámpara fluorescente para la iluminación de fondo delpanel de mando contiene mercurio.

Ca5: sonda cortocircuitada

Historial de

alarma

Manejo 4‐1


Sección 4

Manejo


GeneralidadesEl panel de mando es una pantalla táctil (pantalla sensible al tacto).

El fusor también puede manejarse a través del servidor web. La interfaz demanejo es similar a la del panel de mando. Ver al respecto Manejo a travésdel servidor web PCI al final de la presente sección.

Números de canal

En el panel de mando

NOTA: La fusión previa y la fusión principal no tienen números de canal.

Los números de canal de los canales de temperatura que se indican en elpanel de mando (se refiere a las listas de alarmas y los valores nominales)varían en función de los ajustes del operador.

Ca5 (Canal 5): Si al menos un canal pertenece al grupo, el número de canalse refiere al número debajo del símbolo de canal (flecha). Para determinarlos números de canal actuales, ver la página Definir grupos en el panel demando del fusor correspondiente.

Fig. 4‐1 Registro dealarmas

Canal agrupado Ca5 Canal no agrupado Ca5 cuandoal menos otro canal pertenece almismo grupo

Canal no agrupado Ca5 cuandono pertenece ningún otro canal aun grupo

B53

53

55

Modo deregulación

Manejo4‐2


Números de canal (Cont.)

En el bus de campo

Durante la transmisión del Channel number mediante el bus de campo, loscanales internos del fusor de fusión previa y de fusión principal ocupan losnúmeros 1 y 2. De ello resulta que los canales externos (cabezales,mangueras ...) comienzan con el número 3. El orden de sucesióncorresponde al cableado según el esquema eléctrico y, a diferencia delpanel de mando, no puede ser modificado.

Teclas transparentes

Si alguna función, por ejemplo, la regulación de presión, se encuentradisponible según la configuración del fusor, pero contradice la funciónactualmente seleccionada en el panel de mando (por ejemplo, regulación develocidad), todas las teclas relevantes para la regulación de presiónaparecen transparentes.

Teclas con y sin lámpara de control

La lámpara de control muestra el estado (se ilumina = conectado). Aquí: Lascalefacciones están conectadas.

La rotulación indica el estado. Aquí: El canal de temperatura está en el modode regulación.

Significado de los colores

Rojo: Fallo

Amarillo: Indicación, por ejemplo, del estado, de valores reales. Enuna línea de estado, también un aviso

Verde: Valores modificables: Se permite o está conectada la funciónde introducción, por ejemplo, de valores nominales/texto

Gris: Es posible realizar una selección (mediante teclas)

Manejo 4‐3


Significado de los símbolos

Estos símbolos aparecen en varias páginas y significan lo siguiente:

Visualizar un texto de ayuda

Información general

Información detallada

Volver al nivel anterior. Cancelar y cerrar las ventanas de introducción

A la siguiente página/a la página anterior

Confirmar, aceptación de un valor

Retroceso, borrar

Hojear hacia abajo/hacia arriba

Aumentar/reducir el valor

Configuración

Símbolos estándar de los canales de temperatura

Fusión previa

Fusión principal

Manguera

Aplicador

Calentador de aire

Mín.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

100.0Máx.:

1.0

NOMBRE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 0

Q W E R T Y U I O P

A S D F G H J K L

Z X C V B N M _

1. ¡Desconectar el contactorprincipal y esperar3 minutos!

Cambio de convertidorde frecuencia

NuevoCF

Contactorgeneral

Manejo4‐4


Ventanas de introducción

En los campos en los que se introduce un valor numérico aparece, traspulsar el campo, esta ventana de introducción con los valores límite Mín. yMáx.

Fig. 4‐2

En los campos en los que se introduce un nombre aparece, tras pulsar elcampo, esta ventana de introducción.

Fig. 4‐3

Página Cambio de convertidor de frecuencia

Esta página aparece automáticamente cuando se ha sustituido más de unconvertidor de frecuencia. No está protegida por contraseña.

Para el procedimiento siguiente, ver la sección Reparación, En el panel demando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF) sustituidos a susmotores.

Fig. 4‐4

Indicación de estado

0 500 h

h500

Tiempo de retardo hasta sistemalisto

0 20 min

min3

Horas de servicio de calefacciónhasta siguiente mantenimiento

0 500 h

h500

Modo de calentamiento

Tiempo hasta activación autom. reposotemperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Sistema listo

Tiempo hasta activación autom. reposotemperatura tras parada motor

0 15 min

min13

0 500 h

h500

Prevención de arranque

Tiempo hasta que finalice duración reposotemperatura manual

0 10 min

min9

0 500 h

h500

Reposo de temperatura

Calefac. desconectad.





Manejo 4‐5



Pulsando la línea Indicación de estado se visualiza otra página. El contenidode esta página depende del estado indicado:

� Modo de calentamiento

� Sistema listo

� Prevención de arranque

� Reposo de temperatura

� Calefacciones desconectadas, motor en marcha o generación de presiónfinalizada.

En caso del estado

� Aviso

� Fallo

� Desconexión

se accede directamente a la página Registro de alarmas (ver la fig. 4‐33).

NOTA: Esto no funciona mientras el salvapantallas se encuentre activo (verla fig. 4‐19).

Manejo4‐6


Puesta en marcha inicial

Una vez que se ha instalado correctamente el fusor, puede proceder arealizarse la puesta en marcha inicial.

Lavar el fusor

El fusor ha sido probado antes de la entrega. A tal fin se ha llenado eldepósito con un material de ensayo especial. Aún pueden encontrarserestos de este material en el fusor. Para eliminar estos restos, debenfundirse y suministrar algunos kilogramos de material antes del inicio de laproducción.

PRECAUCIÓN: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

1. Llenar el depósito (ver Llenar el depósito).

2. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienzacon el calentamiento.

A partir de la versión de software 6.00.000 existe la posibilidad deimpedir el calentamiento automático con motivo de la conexión diaria pormedio de una tecla nueva en la página Máxima temperatura de consigna.

Posición I/ON = El fusor está conectado.

Posición 0/OFF = El fusor está desconectado.

El interruptor principal puede asegurarse con candados para evitar que elpersonal no autorizado conecte la instalación.

El PCI realiza una prueba de funcionamiento durante el arranque paracomprobar que todas las zonas sensibles al tacto están en orden.

NOTA: También la irradiación solar directa sobre el panel de mando puedeprovocar que aparezca el aviso de fallo Fallo prueba defuncionamiento|pantalla táctil. Limpiar la interfaz de manejo.

Fig. 4‐5 El PCI arranca

3. Esperar a que la página de inicio aparezca en el panel de mando.

NOTA: En la primera puesta en marcha la protección por contraseña noestá activa (ajuste de fábrica).

Fig. 4‐6 Página de inicio

Manejo 4‐7


Ajustar en el panel de mando

� Ajustes básicos

Si fuera necesario, cambiar el idioma (está preajustado el inglés)

Pulsar repetidamente hasta que la página de inicio vuelva a aparecer.

Barra de desplazamiento

1 2 3

4

Fig. 4‐7 Seleccionar idioma

� Temperaturas de consigna (= temperaturas de procesamiento)

Ver Panel de mando - Resumen - / T1

� Temperaturas bajas/sobretemperaturas


� Activar/desactivar canales

� Si fuera necesario, renombrar los canales de temperatura.


NOTA: Los textos que puede cambiar el cliente no se traducen al idiomanacional seleccionado.

� Velocidad(es) de bomba en modo manual

NOTA: La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamenteun valor inferior a 5 rpm y no debe exceder continuamente un valor de80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo.

Ver Panel de mando - Resumen - / M1

Panel de mando Y E/S estándar

Manejo4‐8


Puesta en marcha inicial (Cont.)

� Si se debe operar el fusor por medio de la interfaz E/S estándar, debecambiarse la liberación de motor a través del Panel de mando a Panel demando Y E/S estándar.

Ver Panel de mando - Resumen - / M2.1

E/S estándar: A tener en cuenta en caso de señales controladas porun flanco (ejemplo)

Al conectar el reposo de temperatura a través de la interfaz (flancoascendente), el mismo puede ser desconectado por medio del temporizadorsemanal o por el operador a través del panel de mando(Who‐touched‐me‐last).

Si a continuación se quiere volver a conectar el reposo de temperatura através de la interfaz, entonces primero se debe desconectar el reposo detemperatura allí (flanco descendente) y volver a conectar el mismo después.

� Modo de enlace a línea - Ajustes

Ver Panel de mando - Resumen - / M1 a M3

� Seleccionar la unidad de temperatura °C (preajustada) o °F

Seleccionar la unidad de presión bar (preajustada), psi o kPa

Ver Panel de mando - Resumen - / V15

� Ajustar el intervalo de mantenimiento.

Debe determinarse qué trabajo de mantenimiento debe comunicarse yen qué intervalos temporales. Ver la sección Mantenimiento para losintervalos recomendados. Si fuera necesario, estos deben adaptarse alas condiciones de servicio.


� Otros parámetros en función de la ejecución del fusor.

Por ejemplo: Optimizar la evaluación del nivel de llenado (ver Llenar eldepósito / Nivel de llenado)

Manejo 4‐9


4. Ajustar el temporizador semanal.


5. Si se desea, asignar las contraseñas y seleccionar los niveles deseguridad.

Ver anexo A Contraseña y Panel de mando - Resumen - / V18, V19.

6. Esperar hasta que el sistema se encuentre en disposición de servicio(fig. 4‐8).

7. Reapretar el prensaestopas de la(s) bomba(s) (ver la secciónMantenimiento)

Fig. 4‐8

8. Liberar motor(es) (fig. 4‐9).

9. Conectar motor(es) (fig. 4‐9).

M2M1 M2M1

E/S estándar (XS 2) Todos los motores CON/DES(habilitación en general)

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 2

E/S estándar (XS 2)Liberación motor 1

Panel de mando Y E/S estándar Panel de mando

Fig. 4‐9 Condiciones para Motor en marcha con y sin interfaz E/S estándar

Fórmulas

FÓRMULA 1 2005-09-05 TEXTO 1


Archivo: Descripción:

FÓRMULA 3

Manejo4‐10


Puesta en marcha inicial (Cont.)

PRECAUCIÓN: Condicionadas por el calentamiento y enfriamiento dentrodel marco del manejo diario, pueden aflojarse las piezas atornilladas, lo quepuede originar fugas.

10. Después del primer día aún con material blando (aproximadamente70 °C/158 °F, en función del material) se deben reapretar los elementossiguientes:

� Válvula de seguridad

� Sensores de presión (en caso de que existan)

� Tapón

� Conexiones de manguera

A continuación se deben comprobar estos elementos en intervalosperiódicos y, si fuera necesario, repetir este paso. Ver también la secciónMantenimiento.

Los parámetros de proceso pueden guardarse como archivo (fórmula) en latarjeta de memoria del fusor y salvaguardar desde aquí en un PC externo.

Ver Manejo a través del servidor web PCI para información más detallada.

Manejo 4‐11


Panel de mando - Resumen -

Desconexión por sobretemp.

Valor de temp. de reposo °C

Aviso de sobretemperatura

Aviso de temp. baja

Fallo de temperatura baja

50

5

10

°C5

°C

°C

°C

20 °CFallo de sobretemperatura 10

22050

23051

Hose 1

230

FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna °C °CTODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23050

23048

23047

Hose 1


1 HOSE1 47 °C


T1

T2

T3

Página de inicio

Hose 2

Gun 2

12:19:59

específicodel cliente

Modo de servicio:

Tipo sistemacontrolado:

No activadoCanal de temperatura:

Td (tiempodederivación)

Parámetros de regulación PID

Xp(amplificación)

Ti (tiempo dereajuste) Gama de

regulación

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

T4Hose 1

Hose 1

Manejo4‐12


Número alarma: 26

Alarmasactivas

Clasificaralarmas

Fusión previa: aviso de temperaturabajaFusión principal: aviso de temperaturabajaCa1: sonda cortocircuitada

Fallo de fase motor 2

Fusión previa: aviso de temperaturabaja

Historial de

alarma

Detalles de alarma

Inactivo a las: 2005-06-21 12:24:19

Ca1: Sonda cortocircuitada

Activo a las: 2005-06-21 12:22:46

Historialde

alarma

V1

V2

V3

V4


Fallo de fase motor 2Fusión previa: aviso de temperaturabaja

� V7

Trabajar con grupos de aplicación

Comport.: Fallo

� V27

Horas de servicio decalefacción: 0

Fusor

Control

Vers. software:Vers. fórmula:

Controlador temp.Nº 1:Nº 2:Nº 3:

Módulo E/SNº 1:Nº 2: Tarjeta Profibus:

Código de configuración:

Protocolo de datos del bus de campo:Estándar

V5

V6

V5.1

ACM 1:

ACM 2:

Página de inicio

Control

Controlador temp.N.º 4:N.º 5:N.º 6:

Módulo E/SACM 1:ACM 2:

N.º 7:N.º 8:N.º 9:

V6.1

Control

Sensor de presión

A1:A2:A3:

B1:

B3: B4:

C1:C2:C3:C4:

V6.2

TruFlow Settings: basic / advanced

Vers. soft. RIO:

Manejo 4‐13


Texto del cliente

%

%

%

55

80

10

LlenadoParadaen

Arranqueen

Aviso nivelllenado bajo

Nivel dellenado

%5

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiar horarios

Resumen

Reposoconectado

Reposodesconect.

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Calefac.conectad.

Calefac.desconect

ad.

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

60 min No liberado

Duración de reposo detemperatura manual

60 min Liberado

Configuracióndel cliente

V1

V7

V8

V9

V10

V11

V13

V12


� V14

5Interrupcióninyección gas min30s

Duración deinyección gas




Fórmulas

FÓRMULA 3

Configuración del fusor - Página 1

Start (inicio) de llenadoParada de llenadoDepósito sobrellenado

El nivel de llenado del depósito es bajo

El depósito estávacío

LlenadoV13

Lunes, 2008-02-18 10:31:06

Manejo4‐14


Calentamiento automático coninicio del equipo

Máxima temperatura de consigna

Tiempo retardo de sistemalisto min0

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ninguna protec.de contraseña

V7

V14

V15

V16

V17

V18

V20

Unidad de temperatura: °C

Unidad de presión: bar

Nivel 2 (parámetros, ajustes parapersonas instruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios)

Ahora puede limpiarla pantalla

Tiempo restante: 59 s

Limpiarpantalla

V19

� V21

Configuraciónde contraseña

Limpiarpantalla

ConfiguraciónSistema listo

Unidades

Configuración decontraseña

ConfiguraciónProfibus

Unidades


V14a

Ejemplo: Opción Profibus


100 %

50 %


Dirección deProfibus

10

Panel demando

E/S estándar Sin Profibus

Comprobar los datos del bus decampo (ver Localización de averías)

Manejo 4‐15


Configuración fusor

Fusor

VBCM-I2RllLLXXXXNO6

Sin ACM

CON

DES


V14

V21

V21b

Configuración fusor V26

V21a

V27Protocolo de datos del bus de campo:Estándar


ConfiguraciónPCI IP

Configuración deNORDSON

Configuraciónsensores presión



V22

Obtener dirección IP a través delDHCP

No liberado

Las modif. de esta pág. conllevan un rearranqueautomát. del PCI.

255.255.255.0

192.168.0.99Dirección IP IPC

Subnet mask

Dirección de puerta deenlace



PUMP 1 PUMP 2 PUMP 3 PUMP 4

Función degeneraciónde presión

V28

* V28, opción TruFlow: descripción al final de esta sección


Pump 1 Pump 2 Pump 3 Pump 4



Pressurebuildup

TruFlowCh 1

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

Pressurebuildup

V28 *




Manejo4‐16


0Real

CON Calibrar


bar

P Sensor A 1

V14

V25


V22

Configuración sensorpresión analóg.

V23

V24V24aSensores de presión

Margen de medición de los sensoresanalógicos [bar]





ConfiguraciónPCI ajustes IP

Sensores de presiónNuevo sensor



Nuevo sensor


Seleccionar el sensor analógico quedebe ser integrado

VBCM 1�/�2

Manejo 4‐17


V1

Página de inicio


A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado

Seleccionar función

Definir grupos

E/S estándar entradasde grupo



A B C

D E

Entrada1 Entrada3

Entrada2

Ningunaentrada

G H Entrada4

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado / Reposo detemperatura


Definir grupos

V29

V30

V32

V33

V31Ningúngrupo

Ningúngrupo

V31a

con ACM

Manejo4‐18


Tiempo retardo de desconexión de motor 0 s

Pump1

Relé de umbral

Arranque en

Parada en

10.0 %

5.0 %

No liberado

M4

� M5

Parámetros para TODOS los motores

Panel de mando Y E/Sestándar

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

Velocidad de máquina principalpara máx. velocidad de bomba

Máx.velocidadde bomba

Mín.velocidadde bomba

rpm

rpm0

Real

Velocidad de máquina principalpara mín. velocidad de bomba

0.0 %

1

2

rpm80.0Pump1

rpmPump2

Enlace alínea

Enlace alínea

Pump1

M1

M2

M3

Una entrada deseñal de pilotajepara todos losmotores

Página de inicio

M2.2

Máx. en modo enlace alínea 10.0

Pump1

0.0

V

VReal

CONVigilancia derotura deacoplamiento

Máx. en modo enlace alínea

Analógica

9.8


Señalvelocidadmáq. principal

Tensión

9.8

V

VReal

M2.1

Alarma: válvula de seguridadabierta

Fallo

Cuando hay sensores de presión disponibles:

En caso deentradas deseñal de pilotajeseparadas

(Solo tensión)

Peso de aplicación g/producto

� M9, opción TruFlow *Pump #

* M9, opción TruFlow: descripción al final de esta sección

Manejo 4‐19


M4

M8.2

M8.1

En caso de regulación de caudal

En caso de la función de generación de presión

Modo de servicioRegulación decaudal (para todaslas bombas)

Pump 1

Velocidad debomba

5.0 rpm

Liberado

Parám. de controlde presión PID

Sensor depresión B

Modo de regulación

Vigilancia de alarma depresión (global)

DES

Sensor depresión A

Sensor depresión C

Fallo de sobrepresión

Aviso de sobrepresión

Aviso de presión baja

bar

bar

bar

P Sensor 1A


Sensor depresión AM5

M6

M7

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control depresión PID

Kp(amplificación)

Ti (tiempo dereajuste)

InfluenciacontroladorPID

%ms

bar

Pump1

M2.2

En caso deentradas deseñal de pilotajeseparadas

(Solo tensión)


Pump1

0.0

V

VReal

CONVigilancia derotura deacoplamiento

Función de generaciónde presión

Noliberado

Valor nominal parageneración presión

Velocidad de la máquina principal para laactivación de la generación de presión

Condición paraactivación generac. depresión

Parámetros para TODAS las bombas

Velocidad de lamáquina principal

Real

Manejo4‐20


Llenar el depósitoPRECAUCIÓN: El depósito no debe vaciarse por completo. Si se encuentrainsuficiente material en el depósito, puede producirse un sobrecalentamientodel material. El material calentado en exceso puede endurecerse,depositarse y originar anomalías de servicio.

NOTA: En fusores con equipo de gas inerte (opción) debe asegurarse antesde cada llenado de depósito de que el taladro de entrada de gas inerte noesté obstruido por material.

Manualmente

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado. El depósito y la cubierta del depósito están calientes. Con motivodel llenado puede salpicar material caliente del depósito. Por tanto, rellenarel material con cuidado.

PRECAUCIÓN: El fusor no debe operarse con el depósito abierto. Si eldepósito está abierto, pueden escapar vapores calientes del material, loscuales contienen, bajo ciertas circunstancias, sustancias nocivas.

PRECAUCIÓN: Antes de proceder al llenado del depósito, debe asegurarsede que el depósito y el material se encuentran limpios y libres de impurezas.Las impurezas pueden mermar el funcionamiento o incluso dañar el fusor ylos accesorios.

Fig. 4‐10

Indicador de nivel de llenado

%

%

%

55

80

10

LlenadoParadaen

Arranqueen


Nivel dellenado

%5

25 m

m

25 m

m

máx1máx2

Manejo 4‐21


Indicador y control de nivel de llenado (opciones)

Efectuar un ajuste (ver Sustituir la unidad de evaluación en la secciónReparación).

Fig. 4‐11

Realizar el ajuste. Ver la sección Reparación / Sustituir la unidad deevaluación del nivel de llenado (opción) / Ajuste.

En cuanto se cambia el material, se deben adaptar los parámetros de nivelde llenado al nuevo material en el panel de mando.

Fig. 4‐12 V 13

Llenado de depósito automático

El llenado de depósito automático se realiza mediante p. ej. un fusor debidón que se conecta a través de una manguera calefactada a la válvula dellenado opcional. Los sensores de nivel de llenado ubicados en el depósitoinician y detienen el proceso de llenado.

Fig. 4‐13 Válvula de llenado

Nivel de llenado máximo

El nivel de llenado no debe sobrepasar 25 mm (1 in) debajo del borde deldepósito (máx1), en caso de fusores con equipo de gas inerte 25 mm (1 in)debajo del taladro de entrada de gas inerte (máx2).

Adaptar el máximo nivel de llenado a la velocidad de retirada del adhesivo.Los adhesivos termosensibles deben suministrarse rápidamente a fin deevitar cualquier pérdida de calidad.

Fig. 4‐14 Depósito en corte

Manejo4‐22


Temperaturas de consigna recomendadasPara ajustar la temperatura tener en cuenta, entre otros aspectos, latemperatura de procesamiento prescrita por el fabricante del material.

PRECAUCIÓN: Nordson no aceptará reclamaciones de garantía, ni seresponsabilizará de los daños que resulten de un ajuste incorrecto detemperatura.

Fusión previa Hasta máx. 20 °C (36 °F) por debajo de la temperatura de procesamientoprescrita

Fusión principal Temperatura de procesamiento prescrita

(En caso de consumo de material < 50 g/min: 0 hasta 10 °C (18 °F) pordebajo de la temperatura de procesamiento prescrita)

Valor de temperatura baja(aviso)

10 °C (18 °F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 10 °C (18 °F) por debajo de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de temperatura baja(fallo)

15 °C (27 °F) por debajo de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 20 °C (36 °F) por debajo de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de sobretemperatura(aviso)

10 °C (18 °F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 10 °C (18 °F) por encima de latemperatura de procesamiento ajustada

Valor de sobretemperatura(fallo)

15 °C (27 °F) por encima de la temperatura de procesamiento ajustada

Calentador de aire: Aproximadamente 20 °C (36 °F) por encima de latemperatura de procesamiento ajustada

Válvula de llenado (opción) Temperatura de procesamiento prescrita*

Aplicador (accesorio) Temperatura(s) de procesamiento prescrita(s)*

Manguera calefactada(accesorio)

Temperatura de procesamiento prescrita*

* PRECAUCIÓN: A la hora de efectuar los ajustes de la temperatura en el panel de mando del fusor, se debetener en cuenta la temperatura de servicio máxima del aplicador instalado y de los demás componentes delsistema calefactados.

Ver Panel de mando - Resumen - / T1 para la introducción.

Hora

Temperatura

Valor nominal Canal guiado

10 °C

Valor nominal Canal guía

Hora

Temperatura

Valor nominal Canal guía

2 °C

Valor nominal Canal guiado

Manejo 4‐23


Modo de calentamiento guiadoNOTA: En el modo de calentamiento guiado participan todos los canalesactivados que se encuentran en el modo de regulación, incluso aquellos queestán asignados a un grupo de aplicación activado.

Después de cada conexión, así como después de finalizar el reposo detemperatura, el fusor pasa al Modo de calentamiento (indicación de estado).

En el modo de calentamiento guiado se evita que canales de temperaturaindividuales alcancen su temperatura de consigna mucho antes que el canalde temperatura más lento (fusión principal = canal guía). El modo decalentamiento guiado impide que se carbonice el material durante elcalentamiento en las mangueras/los aplicadores y que se genere unapresión de expansión de material. Además, se ahorra energía.

La temperatura real de la fusión principal se especifica para los demáscanales guiados como temperatura de consigna momentánea hasta que lafusión principal haya alcanzado una temperatura de 10 °C (18 °F) por debajode su temperatura de consigna. Entonces finaliza automáticamente el modode calentamiento guiado. De este modo todos los canales alcanzanaproximadamente al mismo tiempo sus temperaturas de consigna.

Fig. 4‐15

Si la temperatura de consigna momentánea de un canal guiado (= valor realde la fusión principal) alcanza su temperatura de consigna menos 2 °C(3,6 °F), se separa del calentamiento guiado y calienta entonces de formaindependiente a su valor nominal ajustado (ver la fig. 4‐16).

Fig. 4‐16

Manejo4‐24


Bloqueo por temperatura bajaEl bloqueo por temperatura baja impide que se puedan conectar los motoresdel fusor mientras el material esté demasiado frío y, por tanto, demasiadosólido. De lo contrario, se dañarían las bombas.

El bloqueo actúa con motivo de cada Modo de calentamiento (indicación deestado) y después de cada reposo de temperatura. Ver también la secciónLocalización de averías, Activación de un fallo de temperatura baja. Si eltiempo de retardo de sistema listo está activado, además debe habertranscurrido este tiempo antes de que se pueda anular el bloqueo.

Prevención de arranque de motorLa prevención de arranque de motor impide el arranque automático de losmotores después del calentamiento o tras un fallo. El fusor solo pasa a laprevención de arranque cuando se cumple la condición para Motor enmarcha: Todos los motores CON Y Liberación motor.

Una vez que el sistema vuelve a encontrarse en disposición de servicio(indicación de estado), pueden volver a conectarse los motores a través delpanel de mando o a través de la interfaz E/S estándar.

Confirmar la prevención de arranque

En el panel de mando

Pulsar la tecla Conectar/desconectar todos los motores (habilitación engeneral), la prevención de arranque está confirmada, todos los motoreshabilitados vuelven a estar en marcha.

A través de la interfaz E/S estándar

Conmutar Todos los motores CON/DES de DES a CON, todos los motoreshabilitados vuelven a estar en marcha.

A través del bus de campo

Establecer Todos los motores CON/DES (habilitación en general). (Para elflanco ascendente, ver Melter control: Si el bit 1 = 0, entonces fijar a 1. Si elbit 1 = 1, entonces fijar a 0 y, a continuación, volver a fijar a 1). Todos losmotores habilitados vuelven a estar en funcionamiento.

O bien:

Desconectar todos los motores en el panel de mando mediante las teclasConectar/desconectar el motor (habilitación individual); la prevención dearranque está confirmada. Volver a pulsar la(s) tecla(s): El motor pertinentevuelve a estar en marcha.

Lo correspondiente es válido para la confirmación por medio de E/Sestándar o del bus de campo con la señal Liberación motor para el motorindividual.

Calentamiento automático coninicio del equipo


Manejo 4‐25


Conexión diariaNOTA: Los siguientes pasos de trabajo solo pueden realizarse por completocon una contraseña del nivel 1 o del nivel 3 para los ajustes básicos.

Introducir la contraseñaLa tecla que ha activado la solicitud de introducción de contraseña debevolver a accionarse una vez introducida la contraseña correcta. El nivel alque corresponde la contraseña introducida está conectado para el accesodurante 10 min.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor comienzacon el calentamiento.

EXCEPCIÓN: Si está activado el temporizador semanal y se conecta elfusor, el calentamiento no comienza automáticamente.

A partir de la versión de software 6.00.000

Con la tecla nueva se dispone ahora de la posibilidad de conectar el fusorsin que se conecten automáticamente las calefacciones (nivel de contraseña3).

Pulsar la tecla. Calentamiento automático con inicio del equipo bloq. implicacon motivo de la próxima conexión:

1. Conmutar el interruptor principal a la posición I/ON. El fusor no comienzacon el calentamiento antes de que se dé la orden correspondiente.

Calentamiento automático coninicio del equipo - Ajuste defábrica -

+ (Temporizador semanal DES) El equipo está calentando

+ (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta

Calentamiento automático coninicio del equipo bloqueado

+ (Temporizador semanal DES) El equipo no calienta

+ (Temporizador semanal CON) El equipo no calienta

PRECAUCIÓN: No operar las bombas de engranajes de Nordson sinmaterial. Antes de conectar el motor debe asegurarse de que el depósitoestá lleno.

2. Si fuera necesario, rellenar con material.

3. Esperar a que el sistema esté en disposición de servicio (indicación deestado verde Sistema listo).

4. Habilitar motor(es) (nivel de contraseña 1). Ver la figura 4‐32.

5. En caso de que se desee, conmutar inmediatamente al servicio

protegido por contraseña. Pulsar a tal fin la tecla Activar

protección por contraseña.(Ver Panel de mando - Resumen - / V1�)

NOTA: La velocidad del motor/de la bomba no debe tener continuamenteun valor inferior a 5 rpm y no debe exceder continuamente un valor de80 rpm, con el fin de evitar un desgaste excesivo.

6. Conectar motor(es). Ver la figura 4‐32.

Manejo4‐26


Desconexión diaria1. Desconectar motor(es).

2. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

3. Si fuera necesario, asegurar el interruptor principal con candados contracualquier conexión no autorizada.

Desconectar en caso de emergenciaAVISO: Desconectar el fusor ante cualquier situación de emergencia.

1. Conmutar el interruptor principal a la posición 0/OFF.

2. Encomendar la eliminación de la situación de emergencia a personalespecializado después de cualquier parada y antes de volver a conectarel fusor.

El panel de mando del PC industrial (PCI)

B4 HOSE1 70 °C

Modo de calentamiento

12:19:59

Fig. 4‐17

Relación entre la generación de PCI y la versión de software

PCI Versión de software pertinente

Generación 2 � 4.00.000 Y � 6.00.000

Generación 3 � 6.00.000

NOTA: El intento de operar una generación de PCI 2 con la versión desoftware 6.00.000 o superior, provoca el mensaje de fallo Incompatible IPCSoftware Version / Memory Board (número de alarma 50 en el registro dealarmas) y la desconexión (Schutdown en la línea de estado).

Manejo 4‐27


Modos de servicio del fusor - Resumen

⇒ Modo de servicio del control Estándar o Bus de campo / Bus de campo (ampliado) o Dual /Dual (ampliado)

⇒ Regulación de velocidad

� Modo manual

� Modo de enlace a línea

⇒ Regulación de presión

� Modo manual


⇒ Regulación de cantidad de material (opcional)


Opción Comunicación del bus de campo: A partir de la versión de softwareV5.02.004 son posibles otros dos modos de servicio del control Bus decampo (ampliado) y Dual (ampliado). La correspondiente página del panelde mando ha sido cambiada (fig. 4‐18).

Estándar

Bus de campo

Dual

Dirección de Profibus 10

Modo de servicio del control


10

Panel demando

E/S estándar Sin Profibus

< V5.02.004 >= V5.02.004

Fig. 4‐18 Ejemplo opción de Profibus, modo de servicio del control seleccionado Estándar



Place for customer text

1 HOSE1 47 °C

12:19:59

Manejo4‐28


Salvapantallas

El salvapantallas se activa cuando no se ha tocado la misma durante 10minutos. Se reduce la iluminación de fondo.

Para desactivar el salvapantallas, tocar la pantalla y salir de la páginamediante el símbolo de puerta.

Fig. 4‐19

Página de inicioPlace for customer text: Texto libre, por ejemplo, indicación del tipo deadhesivo utilizado en la línea de producción. Ver Panel de mando - Resumen- / V12 para la introducción del texto.

Símbolo de mantenimiento: Se ilumina una llave de boca. Ver Panelde mando - Resumen - / V16.

Fig. 4‐20En la línea de escaneado se visualizan indistintamente:

Los valores reales de los canales de temperatura activadosCanal de 1 a 16: Manguera 1 / Aplicador 1 hasta manguera 8 / Aplicador 8La fusión previa y la fusión principal no tienen números de canal.

Las velocidades del motor y las presiones de los sensores quehan sido asignadas a un motor

Las presiones de los sensores C

Pulsando estos símbolos se visualizan otras páginas:

A la página de los parámetros de temperatura, en la que puedenintroducirse los valores nominales de todos los canales detemperatura.

ÂÂ

Se visualizan las mangueras, el grupo TODAS LASMANGUERAS y el grupo TODOS, en el que están incluidas lasmangueras.

Se visualizan los cabezales, el grupo TODOS LOS CABEZALESy el grupo TODOS, en el que están incluidos los cabezales.

A las páginas del fusor

A las páginas del motor

220FUSIÓN PREVIA

Temperaturas de consigna °C °C

TODAS LAS MANGUERAS

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

220FUSIÓN PREVIA


TODAS LAS MANGUERAS

TODOS LOS CABEZALES

TODOS

FUSIÓN PRINCIPAL

Hose 1

Gun 1

50

23051

22048

23047

Ir al grupo de aplicación

Manejo 4‐29


Parámetros de temperatura

PRECAUCIÓN: La temperatura de servicio máxima del aplicador instaladoy de otros componentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta ala hora de efectuar los ajustes de temperatura.

Columna de temperatura izquierda (amarillo): Valores realesColumna de temperatura derecha (verde): Valores nominales

Indicación Significado

Solo valores nominales El canal está desactivado

Solo valores reales El canal está activado y en el modo deindicación

Valores nominales yreales

El canal está activado y en el modo deregulación

Fig. 4‐21 T1

TODOS: Se asigna el mismo valor nominal a todos los canales detemperatura.

TODAS LAS MANGUERAS/TODOS LOS CABEZALES: Se asigna elmismo valor nominal a todos los canales de temperatura del respectivogrupo.

NOTA: Si no tienen el mismo valor todos los canales de temperatura otodos los canales de temperatura de un grupo, en lugar de un valor nominalpuede verse el símbolo de teclado. Pulsar el símbolo y ajustar la temperaturacon ayuda de la ventana de introducción.

Fig. 4‐22 Símbolo de teclado

Pulsar la tecla Símbolo/número de canal. Se abre una ventana desde lacual se puede saltar al primer canal de temperatura del grupo de aplicaciónseleccionado.

Fig. 4‐23

Fusión previa y fusión principal: 150 °C (302 °F)

Hose1 / Gun1: Desactivado

o 150 °C (302 °F) cuando está activado

Todos los demás canales: Desactivado

o 40 °C (104 °F) cuando está activado

220Hose 1


Mín.:

230

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Máx.:

Hose 1

Manejo4‐30


Parámetros de temperatura (Cont.)

Cambiar la temperatura

Ejemplo: Aumentar la temperatura de una manguera calefactada de 220 °Ca 230 °C.

1. Pulsar para seleccionar Hose 1.

2. Pulsar 10 veces/mantener pulsada

O BIEN:

3. Pulsar el campo verde 220 °C en la columna de temperatura derecha(valores nominales).

4. Introducir 230 en la ventana de introducción y confirmar con .

Fig. 4‐24

Para ajustar los parámetros, seleccionar el canal de temperatura (aquí: Hose1) y pulsar el campo verde Hose 1. Ver Panel de mando - Resumen - / T2para continuar.

Para cambiar el nombre Hose 1 a, por ejemplo, MANGUERA 1, ver Panel demando - Resumen - / T3.

Desconexión por sobretemp.

Valor de temp. de reposo °C

Aviso de sobretemperatura

Aviso de temp. baja


50

5

10

Fusión previa

°C5

°C

°C

°C

20 °CFallo de sobretemperatura 10

Manejo 4‐31


Página 1: Valores de alarma

NOTA: Las temperaturas en esta página de la pantalla son valoresdiferenciales.

Temperatura dereposo =

Temperatura de consigna - valor de reposo detemperatura

NOTA: La temperatura de reposo mínima es de 40 °C (100 °F), incluso si latemperatura de reposo (teóricamente) pudiera ser inferior debido a losajustes seleccionados.

Fig. 4‐25 T2

Valor de reposo de temperatura: 50 °C (90 °F)

NOTA: Durante la fase de calentamiento y de enfriamiento, los valores* nose refieren al valor nominal (ver Vigilancia de calentamiento y deenfriamiento).

Al utilizar los grupos TODOS, TODAS LAS MANGUERAS y TODOS LOSCABEZALES siempre se aceptan los valores de aviso y fallo conjuntamente,incluso si solo se ha modificado uno de los valores. De este modo quedaasegurado que el valor de fallo siempre sea superior o idéntico al valor deaviso correspondiente.

AvisoSobretemperatura=

Temperatura de consigna + aviso desobretemperatura*

AvisoTemperatura baja=

Temperatura de consigna - aviso de temperaturabaja*

NOTA: El valor de aviso queda limitado por la magnitud del valor de fallo, yaque los valores para el aviso no pueden ser superiores a los valorescorrespondientes para los fallos. Si fuera necesario, aumentar primero elvalor de fallo.

Aviso de sobretemperatura/temperatura baja: 5 °C (10 °F)

NOTA: Los valores para Aviso de sobretemperatura/temperatura bajason valores diferenciales y no temperaturas absolutas.

Manejo4‐32



FalloSobretemperatura=

Temperatura de consigna + fallo desobretemperatura*

Fallo Temperaturabaja =

Temperatura de consigna - fallo de temperaturabaja*

Fallo de sobretemperatura/temperatura baja: 10 °C (18 °F)

NOTA: Los valores para Fallo de sobretemperatura/temperatura bajason valores diferenciales y no temperaturas absolutas.

Desconexiónpor sobre-temperatura =

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura +10 °C)*

Temperatura de consigna + (fallo de sobretemperatura +20 °F)*

NOTA: La desconexión por sobretemperatura se calcula y por ello no puedeser modificada.

Ejemplo

Temperatura de consigna = 170 °C (338 °F)Fallo de sobretemperatura = 60 °C (108 °F)

Esto da como resultado:

Fallo Sobretemperatura a 230 °C (446 °F)Desconexión por sobretemperatura a 240 °C (466 °F).

Durante el servicio, el operador aumenta entonces el valor nominal a 190 °C(374 °F), dejando sin modificar el valor Fallo de sobretemperatura. Un avisode fallo de sobretemperatura tendría lugar entonces teóricamente a 250 °C(482 °F). La desconexión se realiza ya al alcanzar el valor fijo de 245 °C(475 °F).

Manejo 4‐33


Representación gráfica de los parámetros detemperatura

*Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento.

500 °F

475 °F

455 °F

450 °F

100 °F

90 °F

Desconexión porsobretemperatura mediantesoftware*

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito

Máximo valor de temperaturafijo para desconexión porsobretemperatura y máximovalor de temperatura fijo parafallo Sobretemperatura

Máximo valor de temperaturafijo para avisoSobretemperatura

Máxima temperatura para el valornominal

Mínima temperatura para el valornominal

Mínima temperatura parafallo Temperatura baja

� Fallo desobretemperatura*

� Fallo de temperatura baja*

� Aviso desobretemperatura*

� Aviso detemperatura baja*

Fallo Sobretemperatura

AvisoTemperaturabaja

AvisoSobretemperatura

10 °C20 °F

Valor de temp. dereposo

Temperatura de reposo

} Valor fijo

Valornominal

260 °C

245 °C

235 °C

230 °C

40 °C

35 °C

Fig. 4‐26

Manejo4‐34



Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento

Durante las fases de calentamiento y de enfriamiento de los diferentescanales de temperatura, los valores de alarma de temperatura no se refierenal valor nominal. Se refieren a un valor real teórico.

Temperatura

Hora

Valornominal 2

Valornominal 3

Valor nominal1 = Valor real

Aumentar el valor nominal Bajar el valor nominal

1

2

3

4

5

3

4

5

1

2

1

2

1

2

3

4

5

12

345 Desconexión por sobretemperatura

Fallo de sobretemperaturaAviso de sobretemperatura

Aviso de temp. bajaFallo de temperatura baja

Valor real

Valor real teórico

Fase de calentamiento Fase deenfriamiento

Fig. 4‐27

Manejo 4‐35


Fig. 4‐28 Caso de alarma: Si el valor real obtenido de un canal seencuentra con el valor de temperatura baja Aviso por debajo del valorteórico , el cual debiera haber alcanzado al cabo de un tiempo X comomínimo, se emite un aviso de temperatura baja.

Si el valor real obtenido de un canal se encuentra con el valor detemperatura baja Fallo por debajo del valor teórico , el cual debierahaber alcanzado al cabo de un tiempo Y como mínimo, se emite un fallo detemperatura baja.

Lo mismo es aplicable a la fase de enfriamiento.

La ventaja es que

� el cambio de valores nominales� la conexión adicional de grupos de aplicación fríos,� la conexión de canales de temperatura fríos o calentados a los enchufes

de manguera

son posibles durante el servicio, sin que se produzcan interrupciones de laproducción originadas por fallo/desconexión de temperaturabaja/sobretemperatura.

NOTA: Para esta función se requiere el controlador de temperatura P/N729450, el cual está instalado de forma estándar a partir de la versión desoftware PCI >1.00.000.

Temperatura

Hora

Valor nominal

Avería de la calefacción

X Y

Valor real

Fig. 4‐28 Ejemplo de un caso de alarma en la fase de calentamiento

normal

Modo de servicio:

Tipo sistemacontrolado:

Fusión previa

ActivadoCanal de temperatura:

Manejo4‐36



Página 2: Activar canal, Modo de servicio, Tipo desistema controlado

Canal de temperatura: Seleccionar Desactivado/Activado

Desactivado

Un canal desactivado no se calienta. No tiene lugar ningún control detemperatura ni ninguna monitorización de anomalía. Excepción:Desconexión por sobretemperatura con un valor de temperatura fijo de245 °C (475 °F).

Fig. 4‐29 T3

Activado

Estado normal de un canal durante el servicio. Los canales de temperaturaactivados pueden conmutarse al modo de indicación o de regulación.

NOTA: Los canales de temperatura para fusión principal y fusión previa nopueden desactivarse.

Desactivado

Modo de servicio: Seleccionar el modo de indicación o de regulación

Modo de indicación

En el Modo de indicación solo se visualiza la temperatura medida. No tienelugar ningún control de temperatura ni ninguna monitorización de anomalía.Excepción: Desconexión por sobretemperatura con un valor de temperaturafijo de 245 °C (475 °F).

NOTA: Los canales de temperatura para fusión principal y fusión previa, asícomo los canales agrupados, no pueden conmutarse al modo de indicación.

Modo de regulación

En el modo de regulación el algoritmo de regulación PID se utiliza para eltipo de sistema controlado seleccionado, por ejemplo, Normal.

Modo de regulación

Td (tiempodederivación)

Parámetros de regulación PID

Xp(amplificación)

Ti (tiempo dereajuste) Gama de

regulación

Preasignar con parámetrosde fábrica PID

Tipo sistemacontrolado

lento

normal

rápido

muy rápido

Manejo 4‐37


Tipo sistema controlado

NOTA: Por regla general no hace falta modificar el ajuste Normal. Para lafusión previa y la fusión principal no se puede modificar el mismo.

Para los primeros cuatro tipos se han guardado secuencias de parámetrosfijas.

Tipo Adecuado para

Lento* Canales de temperatura lentos

Normal Fusión previa, fusión principal, manguera, cabezal

Rápido** Canales de temperatura rápidos

Muy rápido Calentador de aire

Específicodel cliente

Ver la página 3: Parámetros de regulación PID.

* Se debe ajustar en caso de que sea excesiva la duración del calentamientode los últimos 5 °C hasta alcanzar el valor nominal (es posible a unatemperatura de consigna muy elevada)

** Se debe ajustar en caso de que durante el calentamiento la temperaturaoscile por encima del valor nominal (es posible a una temperatura deconsigna muy baja)

Normal

Página 3: Parámetros de regulación PID

Requisito: Tipo de sistema controlado - Específico del cliente

Los parámetros de regulación PID pueden seleccionarse libremente en estapágina.

NOTA: Encomendar el ajuste solo a personal que tenga experiencia en latécnica de medición y de regulación.

NOTA: La parte I puede ser desactivada con el valor 0.

Fig. 4‐30 T4La gama de regulación es el rango +/- alrededor de la temperatura deconsigna. Por encima de la gama, la calefacción siempre estádesconectada; por debajo de la gama, siempre está conectada.

Recomendación para la gama de regulación: 5 °C (9 °F)

Preasignar con parámetrosde fábrica PID Como orientación puede cargarse la secuencia de

parámetros de uno de los cuatro tipos de sistema controlado. A continuaciónaún pueden adaptarse algunos de los valores.

Manejo4‐38


Fusor

Conectar/desconectar el reposo de temperatura

Para la configuración del reposo, ver Panel de mando - Resumen - / V9.

Conectar/desconectar todos los motores(habilitación en general)

Fig. 4‐31 V1Ver también Puesta en marcha inicial y Prevención de arranque de motor.

Solo se pueden conectar motores habilitados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio.

Habilitación

Cuando no hay una habilitación individual presente, se habilitan los motoresa través de la tecla Conectar/desconectar motores (habilitación en general)Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(habilitación en general).

Conectar

Cuando hay habilitaciones individuales presentes, se conectan los motoresa través de la tecla Conectar/desconectar motores (habilitación en general)Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Todos los motores CON(habilitación en general).

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris(desconectado):

Ninguna habilitación en general en el panel de mando

Amarillo: Habilitación en general en el panel de mando, pero nogira ningún motor

Verde: El motor gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐32 Motor(es): Habilitar en la página del motor - Conectar en la página del fusor

NOTA: Las señales Todos los motores CON/DES (habilitación en general) yLiberación motor de la interfaz E/S estándar pueden ser desactivadas através de una tecla. La liberación y la conexión de los motores se realizanentonces exclusivamente a través del panel de mando (ver la fig. 4‐87Liberación de motor).

Manejo 4‐39


Conectar/desconectar las calefacciones

Las calefacciones pueden conectarse mediante el panel de mando, lainterfaz E/S estándar, el temporizador semanal o a través del bus de campo.A tal fin, el interruptor principal debe encontrarse en la posición I/ON(conectado).

El contactor principal actúa. Se conecta la alimentación de corriente de lascalefacciones y de los motores. Comienza el modo de calentamiento.

NOTA: Tras desconectar las calefacciones, se sigue suministrando tensiónal control de tal manera que las calefacciones puedan ser conectadas encualquier momento con el temporizador semanal.

Conectar/desconectar el temporizador semanal


Activar la protección por contraseña

La protección por contraseña (nivel de seguridad seleccionado) se activainmediatamente si, transcurridos 10 minutos, no se ha accionado esta tecla.

Ver también Panel de mando - Resumen - / V19.

NOTA: Esta tecla solo está visible si se ha introducido previamente unacontraseña.

Historial de

alarma



Número alarma: 26

Detalles de alarma

Inactivo a las: 2005-08-3011:00:16

Ca1: Sonda cortocircuitada

Activo a las: 2005-08-30 11:00:12

Comport.: Fallo

Alarmasactivas

Clasificaralarmas

Fusión previa: aviso de temperaturabaja

Fusión principal: aviso de temperatura bajaCa1: sonda cortocircuitada


Clasificaralarmas

Según FIFO

Según LIFO

(first in first out)

(last in first out)

Manejo4‐40


Fusor (Cont.)

Registro de alarmas

Si se marca una alarma mediante la barra de desplazamiento o tocando lalínea con el dedo, pueden visualizarse los detalles de esta alarma (símbolode lupa).

Fig. 4‐33 V2

Detalles de alarma

Activo e Inactivo: Fecha y hora de la alarma.

La fecha se muestra en el formato AAAA-MM-DD.(A: año; M: mes; D: día).

Fig. 4‐34 V3

Historialde

alarma Historial de alarmas

Se visualizan hasta 512 alarmas.

Alarmas activas: Volver a Registro de alarmas.

Fig. 4‐35 V4

Clasificaralarmas Clasificar alarmas

Las alarmas pueden clasificarse en orden temporal creciente (FIFO) odecreciente (LIFO).


Fig. 4‐36

Horas de servicio decalefacción: 14

Fusor

Código de configuración:

Protocolo de datos del bus de campo:Estándar

ACM 1:

ACM 2:

Control

Vers. software:Vers. fórmula:

Controlador temp.Nº 1:Nº 2:Nº 3:Módulo E/S

Nº 1:Nº 2:

Tarjeta Profibus:

Control

Sensor de presión

A1:A2:A3:

B1:

B3: B4:

C1:C2:C3:C4:

Control

Controlador temp.N.º 4:N.º 5:N.º 6:

Módulo E/SACM 1:ACM 2:

N.º 7:N.º 8:N.º 9:

Manejo 4‐41


Información (fusor y control)

Horas de servicio de calefacción: Número de horas que las calefaccioneshan estado conectadas.

Fig. 4‐37 V5

En las páginas siguientes se muestra el código de configuración de software,el tipo del protocolo de datos del bus de campo, las versiones de firmware ysoftware utilizadas, así como los sensores de presión utilizados.

NOTA: El código de configuración indicado y el que figura en las placas decaracterísticas deben coincidir. Si el código de configuración cambia, porejemplo, debido a un reequipamiento, deben cambiarse las dos placas decaracterísticas antiguas para evitar posteriores malentendidos.

Fig. 4‐38 V5.1

Vers. software Versión del software del panel de mando

X.YY.ZZZ (ejemplo: 1.00.000)

Fig. 4‐39 V6

Sensores de presión utilizados

Fig. 4‐40 V6.2

Información ACM

Fig. 4‐41 V6.1

A B C D

E F G H

: Activado : Desactivado


Definir grupos


Manejo4‐42


Fusor (Cont.)


Si aún no se ha(n) definido grupo(s) de aplicación, debe procederse en esteorden de sucesión:

1. Definir grupos

2. Seleccionar las entradas de grupo E/S estándar si los grupos debenconmutarse a través de la interfaz.

3. Seleccionar la función (Desactivado o Reposo de temperatura)

4. Conmutar grupo(s) de aplicaciónFig. 4‐42 V1

Conmutar grupo(s) de aplicación

Los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de la fusiónprincipal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de la A a la H (verDefinir grupos).

La lámpara de control indica si el grupo de aplicación está activado (verde) osi el grupo de aplicación está desactivado o se encuentra en el reposo detemperatura (gris). Pulsar la tecla para cambiar entre Activado y Desactivado(o Reposo de temperatura).

Fig. 4‐43 V29La función Desactivado o Reposo de temperatura puede ser seleccionadaen la página de configuración. La elección es válida para todos los grupos deaplicación.

Configuración de los grupos de aplicación

Fig. 4‐44 V30

Ningúngrupo

1 2

7 8

3 4

5 6

Ningúngrupo

Manejo 4‐43


Definir grupos (con ACM)

En la primera página se muestran siempre todos los canales de temperaturaexternos asignados al fusor. Como se trata de un máximo de 16 canales(número de manguera/cabezal de 1 a 8), si fuera necesario, desplazarse porlos canales. La fusión previa y la fusión principal no tienen números de canal.

Se muestra la tecla A la siguiente página cuando está disponible al menosuno de los dos ACM. Pulsando la tecla se accede a la segunda página. Allíse muestran todos los canales de temperatura disponibles en los ACM.

Fig. 4‐45 V31

Se trata de un máximo de 36 canales, comenzando con el número demanguera/cabezal de 9 a 26.

NOTA: Gracias a las diferentes posibilidades de configuración de un ACM,no hay una asignación fija del canal al ACM. Esta información figura en elesquema eléctrico suministrado junto al ACM pertinente. Si fuera necesariose debe comparar el P/N de la placa de características del ACM con elnúmero del esquema eléctrico.

Fig. 4‐46 V31a

Todos los canales de temperatura (con excepción de la fusión previa y de lafusión principal) pueden ser agrupados en grupos de aplicación de Grupo Ahasta Grupo H. Los canales que no han sido asignados a ningún grupopertenecen a Ningún grupo.

En la línea de escaneado de la página de inicio se indican sucesivamente loscanales del Grupo A, después del Grupo B, etc. hasta los canales sinagrupar (Ningún grupo).

De los ocho grupos de aplicación posibles pueden conmutarse cuatro tantoa través del panel de mando como también a través de la interfaz E/Sestándar, los demás solo a través del panel de mando.

Ver E/S estándar entradas de grupo.


Historial dealarma

Manejo4‐44


Fusor (Cont.)

Trabajar con grupos de aplicación (Cont.)

Indicar los números de canal en el panel de mando

Los números de canal de los canales de temperatura que se indican en elpanel de mando (se refiere a las listas de alarmas y los valores nominales)varían en función de los ajustes del operador.

Ca5 (Canal 5): Si al menos un canal pertenece al grupo, el número de canalse refiere al número debajo del símbolo de canal (flecha). Para determinarlos números de canal actuales, ver la página Definir grupos en el panel demando del fusor correspondiente.

Fig. 4‐47 Registro dealarmas

Canal agrupado Ca5 Canal no agrupado Ca5 cuandoal menos otro canal pertenece almismo grupo

Canal no agrupado Ca5 cuandono pertenece ningún otro canal aun grupo

B53

53

55

Transmitir los grupos de canales mediante el bus de campo

Durante la transmisión del Channel number mediante el bus de campo, loscanales internos del fusor de fusión previa y de fusión principal ocupan losnúmeros 1 y 2. De ello resulta que los canales externos (cabezales,mangueras ...) comienzan con el número 3. El orden de sucesióncorresponde al cableado según el esquema eléctrico y, a diferencia delpanel de mando, no puede ser modificado.

GrupoA

A1 A2

A3 A4

B5 B6

C7 C8

11

Manejo 4‐45


Ejemplo

1. Seleccionar la letra del grupo, por ejemplo, Grupo A.

Pulsando repetidamente la tecla de grupo puede seleccionarse otra letradel grupo.

2. Seleccionar los canales que deben pertenecer al grupo pulsando lasteclas de canal deseadas. En la fig. 4‐48: Canal 1, 2, 7 y 8. El marco dela tecla aparece en el color de la tecla del grupo. Se cuentan los canalesdentro del grupo y este número de cómputo (aquí de A1 a A4) aparecedebajo del símbolo de canal.

Fig. 4‐48 V31

Si fuera necesario, puede cambiarse el símbolo de canal (manguera,aplicador, calentador de aire) pulsando repetidamente el símbolo decanal.

3. Repetir los pasos 1 y 2 para cada uno de los grupos.

NOTA: Cada canal solo puede ser asignado una vez. Por tanto, seindica de forma transparente para los demás grupos y solo puede serasignado a otro grupo después de haber sido eliminado del grupoantiguo.

Eliminar un canal de un grupo

1. Pulsando repetidamente la tecla del grupo, se selecciona el grupo delcual debe ser eliminado el canal.

2. Pulsar la tecla de canal hasta que desaparezcan el marco de color de latecla y la letra del grupo debajo del símbolo de canal. Ver la fig. 4‐49.

Fig. 4‐49 Ningún grupo

Ahora puede asignarse el canal a otro grupo. Ver Definir grupos,Ejemplo.

Disolver grupos con la tecla "Reset"

Al pulsar esta tecla, se descomponen todos los grupos y se restauran lossímbolos de canal. Sin embargo, los parámetros PID permaneceninalterados.

A B C

D E

Entrada1 Entrada3

Entrada2

Ningunaentrada

G H Entrada4

FNingunaentrada

Ningunaentrada

Ningunaentrada

Activado / Reposo detemperatura


Manejo4‐46


Fusor (Cont.)

Trabajar con grupos de aplicación (Cont.)

E/S estándar entradas de grupo

Entrada: Como máximo se pueden asignar cuatro de los ocho grupos deaplicación posibles de la A a la H a las cuatro entradas previstas a tal fin dela interfaz E/S estándar (ver también la sección Instalación).

Pulsando repetidamente la tecla se selecciona la entrada deseada para elgrupo de aplicación. Las entradas de 1 a 4 están asignadas fijamente a lospines de 11 a 14 de la interfaz.

Fig. 4‐50 V32

Ninguna entrada: Estos grupos de aplicación no se pueden conmutar através de la interfaz E/S estándar. Estos grupos deben ser conmutados porel operador a través del panel de mando o a través del bus de campo.


Desactivado: No se calientan los canales de temperatura que estánasignados a un grupo de aplicación desactivado.

No tiene lugar ningún control de temperatura ni ninguna monitorización deanomalía. Excepción: Desconexión por sobretemperatura con un valor detemperatura fijo de 245 °C (475 °F).

Fig. 4‐51 V33

Reposo de temperatura: Los canales de temperatura de este grupo deaplicación se bajan en los valores de reposo de temperatura que han sidodefinidos para los canales de la página de parámetros de temperatura (ver lafig. 4‐25).


Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Borrar Editarhorario

Copiar horarios Resumen

Reposoconectado

Reposodesconect.

1234

02:00 06:00 06:3012:00 13:00

22:0015:00 15:3019:00 19:30

Calefac.conectad.

Calefac.desconect

ad.

1Reposoconectado

Reposodesconect.

02:00

06:00

06:30

Lunes

HorarioCalefac.

conectad.

Calefac.desconectad.

Borrar

Lu MiMa Ju Vi Sa Do

Manejo 4‐47


Configuración del fusor

Después de pulsar la tecla se accede a la primera página de

configuración. Aquí se pueden configurar las funciones del temporizadorsemanal, el reposo de temperatura, el control de inyección de gas inerte, elcambio del idioma, las fórmulas y la vigilancia de nivel de llenado.

Fig. 4‐52 V7

Página 1: Temporizador semanal, Reposo detemperatura, Gas inerte, Cambio de idioma, Fórmulas,Nivel de llenado

Temporizador semanal

Las calefacciones y el reposo de temperatura pueden controlarse a travésdel temporizador semanal. A tal fin pueden guardarse para cada día de lasemana hasta cuatro horarios que se desarrollan simultáneamente.

Borrar: Se borran todos los horarios para el día marcado (aquí: Lu).

Fig. 4‐53 V8: Páginaprincipal

Editar horario

Los tiempos se registran por líneas. Para poder introducir un tiempo, debeestar activada la tecla correspondiente.

NOTA: 00:00 es una hora válida y no significa que esté desconectado.

Borrar (horarios individuales): Se borra el horario indicado.

Copiar horarios (ejemplo: Copiar horarios de lunes a martes y viernes)

1. Seleccionar Lu en la página principal.

2. Copiarhorario : Se abre una ventana en la que se marcan los días martes y

viernes.

3. Confirmar la selección con .

Se han copiado los horarios.

Lu

00:00 06:00 12:00 18:00 23:00

Ma

Mi

Ju

Vi

Sa

Do

Lunes, 2008-02-18 10:31:06

Manejo4‐48


Fusor (Cont.)

Página 1: Temporizador semanal, Reposo detemperatura, Gas inerte, Cambio de idioma, Fórmulas,Nivel de llenado (Cont.)

Resumen

Gris: Calefacciones desconectadas / Descenso desconectado

Amarillo: Reposo conectado

Verde: Calefac. conectad.

NOTA: Se muestran los tiempos programados y no el estado de servicio delfusor.

Ajustar fecha y hora

La fecha actual/la hora actual pueden ajustarse con las teclas +/-.


NOTA: No existe ningún cambio automático de la hora de invierno/verano.

Al utilizar el temporizador semanal debe tenerse en cuenta losiguiente (ejemplo de horario)

Calefacción conectada 08:00:00 horas

Reposo conectado 12:00:00 horas

Reposo desconect. 13:00:00 horas

Calefacción desconectada 17:00 horas

Si el temporizador semanal no se conecta antes de las 08:00 horas

(tecla ), entonces el momento de conmutación 08:00 ya ha transcurrido

y el temporizador semanal no conecta la calefacción. El horario carece deefecto.

El operador debe conectar la calefacción manualmente o volver a programarel momento de Calefacción conectada.

Activación automática dereposo de temperatura trasparada de motor

60 min No liberado

60 min LiberadoDuración de reposo detemperatura manual

Manejo 4‐49


Reposo de temperatura

La temperatura de reposo sirve para cuidar el material y, además, ahorrarenergía en las interrupciones de trabajo.

Para ajustar el valor de reposo de temperatura (valor en que baja latemperatura de consigna), ver Panel de mando - Resumen - / T2.

Conexión automática

La temperatura de reposo se conecta en cuanto todos los motores se hayandetenido durante un tiempo determinado. A tal fin habilitar Activaciónautomática.

Desconexión manual

La temperatura de reposo automática es desconectada por el operador en elpanel de mando . Aquí la Duración de temperatura de reposo manual estáinactiva.

Fig. 4‐54 V9

Activación automática de reposo de temperatura tras parada de

motor: no liberada

(o 60 minutos en caso de estar liberada)

Conexión/desconexión manual (panel de mando)Conexión/desconexión externa (interfaz)La temperatura de reposo es conectada y desconectada por el operador en

el panel de mando o mediante la interfaz E/S estándar.

Desconexión automática

La desconexión también puede realizarse automáticamente. A tal fin habilitarDuración de temperatura de reposo manual. Una vez transcurrido el tiempoajustado, el fusor se pone en el modo de calentamiento guiado.

Duración de temperatura de reposo manual: no liberado

(o 60 minutos en caso de estar liberada)

Conexión/desconexión mediante el temporizador semanal

Ver Panel de mando - Resumen - / V7 y V8.

5Interrupcióninyección gas min30s

Duración deinyección gas

Texto del cliente

Place for customer text

Manejo4‐50


Fusor (Cont.)


Gas inerte (opción)

El control de inyección de gas inerte sirve para la conexión/desconexión dela electroválvula del equipo de gas inerte.

Duración de inyección de gas: 5 s

Interrupción de inyección de gas: 30 min

Fig. 4‐55 V10

Cambio de idioma

Fig. 4‐56 V11

Configuración del cliente

Existe la posibilidad de introducir un texto que aparece entonces en lapágina de inicio, por ejemplo, la indicación del tipo de adhesivo utilizado enla línea de producción.

A las fórmulas

Fig. 4‐57 V12




Fórmulas

FÓRMULA 3

Manejo 4‐51


Fórmulas

Una fórmula es un archivo en el cual el cliente guarda sus parámetrosespecíficos de producción.

Guardar fórmula

A tal fin, el operador debe registrar un nombre (máximo 8 caracteres) enArchivo y puede indicar en Descripción, por ejemplo, el nombre de laaplicación para facilitar la identificación de las diferentes fórmulas. Menoslas excepciones, se guardan todos los parámetros actuales ajustables.

Fig. 4‐58

Excepciones:

� Luminosidad y contraste

� Fecha/hora

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI y Subnet mask (máscara de red)

� Dirección de PROFIBUS

� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje.

NOTA: Se pueden guardar hasta 500 fórmulas.

Cargar fórmula

Los parámetros actuales se sobreescriben con los valores de la fórmulaseleccionada.

NOTA: Si se desconecta el fusor (por ejemplo, debido a una avería decorriente) durante el tiempo de carga de la fórmula (aproximadamente 4 s),el control deja de funcionar correctamente. Entonces debe volver a cargarsela fórmula deseada.

La fórmula se borra definitivamente.

Clasificación de fórmulas según nombre, descripción o fecha.

%

%

%

55

80

10

LlenadoParadaen

Arranqueen


Nivel dellenado

%5

Manejo4‐52


Fusor (Cont.)


Nivel de llenado (opción)

Con la opción Indicador de nivel de llenado se pone a disposición uncontacto Llenar depósito en la interfaz E/S estándar. En caso de lasopciones Control del nivel de llenado, el contacto se sustituye por la interfazControl del nivel de llenado para activar la válvula de llenado.

Indicador y control de llenado (puntos de medición variables)

Si el fusor está calentado y no hay disponibles fallos de temperatura baja oalarmas de sonda (cortocircuito/rotura de sonda), se emite la orden dellenado en cuanto el nivel de llenado alcanza el valor Arranque en o quedapor debajo del mismo.

El llenado continúa hasta que el nivel de llenado alcanza o excede el valorParada en. Todos los valores se indican en % del volumen de depósito.

Durante el llenado se ilumina el diodo de estado Llenado.

Fig. 4‐59 V13

El llenado, el aviso El nivel de llenado del depósito es bajo y el fallo Eldepósito está vacío solo pueden activarse cuando están conectadas lascalefacciones. Se interrumpe el llenado cuando aparecen alarmas de sondao cuando se realiza la desconexión del contactor principal o del control delnivel de llenado.

El control del nivel de llenado está activado

El control del nivel de llenado está desactivado.

Se dejan de realizar la indicación y vigilancia de nivel de llenado. El llenado,el aviso El nivel del llenado del depósito es bajo y el fallo El depósito estávacío se han dejado de activar.

Ahora existe la posibilidad de vaciar el depósito para trabajos demantenimiento o de reparación sin que se genere el fallo El depósito estávacío.

Arranque en: 10 %

Parada en: 80 %

Aviso nivel de llenado bajo: 10 %

Inicio llenadoParada llenadoDepósito sobrellenado

El nivel de llenado del depósito es bajo

El depósito está vacío

Llenado

Limpiarpantalla


Seleccionar unidadestemp./presión

Configuración decontraseña


Unidad de temperatura: °C

Unidad de presión: bar

Manejo 4‐53


Control del nivel de llenado (puntos de medición fijos)

El sensor de nivel de llenado realiza la medición en 5 diferentes puntos paracomprobar si hay material presente.

Si el fusor está calentado y si no hay disponibles fallos de temperatura baja oalarmas de sonda (cortocircuito/rotura de sonda), se emite la orden dellenado en cuanto el nivel de llenado queda por debajo del punto demedición Inicio llenado.

Se realiza el llenado hasta alcanzar el punto de medición Parada llenado.

Durante el llenado se ilumina el diodo de estado Llenado.Fig. 4‐60 V13

El llenado, el aviso El nivel de llenado del depósito es bajo y el fallo Eldepósito está vacío solo pueden activarse cuando están conectadas lascalefacciones. Se interrumpe el llenado cuando aparecen alarmas de sondao cuando se realiza la desconexión del contactor principal o del control delnivel de llenado.

El control del nivel de llenado está activado

El control del nivel de llenado está desactivado.

Se dejan de realizar la indicación y vigilancia de nivel de llenado. El llenado,el aviso El nivel del llenado del depósito es bajo y el fallo El depósito estávacío se han dejado de activar.

Ahora existe la posibilidad de vaciar el depósito para trabajos demantenimiento o de reparación sin que se genere el fallo El depósito estávacío.

Página 2: Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo,Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo

Después de pulsar la tecla se accede a la segunda página de

configuración. Aquí se pueden modificar las unidades, introducir la máximatemperatura de consigna, el tiempo de retardo de servicio listo, lacontraseña y el intervalo de mantenimiento, así como seleccionar el tipo delbus de campo.

Otras funciones: Cambiar el contraste de pantalla y limpiar la pantalla.Fig. 4‐61 V14

Seleccionar unidades de temperatura/de presión

Como unidad de temperatura puede seleccionarse °C o °F.

°C

Como unidad de presión puede seleccionarse bar, psi o kPa.

bar

Fig. 4‐62 V15

8

Mín.:

7

4 5 6

1 2 3

. 0

230Máx.:

40

Mín.:

7 8 9

4 5 6

1 2 3

450Máx.:

100

Máxima temperatura de consigna °C230

Tiempo retardo de sistemalisto

min0

Manejo4‐54


Fusor (Cont.)

Página 2: Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo,Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo (Cont.)

Particularidad para la conmutación

Los valores límite Mín. y Máx. no han sido convertidos con exactitud, sinoque han sido redondeados para obtener un valor entero.

En caso de un valor nominal cercano al valor límite y después de cambiarvarias veces entre las diferentes unidades, pueden producirse ligerasdesviaciones con respecto a la entrada original.

Fig. 4‐63 Ejemplo °C y °F


Con este parámetro puede adaptarse el fusor a la máxima temperatura deprocesamiento de material admisible en cada caso.

Gama de ajuste

Fusor estándar De 40 a 230 °C De 100 a 450 °F

Fig. 4‐64 V14a

Configuración Sistema listo

El tiempo de retardo de sistema listo es el periodo de tiempo después delcual todos los componentes han alcanzado su temperatura de consigna (A),antes de que se comunique que el sistema está listo (B). Este tiempoadicional permite al material alcanzar un estado térmico homogéneo.

Fig. 4‐65 V17

Tiempo retardo desistema listo

Hora

Temperatura

(A) (B)

En caso de estar conectado, el tiempo de retardo de sistema listo funcionadespués de cada Modo de calentamiento (indicación de estado).

0 min

Nivel 2 (parámetros, ajustes parapersonas instruidas)

Nivel 3 (ajustes básicos)

Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios)

Seleccionarnivel de

seguridad

Alto

Medio

Bajo

Ninguna protec.de contraseña

Manejo 4‐55


Configuración de contraseña (ver también el anexo A)

Asignar una nueva contraseña, por ejemplo, para el nivel 1

Pulsar la tecla Nivel 1 (manejo normal para todos los usuarios) . Aparece una ventana de

introducción en la que debe registrarse y confirmarse, es decir, repetirse lanueva contraseña.

Después de haber asignado las contraseñas, debe seleccionarse un nivel deseguridad. Ver Seleccionar el nivel de seguridad.

Fig. 4‐66 V18NOTA: Las contraseñas deben ser diferentes y estar compuestas comomínimo de un carácter/como máximo de 16 caracteres.

NOTA: Cada uno de los niveles de contraseña contiene a la vez los nivelesinferiores. Ejemplo: Con la contraseña del nivel 2 se accede también a lasfunciones del nivel 1.

Seleccionar nivel de seguridad

Alto: La protección por contraseña está conectada para los tres niveles.Medio: La protección por contraseña está conectada para los niveles 2 y 3.Bajo: La protección por contraseña solo está conectada para el nivel 3.Ninguna protección por contraseña: La protección por contraseña estádesconectada para los tres niveles.

Ninguna protec. de contraseña

Fig. 4‐67 V19NOTA: Si no se pulsa ninguna tecla durante 10 minutos, la protección porcontraseña seleccionada vuelve a estar activa. A continuación vuelve aaparecer la consulta de contraseña para funciones protegidas porcontraseña.

100 %

50 %

Ahora puede limpiarla pantalla

Tiempo restante: 59 s

Manejo4‐56


Fusor (Cont.)

Página 2: Unidades, Tiempo de retardo de servicio listo,Contraseña, Intervalo de mantenimiento, Bus de campo (Cont.)

Iluminación de fondo/contraste

Iluminación de fondo: Puede seleccionarse 50 % o 100 %Contraste: Ajustable en pasos del 2 %

Fig. 4‐68

Configurar un intervalo de mantenimiento

Una vez transcurrido el tiempo definido por el cliente Intervalo demantenimiento el símbolo de mantenimiento (llave de boca) en la página deinicio se ilumina. El símbolo puede utilizarse, por ejemplo, para señalizar uncambio de filtro necesario.

Se restaura el tiempo del intervalo de mantenimiento y se desconecta elsímbolo de mantenimiento.

El intervalo de mantenimiento se puede activar y desactivar en cualquiermomento. La desconexión no implica la reposición de la medición deintervalos y la función de reset tampoco cambia.

Fig. 4‐69 V16

El intervalo de mantenimiento está desactivado.

Fig. 4‐70 V16

Limpiar pantalla

La pantalla puede limpiarse hasta que transcurra el tiempo indicado sin quese activen funciones accidentalmente. Cuando ha transcurrido el tiempo,aparece un aviso y al cabo de otros 10 s vuelve a visualizarse la páginaanterior.

Fig. 4‐71 V20


10Modo de servicio delcontrol

Estándar

Bus decampo

Dual


Estándar

Bus decampo

Dual

Manejo 4‐57


Configuración Profibus (o de alguno de los demás buses de campo)

Cada fusor en el bus de campo requiere para la comunicación una direcciónque solo debe haber sido asignada una vez en el bus de campo.

Profibus: La dirección se ajusta en el PCI (fig. 4‐67).

10

Fig. 4‐72 ProfibusControlNet: La dirección se ajusta con dos conmutadores giratoriosdecimales en la puerta de enlace que se encuentra ubicado en el armarioeléctrico.

EtherNet/IP: La dirección IP se ajusta con un PC o con los conmutadoresDIP en la puerta de enlace que se encuentra ubicada en el armario eléctrico.

Ver el documento adicional Bus de campo en fusores de Nordson con PCI.

Pulsar para obtener información sobre el protocolo de datos del bus de

campo. Ver la sección Localización de averías, Comprobar los datos de busde campo enviados.

Seleccionar el modo de servicio del control

Estándar: Se maneja el fusor a través del panel de mando.

Bus de campo: Se pueden seguir viendo todas las páginas, pero ya no sepuede manejar el fusor a través del panel de mando. Al realizar un intentoaparece el mensaje Fusor se encuentra en modo de servicio Bus de campo.

Dual: Se puede manejar el fusor tanto desde el panel de mando comodesde el maestro.

Fig. 4‐73

Estándar

Bus de campo: Melter Control -Liberación motor 1

M2M1

Bus de campo: Melter ControlTodos los motores CON/DES(habilitación en general)

Bus de campo: Melter Control Liberación motor 2

Fig. 4‐74 Vinculación Y en el modo de servicio del control Dual




ConfiguraciónPCI ajustes IP

Manejo4‐58


Fusor (Cont.)

Página 3: Ajustes de fábrica, Dirección IP, Sensor depresión

Después de pulsar la tecla se accede a la tercera página de

configuración.

Se restauran todos los parámetros al ajuste de fábrica de Nordson.Con excepción de los siguientes:

� Luminosidad y contraste

� Fecha y horaFig. 4‐75 V21

� Idioma nacional

� Dirección IP PCI y Subnet mask (máscara de red)

� Dirección de PROFIBUS

� Contraseñas

� La señal de pilotaje seleccionada y todos los valores referidos a estaseñal de pilotaje

� El texto del cliente y otros textos libres como los nombres de los canalesde temperatura, etc.

� Historial de alarmas

� Contador de horas de servicio

� Grupos de aplicación

� Asignación de E/S estándar entradas de grupo

� Función para conmutar grupos de aplicación

� Margen de medición de los sensores de presión analógicos (VBCM)

� Ajustes en la página Configuración fusor.

Configuración de NORDSON

Solo para trabajadores de Nordson que disponen de la contraseña deNordson.

Las modif. de esta pág. conllevan un rearranqueautomát. del PCI.

255.255.255.0

192.168.0.99Dirección IP IPC

Subnet mask

Dirección de puerta deenlace

Obtener dirección IP a través delDHCP

No liberado

Manejo 4‐59


Configuración dirección IP

Estos ajustes son necesarios para la comunicación con el PCI en caso deutilizar el servidor web. Estas deben estar definidas de forma unívoca en unared de Ethernet.

Dirección IP PCI: 192.168.0.99

Subnet mask (máscara de red): 255.255.255.0


Dirección de la puerta de enlace: vacío (no es un campo

obligatorio)


Obtener la dirección IP PCI a través de DHCP

DHCP: El Dynamic Host Configuration Protocol es un método para asignarlas direcciones IP automáticamente.

Si se habilita esta función, el PCI solicita una dirección IP a través delservidor. Se muestra la dirección IP del PCI obtenida, la Subnet mask y ladirección de la puerta de enlace de la red de la empresa. No obstante, estasno pueden cambiarse.

Fig. 4‐76 V24.1

Obtener dirección IP a través del DHCP: no liberado

Borrar la dirección de la puerta de enlace

Una vez asignada la dirección de la puerta de enlace (manualmente o através de DHCP), debe introducirse 0.0.0.0 para volver a borrarla. Si lafunción Obtener la dirección IP a través de DHCP está habilitada, poner estafunción primera a No habilitado. El campo vuelve a estar vacío después delarranque.

Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red

Todos los fusores de Nordson se entregan con la misma dirección IP PCI.Para que puedan funcionar en red es necesario que cada equipo, incluido elPC, tenga su propia dirección IP (fig. 4‐72.)

La máscara de red indicada arriba permite modificaciones en la última parte(Host o parte del equipo) de la dirección IP.

NOTA: Todas las direcciones IP con las terminaciones de 1 a 254 sonposibles. Quedan excluidas las direcciones IP con las terminaciones 0 y 255.

Manejo4‐60


Dirección IP PCI:192.168.0.98

Dirección IPPCI:192.168.0.99

Cambiar a ladirección IPPCI:192.168.0.100



Cambiar a ladirección IPPCI:192.168.0.101

Fig. 4‐77 Direcciones IP en la red - Ejemplo -


Fusor

VBCM-I2RllLLXXXXNO6

Sin ACM

CON

DES


Elegir por cada bomba: Generaciónde presión o Regulación de presión

Protocolo de datos del bus de campo:

Estándar

Manejo 4‐61


Fusor (Cont.)

Página 3: Ajustes de fábrica, Dirección IP, Sensor depresión (Cont.)


Si se sustituye la tarjeta de memoria o se reequipan partes relevantes para laconfiguración, se debe introducir dos veces el código de configuración delfusor.

A tal fin se debe pulsar al lado del código de configuración.

NOTA: A partir de la barra comienzan las opciones en el código deconfiguración. Si no se introduce ninguna opción o ninguna opción adicional,el software completará los espacios restantes automáticamente con una X.

Fig. 4‐78 V26La tecla para la confirmación se habilita si las dos introducciones coinciden.Después de accionar se vuelve a encontrar en la página de resumen.

NOTA: Solo se guardan todas las configuraciones en la tarjeta de memoriaen la página de resumen después de pulsar la tecla Confirmar.

Solo en combinación con ACM

La tecla de configuración se encuentra detrás de cada ACM conectado.

En la página de configuración se debe introducir dos veces el código deconfiguración.

NOTA: Al desconectar un ACM, Sin ACM sustituye al código deconfiguración indicado previamente, incluso si el ACM aún está conectadofísicamente al fusor.

Seleccionar el tipo del protocolo del bus de campo

Ver Protocolo de índice estándar o Protocolo de índice ampliado en eldocumento adicional Bus de campo en fusores de Nordson con PCI.

PRECAUCIÓN: El tipo de protocolo seleccionado en el panel de mandodebe coincidir con la realización del maestro y no debe cambiarse durante elservicio del bus de campo.

Fig. 4‐79 V27


PUMP 1 PUMP 2 PUMP 3 PUMP 4





Configuraciónsensor presión

analóg.


Nuevo sensor

Nuevo sensor

A

B

A

B


P Sensor 1A

P Sensor 1B

P Sensor 2A

P Sensor 2B

PUMP 1:

PUMP 2:

Manejo4‐62


Seleccionar la función de generación de presión o la regulación

de presión

Aquí se puede preseleccionar por cada bomba el modo de servicio en el quedebe trabajar. Los parámetros se ajustan en las páginas del motor.

En función de la elección de esta página, en la página del motor M5 se podráelegir entre Regulación de velocidad/Regulación de presión y Regulación develocidad/Generación de presión.

Fig. 4‐80 V28

Configuración sensores presión

Un sensor de bus CAN se encuentra automáticamente y se indica mediante

la lámpara de control. Continuar con para asignar el sensor de

presión a una bomba (ejemplo).

NOTA: Solo puede asignarse un nuevo sensor de presión.

Fig. 4‐81 V22

Las dos primeras líneas son para dos sensores de presión de la bomba1, laslíneas 3 y 4 para dos sensores de presión de la bomba 2.La lámpara de control se ilumina: El sensor de presión está asignado.

NOTA: Por regla general, el sensor de presión A se encuentra en la salidadel fusor detrás del cartucho filtrante (ajuste de fábrica). En caso de laopción Indicador de presión y regulación de presión, este sensorproporciona los valores al convertidor de frecuencia.

Fig. 4‐82 V23

0Real

CON Calibrar


bar

P Sensor 1

A P Sensor 1APUMP 1:

Manejo 4‐63


Fusor (Cont.)

Página 3: Ajustes de fábrica, Dirección IP, Sensor depresión (Cont.)

Asignar un nuevo sensor de presión de bus CAN

1. Enchufar el cable de bus CAN al sensor de presión nuevo.

2. Al cabo de un tiempo se ilumina la lámpara de control Nuevo sensor. Seha detectado el nuevo sensor de presión aún no asignado.

3. Seleccionar de la línea deseada y conmutar el sensor de presión a

CON .

El sensor de presión puede conectarse y desconectarse. Si se desconectaun sensor de presión, se elimina el mismo del puesto asignado, volviendo aestar disponible al cabo de un tiempo como Nuevo sensor.

Fig. 4‐83 V25PRECAUCIÓN: No desconectar el fusor mientras la tecla CON/DESaparezca transparente.

4. Esperar hasta que las teclas dejen de ser transparentes.

5. Comprobar el color de la lámpara de control:

Color de la lámpara decontrol

Significado

Verde El sensor de presión está asignado

Rojo El sensor de presión está defectuoso

El bus CAN al sensor está interrumpido

Bus CAN averiado

6. Repetir los pasos de trabajo con cada uno de los nuevos sensores depresión hasta que todos estén asignados.

Calibrar el sensor de presión

NOTA: Para calibrar el sensor, el fusor debe estar a temperatura deprocesamiento del material y sin presión (si fuera necesario, eliminar lapresión, ver la sección Instalación).

Calibrar Realizar el ajuste cero. El ajuste cero debe realizarse también si enel valor real se visualiza 0 bar, ya que se calibra internamente con una mayorexactitud.

Configuraciónsensor presión

analóg.


Nuevo sensor

Sensores de presiónNuevo sensor


Seleccionar el sensor analógico quedebe ser integrado

Sensores de presiónMargen de medición de los sensoresanalógicos [bar]

Manejo4‐64


Configuración del sensor de presión (solo en combinación con ACM)

NOTA: En combinación con ACM se accede primero a una página deresumen.

Un sensor de bus CAN se encuentra automáticamente y se indica mediante

la lámpara de control. Continuar con (ejemplo).

Un sensor de presión analógico debe notificarse manualmente al control

como Nuevo sensor. Continuar con Configuración sensor

presión analóg. .

Fig. 4‐84 V22

Realizar la asignación, configuración, calibración, conexión y desconexiónsegún se describe en la sección Manejo del fusor.

NOTA: Al desconectar un sensor de presión analógico que no se debevolver a asignar, se debe pulsar su tecla (fig. 4‐86). La tecla se muestraentonces en posición sin pulsar.

Fig. 4‐85 V23


A la página de los sensores de presión AIN 1 hasta AIN 16 para ACM 2.

NOTA: Las teclas de los sensores de presión analógicos ya asignados semuestran en posición pulsada.

1. Pulsar la tecla deseada para efectuar la asignación. Las demás teclas semuestran transparentes.

Fig. 4‐86 V24La asignación no es posible si el control ya ha encontrado un sensor debus CAN. Entonces el mismo debe ser asignado primero.

2. Pulsar el símbolo de puerta para salir de la página.

3. En la página de resumen se ilumina la lámpara de control Nuevo sensor.

4. Continuar igual que en caso de los sensores de bus CAN con la tecla

(ejemplo).

A la página de los márgenes de medición de los sensores de presión.

Aquí se pueden introducir los márgenes de medición por cada sensor depresión analógico.

Fig. 4‐87 V24a

1

2

rpmPump1

rpmPump2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

Pump1 bar

bar

1

2

Enlace alínea

Enlace alínea

Pump2

Manejo 4‐65


Motor

Conectar/desconectar el motor (habilitaciónindividual)

Solo se pueden conectar motores habilitados. Requisito: El sistema está endisposición de servicio (indicación de estado verde Sistema listo y elindicador luminoso verde del señalizador luminoso opcional se ilumina).

rpm: significa revoluciones por minuto

Fig. 4‐88 M1: Modo deservicio Regulaciónde velocidad conindicador depresión

Enlace alínea Seleccionar Enlace a línea o Modo manual

En el modo manual, el motor gira a la velocidad ajustada y, en el modo deenlace a línea, a la velocidad predefinida a través del valor de la señal depilotaje.

Modo de enlace a línea: La lámpara de control se ilumina.

Modo manual: La lámpara de control no se ilumina.

Fig. 4‐89 M1: Modo deservicio Regulaciónde presión

Si hay más de 3 motores disponibles, se puede utilizar la función Ir a labomba. A tal fin se debe pulsar la tecla al lado de un campo de bomba. Seabre una ventana en la cual aparecen todas las bombas disponibles.

Fig. 4‐90

Si el número de bombas es elevado, con las teclas de flecha se puede evitartener que hojearlas hacia arriba/hacia abajo.

Fig. 4‐91

Manejo4‐66


Ver también Puesta en marcha inicial (fig. 4‐7) y Prevención de arranque demotor.

HabilitaciónCuando no hay una habilitación en general presente, se habilitan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (habilitaciónindividual) Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Liberación motor.

ConectarCuando hay una habilitación en general presente, se conectan los motoresindividuales a través de la tecla Conectar/desconectar el motor (habilitaciónindividual) Y la interfaz E/S estándar por medio de la señal Liberación motor.

La lámpara de control de la tecla puede adoptar diferentes colores:

Gris(desconectado):

Sin habilitación del motor en el panel de mando

Amarillo: El motor está habilitado en el panel de mando, pero almenos una de las demás habilitaciones no estáestablecida (el motor no gira).

Verde: El motor gira.

1

2

Pump1

Pump2

Fig. 4‐92 Motores: Habilitar en la página del fusor - Conectar en la página del motor

NOTA: Las señales Todos los motores CON/DES (habilitación en general) yLiberación motor de la interfaz E/S estándar pueden ser desactivadas através de una tecla. La liberación y la conexión de los motores se realizanentonces exclusivamente a través del panel de mando (ver la fig. 4‐93Liberación de motor).


Panel de mando Y E/Sestándar

Alarma: válvula de seguridadabierta

Fallo

Máx. en modo enlace alínea

Analógica

9.8


Señalvelocidadmáq. principal

Tensión0‐20 mA

9.8

V

VReal


Pump1

0.0

V

VReal

CONVigilancia de roturade acoplamiento

Manejo 4‐67


Motor (Cont.)

Parámetros de motorDespués de pulsar la tecla se accede a las páginas de configuración.

Página 1: Tipo de liberación, Adaptación a la máquinaprincipal

: habilitación de motor a través del panel de mando/Panel de

mando Y E/S estándarPanel de mando:Las señales Liberación motor y Todos los motoresCONECTADOS/DESCONECTADOS (habilitación en general) en la InterfazE/S estándar están desactivadas. La habilitación y la conexión de losmotores se realizan entonces exclusivamente a través del panel de mando.En este caso, el fusor está operativo incluso sin la conexión de E/S estándara la máquina principal, por ejemplo, cuando debe ser lavado para fines demantenimiento.Se puede seleccionar si una válvula de seguridad abierta debe generar unfallo (se detienen los motores) o un aviso.

Fig. 4‐93 M2

Habilitación de motor a través del Panel de mando

Señal velocidad máq. principal

Se puede seleccionar entre Analógica o Frecuencia y Tensión o Corriente.En función de la selección, las teclas no requeridas se vuelven transparentesy las unidades cambian. El módulo E/S realiza la salida por lectura de 0 -20 mA o 4 - 20 mA.

NOTA: Mediante los conmutadores DIP debe haberse ajustado en elmódulo E/S Tensión o Corriente y 0 - 20 mA o 4 - 20 mA (ver la secciónInstalación�). La entrada de lectura de la posición de conmutador se realizauna vez después de cada arranque del fusor y se indica en el panel demando.

Fig. 4‐94 M2.1

Máx. en modo enlace a línea

Para realizar el ajuste con la señal entrante (tensión, corriente o frecuencia)de la máquina principal.

Ejemplo para el modo guiado por la tensión de pilotaje: La máquinaprincipal está en marcha a velocidad máxima. Se indica una señal deentrada de 9.8 V (valor real). Entonces debe ajustarse Máx. en modo deenlace a línea a 9.8.

Esta página también puede ser visualizada a través de los Parámetros

(página 2) cuando cada uno de los motores reciba su propia señal depilotaje.

La vigilancia de rotura de acoplamiento puede conectarse y desconectarse ypermite detectar fallos en el sistema motor-acoplamiento-bomba.

Fig. 4‐95 M2.2

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm




rpm

rpm0

Real


0.0 %

Manejo4‐68


Página 2: Modo de enlace a línea

Después de pulsar la tecla se accede a la segunda página de

configuración.

NOTA: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Fig. 4‐96 M3Mín. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa queda por debajo del valor a introducir Velocidadde máquina principal para mín. velocidad de bomba.

0.0 rpm

Máx. velocidad de bomba: Velocidad nominal de las bombas cuando laseñal de pilotaje externa supera el valor a introducir Velocidad de máquinaprincipal para máx. velocidad de bomba.

80.0 rpm

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba: Valor de la señal de pilotaje en % por debajo o por encima del cualgiran las bombas a la mín./máx. velocidad de bomba ajustada.

Máx.: 100.0 %

Mín.: 0.0 %

Acerca de M2.2. La tecla solo existe en caso de entradas de señal de

pilotaje separadas (opción).

Tiempo retardo de desconexión de motor 0 s

Pump1

Relé de umbral

Arranque en

Parada en

10.0 %

5.0 %

No liberado

Manejo 4‐69


Motor (Cont.)

Página 3: Retardo de desconexión de motor, Relé deumbral

Después de pulsar la tecla se accede a la tercera página de

configuración.

Tiempo retardo de desconexión de motor

El tiempo de retardo de desconexión de motor sirve para el retrocesodurante la detección del producto cuando allí debe tenerse en cuenta ladistancia del sensor con respecto al aplicador.

Fig. 4‐97 M4

Fig. 4‐98 Detección del producto

Si esta función no está activada (tiempo de retardo = 0 s), el motor sedetiene inmediatamente después de haber sido desconectado.

Si esta función está activada, el motor continúa girando durante el tiempoajustado después de haber sido desconectado mediante la interfaz E/Sestándar.

NOTA: Si vuelve a conectarse el motor mediante la interfaz E/S estándarmientras aún dure el tiempo de retardo de desconexión, la función Tiempode retardo de desconexión finaliza inmediatamente.

0 s


Pump1

0.0

V

VReal

CONVigilancia de roturade acoplamiento


Sensor depresión B

Modo de regulación


DES

Sensor depresión A

Sensor depresión C

Manejo4‐70


Relé de umbral

NOTA: El relé de umbral se desactivará automáticamente mientras lafunción de generación de presión esté habilitada.

En el servicio de relé de umbral se arrancan y se paran los motores enfunción de la señal de pilotaje.

Motor

100 %0Arranque en:Parada en:

Desconectado

Conectado

(valor de umbral inferior) (valor de umbral superior)

Valor de señal de pilotaje

El motor arranca al exceder el valor de umbral superior yse detiene al quedar por debajo del valor de umbral inferior.

Arranque en: 10.0 %

Parada en: 5.0 %

Si no hay ningún sensor de presión disponible, después de pulsar la tecla

se accede a una página en la cual se puede conectar o desconectar la

vigilancia de rotura de acoplamiento.

Fig. 4‐99 M2.2

Página 4: Alarmas de presión, Regulación develocidad/Regulación de presión

Cuando hay sensores de presión disponibles, después de pulsar la tecla

se accede a la cuarta página de configuración.

Vigilancia de alarma de presión (global)

Global = Para todos los motores

La vigilancia de alarma de presión solo existe para la opciones Indicador depresión y Regulación de presión.

Fig. 4‐100 M5Si está conectada la vigilancia de alarma de presión, se vigilan la presiónbaja y la sobrepresión. Las alarmas se dan en función de los valores deaviso y de fallo ajustados (ver Sensor de presión A).

NOTA: En caso de regulación de velocidad en el modo de enlace a línea, sepuede indicar durante la aceleración de la máquina principal un aviso depresión baja mientras aún no se haya alcanzado la velocidad nominal delfusor.




bar

bar

bar

P Sensor 1A

Manejo 4‐71


Motor (Cont.)

Página 4: Alarmas de presión, Regulación develocidad/Regulación de presión (Cont.)

Sensor de presión A / Sensor de presión B

Se puede asignar hasta dos sensores de presión (A y B) a cada bomba (verConfiguración sensor de presión, fig. 4‐82). Las presiones medidas seindican en la línea de escaneado de la página de inicio y en la página delmotor (fig. M1).

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión (fig. 4‐96). En caso de la opción Regulación de presión, son valoresdiferenciales para los sensores A y B (fig. 4‐97) y valores absolutos para lossensores (fig. 4‐96).

Fig. 4‐101 M6

Valorreal

0 bar

Máx. margen de medición de sensor (valor final delmargen de medición)

Aviso de presión bajaAviso de sobrepresión


0 bar hasta el valor final del margen de medición

Fig. 4‐102 Valores absolutos

100 %

80 %

Valornominal

Máx. margen de medición de sensor (valor final del margen de medición)

Máx. valor nominal

Aviso de presión baja2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Aviso Presión baja

Aviso Sobrepresión

1 bar Mín. valor nominal

2 bar Mín. aviso de presión baja

Aviso de sobrepresión2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Fallo Sobrepresión

Fallo de sobrepresión2 bar hasta el 100 % (del valorfinal del margen de medición)

Fig. 4‐103 Valores diferenciales

P SENSOR C1 10

bar

P SENSOR C5 0

bar

P SENSOR C2 0 P SENSOR C6 0






bar

bar

bar

P SENSOR C1

Manejo4‐72


NOTA: El valor para el aviso de sobrepresión no debe ser superior al valorpara el fallo de sobrepresión.

NOTA: Solo en caso de Regulación de velocidad (indicador de presión): Elvalor para el aviso de sobrepresión/el fallo de sobrepresión no debe serinferior al valor para el aviso de presión baja.

Fallo de sobrepresión: 15 bar (1�500 kPa / 218 psi)

Aviso de sobrepresión: 10 bar (1�000 kPa / 145 psi)

Aviso de presión baja: 0 bar (0 kPa / 0 psi)

Sensor de presión C

Frente a los sensores de presión A y B, los sensores de presión C no estánasignados a ningún motor. Por tanto, aparece primero una página deresumen, en la cual se indican todos los sensores con sus valores reales depresión.

Ejemplo, fig. 4‐104: Solo se encuentra disponible el sensor de presión C1.

Fig. 4‐104

Solo en combinación con ACM

Se muestra la tecla A la siguiente página cuando está disponible al menosuno de los dos ACM. Pulsando la tecla se accede a otras dos páginas. Allí semuestran todos los demás de los 24 sensores posibles.

NOTA: Los sensores del bus CAN solo pueden ser asignados hasta elsensor C8.

PRECAUCIÓN: Los sensores analógicos y los sensores de presión del busCAN tienen un diferente valor final de gama de medición de presión. En casode duda ver la placa de características del sensor pertinente.

P SENSOR C1 A los parámetros de alarma de presión

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión (fig. 4‐96). En caso de la opción Regulación de presión, son valoresdiferenciales para los sensores A y B (fig. 4‐97) y valores absolutos para lossensores (fig. 4‐96).

Fig. 4‐105

rpm50.0Bomba1

rpmBomba2

Enlace alínea

Máx.:60.0

7 8 9

4 5 6

1 2 3

. 0

Mín.:

1

Manejo 4‐73


Motor (Cont.)


Cambiar Regulación de velocidad - Regulación de presión

El cambio solo se puede realizar estando los motores desconectados.

Regulación de velocidad - Modo manual

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La velocidadde bomba es idéntica al valor nominal y no varía.

Valor nominal de velocidad: 5 rpm

Ejemplo: Aumentar la velocidad de bomba

Requisito: El modo de servicio Regulación de velocidad está seleccionado yla lámpara de control junto a la tecla Enlace a línea.

1. Pulsar para seleccionar la bomba deseada.

2. Pulsar el campo verde 50.0 rpm (valor nominal).

3. Introducir 60.0 en la ventana de introducción y confirmar con .

4. Si fuera necesario, habilitar la bomba (la lámpara de control junto a la

tecla se ilumina)

Fig. 4‐106

Manejo4‐74


Regulación de velocidad - Modo de enlace a línea

El control puede realizarse mediante diferentes señales:

a. Frecuencia: De 0 a 100 kHz

NOTA: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas.

Ajustes en el panel de mando:

Señal velocidad máq. principal: Frecuencia

Máx. en modo de enlace a línea: La frecuencia a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

b. Tensión de pilotaje: De 0 a 10 VDC

Ajuste en el módulo E/S: Tensión


Señal velocidad máq. principal: Analógica, Tensión

Máx. en modo de enlace a línea: La tensión a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

c. Corriente: De 0 a 20 mA o de 4 a 20 mA

NOTA: No con la opción Entradas de señal de pilotaje separadas.

Ajustes en el módulo E/S: Corriente y 0 - 20 mA o 4 - 20 mA.


Señal velocidad máq. principal: Analógica, Corriente

Máx. en modo de enlace a línea: La corriente a la máxima velocidad de lamáquina principal corresponde entonces al 100 %.

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm

%Velocidad de máquina principalpara máx. velocidad de bomba



rpm

rpm0

Real


0.0 %

100.0

0 20 40 60 80 100 [%]

80 bar

%Velocidad de máquina principal

para máx. presión

Máx.presiónMín.

presión

bar

bar0

Real

0

40

60

80

20

Velocidad de máquina principalpara mín. presión

0.0 %

Manejo 4‐75


Motor (Cont.)


Ajustes adicionales

� Velocidades (ver la figura)

� Pulsar la tecla Enlace a línea de tal modo que la lámpara de control seilumine (ver la fig. 4‐88)

Fig. 4‐107

Regulación de presión

Regulación de presión - Modo manual

En el modo manual el operador tiene el control de los motores. La presión esidéntica al valor nominal y no varía.

Solo sensor de presión A: 5 bar (500 kPa / 73 psi)

Regulación de presión - Modo de enlace a línea

NOTA: El gráfico no se adapta a los valores introducidos.

Mín. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa quedapor debajo del valor a introducir para la velocidad de máquina principal paramín. presión.

0 bar (0 kPa / 0 psi)

Fig. 4‐108

Máx. presión: Presión nominal cuando la señal de pilotaje externa rebasa elvalor a introducir para la velocidad de máquina principal para máx. presión.

80 bar (8�000 kPa / 1�160 psi)

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. presión: Valor de laseñal de pilotaje en % por debajo o por encima del cual generan las bombasla mín./máx. presión ajustada.

Máx.: 100 %

Mín.: 0 %

Real

Kd (partediferencial)

Parámetros de control depresión PID

Kp(amplificación)

Ti (tiempode reajuste)

Influenciacontrolador PID

%ms

bar

Manejo4‐76


Parám. de controlde presión PID Parámetros de control de presión PID

NOTA: Encomendar el ajuste solo a personal que tenga experiencia en latécnica de medición y de regulación.

El grado de ajuste se multiplica por la influencia.

Fig. 4‐109 M7

Kp: 0.80

Ti: 600 ms

Kd: 0.0

Influencia: 100.0 %

1

Manejo 4‐77


Motor (Cont.)

Página 5: Función de generación de presión, regulaciónde caudal

Después de pulsar la tecla se accede a la quinta página de

configuración que puede variar de aspecto en función de la configuración delequipo. Ver Panel de mando - Resumen - M2.2, M8.1 y M8.2.

Función de generación de presión

Esta función permite regular la presión de material a un valor ajustable encuanto la máquina principal se detenga (condición para Variante 1) o laseñal de pilotaje caiga por debajo de un valor ajustable (condición paraVariante 2). De este modo, el fusor está en condiciones de mantener unadeterminada presión, incluso cuando no se produzca en este momento.

El aspecto del LED de motor cambia de monocolor a bicolor mientras lacondición para la generación de presión esté disponible (ver la figura).

La regulación de presión durante la función de generación de presiónsiempre es responsabilidad de los sensores de presión A.

Fig. 4‐110 LED de motorNOTA: Para las bombas que se encuentren en la función de generación depresión no se realiza ninguna vigilancia de alarma de presión (sensores A yB).

Para los sensores de presión C no se realiza ninguna vigilancia de alarma depresión, cuando al menos una bomba se encuentre en la función degeneración de presión.

NOTA: La salida El motor está en marcha de la interfaz E/S estándar sedesconecta mientras la bomba correspondiente se encuentre en la funciónde generación de presión.

Si ha finalizado la generación de presión para todas las bombas que seencuentran en la función de generación de presión, es decir, se haalcanzado el valor nominal de presión, se indica esta situación en la línea deestado del panel de mando y se conmuta una señal a través de la interfazE/S estándar o del bus de campo.

NOTA: El relé de umbral se desactivará automáticamente mientras lafunción de generación de presión esté habilitada.

1

2

rpmBomba1

rpmBomba2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar


Pump 1

Velocidad debomba

5.0 rpm

Liberado

Manejo4‐78


Variante 1: Señal de parada de la máquina principal

Habilitar la función de generación de presión y seleccionar la condición conla cual debe iniciarse la generación de presión (aquí: señal de parada de lamáquina principal).

Durante la producción, los motores están regulados por velocidad. Si seconmuta a través de la interfaz E/S estándar o el bus de campo la señalParada de la máquina principal, los motores funcionan con regulación depresión, en concreto con el valor Valor nominal para generación presión.

Cuando se conmuta la señal Máquina principal arrancada, el fusor vuelve alservicio regulado por velocidad.

Fig. 4‐111

Fig. 4‐112

1

2

rpmBomba1

rpmBomba2

Enlace alínea

Enlace alínea

bar

bar

Función de generaciónde presión

No libe-rado

Valor nominal parageneración presión

Velocidad de la máquina principal para laactivación de la generación de presión

Condición paraactivación generac. depresión

Parámetros para TODAS las bombas

Velocidad de lamáquina principal

Real

Manejo 4‐79


Motor (Cont.)

Página 5: Función de generación de presión, regulaciónde caudal (Cont.)

Variante 2: Velocidad de la máquina principal

Habilitar la función de generación de presión y seleccionar la condición conla cual debe iniciarse la generación de presión (aquí: velocidad de lamáquina principal).

Durante la producción, los motores están regulados por velocidad. Si laseñal de pilotaje cae por debajo del valor Velocidad de la máquina principalpara la activación de la generación de presión, los motores funcionan conregulación de presión, en concreto, con el Valor nominal para generación depresión.

En cuanto la señal de pilotaje exceda este valor más el 5% (en el ejemplo:15%), el fusor vuelve al servicio regulado por velocidad.

Fig. 4‐113

Fig. 4‐114

1


Pump 1

Velocidad debomba

5.0 rpm

Liberado

Sensor depresión B


DES

Sensor depresión A

Sensor depresión C


Pump 1

Liberado

Manejo4‐80


Regulación de caudal

Variante 1: Señal de arranque/parada de la máquina principal

El aspecto del LED de motor cambiará de monocolor a un símbolo mientrasla Señal de parada de la máquina principal se encuentre disponible (ver lafigura).

Fig. 4‐115

Esta función permite regular la velocidad a un valor ajustable en cuanto sedetiene la máquina principal. Se aprovecha la señal en la interfaz E/Sestándar o del bus de campo.

La línea de producción está en marcha: La electroválvula de la válvulareguladora de presión neumática está activada y la válvula reguladora depresión cerrada. La cantidad de material queda determinada por la velocidadajustada para el modo de enlace a línea.

La línea de producción está parada: La electroválvula de la válvulareguladora de presión neumática está desactivada. Se reduce el airecomprimido y la válvula reguladora de presión se abre según la presiónneumática reducida. El material retorna al depósito a través de la válvulareguladora de presión. En este sentido, el motor gira con el valor preajustadoVelocidad de bomba, manteniendo de este modo una presión de materialmínima, ya que el aplicador está cerrado.

Fig. 4‐116

Variante 2: Señal de que el motor no está en marcha

Esta función permite la reducción de la presión de material a través de laválvula reguladora de presión neumática cuando se detiene el motor.

El motor está en marcha: La electroválvula de la válvula reguladora depresión neumática está activada y la válvula reguladora de presión cerrada.La cantidad de material queda determinada por la velocidad ajustada para elmodo de enlace a línea o para el modo manual.

Fig. 4‐117El motor no está en marcha: La electroválvula de la válvula reguladora depresión neumática está desactivada. Se reduce el aire comprimido y laválvula reguladora de presión se abre según la presión neumática reducida.El material retorna al depósito a través de la válvula reguladora de presión.Como el motor no está en marcha, la presión de material siguedisminuyendo.

Manejo 4‐81


Interruptor de circuito de corriente de motor (interruptor demantenimiento del motor)

Con el interruptor de circuito de corriente de motor se conmutan sin tensióntodos los convertidores de frecuencia y motores.

Esto es importante si, en caso de mantenimiento o reparación, es necesarioconectar el fusor y las calefacciones, pero los motores no deben girar enningún caso.

El interruptor de circuito de corriente de motor se puede asegurar concandados para evitar que el personal no autorizado conecte el equipo.

AVISO: Se tarda aproximadamente 3 minutos en descargar todos losconvertidores de frecuencia y que estén, por tanto, realmente sin tensión.Entonces, los diodos luminosos en el convertidor de frecuencia estánapagados.

Si se ha desconectado el interruptor de circuito de corriente de motor, en elpanel de mando aparece el siguiente texto en la línea de estado: Interruptorde circuito de corriente de motor abierto.

NOTA: Después de finalizar los trabajos de mantenimiento o de reparación,debe volver a conectarse el interruptor de circuito de corriente de motor. Noobstante, transcurrirán hasta 10 segundos hasta que los convertidores defrecuencia hayan vuelto a inicializarse, comunicándoselo al control. Laindicación de la línea de estado no cambia antes de que transcurra estetiempo.

Manejo4‐82


Registro de ajustes

Datos de la producción:

Material: Fabricante

Temperatura de procesamiento

Viscosidad

Agente de limpieza: Fabricante

Punto de inflamación

Temperaturas de procesamiento (valores nominales):

Fusión previa

Fusión principal


Manguera calefactada (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Aplicador (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Calentador de aire (accesorio) 1) 2) 3) 4)

Velocidades/presiones (valores nominales):

Bomba [rpm] 1) 2) 3) 4)

Sensor A [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor B [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor [bar] 1) 2) 3) 4)

Sensor [bar] 1) 2) 3) 4)

Presiones neumáticas en el aplicador (accesorio):

Aire de control 1) 2) 3) 4)

Aire pulverizado 1) 2) 3) 4)

Notas:

Nombre Fecha

Manejo 4‐83


Manejo a través del servidor web PCI

� Requisitos de PC: Java Runtime Environment (Sun) a partir de la versión1.1

� La conexión entre el servidor [Server] (PCI) y el cliente [Client] (HTMLBrowser) se establece por medio de un cable de EtherNet (Cat5).

NOTA: En caso de una conexión directa entre el PC y el PCI debeutilizarse un cable Cross‐Over.

� Utilizar el pasacables (P/N 7104405).

� Configurar la dirección IP. Ver Descripción concisa del manejo - V21a.

Ver también: Ejemplo: Ajustar las direcciones IP en una red

Login a un servidor web de un sistema operativo Windows®7 de lainstalación del cliente

Realizar el siguiente ajuste:

Local Computer Policy / Computer Configuration / Windows Settings /Security Settings / Local Policies / Security Options / Network security:

LAN Manager authentication level de Send NTLMv2 response only aSend LM and NTLM - use NTLMv2 session security if negotiated.

Establecer la conexión entre el servidor y el cliente

AVISO: Desconectar el fusor con el interruptor principal y separarlo de latensión de red.

La fig. 4‐118 muestra la zona prevista para el cable en el lado posterior delfusor.

1. Romper y retirar la chapa punzonada previamente.

2. Conectar el cable de Ethernet.

NOTA: Este cable de Ethernet no sirve para la transmisión de datos al busde campo que se describe en el documento adicional Bus de campo enfusores de Nordson con PCI.

Fig. 4‐118

Manejo4‐84


Manejo a través del servidor web PCI (Cont.)

Establecer la conexión entre el servidor y el cliente (Cont.)

Conectar el cable de Ethernet

6

3

4

21

5

4

7

Fig. 4‐119

1. Si fuera necesario, soltar los estribos (4) y retirar la caja de manguito (2)de la caja adosada (5).

2. Atornillar la caja adosada (5) al lado posterior del fusor.

3. Soltar los tornillos (3) y abrir la caja de manguito.

4. Deslizar uno de los anillos obturadores (1) sobre el cable de Ethernet (6).

5. Pasar el cable por la caja de manguito, introducirlo junto con el anilloobturador en la caja de manguito y asegurarlo con la abrazadera decable.

6. Pasar el extremo libre del cable de Ethernet (6) por la caja adosada.

Conectar el cable de Ethernet (6) al panel de mando (7). Si fuera necesario,ver la sección Reparación / Retirar el panel de mando.

7. Volver a atornillar las dos mitades de la caja de manguito, enchufar yasegurar con los estribos.

8. Cerrar el armario eléctrico.

9. Conectar el extremo libre del cable de Ethernet al PC.

PRECAUCIÓN: Llevar el cable fuera del fusor de tal modo que no suponganingún riesgo de tropezar.

10. Volver a conectar el fusor.

11. Llamar a pantalla el fusor.

Manejo 4‐85


Visualizar el fusor (VersaWeb)

1. Acceder al fusor en el navegador a través de la dirección configurada, esdecir, por ejemplo http://192.168.0.99/.Ver Configuración dirección IP en esta sección.

2. El servidor web está protegido. Ver el anexo A del presente manual parael nombre de usuario y la palabra clave.

3. La introducción de la Contraseña de la siguiente ventana puede saltarsepulsando la tecla OK. A continuación, se indica la página actual del panelde mando.

AVISO: El manejo a través del servidor web y el manejo a través del panelde mando no están bloqueados entre sí.

Download (descarga)

Los parámetros de proceso pueden ser guardados en fórmulas en la tarjetade memoria (ver la fig. 4‐54).

Si se debe sustituir la tarjeta de memoria, se pueden agregar los archivos defórmula, siempre y cuando las versiones de fórmula del antiguo y nuevosoftware sean compatibles.

Para cualquier aclaración relacionada con la compatibilidad, rogamos que seponga en contacto con Nordson Engineering GmbH en Lüneburg.

NOTA: Cuando se han cargado fórmulas incompatibles en el sistema decontrol (Upload customer recipe), estas no serán visualizadas en el panel demando y tampoco podrán ser cargadas.

Cargar fórmulas del sistema de control al PC:

1. Pulsar la tecla Up‐/Download (carga/descarga) en el servidor web PCI.

2. En Download customer recipe figuran todas las fórmulas definidas.Hacer clic sobre el nombre de la fórmula deseada y descargar la fórmula(fig. 4‐115).

3. Repetir los pasos de trabajo para las demás fórmulas.

Manejo4‐86


Manejo a través del servidor web PCI (Cont.)

Establecer la conexión entre el servidor y el cliente (Cont.)

Upload (carga)

A través de Upload (carga) se guardan los archivos de fórmula desde el PCen la nueva tarjeta de memoria.

Fig. 4‐120

Cargar una fórmula desde el PC al sistema de control:

1. Pulsar la tecla Up‐/Download (carga/descarga) en el servidor web PCI.

2. En Upload customer recipe debe pulsarse la tecla Examinar yseleccionar la fórmula deseada (fig. 4‐115).

3. Introducir un nombre de archivo en Save as (como máximo, 8caracteres).

4. Introducir la extensión de archivo .DAT.

5. A continuación se debe pulsar la tecla submit.

6. En caso de varias fórmulas, repetir los pasos de trabajo de 2 a 5.

7. Cargar la fórmula deseada en el panel de mando (ver la sección Manejo,Configuración del cliente / Fórmulas).

Manejo 4‐87


PlusController - Funcionalidad TruFlow (opción)Gracias a la incorporación del PlusController se integra una nuevafuncionalidad TruFlow en el control de equipo del PCI. Esta funcionalidadTruFlow permite un nuevo modo de regulación que controlaautomáticamente la cantidad de la aplicación de material.

En el panel de mando del fusor pueden modificarse u optimizar los ajustesbásicos de la funcionalidad TruFlow de la regulación de la cantidad dematerial (abreviada: regulación de la cantidad).

Otra parametrización de la funcionalidad TruFlow puede efectuarse con laherramienta de software VersaBlue para escritorio remoto. Esta herramientapermite al personal técnico especializado y formado la parametrización delPlusController o el análisis del comportamiento de regulación.

RouterLa comunicación entre el PCI y el PlusController es posible gracias alempleo de un router. Tanto el router como el PlusController se han instaladoen la puerta del armario eléctrico.

3

3

2

1

4

Al PCI

AlPlus-Controller

Fig. 4‐121 Vista en detalle del interior del armario eléctrico

1 Router2 PlusController

3 Tarjeta E/S 4 Controlador temp.

Manejo4‐88


Configuración de la dirección IPLa utilización de un router implica la asignación automática de una direcciónIP fija e inalterable al PCI. La interfaz del cliente para el servidor web y elsoftware de escritorio remoto ya no es la interfaz de Ethernet del PCI, sino lainterfaz WAN del router.

Ajuste básico: Dirección IP 192.168.0.99, máscara de red 255.255.255.0.

El router hace posible la integración del fusor en la red. A través dehttp://192.168.0.99/ es posible acceder al PCI pasando por el servidor web.

Modificar la dirección IP del router

La dirección IP de la interfaz WAN se modifica accediendo a una página weben el router en la dirección ajustada y el puerto 81.

La entrada en caso de entrega estándar es la siguiente:http://192.168.0.99:81/.

Fig. 4‐122

Manejo 4‐89


Resumen del panel de mando para la funcionalidadTruFlow


V21Configuración fusor

V26

V27


AmpliadoV28





V1

Página de inicio

V29

- Configuración de la funcionalidad TruFlow -


Fusor

Sin ACM

Sin ACM

DES

DES


Seleccionar el tipo de reguladordel flujo de material

Regulaciónde

velocidad

Función degeneración de

presión

Pump 1 Pump 2 Pump 3

TruFlowK1

TruFlowK2


Tipo deencoder

Volumen de caudalde TruFlow

Manejo4‐90


Resumen del panel de mando para la funcionalidadTruFlow (Cont.)

0

40

60

80100

20

100.0

0.0 20 40 60 80 100 [%]

80.0 rpm




rpm

rpm0

Real


0.0 %

1

2

g/min80.0Pump1

rpmPump2

Enlace alínea

Enlace alínea

M1 M3

Página de inicio

Pump #

M9

M10

M11

O bien:

M12

Otras páginas del motorpara ajustes del reguladorde cantidad

- Ajustes de aplicación de una regulación de la cantidad -

%

bar

Sistema listo

Ajuste básico

Función TruFlow

Ajustes del peso deaplicación

Corrección

Libe- rado

Manejo 4‐91


M9

M13

M14

M15

M16

- Páginas del motor para ajustes del regulador de cantidad, análisis y alarmas -


Fusor

Sin ACM

Sin ACM

DES

DES



Ampliado


Seleccionar el tipo de reguladordel flujo de material

Regulaciónde

velocidad

Función degeneración de

presión

Pump 1 Pump 2 Pump 3

TruFlowK1

TruFlowK2

Manejo4‐92


Configuración de la funcionalidad TruFlow

Introducir el código de configuración

NOTA: El código de configuración del fusor puede figurar en la placa decaracterísticas o en la documentación adjunta. Comprobar si el código deconfiguración correcto ha sido introducido de fábrica o introducirlo si fueranecesario. Para la funcionalidad TruFlow sobre todo es importante que lasiguiente entrada sea correcta:

� En la caja 34 el número de los canales TruFlow (1, 2 o 4)

� En la caja 14 la letra H para la función de generación de presión conregulación de presión

� En la caja 15 la letra A para la indicación de presión interna.

Los registros en el código de configuración (V 26) sirven para determinar ladetección del PlusController y habilitar la funcionalidad TruFlow.

Fig. 4‐123 V 26

Seleccionar el protocolo de datos del bus de campo

En relación con la funcionalidad TruFlow debe seleccionarse el protocolo dedatos del bus de campo Ampliado.

Fig. 4‐124 V 27

Asignar los canales TruFlow a las bombas

En la página de configuración V 28 pueden asignarse los canales TruFlow alas bombas. A tal fin debe pulsarse repetidamente el botón debajo de lacorrespondiente bomba hasta que aparezca la función deseada: PressureBuild‐up, FlowControl o TruFlow (junto con el número de canalcorrespondiente).

Fig. 4‐125 V 28


Tipo deencoder

Volumen de caudalde TruFlow

TF 3x0186 Type: A

P/N: ...

S/N: ...


Fusor

Sin ACM

Sin ACM

DES

DES

Manejo 4‐93


Tipo de encoder y caudal de TruFlow

Para los canales TruFlow asignados se introduce el tipo de encoder y elvolumen de caudal de TruFlow en la página V 29.

Fig. 4‐126 V 29

La placa de características como fuente de información

Las dos indicaciones sobre el tipo de encoder y el volumen de caudal deTruFlow deben leerse en la placa de características del Flow‐Splitter.

El caudal de la bomba en el fusor debe calcularse como sigue:

3 x 0,186 cm3/vuelta = 0,558 cm3/vuelta

De este modo se obtiene el registro 0,558 en V 29.

Fig. 4‐127 Placa decaracterísticas

NOTA: La bomba del fusor debe suministrar 0,558cm3/vuelta para que decada una de las tres salidas TruFlow puedan salir 0,186 cm3/vuelta.

Confirmar los ajustes

NOTA: Los ajustes de V 28 y V 29 no se aplican antes de que hayan sidoconfirmados en V 26 (ver la flecha en la figura).

Fig. 4‐128 V 26

Sistema listo

Ajuste básico

Función TruFlow


Corrección

Liberado

Manejo4‐94


Ajustes de aplicación de una regulación de la cantidad

Activar la función TruFlow por cada motor

Después de la configuración de la funcionalidad TruFlow debe liberarse lamisma sucesivamente para cada uno de los motores. Esto se realiza en lapágina de motores M 9.

El botón al lado de la rotulación Función TruFlow permite elegir entreLiberado y No liberado.

Fig. 4‐129 M 9

Determinar el rango de peso de la regulación de la cantidad

En la página de motores (M 10) debe determinarse una vez el ajuste para laentrada del peso de aplicación. Este ajuste se aplica a todas las bombas.

En la misma página de motores se determina también el rango de peso. Eneste ejemplo: 0.01 - 600.0 g.

El botón al lado de la rotulación Entrada en: permite elegir entre g/min yg/producto.

Fig. 4‐130 M 10

NOTA: Los ajustes de la página de motores M 10 repercuten sobre laspáginas de manejo M 1, M 11 y M 12 en las que aparece en cada caso launidad seleccionada g/min o g/producto.

Ejemplos

Entrada del peso de aplicación en relación con el tiempo (páginas M 1hasta M 11)

Para la regulación de la cantidad con el peso de aplicación en relación con eltiempo se especifica la máxima velocidad de línea en m/min en la página M11.

Entrada del peso de aplicación en relación con el producto (páginas M1 hasta M 12)

Para la regulación de la cantidad con el peso de aplicación en relación con elproducto se especifica el máximo número de los productos/min y la longitudde producto en mm en la página M 12.

El control genera entonces la máxima velocidad de línea en base a estosdos valores.

Sistema listo

Ajuste básico

Función TruFlow


Corrección

Libe- rado

1

2

g/min80.0Pump1

rpmPump2

Enlace alínea

Enlace alínea

%

bar

Manejo 4‐95


Ajuste básico / Ajustes ampliados

En la página de motores M 9 se muestra al lado del nombre de la bomba elajuste de parámetro que actualmente es válido para la regulación de lacantidad: Ajuste básico o Ajustes ampliados:.

La información Ajustes ampliados significa que se ha realizado unaparametrización adicional a través de VersaBlue para escritorio remoto.

Incluso si estos ajustes ampliados son válidos para la regulación de lacantidad, se puede seguir parametrizando la funcionalidad TruFlow en elPCI.

Fig. 4‐131 M 9

Particularidades del servicio de regulación de la cantidad

La regulación de la cantidad solo se encuentra activa en el modoautomático. En función del preajuste, el valor nominal tiene la unidadg/producto o g/min (M 10).

El valor real de la regulación de la cantidad se emite en % y se refieredirectamente a la entrada del valor nominal.

Una indicación actual del 100 % significa que se cumple con exactitud laespecificación de valor nominal en este momento.

Fig. 4‐132 M 1

Servicio de regulación de la cantidad y función de generación depresión

Si una bomba funciona en el servicio de regulación de la cantidad y si lafunción de generación de presión está habilitada para esta bomba, segenera una presión de material constante en la fase de parada. Esta presiónde material nominal se encuentra disponible en el momento del arranque dela máquina y permite un inicio inmediato de la producción. (Ver tambiénFunción de generación de presión más adelante en esta sección).

NOTA: Durante la generación de presión se oculta la indicación real en %.

Manejo4‐96


Ajustes de regulador TruFlowLa siguiente figura a modo de ejemplo muestra la diferencia entre unaaplicación de material sin regulación (arriba) y con regulación (abajo).

Las desviaciones entre la aplicación de material nominal y real son menorescon la regulación TruFlow.

Tiempo/s

Tiempo/s

Aplicación nominal

Aplicación real

Aplicación nominal

Aplicación realCon regulación TruFlow

Sin regulación TruFlow

Fig. 4‐133 Ejemplo

Sistema listo

Ajuste básico

Función TruFlow


Corrección

Liberado

Manejo 4‐97


Análisis de la regulación

La página de motores M 14 sirve para el análisis de la regulación actual de lacantidad del motor al que se ha asignado un determinado canal TruFlow enla configuración de equipo.

La indicación gráfica muestra el transcurso del tiempo de la velocidad de lamáquina principal y el peso de aplicación relativo con respecto a este valor.

El correspondiente valor actual en % se muestra también en la indicacióngráfica.

Fig. 4‐134 M 14Directamente debajo del nombre de la bomba se muestra de formasimbólica la fase actual de la velocidad de la máquina principal. Sediferencian estas cuatro siguientes:

Parada de Rampa ascendente Rampa descendenteVelocidad

Fig. 4‐135 Las cuatro fases de la velocidad de la máquina principal

Corrección de la aplicación de material

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar gafas de protección yguantes aislantes del calor.

Un sencillo método para comprobar los valores nominales ajustados es lamedición del volumen en litros. A tal fin es necesario pesar la cantidad dematerial que sale durante un minuto. Para obtener un buen valor medio,deben tomarse al menos tres pruebas.

Si se obtiene un peso de aplicación que difiere del valor nominal, debecorregirse la regulación. A tal fin sirven las teclas de flecha en la página demotores M 9.

Ejemplo de cálculo

Peso de aplicación determinado: 4,5 g/min

Peso de aplicación deseado: 5,0 g/min

5,0 g/min x 100 %

4,5 g/minCorrección: = 111 %

Fig. 4‐136 M 9

Manejo4‐98


Ajustes de regulador TruFlow (Cont.)

Alarmas en las diferentes fases de la máquina principal

En las páginas de motores M 15 y M 16 pueden determinarse valores límitepara la generación de alarmas durante la fase de rampa y velocidad de lamáquina principal.

Se mide la velocidad de la bomba y la regulación diferencia a continuaciónentre la fase de rampa y velocidad:

� Si la velocidad disminuye o aumenta, la máquina principal se encuentraen la fase de rampa.

� Si la velocidad es constante, la máquina principal se encuentra en la fasede velocidad.

Velocidad mínima para laevaluación de alarmas

Durante la fase de rampa Durante la fase de velocidad

Sistema listo

Vigilancia dealarma

Retardode alarma

Vigilancia dealarma

Retardode alarma

Sistema listo

Retardo de respuesta

Valor de alarma superior

Valor de alarma inferior

Fig. 4‐137

El valor para la velocidad de producción mínima determina la velocidad de lamáquina principal que debe excederse antes de que se genere una alarma.

El valor para el retardo de respuesta es el tiempo que debe transcurrir antesde que se emita la alarma.

El valor de alarma superior determina la máxima desviación hacia arribafrente al valor nominal (= 100 %) antes de que se emita una alarma. En esteejemplo: 120 %.

El valor de alarma inferior determina la máxima desviación hacia abajo frenteal valor nominal (= 100 %) antes de que se emita una alarma. En esteejemplo: 80 %.

Manejo 4‐99


PlusController - Funcionalidad de control de encolado(opción)

La funcionalidad de control de encolado permite generar todo tipo deencolados específicos del cliente, sin necesidad de unidades de control deencolado adicionales.

El panel de mando del fusor permite modificar u optimizar los ajustes delcontrol de encolado. También es posible parametrizar el control de encoladocon una herramienta de software VersaBlue Remote Desktop.

Principio

El control de encolado controla las electroválvulas en los aplicadores. Laselectroválvulas se encargan de abrir y cerrar los módulos de control paragenerar (en función de la velocidad de línea) el encolado deseado sobre elsubstrato.

OffsetArranque

Substrato3

4

12

Un encolado se compone de un trayecto con material (1, aplicación) y sinmaterial (2, pausa).

La distancia entre el aplicador (3) y el activador (4) se denomina "Offset".

El Offset aumenta la duración de la primera pausa al comienzo de unaaplicación.

Offset

A

Arranque

Pausa

Aplicación

Manejo4‐100


Resumen del panel de mando del control de encolado

V21Melter

configuration

V26

V27PC1

Starting screen

PC2 PC3

PC4

PC7 ...

OS1- Pattern Control Capability Configuration -

NORDSON setupPressure sensor

setup

Melterconfiguration

IPC IP setup

Manejo 4‐101


Resumen del panel de mando del control de encolado (Cont.)

- Parametrizar el control de encolado -

PC4

PC5

PC6

OptiStroke OS1

or

PC5

PC7

PC8

Starting screen

PC9

Manejo4‐102


Resumen del panel de mando del control de encolado (Cont.)

PC12

PC13

PC11

PC7

PC4

PC9

PC14

PC10

V26

V27

PC1

Manejo 4‐103


Configuración del control de encolado

Introducir el código de configuración

NOTA: El código de configuración del fusor puede figurar en la placa decaracterísticas o en la documentación adjunta. Comprobar si el código deconfiguración correcto ha sido introducido de fábrica o introducirlo si fueranecesario.

Para el control de encolado es necesario que se haya introducido el númerode los canales de control de encolado (2, 4, 6 o 8) en la caja 31.

Con el registro en el código de configuración (V 26) se habilita el control deencolado.

Seleccionar el protocolo de datos del bus de campo

Después de pulsar la tecla en la esquina derecha superior de lapantalla de configuración se accede a la página siguiente.

Aquí se ajusta el protocolo de datos del bus de campo. Si la activación delfusor debe efectuarse con el control de encolado a través del bus de campo,es necesario ajustar el protocolo de datos del bus de campo a "Ampliado".

Si no se muestra Ampliado, pulsar la tecla correspondiente y cambiar elajuste de Estándar a Ampliado.

Otros ajustes de configuración para el control de encolado

Después de pulsar aquí la tecla se accede a la página de configuraciónpara el control de encolado (PC1).

NOTA: Si en el sistema de aplicación se utiliza el sistema óptico dedetección de carrera de aguja OptiStroke, debe encenderse el mismo en elajuste de configuración del PCI.

Ver Activar la función OptiStroke.

PC2

PC1

PC3

Manejo4‐104


Activar la función OptiStroke

NOTA: No es posible preseleccionar OptiStroke con el código deconfiguración del fusor.

Después de pulsar la tecla se accede a la página de configuración deOptiStroke. En esta página se activa el análisis del control para el sistemaóptico de detección de carrera de aguja OptiStroke.

En esta página también debe definirse el ajuste para el filtro decompensación OptiStroke: Normal (recomendado) o Rápido.

Con la función OptiStroke encendida se activa un filtro de compensaciónpara el cual puede preseleccionarse uno de los dos ajustes (normal orápido). En la mayoría de los casos de aplicación se recomienda el ajuste defiltro normal (formación del valor medio flotante durante un período detiempo de 10 s).

El ajuste rápido (formación del valor medio flotante durante un período detiempo de 1 s) implica que el circuito de regulación del control de encoladoreaccione más rápido, pudiendo provocar oscilaciones no deseadas en elcircuito de regulación.

Ver Funcionalidad OptiStroke más adelante en esta sección parainformación más detallada.

Configurar los canales del control de encolado

En la página de configuración PC 1 se muestran las configuraciones de losdiferentes canales del control de encolado:

� Asignación de motor

� Activador / Tipo de activador

� Inversión de salida

� Impulsor

� OptiStroke (vigilancia de la carrera de aguja)

Después de pulsar alguna de las teclas de a se accede a la páginadel canal del control de encolado seleccionado (PC3). Aquí se introducentodos los ajustes personalizados.

Este proceso se describe a continuación para cada uno de los parámetros.

Asignar motor

Se define cuál es el canal del control de encolado que alimenta cada ramalformado por motor y bomba.

NOTA: ¡La asignación de motor es el requisito básico para activar el controlde encolado!

PC3

alternatingat 1st

alternatingat 2nd

PC3

Manejo 4‐105


Asignar activador

Se define a qué activador está conectado cada uno de los canales delcontrol de encolado.

Definir tipo de activador

Es necesario definir el tipo de comportamiento del activador.

� No alternandoEl control recibe y procesa cada una de las señales de activador

� Alternando a la 1.ªEl control recibe y procesa cada 1.ª señal de activador e ignora cada 2.ªseñal de activador

� Alternando a la 2.ªEl control recibe y procesa cada 2.ª señal de activador e ignora cada 1.ªseñal de activador

Definir inversión de salida

La inversión de salida se activa o se desactiva. Varía en función del tipo delas electroválvulas activadas en los aplicadores.

Tipo de electroválvula Inversión

Abierto sin corriente(normally open, n. o.)

DES

Cerrado sin corriente(normally closed, n. c.)

CON

PC3

PC3

V26

Manejo4‐106


Activar o desactivar la función de impulsor

La función de impulsor se activa o se desactiva. También varía en funcióndel tipo de electroválvulas utilizadas en los aplicadores.

Las electroválvulas se conmutan eléctricamente. Se puede acortar el tiempode conexión mediante aumentando brevemente la tensión de conexión. Esteproceso se denomina también sobreexcitación (impulsión).

Este comportamiento de conmutación rápida puede resultar apropiado paradeterminadas aplicaciones. Entonces debe conectarse la función deimpulsión.

AVISO: Los aplicadores de Nordson pueden llevar incorporadas lasllamadas válvulas de impulsión. Estas válvulas solo deben activarse conuna señal estabilizada de 24 VDC sin sobreexcitación. Una tensión superiora 24 voltios origina daños en las electroválvulas.

En caso de utilizar estas electroválvulas especiales, resulta imprescindibledesconectar la función de impulsión en el control.

Asignar vigilancia de carrera de aguja (OptiStroke)

Si se vigila la carrera de aguja de los aplicadores conectados, es necesarioasignar en este sitio el correspondiente canal de OptiStroke.

NOTA: Se deben llevar a cabo todos los ajustes para todos los canales delcontrol de encolado conectados.

Confirmar los ajustes

NOTA: Después de haber configurado el control de encolado para cada unode los canales, es necesario confirmar los ajustes en V26 (ver la flecha en lafigura).

PC5

PC5

PC6

Manejo 4‐107


Parametrizar el control de encolado

Definir el modo de servicio del control de encolado

Starting screen PC4

Después de configurar el control de encolado debe seleccionarse el modode servicio.

Existen dos modos de servicio diferentes:

� Seguimiento de producto

Este modo de servicio se selecciona para el servicio de producción normal.El control de encolado recibe señales reales del activador y del encoder paracontrolar la aplicación.

� Seguimiento de producto con activador simulado

Este modo de servicio se selecciona para la puesta en marcha o paraensayos. El control de encolado funciona en este ajuste con señales deactivador simuladas.

Para este modo de servicio debe introducirse una longitud de producto quepermita realizar el cálculo en la simulación.

Página de información para la configuración del control de encolado

El botón de información en la página PC4 conduce a la página deinformación (PC6).

En esta página se muestra un resumen de la configuración de todos loscanales del control de encolado.

PC10

Manejo4‐108


Parametrizar el encolado del control de encolado por canales

PC9

El menú desplegable (PC9) tiene los siguientes registros:

� Resumen

� Encolado (con página de información)

� Compensación del módulo de control

� Modo de servicio de módulo de control

� Calibración de velocidad de línea

� Copiar canal

Introducir otros parámetros del control de encolado

Resumen

La pantalla de resumen (PC10) muestra todos los valores ajustados deforma sinóptica. Se trata de una mera pantalla de indicación, por lo que noes posible modificar valores.

Hacer clic en una de las dos zonas para mostrar un primer plano de la vistadeseada (Offset o Tiempo de compensación ).

PC7

PC8

PC11

Manejo 4‐109


Encolado

Es necesario introducir varios parámetros para que el control de encoladopueda controlar un encolado:

� Offset (mm)

El Offset sirve para definir la distancia entre el activador y la boquilla deaplicador.

� Pausa (mm)

El trayecto de pausa es el trayecto que no se recubre con material.

� Aplicación (mm)

El trayecto de aplicación es el trayecto que se recubre con material.

NOTA: Es obligatorio introducir un valor para el trayecto de pausa queactive (verde) el campo de entrada para el trayecto de aplicación. Soloentonces es posible introducir un valor para los trayecto de aplicación.

Página de información para encolado

El botón en la página PC7 conduce a la página de información (PC8).

En esta página se muestran en una figura los términos Activador y Offset, yel encolado como secuencia de aplicación y pausa.

Compensación del módulo de control

No se debe descuidar el tiempo de transmisión para los impulsos eléctricosentre la parte electrónica de VersaBlue y las electroválvulas conectadas.

Si los módulos de control en los aplicadores deben abrirse en un momentodeterminado, debe emitirse el impulso eléctrico de conexión o desconexiónhacia las electroválvulas con la antelación correspondiente.

Cuando la electroválvula recibe un impulso de conmutación, entoncesconmuta el aire de control para abrir o cerrar el módulo de control.

También requiere un tiempo breve hasta que el módulo de control esté losuficientemente abierto para que pueda salir el adhesivo. (O bien: hasta queel módulo de control esté lo suficientemente cerrado para que no pueda salirmás adhesivo).

La suma de estos dos tiempos se denomina "tiempo de compensación".

El control trabaja con valores empíricos preajustados. El usuario puedeoptimizar estos valores. En cualquier caso es necesario adaptar los valores,por ejemplo, cuando se ha equipado el aplicador con nuevos módulos decontrol y electroválvulas.

Los tiempos de compensación que aparecen en la parte inferior de lapantalla, en OptiStroke, son medidos automáticamente por OptiStroke.

PC12

Manejo4‐110


Modo de servicio de módulo de control

El módulo de control funciona en diferentes modos de servicio:

� DESACTIVADO

La salida de señal del control está desactivada, por lo que no se transmitenseñales de control a las electroválvulas conectadas del aplicador.

� Continuo

Las electroválvulas del aplicador reciben en función de la velocidad demáquinas unos impulsos de conexión y desconexión del control. Laselectroválvulas abren los módulos de control cuando arranca la línea deproducción y los cierran cuando se detiene la línea de producción.

� Intermitente

Las electroválvulas del aplicador reciben continuamente impulsos deconexión y desconexión del control. Se encargan de abrir y cerrar losmódulos de control en función del encolado introducido y de la actualvelocidad de máquina.

� Permanentemente abierto

Esta función se selecciona para abrir el módulo de control durante el tiempoque sea necesario. Ejemplo: se lava el aplicador con un agente de limpieza.

NOTA: Requisito para Continuo e Intermitente:La activación de válvulas no se activa antes de haber arrancado la línea deproducción.Este momento se puede cambiar en la siguiente pantalla (PC13) Calibraciónde la velocidad de línea: Velocidad de arranque para la activación del controlde encolado en m/min.

PC13

PC14

Manejo 4‐111


Calibración de velocidad de línea

La resolución de encoder es un factor que se requiere para el cálculo de lavelocidad de línea actual.

Si el valor calculado para la velocidad de línea actual difiere de la velocidadde línea realmente medida, se debe reducir o aumentar la resolución deencoder para que las dos velocidades de línea coincidan.

La velocidad de arranque para el control de encolado es el valor de umbral apartir del cual se activa el control de encolado.

NOTA: Los valores que se han ajustado para la entrega del fusor sonvalores empíricos de Nordson. No obstante, estos valores se puedenadecuar a las circunstancias de la empresa y optimizar.

Copiar canal

Si varios de los canales del control de encolado deben tener los mismosajustes, basta con introducir los valores una vez y copiarlos después a losdemás canales. Este procedimiento permite ahorrar tiempo y evita que seproduzcan fallos por descuido al repetir la entrada.

8. Introducir todos los valores y parámetros necesarios para un canal (PC7,PC11 hasta 13).

9. Pulsar el botón Copiar ajustes.

Aparece una pantalla de entrada (Seleccionar canales). El número de canalque se pretende copiar aparece en gris y no puede ser seleccionado. Eneste ejemplo se trata del canal 1.

10. Pulsar los canales a los que deben aplicarse los mismos ajustes yconfirmar la selección. En este ejemplo se permiten los siguientescanales: 2, 3 y 4.

Se muestra el mensaje ¡El proceso de copiar ha terminado!

11. Si fuera necesario, repetir este proceso para otras combinaciones decanales.

Manejo4‐112


Apuntes para el control de encolado

Manejo 4‐113


Funcionalidad OptiStrokeEl fusor tipo VersaBlue Plus ofrece una nueva funcionalidad: la detecciónautomática de carrera de aguja de módulos de control en aplicadores deNordson: OptiStroke.

El panel de mando del fusor permite modificar u optimizar los parámetros delOptiStroke.

Además es posible efectuar la parametrización con una herramienta desoftware VersaBlue Remote Desktop. Esta herramienta permite al personaltécnico especializado y formado la parametrización del PlusController y elanálisis del comportamiento de regulación.

Funcionamiento

OptiStroke es un sistema de detección de carrera de aguja que se utilizapara la evaluación y el procesamiento siguiente de señales ópticasproducidas por el movimiento de las agujas de boquilla en módulos decontrol de aplicación. A tal fin, es necesario que haya unos conductores deluz adecuados conectados a los módulos de control.

Las señales de OptiStroke se transmiten para su procesamiento alPlusController.

OptiStroke emite señales eléctricas que se pueden utilizar, por ejemplo, parala evacuación de producto.

VersaBlue PlusActivación de válvulas teniendo encuenta el tiempo de compensación

Salida de alarma paraevacuación de producto

Conductores de luz

OptiStroke

Tiempo deconmutación

(medido)

Manejo4‐114


Resumen del panel de mando OptiStroke

Starting screen

- Configuración de la funcionalidad OptiStroke -

OS3

OS4

OS2

OS1

OS5 ... OS11

Manejo 4‐115


Resumen del panel de mando OptiStroke (Cont.)

OS10

OS5

OS11M

OS1OS7

OS8

OS11A

Automatic Manual

OS9

OS6

Página de inicio

Manejo4‐116


Configuración OptiStrokeNOTA: Si la pantalla de inicio no incluye el botón para la funcionalidadOptiStroke, puede deberse a alguna de las siguientes causas:

� La función no está prevista dentro del volumen de prestaciones del fusorentregado.

� La función está disponible pero no está habilitada. En este caso debeactivarse la función en la página de configuración (PC2) del fusor. Ver alrespecto también la descripción del capítulo Configuración del control deencolado - Activar la función OptiStroke.

Página de inicio OptiStroke

OS1Starting screen

Desde la página de inicio general se accede a la página de inicio deOptiStroke (OS1). Aquí se muestran las teclas para todos los canalesOptiStroke conectados. En este ejemplo se trata de seis canales de loscuales dos se muestran en color gris.

En esta página se parametriza cada uno de los canales OptiStroke. A tal fin,la página de inicio de OptiStroke se va ramificando hacia las siguientespáginas:

� Evacuación de producto

� Tipo de módulo de control (página de indicación)

� Potencia luminosa (página de indicación)

� Canales OptiStroke (ramificación a las páginas de parametrización)

El significado de las diferentes páginas se explica en los siguientesapartados.

OS2

Manejo 4‐117


Evacuación de producto

OptiStroke monitoriza la carrera de aguja en los módulos de controlconectados. Si la carrera de aguja falta o no está completa, se emite unaseñal eléctrica (impulso de tensión) que se puede aprovechar, por ejemplo,para la evacuación de producto.

El límite a partir del cual se considera un carrera de aguja como defectuosapuede seleccionarse libremente y se indica en porcentaje (%).

� El límite puede ajustarse dentro de un rango de entre el 8 y el 60 %.

� Una carrera de aguja completa se define como 100%.

20 %

La duración de la señal para la evacuación debe ajustarse de tal modo quela máquina del cliente pueda detectar la señal.

� La duración de la señal puede ajustarse dentro de un rango de entre 1 y100 ms.

Tensión de válvulaMódulo de control

24 V

0 V

Tiempo de conexión Tiempo de desconexión

Carrera de aguja OK

Falta carrera de agujaCarrera de agujaMódulo de control

Módulo de control ABIERTO

Módulo de control CERRADO

24 V

0 V

Evacuación delproducto por

canales

De 1 a 100 ms

OS3

OS4

Manejo4‐118


Tipo de módulo de control

Esta pantalla sirve a modo de indicación.

Para que el control OptiStroke pueda detectar correctamente losmovimientos de las agujas de boquilla es necesario que se especifique eltipo de módulo de control. Esta especificación se realiza con losconmutadores DIP en el hardware de OptiStroke.

En la página OS 3 se muestra esquemáticamente el tipo de módulo decontrol especificado:

� Blanco: el módulo de control se abre mediante un movimiento dedescensoTipo: módulo de control de aguja de aspiración

� Negro: el módulo de control se abre mediante un movimiento de ascensoTipo: módulo de control universal

Ver también el manual adicional Sistema óptico de detección de carrera deaguja OptiStroke (generación 2).

Potencia luminosa

Esta pantalla sirve a modo de indicación.

Esta página muestra el valor actual de la potencia luminosa para todos loscanales de OptiStroke.

OptiStroke regula la potencia luminosa automáticamente. Si la potencialuminosa recibida no es suficiente, se aumenta automáticamente la potencialuminosa enviada.

Si la potencia luminosa es mayor que el 99 %, el control emite una alarma;ver Localización de averías.

Las causas de una alta potencia luminosa pueden ser las siguientes:

� Suciedad en la superficie del sensor de luz

� El sensor no está posicionado correctamente (no se reciben reflexiones).

Manejo 4‐119


Parametrizar OptiStroke por canales

OS6

OS5OS1

Desde la página de inicio (OS1) de OptiStroke se accede a las páginas deparámetros (OS 5 a OS11). Aquí se muestran todos los canales OptiStrokeconectados. En este ejemplo se trata de seis canales de los cuales dos semuestran en color gris. El fusor VersaBlue Plus es capaz de controlar unmáximo de 32 canales OptiStroke.

Resumen

Esta pantalla (OS5) muestra todos los actuales valores de medición yparámetros de ajuste de OptiStroke.

OptiStrokeTiempo de

compensación

OptiStrokeTiempo de

compensaciónCarrera de

agujaValor de umbral Carrera de

agujaValor de umbral

Tiempo decompensación

Offset

Tiempo decompensación - Valor

límite mínimoTiempo de

compensación - Valorlímite máximo


límite máximo


límite mínimo

Tiempo decompensación

Offset

OS7

OS8

OS9

Manejo4‐120


Tiempo de compensación OptiStroke

El tiempo de compensación de OptiStroke es la suma de dos tiemposdiferentes:

� Tiempo que transcurre entre la emisión de un impulso de conmutación yla conmutación real de la electroválvula.

� Tiempo que transcurre hasta que el módulo de control está losuficientemente abierto (o cerrado) como para considerarlo abierto (ocerrado), es decir, hasta que se sobrepasa (o se quede por debajo) elvalor de umbral para la carrera de aguja.

El tiempo de compensación de OptiStroke corresponde al tiempo deconexión del módulo de control o al tiempo de desconexión del módulo decontrol.

Offset del tiempo de compensación

El Offset del tiempo de compensación tiene en cuenta el tiempo deproyección del material entre la salida de la boquilla y su llegada sobre elsubstrato. Esto garantiza que el material se aplique en el momento correctosobre el substrato.

NOTA: Los valores para el Offset del tiempo de compensación debenintroducirse para la conexión y desconexión.

Valores límite del tiempo de compensación

Los valores límite del tiempo de compensación definen los tiempos deconexión y desconexión con los que funciona el control sin que se emitaningún mensaje de aviso.

El control emite un aviso si se sobrepasan o se queda por debajo de losvalores límite del tiempo de compensación.

NOTA: Los valores límite del tiempo de compensación deben introducirsepara la conexión y desconexión.

OS10

OS11A

OS11M

Manejo 4‐121


Valor de umbral de carrera de aguja

Conexión (curva ascendente, roja)

El valor de umbral ajustado corresponde al grado de apertura de la aguja deboquilla en un porcentaje con el que el módulo de control es consideradocomo abierto.

Cambiando el valor de umbral se cambia el tiempo de conexión medido. Eltiempo de conexión que se mide con OptiStroke es el resultado del lapso detiempo desde la generación de la señal para la apertura hasta la deteccióndel valor de umbral de la carrera de aguja (a partir del cual se considera elmódulo de control como abierto).

Desconexión (curva descendente, azul)

El valor de umbral ajustado corresponde al grado de apertura de la aguja deboquilla en el porcentaje con el que el módulo de control es consideradocomo cerrado.

Cambiando el valor de umbral se cambia el tiempo de desconexión medido.El tiempo de desconexión que se mide con OptiStroke es el resultado dellapso de tiempo desde la generación de la señal para el cierre hasta ladetección del valor de umbral de la carrera de aguja (a partir del cual seconsidera el módulo de control como cerrado).

NOTA: El valor de umbral de la carrera de aguja debe introducirse para laconexión y desconexión.

15 %

Tiempo de escaneado (automático/manual)

El tiempo de escaneado denomina la duración de un intervalo del tiempo demedición. Por cada canal se pueden ajustar tiempos de escaneado fijos aadaptados automáticamente.

En el servicio normal el tiempo de escaneado debe estar ajustado aAutomático. Es entonces cuando el control trabaja con tiempos deescaneado optimizados.

Automático

Se debe seleccionar el ajuste Manual cuando se trata de comprobar elsistema. Entonces pueden introducirse diferentes tiempos de escaneado.

Los tiempos de escaneado pueden seleccionarse en pasos dentro de unrango de entre 5 y 100 ms.

NOTA: El tiempo de escaneado de ajuste fijo debe ser superior a lostiempos de conmutación esperados de los módulos de control utilizados.

100 ms

Manejo4‐122


Apuntes para OptiStroke

Mantenimiento 5‐1


Sección 5

Mantenimiento


NOTA: El mantenimiento es una medida preventiva importante paragarantizar la seguridad de servicio y prolongar la vida útil de la unidad. Enningún caso deberá descuidarse.

Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado.

Algunos trabajos de mantenimiento deben realizarse con el fusor caliente.

Eliminar la presiónAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar mangueras calefactadas, aplicadores ypistolas de montaje. Cualquier incumplimiento puede originar quemadurasde carácter grave.

Para la descarga de presión debe procederse según se describe en lasección Instalación, Conectar la manguera calefactada, Desenroscar lamanguera.

Respecto al uso de agentes de limpieza debe tenerseen cuenta lo siguiente

� Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado por el fabricantedel material. Tener en cuenta la ficha de datos de seguridad del agentede limpieza.

� Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a lasdisposiciones vigentes.

Mantenimiento5‐2


Sustancias auxiliaresDenominación Número de pedido Uso previsto

Grasa para temperaturaselevadas

Para la aplicación sobre anillos en Oy roscas

NOTA: La grasa no puedemezclarse con otros lubricantes.Antes de la aplicación debenlimpiarse las piezasaceitosas/grasientas.

� Lata 10 g P/N 394769

� Tubo 250 g P/N 783959

� Cartucho 400 g P/N 402238

Adhesivo resistente a latemperatura Loctite 640

Aseguramiento de unionesatornilladas

� 50 ml P/N 290359

Pasta conductora del calorNTE303

Para los sensores de temperatura afin de conseguir una mejortransmisión de calor� 1 g P/N 1023441

Mantenimiento preventivoLos intervalos suponen solo valores empíricos de carácter general. Enfunción de las condiciones ambientales, de las condiciones de producción yde los tiempos de funcionamiento del fusor, pueden ser necesarios otrosintervalos de mantenimiento.NOTA: El acoplamiento y el convertidor de frecuencia están libres demantenimiento.

Parte del fusor Actividad Intervalo Ver

Fusor completo Limpieza exterior Diario 5‐4

Control visual conrespecto a dañosexternos

Diario 5‐5

Lavar el fusor con unagente de limpieza

Al cambiar el tipo de material 5‐6

Pantallas y lámparas Pruebas de seguridad yde funcionamiento

Diario 5‐5

Válvula de seguridad Accionar a la fuerza elpistón

Mensual 5‐6

Depósito Limpiar a mano eldepósito

En caso de acumulaciones dematerial en el depósito

5‐7

Reapretar los tornillos defijación

Cada 500 horas de servicio 5‐7

Ventilador y

filtro de aire

Controlar y, si fueranecesario, limpiar ocambiar los filtros

Limpiar la malla delventilador

En función de la acumulación depolvo, si fuera necesario, a diario

5‐8

Intercambiador de calor(opción)

Limpiar

Comprobación defuncionamiento

Sustituir el ventilador


Diario

Al cabo de 40.000 horas

5‐9

Continuación...

Mantenimiento 5‐3



Cables de conexión Control visual conrespecto a posiblesdaños

Con motivo de cualquiermantenimiento del fusor

-

Mangueras de aire Control visual conrespecto a posiblesdaños

Con motivo de cualquiermantenimiento del fusor

-

Bomba de engranajes

(desde 12/2008ejecución con juntaVariseal�)

Reapretar elprensaestopas

Tras la puesta en marcha inicial 5‐10

Control de estanqueidad,si fuera necesario,reapretar elprensaestopas

En función de las horas deservicio, la velocidad de bomba yla temperatura de bomba.

Recomendación: mensualmente

5‐10

Reapretar los tornillos defijación

Cada 500 horas de servicio 5‐10

Motor/engranaje Cambiar el lubricante Cada 15.000 horas de servicio ocada 2 o 3 años

5‐11

Limpiar la cubierta deventilador


-

Válvula reguladora depresión

Sustituir los anillos en Oexteriores (kit deservicio)

A más tardar, en caso de fuga 5‐13

Desarmar y limpiar Semestral Parts Listadicional

Cartucho filtrante Cambiar el cartuchofiltrante

Desarmar y limpiar elcartucho filtrante

En función del grado deensuciamiento del material

Recomendación: Cada 1000horas de servicio

5‐15

Placa de válvula deseguridad

Sustituir los anillos en O(kit de servicio)

Al desenroscar la placa deválvula de seguridad, a mástardar, en caso de fuga

5‐18

Válvula de cierre Sustituir el anillo en O (kitde servicio)

Al desenroscar la válvula decierre, a más tardar, en caso defuga

5‐19

Válvula de seguridadneumática

Comprobación defuncionamiento, si fueranecesario, limpiar osustituir

Semestral 5‐20

Sensor de presión Calibrar Anualmente, en caso decondiciones de empleodesfavorables y, si fueranecesario, con más frecuencia

Sección Manejo

Comprobar la membranade separación conrespecto a daños

Después de cada desmontajedel sensor de presión, si fueranecesario, con más frecuencia

-

Comprobar si haymaterial endurecido ocarbonilla adherida a lamembrana; si fueranecesario, limpiar lamembrana deseparación

Después de cada desmontajedel sensor de presión, si fueranecesario, con más frecuencia

5‐21

Continuación...

Mantenimiento5‐4


Mantenimiento preventivo (Cont.)


Válvula de llenado(opción)

Controlar el taladro decontrol visual del módulode control, si fueranecesario, sustituir elmódulo de controlcompleto

En cuanto empiece a salirmaterial excesivo por el taladrode control visual

(Las juntas en el interior estángastadas)

5‐23

Unidades de evaluacióndel nivel de llenado y dela protección desobrellenado

Ajuste Solo cuando se han sustituido launidad de evaluación o el sensorde nivel de llenado

SecciónReparación

Limpieza exteriorLa limpieza exterior evita anomalías de servicio del fusor originadas porimpurezas condicionadas por la producción.

PRECAUCIÓN: Al limpiar la instalación, hacerlo de acuerdo a su clase deprotección (ver la sección Datos técnicos).

PRECAUCIÓN: No dañar ni retirar los rótulos de aviso. Los rótulos dañadoso retirados deben ser sustituidos por unos nuevos.

Para eliminar los residuos de material, usar solo un agente de limpiezarecomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, calentarpreviamente con un secador de aire caliente.

Aspirar o limpiar con un paño suave el polvo, los copos de material, etc.

Nordson recomienda como agente de limpieza P/N 771192 - CLEANER C,(12 botellas spray de 0,5 l cada una). ¡Tener en cuenta la ficha de datos dematerial (MSDS)!

Panel de mando

PRECAUCIÓN: Ajustar la función Limpiar pantalla (V20 en la secciónManejo). De este modo se asegura que no se activen funcionesaccidentalmente pulsando la pantalla.

Limpiar periódicamente con un paño suave y húmedo los lados interiores delmarco de plástico en la parte frontal del panel de mando. Prestar atención aque la superficie no se raye ni se roce, especialmente durante la retirada deacumulaciones solidificadas y polvo abrasivo. Evitar cualquier contacto de laparte frontal del panel con disolventes que puedan corroer el marco deplástico.

Mantenimiento 5‐5


Control visual con respecto a daños externosAVISO: Cuando piezas dañadas pongan en peligro la seguridad de servicioy/o la seguridad del personal, apagar el fusor y encomendar a personalespecializado la sustitución de las piezas dañadas. Utilizar únicamentepiezas de repuesto originales de Nordson.

Pruebas de seguridad y de funcionamientoLas lámparas del señalizador luminoso se encienden brevemente y a la vezdespués del arranque. Esto da al operador la posibilidad de controlar sitodas las lámparas se encuentran en estado correcto. Sustituir las lámparasdefectuosas.

Retirar los casetes de protecciónLos casetes de protección deben abrirse con una llave de hexágono interior4.

Lado interior

Fig. 5‐1

Retirar la protección térmica1. Soltar los cierres velcro y las hebillas.

2. Retirar la protección térmica de los ganchos.

NOTA: En caso de algunas configuraciones de fusor hay un soporte (flecha,fig. 5‐2) que impide que la protección contra el calor pueda entrar encontacto con el acoplamiento.

2

1

2

1

Fig. 5‐2

X

Mantenimiento5‐6


Cambiar el tipo de materialEl material antiguo debe ser retirado del depósito (ver Depósito, Purgarmaterial).

NOTA: Antes de cambiar el tipo de material, averiguar si es compatible conel antiguo.

� Si son compatibles: el material nuevo puede utilizarse para expulsar delfusor los restos del antiguo.

� Si no son compatibles: lavar el fusor profundamente con un agente delimpieza recomendado por el fabricante del material.

NOTA: Desechar el material antiguo apropiadamente conforme a lasdisposiciones vigentes.

Lavar con un agente de limpiezaPRECAUCIÓN: Utilizar únicamente un agente de limpieza recomendado porel fabricante del material. Tener en cuenta la ficha de datos de seguridad delagente de limpieza.

Antes de comenzar la producción con un material nuevo, expulsar losresiduos del agente de limpieza aclarando con el nuevo material.

NOTA: Desechar el agente de limpieza apropiadamente y conforme a lasdisposiciones vigentes.

Válvula de seguridadAccionar a la fuerza el pistón de la válvula de seguridad una vez al mes. Deeste modo se evita prácticamente que se pueda endurecer el material.

Modo de proceder

1. Eliminar la presión del fusor según se describe en la sección Instalación.

2. Desenroscar todas las mangueras.

3. Cerrar las conexiones de manguera con los correspondientes taponesde Nordson.

4. Válvulas reguladoras de presión mecánicas: medir y apuntar laprofundidad de atornillamiento (fig. 5‐3: medida X) del tornillo de ajuste.De este modo se puede reproducir la profundidad de atornillamiento.Entonces cerrar la válvula reguladora de presión.

5. Válvulas reguladoras de presión neumática: Desconectar el airecomprimido. Operar el fusor con las conexiones de manguera cerradas ya plena velocidad del motor. En este proceso se debeconectar/desconectar el motor repetidamente.

Fig. 5‐3

Mantenimiento 5‐7


Depósito

Purgar el material

Dejar la(s) bomba(s) del fusor en marcha hasta que se haya eliminado elmaterial del fusor.

PRECAUCIÓN: No se debe suministrar carbonilla a través del aplicador. Laspartículas se podrían quedar atascadas dentro del mismo. En lugar de ellose debe desenroscar la manguera y extraer el material a través de laconexión de manguera (ver la sección Instalación).

Si el fusor está equipado con una válvula de purga (opción)

1. Colocar una bandeja de recogida debajo de la válvula de purga y abrir lallave esférica.

2. Evacuar el material de la válvula de purga y recoger el mismo.

3. Cerrar la llave esférica y eliminar el material apropiadamente.

Limpiar a mano el depósito

Normalmente puede retirarse el material solidificado de las paredes deldepósito (fig. 5‐4). Si fuera necesario, calefactar el depósito previamente a latemperatura de reblandecimiento del material, aproximadamente 70 °C /158 °F.

NOTA: El interior del depósito presenta un revestimiento antiadhesivo. Nolimpiar con herramientas metálicas. ¡No utilizar cepillos de alambre! Podríadañarse el revestimiento antiadhesivo.

Fig. 5‐4

Reapretar los tornillos de fijación

Condicionados por el calentamiento y enfriamiento dentro del marco delmanejo diario, pueden aflojarse los tornillos de fijación. Reapretar lostornillos según la tabla.

NOTA: Reapretar los tornillos de fijación solo estando el fusor frío yúnicamente con una llave dinamométrica.

Fig. 5‐5

Fijación Rosca Par de apriete

Depósito/bastidor del fusor M 8 25 Nm / 220 lbin

Fusión previa/fusión principal M 8 20 Nm / 177 lbin

Fusión previa / Prolongación deldepósito

M 5 7 Nm / 62 lbin

Mantenimiento5‐8


Ventilador y filtros de aireLos filtros de aire (1, 3) para la entrada y salida de aire (4) deben limpiarse(sacudirse) o sustituirse en función de la acumulación de polvo.

1

2

3

4

Fig. 5‐6

1 Filtro de aire, entrada de airesuperior

2 Ventilador

3 Filtro de aire, entrada de aireinferior

4 Filtro de aire, salida de aire

Mantenimiento 5‐9


Intercambiador de calorEl fusor puede estar equipado con un intercambiador de calor. El intervalo delimpieza varía en función de la situación local (acumulación de polvo y desuciedad).


Limpieza

1. Soltar los tornillos de la tapa.

2. Retirar la tapa.

3. Limpiar las láminas del intercambiador de calor:

a. Soplar el polvo seco en sentido contrario a la corriente de aire enfuncionamiento.

b. Lavar los restos de grasa y de aceite con lejía (máx. 75 °C /167 °F).

PRECAUCIÓN: La solución de lavado debe resultar adecuada para lalimpieza de PVC, PE y silicona. ¡No utilizar ácidos! La solución de lavado nodebe llegar a las conexiones eléctricas.

NOTA: Dejar que todo se seque bien.

4. Colocar y atornillar la tapa.

Fig. 5‐7

Comprobación de funcionamiento

NOTA: El intercambiador de calor solo puede refrigerar el armario eléctricocuando los ventiladores trabajan. Hay dos opciones para comprobarfácilmente el funcionamiento de los ventiladores:

� escuchar si los ventiladores están en marcha.

� sentir, si sale aire del armario eléctrico.

Se deben sustituir los intercambiadores de calor defectuosos.

Sustituir el ventilador

Nordson recomienda sustituir los ventiladores del intercambiador de calor alcabo de un período de uso de 40.000 horas.

Mantenimiento5‐10


Bomba de engranajes

Desde diciembre de 2008 se suministran los fusores de forma estándar conbombas que tienen una junta Variseal� en vez del prensaestopas.

Fig. 5‐8

Control de estanqueidad

La bomba de engranajes está equipada con una junta de árbol. Puede salirmaterial del árbol a intervalos no determinados con exactitud.

� En caso de bombas con Variseal�: Sustituir la junta de árbol de bomba

� En caso de bombas con prensaestopas: Reapretar el prensaestopas.

Reapretar el prensaestopas

NOTA: Reapretar solo estando el fusor caliente.

Reapretar el prensaestopas aproximadamente ¼¼ de giro en el sentido demarcha de la bomba. Si no es posible reapretar más, debe sustituirse labomba de engranajes.

Fig. 5‐9

Sustituir la junta de árbol de bomba

Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba, Nordson recomiendasustituir la bomba y enviarla para su reparación. Solo personal formadopuede sustituir la junta de árbol de bomba, utilizando para ello herramientasde montaje especiales. Ver la sección Reparación y la lista de piezas derepuesto adicional.

Reapretar los tornillos de fijación

Condicionados por tensiones termomecánicas (calentar/enfriar), puedenaflojarse los tornillos de fijación.

NOTA: Reapretar los tornillos de fijación solo estando el fusor frío yúnicamente con una llave dinamométrica (25 Nm / 220 lbin).

Mantenimiento 5‐11


MotorAVISO: Antes de comenzar los trabajos en la zona de los motores debedesconectarse el fusor o, en caso de que haya, desconectar el interruptor decircuito de corriente de motor (interruptor de motor, opción).

El trabajo de mantenimiento para el motor se limita a la limpieza de lacubierta de ventilador.

Engranaje

Seleccionar el lubricante

NOTA: Utilizar solo el lubricante indicado o un lubricante equivalenteprobado (ver Selección de lubricante). El uso de otro lubricante puedeoriginar un desgaste prematuro y/o daños en el engranaje.

Lubricantes

Fabricante de lubricante Lubricante (aceite mineral CLP 220)

AGIP Blasia 220

ARAL Degol BMB 220 o Degol BG 220

BP Energol GR‐XP 220

DEA Falcon CLP220

ESSO Spartan EP220 o GP 220

KLÜBER Klüberoil GEM 1‐220

OPTIMOL Optigear 220

SHELL Omala Oil 220

TEXACO Geartex EP‐A SAE 85 W‐90

Intervalo de cambio de lubricante

Temperaturas de lubricante inferiores a 100°C / 212°F:Al cabo de 15.000 horas de servicio, pero como mínimo cada 2 o 3 años.

Cantidad de llenado

La cantidad de lubricante está indicada en el rótulo de potencia. Prestaratención a que las ruedas dentadas situadas arriba y los rodamientos esténlubricados con seguridad.

NOTA: No se deben mezclar entre sí los lubricantes.

Mantenimiento5‐12


Motor/engranaje (Cont.)

Cambiar el lubricante

NOTA: Solo se debe purgar el lubricante cuando el fusor está caliente y ellubricante líquido.

Desenroscar el engranaje del motor para el cambio de lubricante:

1. Colocar el motor en posición vertical de tal modo que el engranaje estéorientado hacia abajo. Para una mejor estabilidad debe apoyarse elengranaje en la brida.

2. Retirar los tornillos de unión entre el engranaje y el motor.

3. Separar el motor del engranaje con un cincel punzante.

Se muestra con un giro de 90°

1.

Fig. 5‐10 Ejemplo

4. Retirar el motor del engranaje.

5. Purgar el lubricante.

NOTA: Desechar apropiadamente el lubricante antiguo conforme a lasdisposiciones vigentes.

6. Lavar en profundidad la caja con un agente de limpieza adecuado yretirar los restos de lubricante.

7. Limpiar las superficies de montaje.

8. Dimensionar la cantidad correcta del lubricante correcto y llenarlo en elengranaje. La cantidad de lubricante está indicada en el rótulo depotencia del motor. ¡No llenar excesivamente!

9. Aplicar un cordón obturador de Teroson MS939 (o de un material deobturación similar) a la superficie obturadora del engranaje. Bordeartambién los agujeros para los tornillos de unión y los pasadores decentraje con el mismo material.

10. Alinear el piñón y los agujeros de los pasadores de centraje y dejar queel motor se deslice hasta el engranaje. Insertar y apretar en cruz todoslos tornillos de unión.

11. Eliminar el material de obturación sobrante.

X

+-



Válvula reguladora de presiónAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado.

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave. Ver la sección Instalación, Eliminar la presión.

Respecto a la válvula reguladora de presión mecánica debe tenerse encuenta lo siguiente:

NOTA: Desenroscar/enroscar solo si la válvula está caliente y el materialestá blando (aproximadamente 70 °C / 158 °F, en función del material).

Medir la profundidad de atornillamiento

Medir y apuntar la profundidad de atornillamiento (medida X) del tornillo deajuste. De este modo puede reproducirse la profundidad de atornillamientodespués del remontaje.

Fig. 5‐11

Ajustar el tornillo de ajuste

Ajustar el tornillo de ajuste con respecto a la medida apuntada X.

� Girando en el sentido de las agujas del reloj se aumenta la presión dematerial.

� Girando en el sentido contrario a las agujas del reloj se reduce la presiónde material.

Fig. 5‐12

Mantenimiento5‐14


Instalar el kit de servicio

Cada kit contiene dos anillos en O y grasa para temperaturas elevadas.

Nordson recomienda el almacenamiento de válvulas reguladoras de presiónde sustitución para evitar interrupciones de la producción.

Fig. 5‐13

Válvula reguladora de presión mecánica Válvula reguladora de presión neumática(opción)

Kit de servicio P/N: 394600 Kit de servicio P/N: 394600

Herramientas necesarias:Llave de boca con entrecaras 24TenazasLlave dinamométrica

Herramientas necesarias:Llave de boca con entrecaras 27TenazasLlave dinamométrica

1. Calentar el fusor a temperatura de servicio.

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo deprotección adecuado.

2. Eliminar la presión del fusor.

- 3. Cerrar la alimentación de airecomprimido

4. Ver Medir la profundidad deatornillamiento

4. Desenroscar la manguera deaire.

5. Desenroscar con una llave de boca la válvula reguladora de presión yextraerla con las tenazas.

Si el depósito no está vacío:

Recoger el adhesivo saliente (bandeja).

Enroscar lo antes posible una válvula reguladora de presión de sustitución o untapón y realizar los trabajos de mantenimiento entonces.

6. Retirar los anillos en O antiguos y desarmar y limpiar la válvula reguladorade presión. Ver la Parts List� adicional para el dibujo de explosión de la válvula.

NOTA: Desarmar la válvula solo en estado caliente.

7. Montar los anillos en O nuevos. Aplicar grasa a todas las roscas y anillosen O.

8. Introducir la válvula reguladora de presión estando el fusor caliente en eltaladro y apretar con una llave dinamométrica.

Par: 15 Nm (133 lbin)

9. Ver Ajustar el tornillo de ajuste 9. Enroscar la manguera de aire.

- 10. Volver a abrir la alimentación deaire comprimido.



Cartucho filtranteNOTA: Desde mediados de abril de 2012 se utiliza un nuevo tipo decartucho filtrante en los fusores VersaBlue. Este nuevo tipo escompletamente compatible con los cartuchos filtrantes antiguos y puede sersustituido sin que ello suponga ningún problema.

Sustituir el cartucho filtrante

AVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado.

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

Desmontar el cartucho filtrante

Nordson recomienda el almacenamiento de cartuchos filtrantes desustitución para evitar interrupciones de la producción.

NOTA: Desmontar el cartucho filtrante del fusor caliente y sin presión.

M10

Entrecaras 24

Fig. 5‐14

PRECAUCIÓN: En cuanto la rosca quede libre dejar de girar, de locontrario, puede quedarse una parte de cartucho filtrante en el taladro.

Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas.

Si el depósito no está vacío


1. Dejar que el equipo se enfríe de modo que el adhesivo esté un poco mássólido.

2. Sacar el cartucho filtrante del equipo, por ejemplo, con unas tenazas.

3. Recoger el adhesivo saliente (bandeja).

4. Enroscar lo antes posible un cartucho filtrante de sustitución o un tapón ylimpiar el cartucho filtrante.

Mantenimiento5‐16


Limpiar el cartucho filtrante

1. Desarmar el cartucho filtrante.

2. Disolver con un agente de limpieza aquellos restos de adhesivo que nodejan retirarse mecánicamente.

3. ¡Al utilizar agentes de limpieza, resulta imprescindible tener en cuenta lasadvertencias del fabricante!

5

2

83

67

4

9

3

1

Entrecaras 24

Entrecaras 46

Entrecaras 22

Fig. 5‐15

1 Tornillo de filtro2 Anillo en O 48 x 23 Anillo en O 28 x 2

4 Mango de filtro5 Cestilla de filtro6 Tejido del filtro

7 Tuerca de filtro8 Anillo en O 44 x 39 Contratuerca (cartucho filtrante)

Montar el cartucho filtrante

1. Sujetar el tornillo de filtro verticalmente en un tornillo de banco.

2. Comprobar el estado intachable de los anillos en O y, si fuera necesario,sustituirlos.

3. Volver a armar las piezas individuales (ver la figura arriba).

4. Enroscar la tuerca (7, fig. 5‐15) manualmente sobre la rosca del mangode filtro (4, fig. 5‐15). En este proceso no debe recalcar el tejido del filtro (6, fig.5‐15).

5. Apretar con una llave dinamométrica (entrecaras 46).Par 14 Nm/124 lbin.

6. Atornillar la contratuerca (9, fig. 5‐15) y apretar con una llavedinamométrica (entrecaras 22).Par 24 Nm/212 lbin.

NOTA: Para efectuar un montaje correcto, Nordson recomienda utilizar unasegunda llave para evitar que la tuerca de filtro gire simultáneamente.



Cartucho filtrante (Cont.)

Sustituir el cartucho filtrante (fortsat)

Montar el cartucho filtrante

NOTA: Montar el cartucho filtrante únicamente en el fusor caliente.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a todas las roscas y los anillosen O (ver Sustancias auxiliares en esta sección).

2. Insertar y apretar ligeramente el cartucho filtrante en el taladro de filtro.Par 1 Nm/8,85 lbin.

NOTA: Ahora se debe eliminar el aire arrastrado:

3. Colocar un recipiente debajo de la válvula de desaireación pertinente(fig. 5‐16).

4. Girar el tornillo de la válvula de desaireación con un destornillador en elsentido contrario a las agujas del reloj para abrir la válvula dedesaireación.

5. Dejar en funcionamiento la bomba y suministrar material hasta que elmismo salga sin burbujas.

Fig. 5‐166. Girar el tornillo de la válvula de desaireación con un destornillador en el

sentido de las agujas del reloj para cerrar la válvula de desaireación.

7. Desechar el material apropiadamente conforme a las disposicionesvigentes.


Cada kit contiene cuatro anillos en O, cestilla de filtro, tejido del filtro y grasapara temperaturas elevadas.

Herramientas necesarias:

Llave de boca, entrecaras 24, y llave dinamométrica, entrecaras 13 yentrecaras 16

Ver Sustituir el cartucho filtrante.

Fig. 5‐17

1

Mantenimiento5‐18





Fig. 5‐18

Kit de servicio, ver la Parts List� aparte.

Herramientas necesarias:Llave de hexágono interior del tamaño 6 (llave dinamométrica)



2. Vaciar el depósito.

3. Desenroscar la bomba (ver la sección Reparación)

4. Aflojar los cuatro tornillos de fijación M8 de la placa de válvula deseguridad y retirar la placa de válvula de seguridad.

5. Retirar los anillos en O antiguos y, en caso de que exista, el tamiz de filtroen el taladro de aspiración.

6. Limpiar las superficies obturadoras del depósito, de la placa de válvula deseguridad y de la bomba.

7. En caso de que exista, limpiar el tamiz de filtro y volver a colocarlo en laranura o sustituirlo por otro nuevo (P/N 394072).

8. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los anillos en O y lassuperficies obturadoras. Montar los anillos en O.

9. Enroscar la placa de válvula de seguridad. Apretar en cruz los tornillos defijación con una llave dinamométrica. Par: 25 Nm/220 lbin.

10. Enroscar la bomba (ver la sección Reparación)

11. Llenar el depósito.

1



Válvula de cierre


Cada kit incluye un anillo en O y grasa para temperaturas elevadas.

Fig. 5‐19

Kit de servicio, ver la Parts List aparte.

Herramientas necesarias:

Llave de hexágono interior del tamaño 4TenazasLlave de boca con entrecaras 13 para accionar la válvula de cierre

Entrecaras 13



2. Vaciar el depósito.

3. Aflojar los cuatro tornillos de hexágono interior M5 y levantar la placa.Extraer la válvula de cierre de la placa de válvula de seguridad con las tenazas.

4. Retirar el anillo en O antiguo y limpiar la válvula de cierre.

5. Engrasar el anillo en O con grasa para temperaturas elevadas y volver amontarlo junto con la válvula de cierre.

1

00: Cerrado

Lado dedepósito

Lado de bomba

1: Abierto

NOTA: Accionar la válvula de cierre solo si el fusor ha alcanzado la temperaturade servicio.

ÂÂÂÂ

ÂÂÂÂ

Mantenimiento5‐20


Válvula de seguridad neumáticaLas válvulas de seguridad, ajustadas y precintadas de fábrica, impiden unapresurización inadmisiblemente elevada de los componentes neumáticospostconectados. Al exceder los valores ajustados de fábrica, se evacúa elaire comprimido de forma audible.

NOTA: Las válvulas de seguridad para las opciones neumáticas seencuentran en la columna del fusor.

Comprobación de funcionamiento

El funcionamiento de la válvula de seguridad debe verificarseaproximadamente cada medio año. A tal fin, girar el tornillo moleteado hastaque se evacúe el aire comprimido de forma audible. En caso defuncionamiento no intachable, primero debe limpiarse la válvula deseguridad. Si después de la limpieza sigue permaneciendo elfuncionamiento incorrecto, debe sustituirse la válvula.

NOTA: Una válvula de seguridad que no funcione correctamente solo debeser sustituida por una pieza de repuesto original. ¡Las reparaciones de laválvula de seguridad deben ser realizadas exclusivamente por el fabricante!

Fig. 5‐20

Limpieza

Las superficies de asiento y los conos de junta pueden limpiarse deimpurezas penetradas, desenroscando toda la parte superior, sin tener quemodificar la presión de respuesta. Utilizar para desenroscar una llave paratuercas ranuradas.

Fig. 5‐21

1 2



Sensor de presiónSolo disponible en las opciones Indicador de presión y Regulación depresión.

AVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

PRECAUCIÓN: Si se debe limpiar el taladro de material con un objeto duro,debe retirarse previamente el sensor de presión, ya que de contrario sedañaría la membrana de separación.

Fig. 5‐22 Plano principal

Limpiar la membrana de separación


PRECAUCIÓN: Limpiar la membrana de separación (fig. 5‐24) con especialprecaución. Jamás se deben utilizar herramientas duras.

Para eliminar los restos de material, a ser posible, usar un agente delimpieza recomendado por el fabricante del material. Si fuera necesario, losmedios termoplásticos como, por ejemplo, material termofusible, se debencalentar previamente con un secador de aire caliente y, a continuación,eliminar cuidadosamente con un paño suave.

Fig. 5‐23

Enroscar el sensor de presión

NOTA: A ser posible, la parte del equipo receptora y el sensor de presióndeben tener temperatura ambiente o prácticamente la misma temperaturaantes de que se atornille el sensor de presión.

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas sobre la rosca (ver Sustanciasauxiliares).

2. Enroscar el sensor de presión solo en un taladro absolutamente limpio.

NOTA: No ladear al enroscar.

Ver la fig. 5‐25: arriba: incorrecto; abajo: correcto, ya que se utiliza el tornillode cierre (2) como guía para la membrana de separación (1).

Par de montaje recomendado: 13.6 Nm / 120 lbinMáximo par de montaje admisible: 56 Nm / 500 lbin

Fig. 5‐24 Arriba incorrecto -abajo correcto

Mantenimiento5‐22


Sensor de presión (Cont.)

Enroscar el sensor de presión (fortsat)

Enroscar/desenroscar con una arandela de latón

La arandela de latón se utiliza aquí como arandela obturadora. Ver la lista depiezas de repuesto adicional para un pedido posterior de una arandela delatón.

Además de las observaciones indicadas en Enroscar deben tenerse encuenta los siguientes aspectos:

� La impermeabilización se realiza por la deformación de la arandela delatón. El desenroscar el sensor de presión debe prestarse atención a quese retire la arandela de latón usada del taladro.

� Utilizar una arandela de latón nueva al enroscar el sensor de presión.Insertar la arandela de latón según las indicaciones de la figura.

Fig. 5‐25 Enroscar con una arandela de latón



Válvula de llenadoSolo está disponible con la opción Control del nivel de llenado con conexiónde llenado (caja 16, código B y P).

Se debe cambiar el módulo de control cuando el material comience a salirdel taladro de desaireación.

Fig. 5‐26 Taladro dedesaireación

Sustituir el módulo de control

Nordson recomienda almacenar módulos de control a fin de evitarinterrupciones de la producción.

NOTA: Sustituir solo si el módulo de control está caliente y el material estáblando (aproximadamente 70 °C/158 °F, en función del material).

AVISO: Sistema y adhesivo sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema. Cualquier incumplimiento puede originar quemaduras de caráctergrave.

1. Soltar la conexión de aire y la conexión eléctrica.

2. Aflojar los tornillos M5 y extraer el módulo de control de la válvula dellenado caliente.

3. Colocar el módulo de control nuevo, apretar en cruz los tornillos.

4. Volver a establecer la conexión de aire y la conexión eléctrica.

NOTA: Tener en cuenta las indicaciones de tensión en la placa decaracterísticas de la electroválvula.

Presión de aire de control:

De 4 a 6 bar De 400 a 600 kPa De 58 a 87 psi

La calidad del aire comprimido debe ser como mínimo de clase 2 según ISO8573-1. Es decir:

� Tamaño de partícula máximo 30 �m

� Densidad de partículas máxima 1 mg/m3

� Punto de condensación de presión máximo -40 °C

� Concentración de aceite máxima 0,1 mg/m3.

Mantenimiento5‐24


Registro de mantenimiento

Parte del equipo Actividad Fecha Nombre Fecha Nombre

Control visual del fusor

Limpieza exterior delfusor

Depósito


Ventilador y filtros deaire

Intercambiador de calor

Bomba de engranajes

Motor/engranaje



Parte del equipo Actividad Fecha Nombre Fecha Nombre

Válvula reguladora depresión

Cartucho filtrante

Placa de válvula deseguridad

Válvula de cierre

Válvula neumática deseguridad

Sensor de presión

Válvula de llenado(opción)

Unidades de evaluacióndel nivel de llenado y dela protección desobrellenado

Mantenimiento5‐26


Localización de averías 6‐1


Sección 6

Localización de averías


Esta sección contiene instrucciones para la localización de averías. Estosprocedimientos solo abarcan los problemas más frecuentes. Si no es posibleresolver el problema con las información proporcionada aquí, diríjase a ladelegación de Nordson.

AVISO: Para localizar ciertas averías debe trabajarse con el equipo bajotensión. Tener en cuenta todas las disposiciones de seguridad acerca detrabajos en piezas bajo tensión (piezas activas). En caso de incumplimientoexiste peligro de sufrir una descarga eléctrica.

Algunos consejos previosAntes de comenzar con la localización de averías sistemática, debenefectuarse las siguientes comprobaciones:

� ¿Está ajustado correctamente el temporizador semanal?

� ¿Están todos los parámetros ajustados correctamente?

� ¿Está la interfaz conectada correctamente?

� En caso de modo de enlace a línea: ¿Se recibe una señal de pilotaje?

� ¿Tienen todas las conexiones de enchufe un contacto intachable?

� ¿Se han disparado los fusibles?

� ¿Puede el fallo tener su origen en un PLC externo?

� ¿Están equipadas algunas de las cargas inductivas externas (porejemplo, electroválvulas) con diodos antiarco?

Observación con respecto a los canales de temperatura

� La fusión previa y la fusión principal no tienen números de canal.

� La asignación de los canales de 1 a 16 puede ser diferente: Ejemplo: Manguera 1 / Aplicador 1 hasta manguera 8 / Aplicador 8.


Localización de averías6‐2


Números de alarma, texto de alarma y señalizadorluminoso opcional

En la indicación de estado del panel de mando solo se visualiza Aviso, Falloo Desconexión.

El texto de alarma especial figura en (V2, registro de alarmas) o se

indica directamente al pulsar la línea Indicación de estado.

Colores del señalizadorluminoso

Estado Verde Amarillo Rojo

Indicaciónde estado

Modo de calentamiento �

Prevención de arranque (del motor) activa � �

Sistema listo �

Reposo de temperatura activo �

Calefac. desconectad.

El motor está en marcha �

Generación de presión finalizada �

Númerode alarma




Aviso

El operador debe evaluar si la situación es crítica para la aplicación y si existe necesidad deactuación.

El sistema permanece en disposición de servicio.

4 La tensión de batería PCI está bajaLa tensión de batería del coprocesador está baja� Cambiar la batería

� �

6 El intervalo de mantenimiento ha terminado � �

11 El nivel de llenado del depósito es bajo � �

12 Depósito sobrellenado � �

14 Módulo E/S: Conflicto de versión

� La versión de firmware del módulo E/S instalado noes compatible con la versión de programa PCI.

�

22 Canal: Aviso de sobretemperatura

� Ver el número de alarma 21 Canal: Fallo desobretemperatura

� �

24 Canal: Aviso de temperatura baja

� Ver el número de alarma 23 Canal: Fallo detemperatura baja

� �

Continuación...



Númerode alarma




Aviso

El operador debe evaluar si la situación es crítica para la aplicación y si existe necesidad deactuación.


37 TruFlow: el peso de aplicación no es correcto � �

38 TruFlow: Flow Detection System

� Se está calibrando el sensor de luz� Se ha alcanzado la máxima potencia luminosa

� �

41 Aviso de sobrepresión: Motor#, sensor#

� Ver Tablas de localización de averías en estasección

� �

42 Presión baja: Motor#, sensor#


� �

60 PCCh x: Relación incorrecta entre activador y encolado � �

61 PCCh x: No se puede ejecutar la pausa de encolado � �

62 PCCh x: No se puede ejecutar la aplicación de encolado � �

63 PCCh x: Offset, pausa o aplicación demasiado largapara la resolución

� �

70 OptiStroke: alarma general � �

75 OSCh x: Tiempo de acción del módulo de control fuerade la definición de rango

� �

76 OSCh x: Falta carrera de aguja � �

77 OSCh x: Máxima potencia luminosa alcanzada � �

78 OSCh x: Inicialización de sensor: Carrera de aguja nodetectada

� �



Númerode alarma




Fallo

Un fallo desconecta los motores. En cuanto se elimina el fallo, se activa automáticamente laprevención de arranque de motor.

3 Falta de Command del maestro de bus de campo en elmodo de servicio del control Bus de campo o Dual

� El bloque de datos de transmisión contiene elcomando inadmisible =�0

� Cable de bus de campo roto, no conectado odefectuoso

� Interrupciones en la comunicación, por ejemplo,cuando el maestro no está conectado.

� La resistencia de cierre del bus falta o estádefectuosa.

� La red no ha sido configurada correctamente� Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido a

anomalías electromagnéticas

NOTA: Se pueden comprobar los datos de bus decampo que envía el maestro de bus de campo al fusor.Ver Comprobar los datos de bus de campo enviados.

�

5 Controlador de temperatura cortocircuito de salida �

7 Avería de comunicación de ampliación delPlusController

� No se detecta la ampliación del PlusController

�

10 El depósito está vacío �

16 Sensor de nivel de llenado defectuoso

� El sensor de 5 puntos emite una señal defectuosa

�

17 Avería del sensor de nivel de llenado

� Rotura de cable en el sensor de 5 puntos

�

19 Las versiones de software del PCI y del PlusControllerno son compatibles

�

21 Canal: Fallo de sobretemperatura

� Comprobar el cableado de los canales detemperatura

� Comprobar el cableado de los sensores detemperatura(¿El sensor está conectado al canal correcto?)

� ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor detemperatura?(¿Incluso en caso de componentes externos?)

� ¿El sistema controlado de temperatura funcionacorrectamente?

�

Continuación...



Númerode alarma




Fallo

Un fallo desconecta los motores. En cuanto se elimina el fallo, se activa automáticamente laprevención de arranque de motor.

23 Canal: Fallo de temperatura baja

� ¿Funciona o regula correctamente el controlador detemperatura?

� ¿Se activan los relés de estado sólido?� ¿Aplican los relés de estado sólido correctamente la

tensión de red?� ¿Es insuficiente la tensión de red?� ¿Calefacción defectuosa?� Comprobar el cableado de los canales de

temperatura� Comprobar el cableado de los sensores de

temperatura(¿El sensor está conectado al canal correcto?)

� ¿Se ha utilizado el tipo correcto de sensor detemperatura?(¿Incluso en caso de componentes externos?)

� ¿El sistema controlado de temperatura funcionacorrectamente?

�

25 Canal: Entrada de sonda abierta o rotura de sonda(Sonda = Sensor de temperatura)

� ¿Manguera/aplicador conectada/o?

�

26 Canal: Sonda cortocircuitada(Sonda = Sensor de temperatura)

�

31 Sobretemperatura del motor o convertidor� Temperatura ambiente excesiva� Cubierta de ventilador/cuerpo refrigerador sucia/o� Bomba bloqueada por impurezas� Bomba con demasiada dificultad de marcha� Material demasiado frío� Comprobar el cableado y la tensión de salida del

convertidor de frecuencia

�

40 Fallo de sobrepresión: Motor#, sensor#


�

44 VersaBlue con VBCM: Fallo de sobrepresión interruptorde presión#n

�

71 OptiStroke: Configuración incorrecta �

72 OptiStroke: Error de comunicación �



Númerode alarma




Aviso o fallo (el operador puede seleccionar)

En caso de un Aviso, el operador debe evaluar si la situación es crítica para la aplicación y siexiste necesidad de actuación.

43 Válvula de seguridad abierta: Motor # � �

Un Fallo desconecta los motores. En cuanto se elimina el fallo, se activa automáticamente laprevención de arranque de motor.

43 Válvula de seguridad abierta: Motor # �



Númerode alarma


Estado Verde Amarillo RojoIndicaciónde estado

DesconexiónUna desconexión desconecta el fusor (caída del contactor principal).

1 Fallo de contactor principal/termostato� Caída o defecto del contactor principal

Comprobar el cableado del contactor principal y delcontacto de acuse de recibo

� Temperatura del transformador excedida� Temperatura excedida

�

2 El bus CAN no ha arrancado� Comprobar el cable de bus CAN

(especialmente en los convertidores de frecuencia)� Comprobar los machos de enchufe del bus CAN en

todos los componentes� Comprobar las resistencias de cierre CAN

� Medición de la resistencia de bus en estadodesconectado (CAN‐H, CAN‐L): 60 �

Avería del módulo E/S� Fallo de contacto en la alimentación de tensión� Fusible(es) en el módulo ha(n) disparado� Tensión de servicio errónea o irregular� Se ha desajustado la dirección del bus CAN del

módulo (conmutador giratorio) mientras el fusor seencontraba en servicio.

� Cortocircuitos o fallos de potencial en los conectoresde enchufe X5, X10, X14, X15 del módulo E/S.

Avería del controlador de temperatura� Ver Avería del módulo E/S

Avería del sensor de presiónFallo del convertidor:� Convertidor o módulo CAN del convertidor

defectuoso� Convertidor no conectado al bus CAN� Sobrecarga� Cortocircuito del motorAvería de la puerta de enlace� Fallo de contacto en la alimentación de tensión o

fusible(s) se ha(n) activado� Puerta de enlace defectuosa o no conectada a la

Subnet de serie� Cable de serie PCI a la puerta de enlace Subnet

defectuoso� La resistencia de cierre del bus está defectuosa o

falta

�

13 Controlador de temperatura: Conflicto de versión� La versión de firmware del regulador instalado no es

compatible con la versión de programa PCI

�

20 Canal: Desconexión por sobretemperatura �

Continuación...



Númerode alarma


Estado Verde Amarillo RojoIndicaciónde estado

DesconexiónUna desconexión desconecta el fusor (caída del contactor principal).

30 Motor: Fallo de fase �

32 Motor: El acoplamiento está bloqueado o hay un fallo defase(corriente de motor por encima del valor límite)

�

33 Convertidor: Archivo de parámetros defectuoso �

34 Convertidor: El archivo de parámetros falta �

35 Motor: Rotura de acoplamiento �

36 Convertidor: Tipo incorrecto� El hardware no coincide con la configuración del

software

�

50 Versión de software PCI incompatible / tarjeta dememoria� Se está intentando hacer funcionar un PCI II con una

versión de software 6.00.000 o superior.

�



Activación y reset de alarmasLas anomalías pueden activar diversas alarmas, con diferentesconsecuencias. Si se generan varias alarmas al mismo tiempo, se establecela alarma más grave: Desconexión antes que Fallo antes que Aviso.

Representación gráfica de los parámetros de temperatura

*Ver Vigilancia de calentamiento y de enfriamiento en la sección Manejo.

500 °F

475 °F

455 °F

450 °F

100 °F

90 °F

Desconexión porsobretemperatura mediantesoftware*

Fallo Temperatura baja

Desconexión por sobretemperatura mediante termostato de depósito

Máximo valor de temperaturafijo para desconexión porsobretemperatura y máximovalor de temperatura fijo parafallo Sobretemperatura

Máximo valor de temperaturafijo para avisoSobretemperatura

Máxima temperatura para el valornominal

Mínima temperatura para el valornominal

Mínima temperatura parafallo Temperatura baja

� Fallo desobretemperatura*

� Fallo de temperatura baja*

� Aviso desobretemperatura*

� Aviso detemperatura baja*

Fallo Sobretemperatura

AvisoTemperatura baja

AvisoSobretemperatura

10 °C20 °F

Valor de temp. dereposo

Temperatura de reposo

} Valor fijo

Valornominal

260 °C

245 °C

235 °C

230 °C

40 °C

35 °C

Fig. 6‐1

Valornominal

Aviso detemperaturabaja

Aviso de temperatura baja

2 °C

�

Valornominal

Aviso desobre-temperatura

Aviso de sobretemperatura[1]

2 °C

Valornominal

Aviso de sobretemperatura[2]

235 °C

2 °C

�

455 °F



Temperatura baja y sobretemperatura - Aviso -

� Activación de una alarma Reset de una alarma

Activación de un aviso de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura ha aumentado 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor nominal.

Activación de un aviso de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (D) Aviso de sobretemperatura durante más que 5 segundos.

O bien:

[2] 235 °C (455 °F) se ha excedido durante más que 5 segundos.

Reset automático

La temperatura ha caído a 2 °C (3.6 °F) por encima del valor nominal.

Valornominal

Fallo detemperaturabaja


2 °C

�

Valornominal

Fallo de sobre-temperatura

Fallo de sobretemperatura[1]

2 °C

Valornominal

Fallo de sobretemperatura[2]

245 °C

2 °C

�

475 °F



Activación y Reset de alarmas (Cont.)

Temperatura baja y sobretemperatura - Fallo -

� Activación de una alarma Reset de una alarma

Activación de un fallo de temperatura baja

La temperatura ha quedado durante más de 5 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Reset automático

La temperatura supera 2 °C (3.6 °F) el valor nominal menos el valordiferencial (�) Fallo de temperatura baja.

Activación de un fallo de sobretemperatura

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (D) Fallo de sobretemperatura durante más que 5 segundos

O bien:


Reset automático

[1] La temperatura queda 2 °C (3.6 °F) por debajo del valor nominal más elvalor diferencial (�) Fallo de sobretemperatura.

O bien:

[2] La temperatura queda por debajo de 243 °C (471 °F).

Valornominal

Fallo desobre-temperatura

Desconexión porsobretemperatura [1]

10 °C

Valornominal

245 °C

Desconexión porsobretemperatura [2]

�



Sobretemperatura - Desconexión -

� Activación de una alarma

Activación mediante software

[1] La temperatura ha superado el valor nominal más que el valordiferencial (�) Fallo de sobretemperatura más 10 °C (20 °F) durante más que5 segundos

O bien:


NOTA: Los canales en el modo de indicación sólo activan una desconexiónsi han alcanzado el máximo de 245 °C (475 °F).

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Desconexión mediante el termostato

Termostato de depósito

Los termostatos se encuentran detrás de la cubierta de la parte eléctrica deldepósito.

El valor de desconexión varía en función del termostato instalado (vertambién Datos técnicos para posibles termostatos de depósito).

Termostato de transformador

Para todos los fusores con transformador la temperatura de desconexión esde 155�5 °C / 311�9 °F.

Reset

Desconectar/conectar el fusor en el interruptor principal.

Valornominal � Aviso de

presión baja

Máximo margen demedición de sensor

Valorreal

0 bar

Aviso depresión baja




Activación y Reset de alarmas (Cont.)

Presión baja - Aviso -

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión. En caso de la opción Regulación de presión son valoresdiferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para los sensoresC.

Activación de un aviso de presión baja

Regulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valornominal más que el valor diferencial (�) Aviso de presión baja. El motorcorrespondiente al sensor de presión ha recibido todas las habilitacionesnecesarias para la marcha. El requisito es que el sistema se encuentre endisposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor nominal menos el valor diferencial (�) Aviso depresión baja.

Regulación de presión: Sensores de presión CRegulación de velocidad (indicador de presión): Sensores de presiónA, B y C

La presión ha quedado durante más de 20 segundos por debajo del valorabsoluto Aviso de presión baja. El aviso se emite incluso cuando el sistemaaún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión supera el valor absoluto Aviso de presión baja.

Valornominal

� Aviso desobrepresión


� Fallo desobrepresión

Valorreal

0 bar

Aviso desobrepresión

Fallo desobrepresión




Sobrepresión - Aviso - / Sobrepresión - Fallo -

NOTA: Las presiones para los avisos y los fallos son valores absolutos en elmodo de servicio Regulación de velocidad con la opción Indicador depresión. En caso de la opción Regulación de presión son valoresdiferenciales para los sensores A y B y valores absolutos para los sensoresC.

Activación de un aviso de sobrepresiónRegulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D)Aviso de sobrepresión durante más de 20 segundos. El aviso se emite inclusocuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Aviso de sobrepresión.


La presión ha superado durante más de 20 segundos el valor absoluto Avisode sobrepresión. El aviso se emite incluso cuando el sistema aún no seencuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Aviso de sobrepresión.

Activación de un fallo de sobrepresiónRegulación de presión: Sensores de presión A y B

La presión ha superado el valor nominal más que el valor diferencial (D) Fallode sobrepresión durante más de 60 segundos. El fallo se emite inclusocuando el sistema aún no se encuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor nominal más el valor diferencial (�)Fallo de sobrepresión.


La presión ha superado durante más de 60 segundos el valor absoluto Fallode sobrepresión. El fallo se emite incluso cuando el sistema aún no seencuentra en disposición de servicio.

Reset automático

La presión queda por debajo del valor absoluto Fallo de sobrepresión.



Sensor de temperatura - Fallo -

Cada uno de los sensores de temperatura es vigilado.

Activación mediante cortocircuito

La temperatura es durante 5 segundos inferior a - 10 °C (14 °F).

Activación mediante rotura de sensor o entrada desensor abierta

La temperatura es durante más de 5 segundos superior a 305 °C (581 °F).

Reset automático

Después de que la temperatura haya sido durante más que 5 segundossuperior a - 10 °C (14 °F) o inferior a 305 °C (581 °F) o después de lasustitución del sensor defectuoso.

Nivel de llenado (puntos de medición variables)

Aviso Depósito sobrellenado

El aviso se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o excede durantemás de 5 segundos el 98 %. Éste es un valor interno fijo.

Reset automático

En caso de no alcanzar el 90 %.

Aviso de que el nivel de llenado del depósito es bajo

NOTA: Este aviso sólo se puede activar si la calefacción del fusor estáconectada.

En cuanto el nivel de llenado es inferior al valor ajustado durante más de 5segundos, se activa el aviso. El valor para este aviso se ajusta en la páginaNivel de llenado (ver la sección Manejo / Panel de mando - Resumen - /V13).

Reset automático

Al exceder el valor ajustado.

Fallo El depósito está vacío

El fallo se activa en cuanto el nivel de llenado alcanza o queda durante másde 5 segundos por debajo del 2 %. Éste es un valor interno fijo.

Reset automático

En caso de exceder el 5 %.



Nivel de llenado (puntos de medición fijos - sensor de cinco puntos)

Aviso Depósito sobrellenado

Si se alcanza o se excede durante más que 5 segundos el punto demedición Depósito sobrellenado, se emite un aviso.

Reset automático

En caso de quedar por debajo del punto de medición.

Aviso de que el nivel de llenado del depósito es bajo

En caso de quedar por debajo del punto de medición El nivel de llenado deldepósito es bajo durante más de 5 segundos, se emite un aviso.

Reset automático

Una vez alcanzado el punto de medición.

Fallo El depósito está vacío

En caso de quedar por debajo del punto de medición El depósito está vacíodurante más que 5 segundos, se emite un fallo.

Reset automático

Una vez alcanzado el punto de medición.

Fallo Sensor de nivel de llenado defectuoso

El sensor de nivel de llenado transmite durante más que 5 segundos unaseñal defectuosa.

Fallo Avería del sensor de nivel de llenado

Se activa en caso de una rotura de cable.

Reset automático

Después de la sustitución del sensor defectuoso



Tablas de localización de averías

El fusor no funciona

Problema Posible causa Acción correctiva

No hay tensión de red - Establecer la alimentación contensión de red

Interruptor principal noconectado

- Conectar el interruptor principal

Interruptor principaldefectuoso

- Sustituir el interruptor principal

El fusible principal se hadisparado

- Conectar el fusible principal

El fusible principal vuelve adispararse

Comprobar si hay un cortocircuitoen el fusor o en los accesorios

-

Fuente de alimentación de24 VDC defectuosa

- Sustituir

La dirección IP se haasignado por duplicado enla red

Comprobar las direcciones IP yajustar una dirección IP unívocapor cada participante

Un canal no calienta


El canal está desactivado - Activar el canal de temperatura enel panel de mando (o a través delbus de campo opcional)

El canal está asignado a ungrupo y el mismo estádesactivado o se encuentraen reposo

Comprobar el estado del grupo enla página Conmutar grupo(s) deaplicación

(ver la sección Manejo)

Activar el grupo a través del panelde mando o, en caso de estarconfigurada, a través de la interfazE/S estándar.

El canal se encuentra en elmodo de indicación

- Cambiar al modo de regulación



El panel de mando no funciona

Ethernet

1 2 3 4 576

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Fig. 6‐2

1. CF ACT2. CAN ACT3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR5. SUPPLY OK6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)8. ERROR (Profibus DP)9. ACTIVE (Profibus DP)


No arranca. El panel demando está oscuro oaparecen mensajes de fallodurante el arranque

Sin tensión: LED SUPPLY OK (5,fig. 6‐2) no se ilumina.

Comprobar la alimentación detensión

Tarjeta de memoria(CompactFlash) no enchufada

Enchufar según se describe en lasección Reparación, Cambiar latarjeta de memoria

Panel de mando oscuro oclaro

La Iluminación de fondo/elcontraste se han desajustado

Ajustar con .

(ver la sección Manejo)

El panel de mando nofunciona/no reacciona

Hardware defectuoso Sustituir el panel de mando

Números de pieza de repuesto, verla Parts List adicional o el Anexo B(en función del fusor)

Panel de mando sucio Limpiar según se describe en lasección Mantenimiento /Limpiezaexterior/Panel de mando

Falta la conexión deEthernet

Se ha ajustado una dirección IPPCI incorrecta/no válida

Corregir la dirección IP en el panelde mando (ver la sección Manejo /panel de mando - Resumen - V21a� )

Ver también la secciónManejo / Manejo a través delservidor web

El cable de Ethernet enchufado esincorrecto

En caso de una conexión correctase ilumina el LED LINK (6, fig. 6‐2)

En caso de una transferencia dedatos correcta parpadea el LED (7,fig. 6‐2)

Ver también los LED del PCI enesta sección

Cables o componentesdefectuosos o que faltan

Comprobar el cable de conexiónentre PCI, Ethernet Switch ycoprocesador. Si fuera necesario,realizar la conexión según elesquema del sistema.



No hay material (el motor no gira)


Sistema aún no endisposición de servicio

Temperatura baja durante la fasede calentamiento

Esperar hasta que se hayacalentado el fusor y, si fueranecesario, hasta que hayatranscurrido el Tiempo de retardode servicio de sistema listo (en lalínea de estado se indica Sistemalisto).

Sistema actualmente no endisposición de servicio

Temperatura baja durante elservicio

Se ha rellenado con material

Esperar hasta que el fusor estácalentado

El motor no está conectado - Conectar el motor

NOTA: Vinculación Y.Ver en Puesta en marcha inicial lafigura "Condiciones para Motor enmarcha con y sin interfaz E/Sestándar".

Se ha activado laprevención de arranque demotor

El reposo de temperatura estabaconectado

Volver a conectar el (los) motor(es)

Temperatura baja durante elservicio

-

Velocidad no ajustada El parámetro Máx. velocidad debomba en el modo de enlace alínea se encuentra en 1 rpm

Ajustar la velocidad

(Ver la sección Manejo / Panel demando - Resumen - / M3)

Enlace a líneaseleccionado, pero el fusordebe funcionar en modomanual

- Conmutar al modo manual

Sin liberación externa demotor a través de lainterfaz E/S estándar

- Conmutar los contactoscorrespondientes de la interfaz. Atal fin debe estar ajustada la teclade habilitación de motor a Panel demando Y E/S estándar.

Enlace a líneaseleccionado y no hayseñal de pilotaje disponible

- Establecer la alimentación de señalde pilotaje

Comprobar si el tipo de señal deentrada coincide con elseleccionado en el panel de mando(Analógica / Frecuencia)

Relé de umbral no ajustadocorrectamente

- Comprobar y ajustar los valores enel panel de mando

El reposo de temperaturaestá conectado

- Desconectar o esperar a que hayatranscurrido el tiempo de reposo

Continuación...




Sobrecalentamiento delmotor

Temperatura ambiente excesiva Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Cubierta de ventilador sucia Limpiar

Bomba bloqueada por impurezas Sustituir la bomba

Bomba con demasiada dificultad demarcha

Sustituir la bomba

Material demasiado frío Ajustar la temperaturacorrespondientemente

Motor defectuoso - Sustituir

No se alimenta el motorcon tensión

- Detectar el fallo mediante medición

Fallo en el convertidor defrecuencia

⇒ Desconectar y volver a conectar elfusor en el interruptor principal.

Sobrecalentamiento del motor Ver Sobrecalentamiento del motor

Sobrecalentamiento del convertidorde frecuencia

Bajar la temperatura ambientemediante ventilación o refrigeración

Limpiar el cuerpo refrigerador delconvertidor de frecuencia

Cortocircuito Comprobar la línea de motor

Sobrecarga (bomba bloqueada porimpurezas, bomba con demasiadadificultad de marcha, materialdemasiado frío)

Ver Sobrecalentamiento del motor

Convertidor de frecuenciadefectuoso

- Sustituir

NOTA: Si se ha sustituido más deun convertidor de frecuencia,aparece en el panel de mando lapágina Cambio de convertidor defrecuencia. Ver la secciónReparación, Sustituir el convertidorde frecuencia.

No hay señal de pilotaje (tensión / corriente / frecuencia)


La máquina principal nofunciona

- Poner en marcha la máquinaprincipal

Tensión de pilotaje conpolaridad invertida

- Invertir la polaridad

Transmisor de impulsogiratorio defectuoso

- Sustituir



No hay material (el motor gira)


Válvula de cierre cerrada - Abrir

Depósito vacío - Rellenar el depósito

Cartucho filtranteobstruido

- Limpiar o sustituir el tejido del filtro

Taladro de suministro dematerial a la bomba o altaladro de aspiración de labomba obstruido

Obstrucción originada por cuerposextraños

Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladro deaspiración

Obstrucción originada por materialno fundido

Ver Material insuficiente

(Gran depósito y elevado consumode material)

La manguera calefactada oel aplicador están fríos

La manguera/el cabezal no estánconectados eléctricamente

Enchufar el macho de enchufe en elcasquillo previsto (ver el esquemaeléctrico para la asignación)

El canal de temperatura de lamanguera/del cabezal no estáactivado

Activar el mismo en el panel demando

La calefacción de la manguera/delcabezal está defectuosa

Sustituir la manguera

Sustituir lo(s) cartucho(s)calefactor(es) en el aplicador.

Material insuficiente o suministro irregular


Taladro de suministro dematerial a la bomba o altaladro de aspiración de labomba parcialmenteobstruido

- Desenroscar la bomba y limpiar eltaladro de suministro o el taladro deaspiración

Válvula de cierre no abiertapor completo

- Abrir

Cartucho filtranteparcialmente obstruido

- Limpiar o sustituir el tejido del filtro

Válvula reguladora depresión defectuosa

- Limpiar o sustituir

Temperatura deprocesamiento ajustadainsuficientemente

- Corregir el ajuste de la temperatura

Desgaste en el bloque debombas de la bomba deengranajes

- Sustituir la bomba

Gran depósito y elevadoconsumo de material

El material aún no está fundido porcompleto

Ajustar o aumentar el tiempo deretardo de sistema listo en el panelde mando



Presión de material excesiva


Válvula de seguridad oválvula reguladora depresión sucia y, por tanto,bloqueada

- Desarmar y limpiar o sustituir

Válvula de seguridad oválvula reguladora depresión defectuosa

- Sustituir

Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

La presión aplicada a laválvula neumática deseguridad (opción) esexcesiva

- Reducir la presión

Presión de material insuficiente


La bomba de engranajesestá desgastada


La válvula de seguridad nose cierra

- Sustituir

Válvula reguladora depresión sucia y, por tanto,bloqueada

- Desarmar y limpiar o sustituir

Válvula reguladora depresión defectuosa

- Sustituir

Válvula reguladora depresión desajustada

- Ajustar el ajuste de fábrica

La presión aplicada a laválvula neumática deseguridad (opción) esinsuficiente

- Aumentar la presión

Comportamiento de giro del motor incorrecto en el modo de enlace alínea


La señal de pilotaje oscila apesar de ser constante lavelocidad de máquina

Encoder defectuoso o contactoflojo

Sustituir

El elemento de accionamiento (porejemplo, correa trapezoidal) tienedeslizamiento

Eliminar el deslizamiento



Acumulaciones de material en el depósito


Ajuste excesivo de latemperatura de consignadel depósito


Material de calidad inferior o noadecuado para la aplicación(resistencia a la temperaturadeficiente)

Consultar al fabricante del material

El material se endurece en el depósito


Ajuste excesivo de latemperatura de consignadel depósito


No se ha aplicado gasinerte al depósito

- Averiguar si el fabricante delmaterial prescribe gas inerte

En caso de la opción Equipo degas inerte

Botella de gas inerte vacía Sustituir

Control de inyección de gas inerteno activado

Comprobar el código deconfiguración del software: Box 22debe contener una G en vez deuna X

Comprobar los tiempos paraDuración de inyección de gas eInterrupción de inyección de gas

Electroválvula del equipo de gasinerte defectuosa

Sustituir

(La electroválvula se encuentra enla columna en el indicador depresión)

Módulo E/S 1: Macho de enchufeX7.1, X7.2

Comprobar la conexión de enchufe

Módulo E/S 1 defectuoso Sustituir





No hay material Falta de aire comprimido o ajusteinsuficiente del mismo para elmódulo de control

Conectar el aire comprimido yajustar el valor correcto

El módulo de control estádefectuoso

Sustituir el módulo de control

La válvula de llenado nocalienta

Temperatura no ajustada Ajustar la misma en el panel demando del fusor VersaBlue o en elequipo llenador

Machos de enchufe de conexión noconectados

Regulación mediante VersaBlue

Realizar la conexión al enchufe demanguera previsto a tal fin

Regulación mediante el equipollenador

Realizar la conexión al conector dela manguera calefactada

Sensor(es) de temperaturadefectuoso(s)

Sustituir

La válvula de llenado noalcanza la temperaturaajustada

Cartucho(s) calefactor(es)defectuoso(s)

Sustituir

La electroválvula noconmuta

No se activa la electroválvula o lamisma está defectuosa

Activarla mediante el PLC de lainstalación del cliente o sustituir laelectroválvula



TruFlow (opción)


No hay material TruFlow no está conectado al fusor Conectar la manguera

Problemas con la bomba en el fusor Ver: No hay material (la bomba girao la bomba no gira)

El material aún no está líquido Comprobar al ajuste detemperatura y aumentar latemperatura si fuera necesario

Esperar hasta que el material estélíquido

TruFlow está bloqueado porcarbonilla

Desmontar y limpiar TruFlow

La cantidad de aplicaciónno es correcta

El tipo de conductor de luz noconcuerda con el tipo de TruFlow

Conectar un conductor de luzadecuado

Tener en cuenta las placas decaracterísticas:Conductor de luz tipo A a TruFlowtipo AConductor de luz tipo B a TruFlowtipo B

NOTA: Para información más detallada en relación con otros fallos ver elmanual adicional Aplicadores TruFlow y Armario eléctrico para aplicadoresTruFlow.



Tru Flow Flow Detection System (accesorio)


LED 1 y/o LED 2 no seiluminan

El sensor de luz no está calibrado Calibrar el sensor de luz

Se está calibrando el sensor de luzen este momento

Esperar hasta que la calibración delsensor de luz haya finalizado

El conductor de luz no estáconectado

Conectar los conductores de luz

La línea del encoder no estáconectada

Conectar la línea del encoder

(XS 50, XS 51, XS 52 y XS 53 en elequipo VersaBlue)

No hay señales(inconfundibles)

Los interruptores DIP SW 1 en latarjeta no están conmutadoscorrectamente

Poner ambos interruptores DIP enla posición ON

Se ha alcanzado la máximapotencia luminosa

(superior al 99 %)

El conductor de luz está sucio Limpiar la superficie frontal delconductor de luz con un pañolimpio y libre de pelusas y volver acalibrar la potencia luminosa.

El conductor de luz no estáposicionado correctamente y lareflexión no incide (correctamente)sobre el sensor

Posicionar el conductor de luzcorrectamente

La cantidad de aplicaciónno es correcta

El tipo de conductor de luz noconcuerda con el tipo de TruFlow

Conectar un conductor de luzadecuado

Tener en cuenta las placas decaracterísticas:Conductor de luz tipo A a TruFlowtipo AConductor de luz tipo B a TruFlowtipo B

La cantidad de aplicaciónes el doble de lo esperado

1 canal de conductor de luz estádesconectado

Ambos canales de conductor de luzdeben estar conectados.:

Conectar el conmutador DIP SW1

Tener en cuenta los LED

NOTA: Para información más detallada sobre acciones correctivas, ver elmanual adicional TruFlow Flow Detection System.

NOTA: El Flow Detection System emite señales de fallo que sonprocesadas por los equipos conectados (armario eléctrico de TruFlow de lageneración 2, VersaBlue Plus o similares) y que pueden mostrarse comotexto claro.

Ver el manual adicional TruFlow Flow Detection System - SecciónLocalización de averías , capítulo Frecuencias de aviso.



Control de encolado (opción)


Los canales del control deencolado no aparecenvisibles en el panel demando

La funcionalidad no se encuentradisponible en el fusor

Comprobar que el código deconfiguración en la documentaciónde entrega coincide con laconfiguración de equipo

Si NO fuera así: Configurar lafuncionalidad

No se ha configurado lafuncionalidad

Introducir el número de los canalesdel control de encolado en el dígito31 del código de configuración delequipo: 2, 4, 6 o 8

No se ha realizado la asignación demotor

Asignar los motores a los canalesdel control de encolado.

Ver la sección Manejo, capítuloPlusController - Funcionalidad decontrol de encolado - Determinarlas características del control deencolado - Asignar motores

PCCh x:Relación incorrecta entreactivador y encolado

No se ha introducido correctamentela longitud del encolado

Introducir la longitud correcta parael encolado

El activador no concuerda con lalongitud de aplicación

Adaptar el activador al encolado

Las señales de activador estánsuperpuestas por las señales deanomalía

Comprobar eléctricamente yreducir la influencia de las señalesde anomalía

PCCh x:Encolado: no se puedeejecutar la pausa

Con los tiempos de compensaciónajustados para la pausa no sepuede realizar ninguna pausa conla actual velocidad de línea

Comprobar y cambiar los ajustes

PCCh x:Encolado: no se puedeejecutar la aplicación

Con los tiempos de compensaciónajustados para el encolado no sepuede realizar ningún encolado conla actual velocidad de línea

Comprobar y cambiar los ajustes

PCCh x:Offset, pausa o aplicacióndemasiado larga para laresolución (sistemaeléctrico del control *)

Entrada errónea para las longitudesde pausas y encolados

Error de escritura o encoladoincorrecto

Corregir la(s) entrada(s)

La resolución de encoderintroducida no es correcta

Comprobar la resolución deencoder (*) e introducir laresolución de encoder correcta

*) La resolución del sistema eléctrico del control es de 16 bits (216 = 65�536impulsos). El control emite un aviso en caso de más de 60�000 impulsos.

El resultado de una multiplicación de: longitud [mm] x resolución de encoder[impulsos/mm] x 2 debe ser menor que 60�000 para que el control no emita ningúnaviso.



OptiStroke (función especial)


Alarma general El botón de OptiStroke no aparecevisible en el panel de mando

Comprobar la configuración delfusor

OSCh x:Tiempo de acción delmódulo de control fuera dela definición de rango

El tiempo de conexión odesconexión medido es demasiadocorto o largo

Adaptar la especificación de valorlímite para la vigilancia de alarma

Ver Manejo, OptiStroke - Valoreslímite de tiempo de compensación

El módulo de control no funciona Ver el manual adicional para elaplicador

OSCh x:Falta carrera de aguja

No ha habido ningún movimientode aguja o el movimiento de agujano ha sido suficiente

Comprobar el valor de umbral parala carrera de aguja que falta

Ver Manejo, OptiStroke -Evacuación de producto

El módulo de control no estáconectado a OptiStroke

Conectar

El módulo de control no funciona Ver el manual adicional para elaplicador

OSCh x:Se ha alcanzado la máximapotencia luminosa en uno ovarios de los sensores

El conductor de luz está sucio Limpiar la superficie frontal delconductor de luz con un paño librede hilachas

El conductor de luz no estáposicionado correctamente y lareflexión no incide (correctamente)sobre el sensor

Posicionar el conductor de luzcorrectamente

OSCh x:No se ha detectado lacarrera de aguja durante lainicialización de sensor

No se detecta ninguna carrera deaguja durante la fase deinicialización

Repetir la inicialización

Ver: Falta carrera de aguja

OptiStroke configuraciónincorrecta

La posición de conmutador DIP enla correspondiente caja OptiStrokeno es correcto

Ajustar correctamente la posiciónde conmutador DIP

Ver el manual adicional OptiStroke

En caso de mas de una cajaOptiStroke: No se ha realizado laasignación de maestro y esclavo.

Realizar la asignación de maestro yesclavo.

Ver el manual adicional OptiStroke

Avería de comunicaciónOptiStroke

Línea(s) de conexión noconectada(s)

Conectar las líneas de conexión

Ver el esquema eléctrico



Varios


Fuga en la junta de árbolde bomba

La junta de árbol de bomba estádesgastada

Reapretar el perno deprensaestopas


Presión de materialinsuficiente, cantidad desuministro insuficiente

La bomba de engranajes estádesgastada

Sustituir la bomba

Bomba de engranajesbloqueada

El material procesado estádemasiado frío

Corregir el ajuste de la temperatura(tener en cuenta la hoja de datosdel fabricante del material)

Material con impurezas en labomba de engranajes

Sustituir la bomba

Fuga en el aplicadordurante la fase decalentamiento

La válvula de seguridad no se abre(presión de expansión)

Sustituir la válvula de seguridad

La protección desobrellenado (opción)reacciona aunque el nivelde llenado haya caído pordebajo del sensor

Los restos de material adheridos alsensor activan la alarma

Si se activa la protección desobrellenado, debe confirmarse laanomalía. En cuanto el nivel dellenado ha bajado por debajo delsensor, debe limpiarse el mismopara que los restos de material novuelvan a activar inmediatamenteotra alarma.

El sensor de nivel dellenado de cinco puntosemite una señal defectuosaque origina el fallo ��

El sensor no puede detectar unnivel de llenado continuo en lospuntos de medición

En el punto de medición superiorhay restos de material adheridos.Eliminarlos.

Se ha rellenado producto en bloqueque tiene una distancia excesiva alsensor.

Si fuera necesario, aumentar lasensibilidad (ver Sustituir la unidadde evaluación con sensor de cincopuntos (opción) / Ajuste en lasección Reparación)

Se ha llenado granulado que noestá distribuido de manerauniforme en el depósito.

Distribuirlo de tal modo que elsensor se encuentre encerrado demanera uniforme por el granulado.

Fallo Avería sensor denivel de llenado en elsensor de nivel de llenadode cinco puntos

Rotura de cable o cable noenchufado

Ver LED de la unidad de evaluacióndel sensor de cinco puntos paraaveriguar el cable afectado

El fusor pasa siempre alestado Desconexión

Se ha producido una avería de unoo varios de los componentes decontrol en el bus CAN

Comprobar y si fuera necesariosustituir

Las resistencias de cierre del busCAN no están conectadascorrectamente

Conectar el bus CAN en amboslados (Módulo de regulación detemperatura - convertidor defrecuencia o Módulo de regulaciónde temperatura - sensor de presión)según el esquema eléctrico conresistencia.

Continuación...



Varios (Cont.)


El PCI no encuentra alsensor de presión del busCAN

El sensor de presióncorrespondiente ya ha sidoutilizado en otro lugar y no ha sidoretirado correctamente del busCAN.

Desconectar el sensor en el panelde mando según lo descrito enAsignar un nuevo bus CAN Bus /sensor de analógico secciónManejo�) para que el PCI puedaasignar la nueva dirección correctade CAN.

El panel de mando indicasiempre 0 bar (sensor depresión analógico)

No hay ningún sensor conectado y0 voltios son interpretados como"sin presión".

Conectar el sensor y asignar elmismo en el panel de mando (ver lasección Manejo)

1 + 24 VDC

2 0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

100 kHz 3 fin

Agnd

+ A1in

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ 24 VDC

0 VDC

+ A2in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A3in

+ 24 VDC

0 VDC

+ A4in

1

2

34 5 6

7

A1

A12E1

E12



Módulo E/S

Entrada de frecuencia

X14.3 Una señal de pilotaje para todos los motores (módulo E/S #1)

Entradas analógicas

X4.2 Una señal de pilotaje para todos los motores (módulo E/S #1)

X5.3 Sensor de nivel de llenado (módulo E/S #1)

X10 Señal de pilotaje para el motor 1 (módulo E/S #1)




Entradas y salidas digitales (LED)

Salidas digitales LED (1) Se iluminan si la salida está activa

Entradas digitales LED (2) Se iluminan si la entrada estáactiva

FIN‐LED (3) Se ilumina en cuanto los impulsosde > 1 Hz se encuentren en laentrada de frecuencia

LED RUN (4) Se ilumina con Power ON (fusorconectado)

Parpadea en funcionamiento

Comunicación CAN (5) Se ilumina en cuanto se establecela comunicación en el bus CAN

Error CAN (6) Se ilumina en caso de error decomunicación

Fuse (7) Se ilumina cuando la alimentaciónde 24 VDC de las salidas internasestá OK

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externoA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



Módulo E/S # 1: Entradas digitales (24 VDC)Macho deenchufe

LED Significado

X9.3 E1 Calefacciones conectadas/desconectadas

X9.4 E2 Todos los motores conectados/desconectados(liberación en general)

X9.5 E3 Liberación Motor 1


X9.7 E5 Conexión/desconexión Reposo de temperatura

X9.8 E6 Conmutación Modo manual/Modo de enlace a línea

X9.9 E7 Grupo de aplicación 1




X13.6 E11 Interruptor principal (contactor principal)

X13.8 E12 Interruptor de circuito de corriente de motor

X3 X11

X12

X13X9

X8X7

X6

X13

1 1

2

3

45

6

Variante Macho deenchufe partido

7

88

Módulo E/S # 1: Salidas digitales (30 V, 2 A)Macho deenchufe

LED Significado

X3.3 A1 Señalizador luminoso: Lámpara verde Sistema listo

X3.4 A2 Señalizador luminoso: Lámpara amarilla Aviso

X3.5 A3 Señalizador luminoso: Lámpara roja Fallo

X6.1 A4 Contactor general

X7.1 A5 Regulación de gas inerte (electroválvula)X7.2

X8.1 A6 Generación de presión finalizada

X11.2 A7 Sistema listo

X11.3 A8 Fallo en general - Aviso -

X11.4 A9 Fallo en general - Fallo -

X11.5 A10 Reservado

X12.1 A11 Llenar el depósito

X12.2 (Señal a la interfaz XS2)

X12.3 A12 Llenar el depósito

X12.4 (Señal a la interfaz XS3)

+V‐VE1E2E3E4

E6E7E8

E5

+VE9+VE10+VE11

E12+V

+24 VDC

0 VDC

24 VDC externoA7A8A9A10

A11

A12

A6

A5

A4

A3A2A1

+24 VDC0 VDC

0 VDC

0 VDC

0 VDC

+24 VDC0 VDC



Módulo E/S # 2: Entradas digitales (24 VDC)

Machode

enchufe

LED Significado



X9.5 E3 Máquina principal arrancada/parada

X9.6 E4 Reservado

X9.7 E5 Válvula de seguridad 1




X13.2 E9 Vigilancia de acoplamiento Motor 1




Módulo E/S # 2: Salidas digitales (30 V, 2 A)

Machode

enchufe

LED Significado

X3.3 A1 Reservado

X3.4 A2 Reservado

X3.5 A3 Válvula reguladora de presión neumática 1

o 1 y 2 en caso de bombas de flujo doble







X11.2 A7 Reservado

X11.3 A8 Reservado

X11.4 A9 Reservado

X11.5 A10 Reservado

X12.1 A11 Generación de presión finalizada

X12.2

X12.3 A12 Reservado



LED del módulo de regulación de temperatura

D13D14

D8

D6

D2

D5D4D3

D1

D7

Fig. 6‐3

LED Significado

D7 Hay tensión de alimentación aplicada

D8 Datos CAN recibidos o enviados

D14 Sin conexión al control (PCI)

D13 Se ilumina: Reset de software del controlador

Parpadea: Rebasamiento del contador de errores CAN,error de pila, PowerDown no finalizado correctamente

D1 La salida de calefacción del primer canal en cada caso estáconectada

D2 (...D6) La salida de calefacción del segundo (...6.) canal en cadacaso está conectada.



LED del convertidor de frecuencia

LED Estado de funcionamiento

Verde Rojo

Conectado Desconectado Convertidor de frecuencia habilitado

Conectado Conectado Conexión de red e inicio automático bloqueados

Parpadeante Desconectado Convertidor de frecuencia bloqueado

Desconectado Parpadeante (ciclo de1 s)

Aviso de fallo

Se parametriza el convertidor

Desconectado Parpadeante (ciclo de0,4 s)

Desconexión de sobretensión o de subtensión

Desconectado Desconectado Falta de tensión de alimentación

LED de la unidad de evaluación de la protección de sobrellenado

LED Fallo

Rojo (LED Lleno) Parpadeante Rotura de sonda

Macho de enchufe de sensor sacado

La toma de tierra de servicio no está conectada (ver lasección Reparación para la conexión correcta)

Ver la sección Reparación para otros LED y los LED de la unidad de evaluación del nivel de llenado para elsensor analógico.

LED de la válvula proporcional

LED Estado de funcionamiento

Rojo Hay tensión de alimentación aplicada

Verde Presión alcanzada



LED de la unidad de evaluación del sensor de cinco puntos

654321

7

8

16

Fig. 6‐4

LED Fallo o estado de servicio Color del cable desensor

1 Amarillo Conectado Material cubierto primer punto de medición Eldepósito está vacío

Blanco (wh)

2 Amarillo Conectado Material cubierto segundo punto de mediciónEl nivel de llenado del depósito es bajo

Rojo (rd)

3 Amarillo Conectado Material cubierto tercer punto de mediciónInicio llenado

Azul (bl)

4 Amarillo Conectado Material cubierto cuarto punto de mediciónParada llenado

Verde (gn)

5 Amarillo Conectado Material cubierto quinto punto de mediciónDepósito sobrellenado

Negro (bk)

6 Verde Power

Conectado Tensión de alimentación aplicada

-

7 Rojo Fault LED 2

Conectado

Corresponde al mensaje de fallo Sensor denivel de llenado defectuoso

Orden de sucesión de conmutación incorrecto.Cable de sensor intercambiado. ¡Tener encuenta los colores!

-

8 Rojo Fault LED 1 Corresponde al mensaje de fallo Avería sensorde nivel de llenado

-

Conectado Rotura de cable en el punto de mediciónsuperior o inferior

-

Parpadeante Rotura de cable en el punto de mediciónsuperior e inferior o

interrupción de la conexión de toma de tierrade servicio BE (16, fig. 6‐4)

-



LED del PCI

Ethernet

1 2 3 4 5 76

Profibus DP

ACTIVEERROR

98

Fig. 6‐5

1. CF ACT2. CAN ACT3. TOUCH ACT

4. TOUCH ERROR5. SUPPLY OK6. LINK (Ethernet)

7. ACT (Ethernet)8. ERROR (Profibus DP)9. ACTIVE (Profibus DP)

Pos. LED Significado

1 CF ACT (rojo) Se iluminabrevemente

Acceso (interno) a la tarjeta de memoria

2 CAN ACT (verde) Se iluminabrevemente

CAN activo (tráfico de datos)

3 TOUCH ACT (verde) Se ilumina Panel de mando (panel táctil) preparado

parpadea Al entrar en contacto con el panel de mando

Desconectado Durante el arranque

4 TOUCH ERROR (rojo) Se ilumina Durante el arranque, de lo contrario, fallo

parpadea Panel de mando sucio

Desconectado Panel de mando (panel táctil) preparado

5 SUPPLY OK (verde) Se ilumina Tensión disponible

6 LINK (verde) Se ilumina Ethernet conectado adicionalmente ydetectado

7 ACT (amarillo) parpadea Ethernet activo (tráfico de datos)

8 ERROR Se ilumina Falta de comando del maestro de bus decampo:

Cable de bus de campo roto, no conectado odefectuoso

Interrupciones en la comunicación,por ejemplo, cuando el maestro no estáconectado.

La resistencia de cierre del bus falta o estádefectuosa.

La red no ha sido configurada correctamente

Repentinos resets o caídas, por ejemplo,debido a anomalías electromagnéticas

9 ACTIVE parpadea Profibus activo (tráfico de datos)

Estándar

Bus de campo

Dual

Dirección de Profibus 10


Protocolización

Protocolo de datos delbus de campo:

Estándar

ActivadoProtocolo

Indicar

Protocolización

Protocolo de datos delbus de campo:

Ampliado

ActivadoProtocolo

Indicar



Comprobar los datos de bus de campo enviadosPágina de entrada (ejemplo) Configuración Profibus

Pulsar para acceder a las informaciones acerca del protocolo de datos

del bus de campo.

En función del protocolo de datos del bus de campo seleccionado enConfiguración fusor, se muestran ciertos datos de bus de campo:

Cuando se utiliza Estándar:

� Melter Control en representación binaria

� Command en representación decimal

� Data index en representación decimal

� Channel number en representación decimal

� Write data value en representación decimal

Cuando se utiliza Ampliado:

� Melter Control 1 en representación binaria

� Melter Control 2 en representación binaria

� Command en representación decimal

� Data index en representación decimal

� Channel number en representación decimal

� Write data value en representación decimal

Estos datos forman un registro de datos. Se protocoliza cada modificaciónen el registro de datos cuando la protocolización está activada (teclaProtocolización activada).

NOTA: En algunos pocos casos puede ocurrir que la protocolización estásujeta a la velocidad de modificación de los datos. La protocolización finalizaautomáticamente cuando se produce un hueco en el protocolo.

Se pueden mostrar las últimas modificaciones de registro de datosprotocolizadas (tecla Mostrar protocolo).

NOTA: Melter Control aquí en representación hexadecimal.

� No. = Contador de registros de datos en representación decimal de 1a 99

Reparación 7‐1


Sección 7

Reparación


Peligro de quemadurasAVISO: ¡Caliente! Peligro de quemaduras. Llevar un equipo de protecciónadecuado.

Algunos componentes de fusor deben desmontarse con el fusor caliente.

A tener en cuenta antes de los trabajos de reparaciónAVISO: Tensión eléctrica peligrosa. Cualquier incumplimiento puedeprovocar lesiones personales, la muerte y/o daños en el equipo y en losaccesorios.

AVISO: Antes de cualquier trabajo de reparación debe separarse el equipode la tensión de red.

Eliminar la presiónAVISO: Sistema y material sometidos a presión. Eliminar la presión delsistema antes de desenroscar las mangueras calefactadas. Cualquierincumplimiento puede originar quemaduras de carácter grave.

Para la descarga de presión debe procederse como se describe en lasección Instalación, Instalar la manguera calefactada, Desenroscar.

Reparación7‐2


Panel de mandoPRECAUCIÓN: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamentecon cubierta para proteger el puesto de enchufe.

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐1

1 Módulo de comunicaciónPROFIBUSDP (opción)*

2 RJ45 Ethernet

3 Sin utilizar

4 Macho de enchufe CAN de 9 polosDSub male

5 Macho de enchufe RS232 de9 polos DSub male Systemport

6 24Alimentación de corrientede 24 VDC

Nota: *Si la opción PROFIBUS DP no está configurada, entonces hay una cubierta aquí.

Retirar el panel de mando

1. Abrir el armario eléctrico.

2. El panel de mando se sujeta en la consola con dos tornillos de apriete.Las dos chapas acodadas entran en las ranuras de refrigeración del PCI.

3. Soltar el apriete y retirar los tornillos de apriete y las chapas

4. Si fuera necesario, soltar las conexiones. Ahora se puede extraer elpanel de mando.

PRECAUCIÓN: Después de colocar el panel de mando, solo se debenapretar los tornillos de apriete con fuerza manual.

Fig. 7‐2

Reparación 7‐3


Cambiar la tarjeta de memoria

AVISO: La tarjeta de memoria solo debe cambiarse estando el fusordesconectado.

NOTA: Al cambiar la tarjeta de memoria se perderán todos los parámetrosajustados. El fusor volverá a encontrarse en el estado de entrega. Se puederealizar una copia de seguridad de los parámetros ajustados en unPC/ordenador portátil externo en forma de una fórmula.

1 4 52 3

Fig. 7‐3

1 Tarjeta de memoria CompactFlash

2 Tecla de expulsión para la tarjeta dememoria

3 Lámparas de control (LED)4 Sin utilizar

5 Sin utilizar

1. Apuntar el código de configuración de software.

2. Si hay sensores de presión disponibles, apuntar la asignación del sensorde presión.

3. Guardar y descargar una fórmula (Download).

Ver la sección Manejo, carga y descarga de las fórmulas del cliente.

4. Desconectar el fusor en el interruptor principal.

5. Ver Retirar el panel de mando.

6. Pulsar la tecla de expulsión y extraer la tarjeta de memoria antigua.

7. Introducir la nueva tarjeta de memoria cuidadosamente hasta que la teclade expulsión vuelva a saltar afuera.

8. Volver a enchufar los cables que eventualmente se han soltado en elpanel de mando.

9. Colocar el panel de mando.

10. Volver a conectar el fusor.

11. Introducir el código de configuración.

Ver la sección Manejo, Configuración del fusor.

12. Controlar y, si fuera necesario, configurar y calibrar la asignación de lossensores de presión de uno en uno en el panel de mando.

13. Cargar una fórmula (Upload), cargar y guardar con un nombre propio enel panel de mando.

Reparación7‐4


Enchufar/sustituir el módulo de comunicación

PRECAUCIÓN: Utilizar los fusores sin módulo de comunicación únicamentecon cubierta para proteger el puesto de enchufe.

¡Tenga en cuenta!

� Durante el montaje/desmontaje del módulo de comunicación se debellevar una cinta de puesta a tierra como protección de los componenteselectrónicos contra descargas electrostáticas.

� Enchufar el módulo de comunicación solo cuando el PCI está sin tensión.

1

Fig. 7‐4

1. Desenroscar y guardar la cubierta (1, fig. 7‐4) o desenroscar y extraer elmódulo de comunicación antiguo.

2. Introducir cuidadosamente el módulo de comunicación nuevo, hasta queengatille de forma perceptible.

ACTIVEERROR

PROFIBUS DPXT‐PDP‐TP

Fig. 7‐5 Módulo de comunicación PROFIBUS DP

3. Atornillar el módulo de comunicación con los dos tornillos moleteados.

4. Encajar el adaptador angular en la conexión de PROFIBUS DP.

NOTA: La foto muestra un adaptador angular en la conexión RS232 para elservicio con ControlNet o EtherNet/IP.

Reparación 7‐5


Sustituir el convertidor de frecuencia

PRECAUCIÓN: Solo se deben enchufar o retirar las conexiones si el fusorestá sin tensión. Después de su desconexión, el convertidor de frecuenciaaún se encuentra bajo tensión. ¡Esperar 3 minutos antes de comenzar lasactividades!

NOTA: Si se ha sustituido más de un convertidor de frecuencia, aparece enel panel de mando la página Cambio de convertidor de frecuencia. Continuarcon En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores.

Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia

1. Separar el convertidor de frecuencia de la red y esperar como mínimo 3minutos.

2. Aflojar las conexiones del módulo CAN.

3. Apalancar con un destornillador primero la regleta de pasadores (1) y, acontinuación, el módulo CAN (2).

4. Retirar la caperuza de protección (3) del módulo CAN nuevo.

5. Enchufar el módulo CAN en la interfaz del convertidor de frecuencia.

6. Enchufar la regleta de pasadores (1) hasta que engatille en la regleta decontacto del módulo CAN.

7. Conexiones según la designación de destino de las líneas.

3

1

1

2

Fig. 7‐6

120 �

LO HI



NuevoCF

Contactorgeneral

Reparación7‐6


Sustituir el módulo CAN del convertidor de frecuencia (Cont.)

Resistencia de cierre del bus CAN

El bus CAN debe disponer de una resistencia de cierre en ambos lados. Unade las dos resistencias de cierre se encuentra en el último módulo deregulación de temperatura y debe estar conectada.

La segunda resistencia de cierre (120 �) debe estar montada

� en el módulo CAN del último convertidor de frecuencia (fig. 7‐7).

O bien:

� Cuando hay uno o varios sensores de presión instalados, en el últimosensor de presión. Ver la fig. 7‐13.

Fig. 7‐7 Módulo CANO bien:

� En el armario eléctrico adicional VBCM (en caso de estar disponible).

NOTA: Las dos resistencias de cierre del bus CAN están conmutadas enparalelo a través del bus. Por tanto, en caso de una medición de resistenciaen estado montado, se obtiene el valor 60 �.

En el panel de mando: Asignar los convertidores de frecuencia (CF)sustituidos a sus motores

Ejemplo: En caso de un fusor con cuatro motores/bombas configuradas,estaban defectuosos los convertidores de frecuencia de los motores 2 y 4 yhan sido sustituidos. Después de reconectar el fusor aparece la fig. 7‐8.

NOTA: Si solo hay un CF defectuoso y ha sido sustituido, el PCI lo asignaautomáticamente al motor correcto. Se suprime la asignación manual porparte del operador.

Las lámparas de control indican para qué motores/bombas configuradas sehan encontrado convertidores de frecuencia. Aquí: Bombas 1 y 3.

La asignación solo es posible cuando el sistema encuentra un únicoconvertidor de frecuencia (la lámpara de control Nuevo CF se ilumina). Portanto es necesario que los convertidores de frecuencia sustituidos seanconectados individualmente al bus CAN.

A fin de poder realizar las actividades en el fusor sin tensión, en esta páginase encuentra un interruptor para el contactor principal.

Fig. 7‐8

2. Dejar conectado solo UN convertidor.¡Separar de la red todos los demás!

3. ¡Conectar el contactorprincipal!

4. ¡Seleccionar laasignación!

5. Cuando se han asignado todosconvertidores, conectarlos,conectar el contactor principal ysalir de la página


4. ¡Seleccionar la asignación!




NuevoCF

Contactorgeneral

Reparación 7‐7


1. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

NOTA: La imagen está pensada para desplazamientos.

2. Dejar conectado solo UN convertidor. Se deben separar de la red todoslos demás convertidores. Aquí: Desembornar la tensión de alimentaciónde los CF 1, 3 y 4.

3. Conectar el contactor principal.

4. Seleccionar la asignación. Pulsar para acceder a la fig. 7‐10.

Fig. 7‐9

5. Aquí: Pulsar la tecla PUMP 2.

Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.

6. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

7. Desembornar la tensión de alimentación de los CF 1, 2 y 3. Embornar elCF 4.


9. Seleccionar la asignación: Pulsar la tecla PUMP 4.

Fig. 7‐1010. Desconectar el contactor principal y esperar 3 minutos.

11. Volver a enchufar las conexiones de todos los convertidores defrecuencia. Aquí: CF 1, 2 y 3.


Ahora todos los convertidores de frecuencia están asignados.

13. Volver a salir de la página pulsando el símbolo de puerta.

NOTA: No se puede salir de la página antes de que se hayan asignadotodos los convertidores de frecuencia.

14. Desconectar y volver a conectar el fusor en el interruptor principal.

Fig. 7‐11

Reparación7‐8


Montar la chapa de blindaje (CEM)

12 3

4

redblack

bluewhitebare

-63N5

Reparación 7‐9


Los fusores con los sensores de presión llevan montada una chapa deblindaje para el bus CAN en el convertidor de frecuencia. Si se reequipansensores de presión, también debe reequiparse la chapa de blindaje.

1. Fijar la chapa de blindaje (3) con los dos tornillos (1) en el últimoconvertidor de frecuencia.

2. Pelar la línea del sensor de presión (bus CAN) con precaución. Eltrayecto de instalación de las líneas "red" y "black" es similar a la figura.

"red", "black", "bare", "blue", "white": Las designaciones corresponden ala página del esquema eléctrico SYS.

3. Adicionalmente solo debe retirarse la camisa de la línea del sensor depresión de tal modo que el trenzado de blindaje quede libre(aproximadamente 20 mm / 0,8 pulgadas).

4. Doblar el trenzado de blindaje de tal modo que entre en contacto con lacamisa. Ello tiene la ventaja de que el diámetro de la línea del sensor depresión aumenta ligeramente, lo que garantiza un asiento más firme en laabrazadera.

5. Fijar la abrazadera (4) con el tornillo (2) en la chapa de blindaje. En estesentido, el trenzado de blindaje de la línea del sensor de presión debeencontrarse debajo de la abrazadera.

6. Fijar la línea del sensor de presión con un fijador de cable (fig. 7‐12) en lachapa de blindaje.

Fig. 7‐12

0Real

Calibrar


bar

P Sensor 1

Reparación7‐10


Sustituir el sensor de presión

Resistencia de cierre del bus CAN

El último participante del bus CAN (por ejemplo, un sensor de presión o unarmario eléctrico VBCM�), debe estar equipado con una resistencia de cierre(120 �).

0.6 Nm(5.3 lbin)

T‐Tap

Sensor depresión(CAN)

0.6 Nm(5.3 lbin)

6

1

3

2

120 �5

4

Fig. 7‐13 Ejemplo con tres sensores de presión e información sobre los cables T‐Tap y del bus CAN con hexágono

1 Convertidor de frecuencia2 Distribuidor

3 Primer sensor de presión4 Otros sensores de presión

5 Resistencia de cierre6 Distribuidor T‐Tap (nuevo)

Modo de proceder

1. Desconectar el sensor de presión a cambiar (en el ejemplo P Sensor 1�).Ver también la sección Manejo.

2. Esperar hasta que la tecla de CON/DES deja de ser indicada de formatransparente.

3. Retirar el sensor de presión del bus CAN.

4. Enchufar el cable de bus CAN al sensor de presión nuevo.

5. Ver también la fig. 7‐13 para las indicaciones en relación con el par paralos cables T‐Tap y el bus CAN con hexágono.

Fig. 7‐14 Ejemplo6. Para los demás pasos, ver Configuración del sensor de presión en la

sección Manejo.

NOTA: Si durante los trabajos en el bus CAN se producen fallos nocomprensibles (lámparas de control rojas) o una desconexión, entonces sedebe desconectar y volver a conectar el fusor con el interruptor principal.

1

0

Lado de depósito

Lado de bomba

1

2

Reparación 7‐11


Sustituir la bomba de engranajesNordson recomienda sustituir la bomba y enviarla para su reparación.


Válvula de cierre

NOTA: Accionar la válvula de cierre solo si el fusor está a temperatura deservicio.

Pin en posición 0: Cerrado

Pin en posición 1: Abierto

Fig. 7‐15

Desenroscar la bomba de engranajes

1. Cerrar la válvula de cierre (1).

NOTA: Desenroscar la bomba de engranajes solo si el material está blando(70 °C / 158 °F, en función del material).

Fig. 7‐16

PRECAUCIÓN: El motor está alineado de forma exacta y no debedesplazarse hacia detrás junto con la escuadra en el agujero alargado. Sifuera inevitable, ver Sustituir el motor / Alinear el motor.

2. Girar el acoplamiento hasta que los tornillos de los semiacoplamientoshorizontales resulten accesibles de forma más fácil.

3. Soltar los tornillos (2) de los semiacoplamientos horizontales en el ladode bomba.

4. El semiacoplamiento vertical soltado puede descomponerse. Retirarlocon precaución y evitar que se descomponga. Almacenarlo a prueba depolvo, ya que se va a seguir necesitando.

Fig. 7‐17

3

4

1 12

3 4444

Lado debomba

2

Reparación7‐12


Sustituir la bomba de engranajes (Cont.)

Desenroscar la bomba de engranajes (Cont.)

5. Colocar un recipiente debajo de la bomba (3) para recoger los restos dematerial.

6. Desenroscar la bomba.

7. Limpiar la superficie obturadora en la placa (4). Si fuera necesario,calentar los restos de material con un secador de aire caliente y, acontinuación, retirar los mismos.

8. Dejar enfriar el fusor a temperatura ambiente.

Fig. 7‐18

Enroscar la bomba de engranajes

NOTA: Enroscar la bomba de engranajes solo en el fusor frío.

NOTA: Las superficies obturadoras de la placa y de la bomba deben estarlimpias. En caso de estar disponible(s), por principio, sustituir al mismotiempo el (los) anillo(s) en O.

Herramientas necesarias: Llave dinamométrica

1. Aplicar grasa para temperaturas elevadas (ver la sección Mantenimiento,Sustancias auxiliares) a la bomba nueva y al (los) anillo(s) en O, en casode estar disponible(s).

PRECAUCIÓN: Los tipos de bomba SF y DF están metálicamenteimpermeabilizados. No utilizar grasa para temperaturas elevadas.

2. Aplicar grasa para temperaturas elevadas a los tornillos de fijación de labomba (ver la sección Mantenimiento, Sustancias auxiliares). Apretar encruz los tornillos con una llave dinamométrica. Par: 25 Nm / 220 lb�in.

3. Ver Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento.

El desplazamiento axial, es decir, la suma de las cuatro ranuras (4, fig.7‐19) v 2 mm (0.08 pulgadas) de aire para tener en cuenta la dilatacióntérmica durante el servicio.

Desplazamiento radial admisible: 1 mm (0,04 pulg.)Desplazamiento angular admisible: 1°

NOTA: Ahora se deberían montar los imanes nuevos porque el acceso alacoplamiento aún queda libre. Ver Sustituir los imanes del acoplamiento.

Fig. 7‐19

4. Deslizar el semiacoplamiento sobre el árbol de la nueva bomba.

5. Alinear los discos de acoplamiento (1) de forma centrada entre sí y dejarsuspendidos los elementos de acoplamiento (2) verticalmente (ver la fig.7‐19). Girar el semiacoplamiento vertical, que está montado en el eje delmotor, manualmente a su posición.

6. Apretar los tornillos de acoplamiento (3). Par: 36 Nm / 320 lbin.

7. Calentar el fusor a temperatura de servicio y volver a abrir la válvula decierre.

Reparación 7‐13


Puntos a tener en cuenta en el acoplamiento

1 1 1 1

=

=2

Fig. 7‐20

� Girar los semiacoplamientos horizontales (1) de tal manera que loschaflanes del árbol de bomba (2) y los del semiacoplamiento horizontalse encuentren unos encima de otros (ver la fig. 7‐20).

� Los semiacoplamientos horizontales deben apretarse de tal manera quelas anchuras de ranura sean idénticas (ver la fig. 7‐20).

Extracto de las instrucciones de montaje y de servicio del fabricante:

� El árbol de accionamiento y el árbol secundario deben encontrarse lomás paralelamente posible entre sí*. Las inclinaciones de los ejes entresí originan cargas de los bordes de los cojinetes y, por tanto, un desgasteprematuro.

� El acoplamiento no debe torsionarse axialmente. El disco central debetener aire perceptible.

� El acoplamiento no debe desarmarse, ya que la confusión de elementosy discos de acoplamiento, anillos de junta dañados, cojinetes sucios, etc.pueden originar una avería prematura.

� Los tres discos de acoplamiento deben estar alineados hasta lamedida** del desplazamiento de eje. Si el disco central estáextremadamente virado hacia fuera, es decir, los elementos deacoplamiento han dejado de encontrarse paralelos entre sí, elacoplamiento puede destruirse inmediatamente durante la puesta enmarcha.

* = Alineación axial

** = Dentro del desplazamiento de eje admisible

Reparación7‐14


Sustituir la junta VarisealNOTA: Cuando se deba sustituir la junta de árbol de bomba, Nordsonrecomienda sustituir la bomba y enviarla para su reparación. Solo personalformado puede sustituir la junta de árbol de bomba, utilizando para elloherramientas de montaje especiales.

NOTA: Nordson no puede asumir ninguna garantía por una junta Varisealque haya sido sustituida por cuenta del cliente.

1. ¡Solo desmontar la bomba de engranajes del fusor, no desarmarla!

Ver Sustituir la bomba de engranajes en esta sección.

2. Poner a disposición la nueva junta y la herramienta de montajeadecuada.

Utilizar una herramienta de montaje

La herramienta de montaje sirve para deslizar las nuevas juntas por elmuñón del eje y la ranura del resorte de ajuste del árbol de bomba sin que seproduzcan daños.

PRECAUCIÓN: ¡Si para el montaje de la junta no se utiliza la herramientade montaje, se destruirá la junta!

1. Tener en cuenta las notas para el usuario Herramientas de montaje parakits de juntas con juntas Variseal (P/N 7146229) para los demás trabajos.

2. Volver a montar la bomba de engranajes.

1

Reparación 7‐15


Sustituir el motorNOTA: Realizar los trabajos solo si el material está blando(aproximadamente 70 °C / 158 °F, en función del material), ya que de locontrario no puede girar el acoplamiento.

1. Desembornar el cable de conexión del motor en el armario eléctrico.

2. Retirar el conector de enchufe del convertidor de frecuencia.

3. Girar el acoplamiento hasta que los tornillos de los semiacoplamientoshorizontales resulten accesibles de forma más fácil.

4. Soltar los tornillos de los semiacoplamientos horizontales en el lado demotor.

5. El semiacoplamiento vertical soltado puede descomponerse. Retirarlocon precaución y evitar que se descomponga. Almacenarlo a prueba depolvo, ya que se va a seguir necesitando.

PRECAUCIÓN: La escuadra de sujeción no debe desplazarse hacia detrásen el agujero alargado ni desenroscarse. Si fuera inevitable, ver Alinear elmotor.

6. Desenroscar el motor de la escuadra de sujeción (1).

7. Si hay barniz protector sobre el eje del motor nuevo, eliminar el barniz.

8. Colocar el acoplamiento sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes)sobre el eje. Si no se consigue o entraña dificultad, eventualmente sedeben tratar el resorte de ajuste y el eje con una tela abrasiva fina. Sifuera necesario, engrasar un poco el resorte de ajuste y el eje.

9. Montar el motor nuevo en la escuadra de sujeción. Apretar en cruz lostornillos de fijación con una llave dinamométrica. Par: 20 Nm / 177 lbin.

Fig. 7‐21

10. Montar el acoplamiento (ver Puntos a tener en cuenta en elacoplamiento) Par (tornillos de acoplamiento): 36 Nm / 320 lbin.

11. Volver a conectar eléctricamente el motor.

12. Asegurar el cable de conexión con descarga de tracción. Prestaratención a que el blindado de cable tenga contacto con la abrazadera.

13. Asegurarse de que el motor está correctamente conectado: La bombadebe girar ahora en el sentido de las agujas del reloj (ver la flecha).

Fig. 7‐22 Sentido de giro dela bomba

1

3 4444

Lado debomba

Reparación7‐16


Alinear el motor

PRECAUCIÓN: La escuadra de sujeción del motor se debe alinear conmucha precisión para evitar posteriores daños del acoplamiento y de labomba.

Por lo tanto debe comprobarse la alineación después del montaje primerocon una velocidad reducida (5 rpm).

1. Posicionar el árbol del motor en el árbol de bomba y comprobar si los dosárboles están alineados vertical y horizontalmente. Si fuera necesario,soltar la bomba, alinear y volver a apretar en cruz los tornillos con 25 Nm(220 lbin).

Para información sobre el acoplamiento, ver Puntos a tener en cuenta enel acoplamiento en esta sección.

2. Montar el acoplamiento sin empleo de fuerza (sin sacudidas ni golpes)sobre el árbol de bomba. Par de apriete: 36 Nm (320 lbin).

3. Insertar el árbol del motor (1, fig. 7‐23) en el acoplamiento de tal modoque se encuentre enrasado con el primer elemento de acoplamiento oque sobresalga de 1 a 2 mm (0,04 - 0,08 pulg.) como máximo.

4. El desplazamiento axial, es decir, la suma de las cuatro ranuras (4, fig.7‐23), debe originar al menos 2 mm (0.08 pulgadas) de aire para tener encuenta la dilatación térmica durante el servicio.

Desplazamiento radial admisible: 1 mm (0,04 pulg.)Desplazamiento angular admisible: 1°

5. Apretar los tornillos de acoplamiento (3, fig. 7‐23). Par de apriete: 36 Nm(320 lbin).

Fig. 7‐236. Alinear la escuadra de sujeción del motor con la ayuda de una escuadra

de tope en el bastidor del fusor.

Escuadra de tope para alinear la escuadra de sujecióndel motor

7. Apretar los tornillos de la escuadra de sujeción del motor. Par de apriete:20 Nm (177 lbin).

8. Montar el soporte para el sensor Vigilancia de rotura de acoplamientoencima del acoplamiento (ver la figura arriba).

9. Alinear el sensor.

Lado debomba

Reparación 7‐17


Sustituir el acoplamientoNOTA: Se ha equipado una generación de acoplamientos con cavidadescuadradas (alvéolos) para los imanes de la vigilancia de acoplamiento. Estosacoplamientos e imanes se han dejado de suministrar. Nordson suministrasolo los acoplamientos con el nuevo tipo de detección de la velocidad.

AVISO: Campo magnético intenso. Peligro de lesión. Personas conmarcapasos, memorias de datos magnéticas y aparatos eléctricos yelectrónicos sensibles deben mantener una distancia mínima de 0,3 m / 12pulgadas.Existe peligro de lesión provocado por la alta fuerza de atracción.En caso de cualquier manipulación indebida existe peligro de rotura delimán.


1. Separar el fusor de la red de tensión.

2. Retirar los casetes de protección y la protección contra el calor.

3. Girar el acoplamiento hasta que se puedan realizar los trabajos demontaje sin problema alguno.

4. Dejar que se enfríe el acoplamiento ya que la mejor manera de realizarlos trabajos siguientes es sin guantes.

5. Soltar el acoplamiento en el lado de motor.

6. Marcar la posición del motor y desplazar entonces la escuadra desujeción del motor (con el motor y el sensor de rotura de acoplamiento)en el agujero alargado hacia detrás.

7. Soltar, desmontar y desechar el acoplamiento en el lado de bombaapropiadamente.

8. Desenroscar el sensor del soporte de sensor (el sensor se reutiliza) ycambiar el soporte de sensor antiguo por el nuevo del kit Acoplamiento.

9. Desplazar el motor en el agujero alargado hasta que el árbol del motorentre en contacto con el árbol de bomba. Los dos árboles deben estarenrasados en sentido horizontal y vertical. Después se debe devolver elmotor a su posición.

10. Montar el acoplamiento nuevo sin hacer fuerza (sin sacudidas ni golpes)sobre el árbol de bomba.

11. Montar el soporte para el sensor Vigilancia de rotura de acoplamientoencima del acoplamiento (ver la figura arriba).

12. Alinear el sensor.

Información más detallada figura en Enroscar la bomba de engranajes yAlinear el motor en esta sección.

Reparación7‐18


Sustituir la cinta calefactora en la prolongación deldepósito


PRECAUCIÓN: Superficie caliente. Dejar que se enfríe el depósito antes decomenzar los trabajos de transformación. Cualquier incumplimiento puedeoriginar quemaduras.

Desmontar la cinta calefactora disponible

1. Retirar los casetes de protección y la protección contra el calor.

2. Abrir el armario eléctrico.

3. Soltar las conexiones eléctricas de la cinta calefactora (ver el esquemaeléctrico original).

4. Pasar la línea eléctrica al exterior a través de la pared de armarioeléctrico.

5. Retirar la cinta calefactora de la prolongación del depósito.

6. Eliminar la cinta calefactora apropiadamente, no se requiere más.

Fig. 7‐24

Reparación 7‐19


Montar la nueva cinta calefactora

NOTA: Durante los siguientes dos pasos es recomendable que colaborendos montadores.

1. Colocar y sujetar las dos mitades de la cinta calefactora de formacentrada en la prolongación del depósito.

2. Ensamblar las dos mitades de la cinta calefactora con los tornillos, lasarandelas y las tuercas (ver la fig. 7‐25).

Fig. 7‐25

3. Pasar las líneas eléctricas de las dos mitades de la cinta calefactora através de la pared del armario eléctrico al interior del mismo.

4. Cortar las líneas eléctricas a medida, aplicar las virolas de cable eidentificar las líneas de suministro.

5. Conectar las mitades de la cinta calefactora eléctricamente.

Ver el esquema eléctrico que forma parte del kit de transformación.

6. Cerrar el armario eléctrico.

7. Volver a montar la protección contra el calor y los casetes de protección.

8. Volver a poner el equipo en marcha.

Reparación7‐20


Sustituir la válvula de seguridadAVISO: Por motivos de seguridad no debe desarmarse la válvula deseguridad. Siempre se debe sustituir la válvula completa.



Ver Instalar el kit de servicio para las actividades. Sin embargo, se suprimenlos puntos 3 y 4.

Válvula de seguridad con interruptor Reed

1. Se debe desenroscar la línea de conexión (2) antes de que se puedadesmontar la válvula de seguridad con el interruptor Reed (1).

2. Ver Instalar el kit de servicio para las demás actividades. Sin embargo,se suprimen los puntos 3 y 4.

3. Enroscar la línea de conexión a la nueva válvula de seguridad coninterruptor Reed.

21

Fig. 7‐26

1 Válvula de seguridad con interruptorReed

2 Línea de conexión

21

Reparación 7‐21




NOTA: Desenroscar/enroscar solo si la válvula de seguridad (2, fig. 7‐27) yla bomba están calientes y el material está blando (aproximadamente 70 °C /158 °F, en función del material).

Fig. 7‐27

Kit de servicio P/N: 394592 (para la válvula de seguridad y la válvula de seguridad con interruptor Reed)

Herramientas necesarias:Llave de boca: Entrecaras 19 para válvula de seguridad estándar; entrecaras 24 para válvula de seguridadcon interruptor ReedTenazasLlave dinamométrica

1. Cerrar la válvula de cierre (1, fig. 7‐29).

2. En caso de que haya: Desenroscar la línea de conexión del interruptorReed.

3. Desenroscar con una llave de boca la válvula de seguridad y extraerla conlas tenazas.

4. Retirar los anillos en O exteriores y limpiar el exterior de la válvula deseguridad.

5. Montar los anillos en O nuevos.

6. Aplicar grasa a todas las roscas y anillos en O.

7. Introducir cuidadosamente la válvula con el fusor caliente en el taladro a finde evitar que se dañen los anillos en O.

8. Apretar la válvula con la llave dinamométrica.

Par: 15 Nm (133 lbin)

9. En caso de que haya: Volver a enroscar la línea de conexión en elinterruptor Reed.

10. Abrir la válvula de cierre.

1

2

12

Reparación7‐22


Sustituir el cartucho filtranteAl sustituir el cartucho filtrante debe procederse según se describe en lasección Mantenimiento.

En caso de trabajos detrás de la cubierta de la parteeléctrica del depósito, tener en cuenta lo siguiente:

AVISO: La cubierta de la parte eléctrica (1) está conectada al conductor deprotección. El conductor de protección (2) debe volver a conectarse despuésde cada reparación.

Fig. 7‐28

Sustituir el termostato1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los tornillos de fijación y retirar el termostato defectuoso (1: en lafusión previa o 2: en la fusión principal).

3. Si fuera necesario, limpiar el punto de fijación con un paño libre dehilachas.

4. Conectar los alambres de conexión con el termostato nuevo.

5. Aplicar al fondo del termostato pasta conductora del calor (ver lasección Mantenimiento, Sustancias auxiliares) y volver a fijarlo en eldepósito.

6. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

Fig. 7‐29

Reparación 7‐23


Sustituir el aislamiento de las conexiones decalefacción

AVISO: El fusor no debe funcionar sin las conexiones de calefacciónaisladas apropiadamente. Utilizar solo piezas de repuesto de Nordson parael aislamiento.

Durante los trabajos de mantenimiento y/o de reparación, los aislamientosde las conexiones de calefacción pueden resultar dañados (flechas, ver lafigura 7‐30).

1. Retirar las tuercas (4), las arandelas (3 y 5) y el cilindro de aislamiento(2).

2. Retirar sin dejar restos el polvo de cerámica de la conexión decalefacción.

Fig. 7‐303. Introducir el cilindro de aislamiento nuevo (1) en la conexión de

calefacción.

4. Montar el cilindro de aislamiento (2) nuevo, la arandela (3) y la tuerca (4).Apretar la tuerca cuidadosamente con 1 Nm (8.85 lbin).

5. Montar el cable de calefacción, la arandela de frenado dentellado (5) y latuerca (4). En la primera tuerca debe ejercerse contrapresión con unasegunda herramienta para evitar que se dañe el cilindro de aislamiento yapretar la segunda tuerca con 3 Nm (27 lbin).

54

3

2

1

4

3 Nm1 Nm

Fig. 7‐31

1 Cilindro de aislamiento, pequeño2 Cilindro de aislamiento, grande

3 Arandela4 Tuerca hexagonal

5 Arandela de frenado dentellado

Reparación7‐24


Sustituir el sensor de temperatura


Cada kit contiene una sonda de temperatura y pasta conductora del calor.

Kit de servicio, ver la Parts List� aparte.

Herramientas necesarias:TenazasAlicates

1

2

1. Retirar la cubierta de la parte eléctrica.

2. Soltar los alambres de conexión y retirar el sensor de temperaturadefectuoso (1: en la fusión previa o 2: en la fusión principal) en los alambres deconexión o con la ayuda de unas tenazas.

3. Engrasar el sensor nuevo con pasta conductora del calor.

4. Introducir el sensor y volver a conectar el mismo eléctricamente.

5. Volver a montar la cubierta de la parte eléctrica.

3

2

1

E/S

Reparación 7‐25


Módulo E/S, sustituir el módulo de regulación detemperatura

NOTA: El módulo sustituido debe encargarse de las posiciones deinterruptor/de conmutador DIP, de las resistencias de cierre del bus sí/no yde las posiciones de puente.

Fig. 7‐32

En los conmutadores giratorios se ajusta la dirección CAN con undestornillador.

Fig. 7‐33

Módulo E/S

Ajustar la dirección CAN

Conmutadores giratorios (ajuste de fábrica)

Número de módulo

SW1 SW2

0 5 1

0 6 2

NOTA: La posición de interruptor SW1 no debe modificarse.

Módulo de regulación de temperatura

Ajustar la dirección CAN

Conmutadores giratorios (ajuste de fábrica)

Número de módulo Canal de temperatura

S1 S2

7 1 1 1 a 6

7 2 2 7 a 12

7 3 3 13 a 18

NOTA: La posición de interruptor S1 no debe modificarse.

PT100

NI120S4

Conectado

Desconectado

S5

S3ON

Reparación7‐26


Ajustar Ni 120 o Pt 100

En el conmutador S4 se ajusta el tipo de sonda de temperatura (Ni 120 o Pt100).

Fig. 7‐34

Conectar y desconectar la resistencia de cierre del bus

En el interruptor S5 se conecta o se desconecta la resistencia de cierre. Enel último módulo de regulación de temperatura la resistencia de cierre debeestar siempre conectada; en los demás, siempre desconectada.

En caso de realizar un reequipamiento, por ejemplo, un tercer módulo:

1. Conmutar la resistencia en el módulo 2 de conectado a desconectado.

2. Conmutar la resistencia del módulo reequipado 3 a conectado.

Fig. 7‐35

Ajustar el conmutador DIP S3

Poner todos los conmutadores en OFF.

Fig. 7‐36

Reparación 7‐27


Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenadocon sensor analógico (opción)

Observaciones importantes

La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico. Elmargen de medición activo está marcado por dos líneas en el sensor denivel de llenado.

� No se debe modificar la longitud del cable de sensor.

� Si el ajuste es efectuado por personas con una carga electroestática,pueden originarse funciones erróneas del amplificador.

� Se deben realizar todos los ajustes con la toma de tierra de servicioconectada (ninguna función de conductor de protección). La toma detierra de servicio debe ser conectada de la forma más corta a la cajametálica del fusor. ¡No se debe realizar la conexión a través delconductor de protección!

� Todos los potenciómetros tienen 20 marchas sin tope mecánico, esdecir, no tienen una posición final fija. No se pueden torsionar y dañar deeste modo.

Fig. 7‐37

1

9 8 67

12

13

10

11

132

3

4

2

5

14

Fig. 7‐38

1 LED Tensión de alimentación(verde)

2 Potenciómetro 13 LED Ajuste

4 Puente Ajuste

5 Potenciómetro 2

6 LED Depósito sobrellenado (rojo)7 LED Nivel de llenado (verde)8 LED El depósito está vacío

(amarillo)9 LED Tramo de medición de

referencia (verde)

10 Conexión coaxial Sensor (negro)11 Conexión coaxial Sensor

(blanco)12 Conexión Toma de tierra de

servicio

13 Salida de señal14 Alimentación de tensión (24 V)

1

2

3

34

2

4

4

3

5

Reparación7‐28


Ajuste

PRECAUCIÓN: Durante el ajuste no se deben acercar las manos oherramientas conductoras a las conexiones coaxiales (10, 11, fig. 7‐38), a finde no falsificar la señal.

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente yconectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor)

� El depósito está vacío

� El sensor de nivel de llenado está limpio

� Hay tensión de alimentación aplicada (el LED Tensión de alimentación

(1, fig. 7‐38) se ilumina).

1. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 1.

2. Buscar con el potenciómetro 1 (2) el punto de conmutación del LEDAjuste (3) (el LED se ilumina justamente).

Girar en el sentido de las agujas del reloj: El LED está encendido

Girar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El LED está apagado

3. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 2.

4. Buscar con el potenciómetro 2 (5) el punto de conmutación del LEDAjuste (3) (el LED se ilumina justamente).

Girar en el sentido de las agujas del reloj: El LED está encendido

Girar en el sentido contrario a las agujas del reloj: El LED está apagado

5. Enchufar el puente Ajuste (4) en la posición 3 (central) para desconectarel LED Ajuste.

Fig. 7‐39La unidad de evaluación se encuentra ahora en disposición de servicio.

NOTA: El LED Tramo de medición de referencia (9, fig. 7‐38) se ilumina encuanto el tramo de medición de referencia (zona entre el margen inferiorinactivo y el margen de medición del sensor) esté cubierto de material.

Reparación 7‐29


Sustituir la unidad de evaluación del nivel de llenadocon sensor de cinco puntos (opción)


La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico.





Fig. 7‐40

654321

7

8

9

10

1112131415

1716

LED (1)LED (2)LED (3)LED (4)LED (5)

Fig. 7‐41 Colores de cable de sensor negro (bk) - verde (gn) - azul (bl) - rojo (rd) - blanco (wh)

1 LED El depósito está vacío(amarillo)

2 LED El nivel de llenado dedepósito es bajo (amarillo)

3 LED Inicio llenado (amarillo)4 LED Parada llenado (amarillo)5 LED Depósito sobrellenado

(amarillo)


7 LED Anomalía (rojo)8 LED Rotura de sonda (rojo)9 Potenciómetro P4

10 Potenciómetro P3

11 Cable de conexión (bk)

12 Cable de conexión (gn)13 Cable de conexión (bl)14 Cable de conexión (rd)15 Cable de conexión (wh)16 Conexión Toma de tierra de

servicio

17 Alimentación de tensión (24 V)

Izquierda

Derecha

Reparación7‐30


Ajuste

PRECAUCIÓN: Durante el ajuste no se deben acercar las manos oherramientas conductoras a las conexiones coaxiales (11 hasta 15), a fin deno falsificar la señal.

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, mecánicamente fijado yeléctricamente conectado.

Tener en cuenta el color de los cables de sensor. El grabado de la tarjetaes la abreviatura inglesa del color.

� El depósito está vacío

� El sensor de nivel de llenado está limpio

� Hay tensión de alimentación (el LED Tensión de alimentación (6) seilumina).

1. Girar el potenciómetro P3 (10, fig. 7‐41) hasta que el LED El depósitoestá vacío (1, fig. 7‐41) justamente comienza a iluminarse.

2. Girar hacia atrás hasta el punto de conmutación en el que el LED Eldepósito está vacío justamente está apagado.

3. Desde el punto de conmutación se debe seguir girando medio giro máshacia la izquierda.

NOTA: Cuanto más cerca se encuentra el ajuste en el punto deconmutación, tanto mayor es la sensibilidad.

4. Girar el potenciómetro P4 (9, fig. 7‐41) hasta que todos los LED (2 a 5,fig. 7‐41) justamente comienzan a iluminarse. Debido a las tolerancias deproducción es posible que esta circunstancia no se produzca al mismotiempo.

5. Girar hacia atrás hasta el punto de conmutación en el que los LED de 2 a5 justamente están apagados.

Fig. 7‐42 Sentido de giro6. Desde el punto de conmutación se debe seguir girando medio giro más

hacia la izquierda.

Reparación 7‐31


Sustituir la unidad de evaluación de la protección desobrellenado (opción)


La unidad de evaluación se encuentra en la puerta del armario eléctrico.





Fig. 7‐43

1

2

3

4

5

6

Fig. 7‐44


2 Potenciómetro 3

3 Potenciómetro A4 Conector triaxial para el cable de

sensor

5 LED Vacío (verde)6 LED Lleno (rojo)

Izquierda

Derecha

Reparación7‐32


Ajuste

Requisitos

� El sensor de nivel de llenado está instalado, fijado mecánicamente yconectado eléctricamente (tener en cuenta el color del cable de sensor)

� El depósito está vacío (ajuste de vacío: ajuste más sensible,independientemente del material)

� Hay tensión de alimentación (el LED Tensión de alimentación (1) seilumina).

Rotura de sonda

1. Girar el potenciómetroA (3, fig.44) 20 giros en el sentido contrario a lasagujas del reloj.

2. Girar el potenciómetro P3 (2) en el sentido de las agujas del reloj hastaque el LED verde Vacío (5) esté apagado y el LED rojo Lleno (6) empiecea parpadear.

NOTA: Saltarse el paso 2 cuando el estado del LED ya se encuentradisponible.

3. Girar el potenciómetro P3 en el sentido contrario a las agujas del relojhasta el punto de conmutación (el LED verde Vacío está encendido, elLED rojo Lleno está apagado).

4. Desde el punto de conmutación se debe girar uno o dos giros más en elsentido contrario a las agujas del reloj.

Fig. 7‐45 Sentido de giroNOTA: Cuanto más cerca se encuentre el ajuste del punto de conmutación,con más precisión se vigilará la medición. Al girar el potenciómetro P3 hastael extremo en el sentido contrario a las agujas del reloj, la vigilancia de roturade sonda se encuentra fuera de funcionamiento.

5. Realizar una comprobación de funcionamiento: Retirar el cable desensor, la vigilancia de rotura de sonda reacciona (el LED rojo Llenoparpadea).

Puntos de conmutación de valor límite

1. Girar el potenciómetro A en el sentido de las agujas del reloj hasta elpunto de conmutación (el LED verde Vacío está apagado, el LED rojoLleno está encendido).

2. Seguir girando hacia detrás desde el punto de conmutación hasta que elLED verde Vacío esté encendido.

S1 S2

1 2 1 2

ON ON

3 4 5 6

Reparación 7‐33


Sustituir el módulo de acoplamiento (opción: entradasde señal de pilotaje separadas)

Fig. 7‐46

Ajustar los conmutadores DIP de los módulos de acoplamiento siempre aInput / Output�: 0-10 VDC / 0-10 VDC (ver la fig. 7‐47)

Fig. 7‐47 Módulo deacoplamiento

Reparación7‐34


Piezas de repuesto 8‐1


Sección 8

Piezas de repuesto

Uso de la lista de piezas de repuesto ilustradaLas listas de piezas de repuesto en el documento adicional Parts List estándivididas en las siguientes columnas:

Item— Identifica las piezas representadas que se pueden adquirir através de Nordson.

Part— Número de pieza de repuesto de Nordson para cada una de laspiezas de repuesto mostradas en la figura. Una serie de rayas en lacolumna Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa que no se puede pedir esta pieza porseparado.

Description— Esta columna contiene el nombre de la pieza de repuestoy, si fuera necesario, sus dimensiones y otras características. Los puntosen la columna Description muestran la relación entre los subgrupos,subgrupos subordinados y las piezas individuales.

Quantity— La cantidad necesaria por cada fusor, subgrupo o subgruposubordinado. La abreviatura AR (según necesidad) se utiliza cuando lapartida en cuestión son unos tamaños de barrica de embalaje o cuandoel número por cada subgrupo varía en función de la versión del productoo del modelo.

OBSERVACION: Los textos sólo se encuentran disponibles en idiomainglés. Ver el documento adicional Parts List con el P/N 7119994.

Elementos de fijación

Los elementos de fijación se indican en cada figura según la convención Fx,siendo ”x” el número del elemento de fijación de la lista Schedule ofFasteners al final del documento adicional Parts List.

Identificación de los medios de servicio

Los componentes eléctricos están identificados según DIN 40719, parte 2.

Piezas de repuesto8‐2


Datos técnicos 9‐1


Sección 9

Datos técnicos

Datos generales

Temperatura dealmacenamiento

-45 °C a +75 °C - 49 °F a + 167 °F

Mínima temperaturaambiente

- 5 °C + 23 °F

Máxima temperaturaambiente

+ 40 °C + 104 °F

Humedad del aire Del 10 al 95 %, sin condensación

Máxima altura de servicio 3000 m 9840 ft

Tipo de calentamiento Resistencias eléctricas encastradas

Posibles sensores detemperatura

Ni 120 (equipo estándar)

Pt 100 (opcional)

- Precisión de medición �1 °C � 1 °°F (1 dígito)

Presión de material(estándar)

De 5 a 85 bar De 500 a 8500 kPa De 72,5 a 1233 psi

La válvula reguladora de presión está ajustada de fábrica. Ajuste defábrica:

35 bar 3500 kPa 508 psi

Tipo de protección IP 54

Emisión de ruidos

(a una distancia de 1 m)

1 motor: 62 dB(A)

2 motores: 65 dB(A)

3 motores: 66 dB(A)

4 motores: 68 dB(A)

Tipo de motor Motor trifásico

Tipo de engranaje Engranaje recto

Gama de ajuste de lavelocidad del motor y de lasbombas

De 1,0 a 100 rpm

Para evitar un desgaste excesivo, la velocidad de bomba/motor no debetener continuamente un valor inferior a 5 rpm ni debe sobrepasar continuamente un valor de 80 rpm.

Tiempo de calentamiento < 45 minutos

Rendimiento de fusión 1 llenado de depósito por hora

Datos técnicos9‐2


TemperaturasPRECAUCIÓN: La temperatura de servicio máxima del aplicador instaladoy de otros componentes del sistema calefactados debe tenerse en cuenta ala hora de efectuar los ajustes de temperatura en el panel de mando delfusor.

Mínima temperatura deservicio

+ 40 °C +100 °F

Máxima temperatura deservicio

+ 230 °C +450 °F

Desconexión porsobretemperatura mediantetermostato

+ 260 °C +480 °F

Desconexión mediante eltermostato detransformador

+ 155 °C

(±5 °C)

+311 °F

(± 9 °F)

Temperatura de serviciomáxima de la válvula dellenado (opción)

+ 230 °C +450 °F

Pt100Ni120

Fig. 9‐1 Enchufes de manguera



Datos eléctricosAVISO: El equipo solo ha sido concebido para una tensión de alimentación.Operar únicamente con la tensión de alimentación indicada en la placa decaracterísticas.

Posibles tensiones dealimentación

200 VAC 3 fases sin conductor neutro (conexión en triángulo - Delta)


400 VAC 3 fases con conductor neutro (conexión en estrella - WYE)



Máximas fluctuaciones detensión admisibles

Red: � 10%

E/S: � 10%

Frecuencia de la tensión dealimentación

50/60 Hz

Resistencia a corriente decortocircuito (SCCR*)

10 kA

Intensidad nominal de fusor Ver la placa de características

Potencia de conexiónmáxima del fusor

Ver la placa de características

Modo de enlace a línea

Máxima entrada

De 0 a 10 VDC

De 0 a 20 mADe 4 a 20 mA

De 0 a 100 kHz

* SCCR es la abreviatura inglesa para: Short Circuit Current Rating.



Datos eléctricos (Cont.)

Máxima potencia de conexión del fusor (sin accesorios)

Todos los datos para 230 VAC V12 V25, V25H V50, V50H V100, V10H

� Con 1 motor

� Con 2 motores

� Con 3 motores

� Con 4 motores

6�850 W

7�650 W

8�450 W

9�250 W

7�480 W

8�280 W

9�080 W

9�880 W

12�805 W

13�605 W

14�405 W

15�205 W

21�540 W

22�340 W

23�140 W

23�940 W

Potencia de conexión máxima (accesorios)

Tipos de equipo VB, VC, VW y VX

Todos los datos para 230 VAC V12 V25, V25H V50, V50H

*Máx. 6 parejas

� Total

� Por parejamanguera/cabezal*

� Por canal

10�800 W

1�800 W

1�800 W

Tipos de equipo VD, VE, VY y VZ

Todos los datos para 230 VAC V25, V25H V50, V50H V100, V10H

*Máx. 8 parejas

� Total

� Por parejamanguera/cabezal*

� Por canal

14�400 W

4�000 W

2�000 W



Intensidad nominal de fusor

Tipos de equipo VB, VC, VW y VX

V12 V25, V25H V50, V50H

Manguera/cabezal Manguera/cabezal Manguera/cabezal

2 4 6 2 4 6 2 4 6

200 V

3 Ph �

46 A 62 A 62 A 57 A 72 A 72 A 61 A 76 A 78 A

230 V

3 Ph �

40 A 54 A 54 A 49 A 62 A 62 A 53 A 66 A 66 A

400 V

3 Ph Y

21 A 29 A 31 A 26 A 33 A 34 A 30 A 38 A 46 A

400 V

3 Ph �

21 A 29 A 31 A 26 A 33 A 34 A 30 A 38 A 46 A

480 V

3 Ph �

17 A 24 A 26 A 22 A 28 A 28 A 25 A 32 A 38 A

Tipos de equipo VD, VE, VY y VZ

V25, V25H V50, V50H V100, V10H

Manguera/cabezal Manguera/cabezal Manguera/cabezal

2 4 6 8 2 4 6 8 2 4 6 8

200 V

3 Ph �

56 A 72 A 72 A 86 A 61 A 76 A 79 A 90 A 90 A 90 A 90 A 90 A

230 V

3 Ph �

49 A 62 A 62 A 75 A 53 A 66 A 68 A 83 A 78 A 90 A 90 A 90 A

400 V

3 Ph Y

27 A 35 A 35 A 43 A 32 A 34 A 41 A 49 A 43 A 49 A 51 A 64 A

400 V

3 Ph �

27 A 35 A 35 A 43 A 32 A 34 A 41 A 49 A 43 A 49 A 51 A 64 A

480 V

3 Ph �

23 A 29 A 29 A 36 A 26 A 28 A 34 A 41 A 36 A 41 A 43 A 53 A



Datos mecánicos

Designación de tipo V12 V25, V25H V50, V50H V100, V10H

Volumen de depósito [litros] 15 29 50 97

Prolongación del depósito[litros]

- - 14 25 50

Apertura de depósito [mm]

� En caso de la opción deválvula de llenado

165 x 191

165 x 62

160 x 359

160 x 205

230 x 460

230 x 308

306 x 685

306 x 419

Peso [kg] Tipos de equipo VB, VC, VW, VX

Fusor con dos bombas y sintransformador, sin embalaje

Aprox. 225 Aprox. 250 Aprox. 275 - -

... más la prolongación deldepósito

- - Aprox. 255 Aprox. 285 - -

Peso [kg] Tipos de equipo VD, VE, VY, VZ

Fusor con dos bombas y sintransformador, sin embalaje

- - Aprox. 265 Aprox. 290 Aprox. 360

... más la prolongación deldepósito

- - Aprox. 270 Aprox. 300 Aprox. 375

Ver la documentación de porte para el peso exacto

Máx. número de las bombasde flujo único

En función del tipo de fusor.

Ver Módulos de la serie en la sección Introducción.

Máx. número de las bombasde flujo doble

En función del tipo de fusor.

Ver Módulos de la serie en la sección Introducción.

Número de conexiones demanguera

2 por cada flujo de bomba



Dimensiones27

013

81

1661

945

241

600

1760

1585

514

Fig. 9‐2 Tipos VB, VC, VW, VX

270

1381

1884

945

241

600

1760

1585

514

Fig. 9‐3 Tipos VB, VC, VW, VX con prolongación del depósito (Hopper)



Datos mecánicos (Cont.)

Dimensiones (Cont.)

270

1381 15

65

241

764

1195

1935

2110

850

Fig. 9‐4 Tipos VD, VE, VY, VZ

270

1381

1788

241

764

1195

1935

2110

850

Fig. 9‐5 Tipos VD, VE, VY, VZ con prolongación del depósito (Hopper)

Opciones 10‐1


Sección 10

Opciones

Opción: Piezas o funciones que deben conocerse al comenzar el montajedel fusor.

Accesorios: Piezas que pueden reequiparse en cualquier momento sinmodificación del fusor.

TERVersaBlue

Nordson Engineering GmbHLilienthalstr. 6D 21337 Lüneburg - Germany

www.nordson.comSerial No:

VB025-4E14P

15A

16L

17W

181

19D

20X

21C

22X

30M

31G

32X

33A

34X

35X

36X

23X

24X

25X

26X

27D

28#

29E

Caja de código de configuración

14 15 16 17 18 19 20 21

Opciones P A L W 1 D K CM B 2 NF P 3 EC C PT DB FNHKO


22 23 24 25 26 27 28

Opciones G C Reservado D #DGH


29 30 31 32 33 34 35 36

Opciones E M G 1 B 1 Reservado2 C 24 468

Opciones10‐2


Opción en el código deconfiguración

Caja Tambiéndisponible

comoaccesorio

Descripción

Regulación de presiónneumática

14 - La válvula reguladora de presión neumáticasustituye a la válvula reguladora de presiónmecánica instalada.P: AutomáticoUna válvula proporcional suministra airecomprimido regulado a la válvula reguladora depresión neumática que recibe la señal de pilotajerequerida para la regulación de la máquinaprincipal.M: ManualEl operador ajusta la presión neumática necesariacon el volante del regulador de presión.

Regulación de bypass 14 - F: La válvula reguladora de presión neumáticasustituye a la válvula reguladora de presiónmecánica instalada.Durante el modo de producción normal, sesuministra la presión neumática máxima(aproximadamente 6 bar) a la válvula reguladora depresión, estando cerrada la misma. El material estransportado a la salida del fusor.Al cerrar el aplicador, la electroválvula recibe unaseñal eléctrica. Se suministra aire comprimidoregulado a la válvula reguladora de presión,empezando a abrirse esta. El material es conducidode vuelta al depósito (bypass).

Indicador de presión yregulación de presión

14 - C: Un sensor de presión por cada flujo de bomba.Las bombas de flujo doble están equipadas con dossensores de presión. Uno para la indicación y unopara la regulación. Se suprime la válvula reguladorade presión.En el panel de mando se especifica la presióndeseada. Gracias al sensor de presión, la presiónse convierte en una señal eléctrica que el bus CANaprovecha para la regulación.

Regulación de caudal 14 - T: Esta función permite regular la velocidad a unvalor ajustable en cuanto se detiene la máquinaprincipal.B: Esta función permite la reducción de la presiónde material a través de la válvula reguladora depresión neumática cuando se detiene el motor.

Generación de presión 14 - N: La válvula de seguridad mecánica con interruptorReed sustituye a la válvula de seguridad mecánicainstalada. Un sensor de presión por cada flujo debomba. Las bombas de flujo doble están equipadascon dos sensores de presión. Uno para laindicación y uno para la regulación. Se suprime laválvula reguladora de presión.Esta función permite regular la presión de material aun valor ajustable en cuanto se para la máquinaprincipal o la señal de pilotaje cae por debajo de unvalor ajustable.

Continuación ...

Opciones 10‐3



Caja Tambiéndisponible

comoaccesorio

Descripción

Función de generación depresión con regulación depresión de salida

14 - H: La válvula de seguridad neumática coninterruptor Reed sustituye a la válvula de seguridadmecánica instalada. La asignación de los puertosen la conexión de manguera ha cambiado.Un sensor de presión por cada flujo de bomba. Lasbombas de flujo doble están equipadas con dossensores de presión. Uno para la indicación y unopara la regulación. Se suprime la válvula reguladorade presión.Esta función permite establecer un sistema sinpresión. Las bombas pueden girar hacia atrás. Lasválvulas de seguridad permanecen abiertas hastaque el fusor emite un mensaje de acabado.

Función de generación depresión con regulación depresión de salida y válvula dedescarga de presión: Bypasscombinado

K - K: El bypass combinado sustituye la válvula deseguridad mecánica instalada. Esta función permiteestablecer un sistema sin presión.La asignación de los puertos en la conexión demanguera ha cambiado. Un sensor de presión porcada flujo de bomba. Las bombas de flujo dobleestán equipadas con dos sensores de presión. Unopara la indicación y uno para la regulación. Sesuprime la válvula reguladora de presión.

Válvula de seguridad conindicación

14 - O: La válvula de seguridad mecánica con interruptorReed sustituye a la válvula de seguridad mecánicainstalada. Se suprime la válvula reguladora depresión.La presión de material aumenta si están obstruidoslos filtros o las boquillas de aplicación. La válvula deseguridad se abre a 85 bar y el material retorna aldepósito.El interruptor Reed en la válvula de seguridadgenera una señal eléctrica que puede emitirsecomo fallo o como aviso.

Indicador de presión 15 - A: Un sensor de presión por cada flujo de bomba(las bombas de flujo doble están equipadas con dossensores de presión).Se visualiza y se vigila la presión de salida del fusor.Se visualizan las alarmas de presión baja y desobrepresión.

Indicador de nivel de llenado 16 - L: Sensor de nivel de llenado en el depósito para elindicador de nivel de llenado analógico

Indicador de nivel de llenadoy válvula de llenado

16 - B: Control del nivel de llenado (Ni 120)C: Control del nivel de llenado (Pt 100)Sensor de nivel de llenado en el depósito para elindicador de nivel de llenado analógico, así comolas señales de llenado para una válvula de llenado.El llenado de depósito automático se realiza, porejemplo, mediante un fusor de bidón que seconecta a través de una manguera calefactada a laválvula de llenado.

Continuación ...

Opciones10‐4



DescripciónTambiéndisponible

comoaccesorio

Caja

Indicador de nivel de llenadoy válvula de llenado yprotección de sobrellenado

16 - P: Control del nivel de llenado (Ni 120) conprotección de sobrellenadoD: Control del nivel de llenado (Pt 100) conprotección de sobrellenadoSensor de nivel de llenado en el depósito para elindicador de nivel de llenado analógico, así comolas señales de llenado para una válvula de llenado.El llenado de depósito automático se realiza, porejemplo, mediante un fusor de bidón que seconecta a través de una manguera calefactada a laválvula de llenado.Sensor de nivel de llenado adicional en el depósitopara una protección de sobrellenado independiente.

Indicador de nivel de llenado(puntos de medición fijos)

16 - F: El sensor de nivel de llenado realiza la mediciónen 5 diferentes puntos de medición fijos paracomprobar si hay material presente.

Señalizador luminoso 17 � W: De cuatro colores. Comunica el estado deservicio del fusor.

Interruptor principal 18 - 1: rojo‐amarillo, 4 polos2: negro, 3 polos3: negro, 4 polos

Comunicación Host 19 - D: PROFIBUS‐DPN: ControlNetE: EtherNet/IPP: ProfinetX: PCI estándar

Entradas de señal de pilotajeseparadas

20 - K: Cada motor recibe su propia señal de pilotaje.(Esta opción no puede seleccionarse para la caja32: ACM = 1)

Ruedas 21 � C: Para mover el fusor, pueden fijarse dosunidades.

Equipo de gas inerte 22 - G: Se emplea para cubrir el contenido del depósitocon gas inerte, necesario para el procesamiento dedeterminados materiales.

Cartucho filtrante/válvula deseguridad

23 � C: Filtro de 0,8 mm con válvula de seguridad de 85 barD: Filtro de 0,2 mm con válvula de seguridad de 100 barG: Filtro de 0,8 mm con válvula de seguridad de 100 barH: Filtro de 0,1 mm con válvula de seguridad de 85 barX: Filtro de 0,2 mm con válvula de seguridad de 85 bar

Reserva 24 -26

- -

Válvula de purga 27 � D: La válvula de purga sirve para evacuarrápidamente el material del depósito.

Continuación ...

Opciones 10‐5



DescripciónTambiéndisponible

comoaccesorio

Caja

Entradas para el indicador depresión externo

28 � #: El equipo puede recibir y procesar las señales desensores de presión externos.

Intercambiador de calor 29 - E: El intercambiador de calor sirve para mantenerconstante la temperatura en el armario eléctrico.

Interruptor de circuito decorriente de motor(interruptor de mantenimientoo reparación)

30 - M: Interruptor de circuito de corriente de motor conllave. Se pueden conmutar los motores sin tensión.Contacto adicional para la excitación a través delcontrol.

Control de electroválvula deaplicador / Control deencolado

31 - G: Para las electroválvulas del aplicador se ponen adisposición 24 VDC. La tensión es controlada pormedio de las E/S estándar.2: 2 canales de control de encolado4: 4 canales de control de encolado6: 6 canales de control de encolado8: 8 canales de control de encolado

Capacidad de conexión ACM(ACM = Auxiliary ControlModule = armario eléctricoadicional)

32 - 1: Existe la posibilidad de conectar y activar uno odos armarios eléctricos adicionales (con canales demotor y de temperatura adicionales).

Control por programagrabado (PLC)

33 - B: A‐B ControlLogix con ControlNet y PanelViewC: A‐B ControlLogix con EtherNet/IP y PanelView

TruFlow 34 - 1: 1 canal TruFlow2: 2 canales TruFlow4: 4 canales TruFlowLa opción TruFlow permite una aplicaciónoptimizada de la cantidades reales de adhesivostermofusibles. La regulación de la aplicación decantidades reales es de efecto retroactivo(closed‐loop) y se optimiza automáticamente.

Reserva 35 -36

- -

Opciones10‐6


AccesoriosVálvula de retención Para conexiones de manguera de 8 mm y 16 mm

Cable adaptador Para la conexión a la interfaz E/S estándar

Filtro de red Filtra las anomalías electromagnéticas

Válvula de seguridad(100 bar)

Sustituye a la válvula de seguridad estándar (85 bar)

Contraseña A‐1


AnexoA

Contraseña

NOTA: La contraseña maestra de cliente es válida para los niveles 1 a 3.

Nivel Funciones habilitadas

Ninguna protec. decontraseña

Conectar y desconectar las calefacciones

Conectar y desconectar la habilitación en general de motores

Conectar y desconectar el temporizador semanal

Conectar y desconectar el reposo de temperatura

Iluminación de fondo/contraste

Cambio de idioma

Cambiar la fecha y la hora

Nivel 1

Manejo

Manejo normal para todos losusuarios

Temperaturas de consigna

Conectar y desconectar el gas inerte

Conectar adicionalmente y desconectar grupos de aplicación

Habilitación individual de motor

Valor nominal de presión

Valor nominal de velocidad

Valor nominal del peso de aplicación

Máx. velocidad de bomba/Presión (en el modo de enlace a línea)

Máx. velocidad de línea (en el modo de enlace a línea)

Máx. cantidad de los productos/minuto y longitud de producto (en el modode enlace a línea)

Introducción el control de encolado - Encolado

Introducción el control de encolado - Modo de servicio del módulo decontrol

Nivel 2

Parámetro

Ajustes para personasinstruidas

Aviso/fallo de temperatura baja/sobretemperatura

Valores de reposo de temperatura

Activación automática del reposo de temperatura

Duración de reposo de temperatura manual

Canal de temperatura activado/desactivado

Cambio Modo de enlace a línea / Modo manual

Control de encolado - Tiempo de compensación de conexión ydesconexión

Continuación...

ContraseñaA‐2



Nivel 3

Ajustes básicos

Nombres de aplicación (canales de temperatura, bombas, sensores depresión)

Sistema controlado de temperatura

Flujo de material del tipo de sistema controlado

Cambio °C, °F

Canal de temperatura: Modo de indicación, Modo de regulación


Definir grupos de aplicación

Seleccionar la función para conmutar los grupos de aplicación

Ocupación de las entradas E/S estándar para los grupos de aplicación

Temporizador semanal: Borrar, Modificar horario, Copiar horarios

Cambio bar, psi, kPa

Vigilancia de alarma de presión conectada/desconectada

Alarmas de sobrepresión y de presión baja

Parámetros PID de presión

Liberaciones de motor del panel de mando / Panel de mando Y E/Sestándar

Señal velocidad máq. principal: Analógica/Frecuencia, Tensión/Corriente

Regulación de velocidad/Regulación de presión

Velocidad de la máquina principal para mín./máx. velocidad debomba/Presión

Mín. velocidad de bomba/Presión (en el modo de enlace a línea)

Relé de umbral

Restaurar al ajuste de fábrica

Código de configuración del fusor

Modos de servicio del control: estándar, bus de campo, combinado, busde campo (ampliado) y combinado (ampliado)

Parámetros de nivel de llenado

Parámetros de gas inerte

Configuración del cliente (fórmulas/nombres de aplicación)

Intervalo de mantenimiento

Configuración Sistema listo

Configuración de contraseña

Fórmulas

Generación de presión

Regulación del flujo de material

Dirección IP

Configuración sensores presión

Continuación...

Contraseña A‐3



Nivel 3 (Cont.) Configuración Profibus

Configuración ControlNet

Configuración EtherNet/IP

Configuración Profinet IO

Vigilancia de rotura de acoplamiento

Cambio Calentamiento automático con inicio del equipo / Calentamientoautomático con inicio del equipo bloqueado

Cambio Función TruFlow habilitada/no habilitada

Cambio Rango de peso de aplicación

Cambio Tipo de entrada del peso de aplicación: g/producto o g/min

Corrección de la cantidad de material

Configuración Control de encolado

Configuración OptiStroke

Parametrización OptiStroke

Control de encolado: selección del modo de servicio

Control de encolado: longitud de producto simulada

Control de encolado: resolución de encoder

Control de encolado: velocidad de arranque

Control de encolado: función de copiar canales

Nivel Nordson

Solo para trabajadores deNordson

Configuración de NORDSON

ContraseñaA‐4


Esta página ha sido dejada en blanco intencionadamente.

Contraseña A‐5


Si fuera necesario, retirar esta página y guardar la misma en un lugar seguro.

Contraseña maestra de clientepara fusores de adhesivo VersaBlue de Nordson

X5SW3HH

Nombre de usuario y palabra clavepara fusores de adhesivo VersaBlue de Nordson para el manejo a través del servidor web PCI

NOTA: Tener en cuenta mayúsculas/minúsculas.

Nombre de usuario

VBwebPalabra clave

manager

ContraseñaA‐6


Panel de mando P/N 207023 y P/N 207850 (1ª generación) B‐1


Anexo B

Panel de mando P/N 207023 y P/N 207850(1ª generación)

Vigencia� Este anexo es aplicable a los fusores con los paneles de mando

anteriormente indicados de la 1.ªª generación. La P/N del panel demando figura en su placa de características.

� El anexo describe las desviaciones respecto al modelo sucesor.

Características de diferenciación visuales

La disposición de las conexiones varía.

42315

2

3

4

5

1

Abb. B‐1 Panel de mando de la 1.ªª generación (izquierda) - Modelo sucesor (derecha)

Guardar fórmula

Como máximo pueden guardarse 20 fórmulas.

Panel de mando P/N 207023 y P/N 207850 (1ª generación)B‐2


Localización de averíasColores del señalizador

luminoso

Númerode alarma



Aviso

El operador debe evaluar si la situación es crítica para laaplicación y si existe necesidad de actuación.


� �

4 La tensión de batería PCI está bajaLa tensión de batería del coprocesador está baja

Cambiar la batería

� �

De la lista de datos de comunicación

Dataindex

Designación de datos Channelnumber

Gama de ajuste,resolución

Fusor15 Estado y alarmas del fusor 0 Campo de bits -

[R] Bit 2 Valor: 1 Alarma: La tensión de batería PCI odel coprocesador está baja (aviso)

0 Sin alarma


Númerode alarma



Fallo �

3 ANTIGUO: Avería de comunicación del bus de campoNUEVO: Falta de comando del maestro de bus decampoen el modo de servicio del control Bus de campo o Dual

Fallos de programación. Se ha programadoincorrectamente el maestro con Command=0 Cable de bus de campo roto, no conectado odefectuoso Interrupciones en la comunicación, por ejemplo,cuando el maestro no está conectado La resistencia de cierre del bus falta o estádefectuosa La red no ha sido configurada correctamente Repentinos resets o caídas, por ejemplo, debido aanomalías electromagnéticas

�



El panel de mando no funciona

1 LED +5V1)

LED LINK2)

LED ACT3)

Problem Mögliche Ursache Abhilfe

1. No arranca. El panelde mando está oscuroo aparecen avisos defallo durante elarranque

Cortacircuito fusible (1) defectuoso(el LED +5V� no se ilumina)

Comprobar la alimentación de tensión

Tarjeta de memoria(CompactFlash) no enchufada

Enchufarla según se describe enCambiar la tarjeta de memoria

2. Fecha/hora nocoinciden

Colocar o sustituir la batería y ajustarla fecha y la hora

3. Panel de mandooscuro o claro

La iluminación de fondo/elcontraste se han desajustado

Ajustar con .

4. El panel de mando nofunciona

Hardware defectuoso

Panel de mando sucio *) Limpiar según se describe en lasección Mantenimiento / Limpiezaexterior / Panel de mando

5. Falta la conexión deEthernet

Se ha ajustado una dirección IPPCI incorrecta/no válida

Corregir la dirección IP en el panel demando

Ver también la secciónManejo / Manejo através del servidor webPCI

El cable de Ethernet enchufado esincorrecto

En caso de una conexión correcta seilumina el LED LINK2)

En caso de una transferencia dedatos correcta se ilumina el LEDACT3) (parpadea durante latransmisión)

Cables o componentesdefectuosos o que faltan

Comprobar el cable de conexiónentre PCI, Ethernet Switch ycoprocesador. Si fuera necesario,realizar la conexión según elesquema del sistema.

*) Durante el arranque, el software comprueba la interfaz de manejo conrespecto a puntos sucios o defectuosos y los indica mediante cruces deretícula. Los dedos o las hojas de apuntes también serían detectados como"fallos" y se detendría la inicialización hasta que el fallo estuviera eliminado.



Reparación

Panel de mando

8769543

2

1

Abb. B‐2

1 Batería2 Tarjeta de memoria3 Fusible

4 Alimentación de corriente de 24VDC

5 Sin utilizar

6 Macho de enchufe CAN de 9polos Sub‐D male

7 RJ45 Ethernet8 RS232 COM1 (para las opciones

ControlNet y EtherNet/IP)9 PROFIBUS‐DP (opción)

Retirar el panel de mando

1. Elevar un poco el panel de mando por un lado y por el otro introducir apresión un clip elástico (ver las flechas). A continuación puede elevarseel panel de mando fuera de la escotadura, de tal manera que lasconexiones queden al descubierto.

2. Para colocar el panel de mando, presionar levemente en la escotadura.

Abb. B‐3

B



Cambiar la batería

La batería sirve para realizar una copia de seguridad del reloj de tiempo realy asegurar los datos en caso de caída de tensión. La batería debe cambiarsecada 3 años para evitar la pérdida de datos. A más tardar se debe cambiarcuando aparece la alarma La tensión de batería PCI está baja.

HINWEIS: El reloj de tiempo real debe volver a ajustarse después de uncambio de batería. Ver la sección Manejo, Temporizador semanal, Ajustarfecha / hora.

Cómo proceder para cambiar la batería

1. Conectar el fusor como mínimo durante 10 minutos.

2. A continuación, desconectar el fusor y cambiar rápidamente la batería(los datos permanecen como mínimo durante 2 minutos en la memoriade trabajo soportada por batería).

3. Conectar el fusor. La alarma La tensión de batería PCI está bajapermanece después el arranque del panel de mando.

4. Desconectar y volver a conectar el fusor. Se deja de indicar la alarma Latensión de batería PCI está baja.

Abb. B‐4

Cambiar la tarjeta de memoria

ACHTUNG: La tarjeta de memoria solo debe cambiarse estando el fusordesconectado.

HINWEIS: Al cambiar la tarjeta de memoria se perderán todos losparámetros ajustados. El fusor volverá a encontrarse en el estado deentrega.

No obstante, se pueden agregar los archivos de fórmula, siempre y cuandosean compatibles las versiones de fórmula del software antiguo y del nuevo.Ver la sección Manejo, Download (descarga).

1. Desconectar el fusor en el interruptor principal.

2. Ver Retirar el panel de mando.

3. Desatornillar la cubierta (fig. B‐5).

4. Apretar el pasador negro en la ranura de la tarjeta para poder retirar latarjeta de memoria antigua.

5. Introducir cuidadosamente la nueva tarjeta de memoria.

6. Volver a enroscar la cubierta.

7. Volver a enchufar los cables que eventualmente se han soltado.

8. Colocar el panel de mando.Abb. B‐5

9. Conectar el fusor.

10. Introducir el código de configuración.

Ver la sección Manejo, Configuración del fusor.



Piezas de repuesto

1095A2

17

Abb. B‐6

Item Part Description Quantity Note Box Code

17 207086 Console IPC 1

394829 Sealing cord D2,5 910 mm

‐95A2 207023 Central unit, IPC 1 A 19 �D

207850 Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave 1 A 19 D

394201 � Battery 3V / 950mAh Lithium, RENATA CR2477N 1

-

729736

7116383

Memory Card (IPC Software Version �1.00.000)

Memory Card(1.00.000< IPC Software Version <3.30.020)

Memory Card(IPC Software Version �3.30.020)

1

1

1

B

- 207876 Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB 1 19 D

NOTE A: The Central unit does not contain the Nordson software. Use either the existing memory card, or ordermemory card P/N 729736 or P/N 7116383.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should always be stated whenordering the memory card.



Piezas de repuesto para los tipos de equipo VB, VC, VD, VE, VW, VX,VY, VZ

Item Part Description Quantity Note Box Code‐96A1 7109062 Ethernet Switch 8 ports 1 32 1

‐95A2 207023 Central unit, IPC 1 A 19 � D

207850 Central unit, IPC, w/ PROFIBUS‐DP‐Slave 1 A 19 D

394201 � Battery 3 V / 950 mAh, Lithium, RENATACR2477N

1

‐ ‐ ‐ ‐ � Memory Card(IPC‐Software Version ��1.00.000)

1 B

729736 � Memory Card(1.00.000�<�IPC‐Software Version�<�3.30.020)

1 32 X

7116383 � Memory Card(IPC‐Software Version � V3.30.020)

1 32 1

‐96A5 7116242 IPC coprocessor with software package andControlNet gateway

1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020

1 1932

N1

7116385 IPC coprocessor with software package

1.00.000 < IPC‐Software Version < 3.30.020

1 1932

� N1


IPC‐Software Version � V3.30.020

1 1932

N1


IPC‐Software Version � V3.30.020

1 1932

� N1

‐96A5 7104901 � Battery for IPC coprocessor (XT‐CPU‐BAT1) 1

7109494 � Software package for VersaBlue w/ ACM(IPC‐Software Version � V3.30.020)

1 32 1

- 207876 Plug, PROFIBUS, EasyConn, PB 1 19 D

NOTE A: The memory card of the Central unit does not contain the Nordson software. Eitherthe existing memory card can be used, or memory card P/N 729736 can be ordered.

B: Contact Nordson Engineering. The melter serial number (ID plate) should alwaysbe stated when ordering the memory card.

Coprocesador



Reparación (tipos de equipo VB, VC, VD, VE, VW, VX,VY, VZ)

Cambiar la batería del coprocesador

La batería en el coprocesador se encarga de mantener todos los datosguardados, incluso cuando el fusor está desconectado.

El estado de carga de la batería se supervisa; cuando la tensión de bateríaestá demasiado baja, se emite un mensaje de fallo (ver también Localizaciónde averías, Alarma número 4: La tensión de batería del coprocesador estábaja).

Tiempos de tampón de la batería

� Como mínimo, 3 años� Lo habitual son 5 años.

ACHTUNG: ¡Para mantener los datos en el coprocesador, es necesarioque el fusor esté CONECTADO durante el cambio de batería!¡Solo así es posible evitar una avería total del equipo!Los trabajos descritos abajo se realizan en un armario eléctrico bajo tensión.¡Los trabajos cerca de los componentes eléctricos bajo tensión debenrealizarse con sumo cuidado!

Abb. B‐7 Lugar de montaje

1. Tener a mano la batería nueva para poder realizar el cambio de bateríarápidamente.

Tipo: XT‐CPU‐BAT1, P/N 7104901.

2. Conectar el fusor (interruptor principal en posición I�/�ON ).

El coprocesador se encuentra en el interior del armario eléctrico delequipo VersaBlue, en la puerta izquierda del armario eléctrico (fig. B-7).

El compartimento de batería se encuentra en el lado izquierdo delcoprocesador (fig. B-8).

3. Abrir el compartimento de batería del coprocesador.

Abb. B‐8 Coprocesador4. Retirar y dejar a un lado la batería usada.

VORSICHT: Se debe tener en cuenta la polaridad. El polo positivo de labatería nueva debe estar orientado hacia el lado frontal del coprocesador.

5. Colocar la batería nueva en el coprocesador.

6. Cerrar el compartimento de batería.

7. Eliminar correctamente la batería usada.

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generales C‐1


Anexo C

Instrucciones para procesado de materialesen aplicaciones generales

Definición del término

Se consideran materiales de aplicación p.e. adhesivos termofusiblestermoplásticos, adhesivos, sellantes, adhesivos líquidos y materiales deaplicaciones similares también denominados en este texto como materiales.

OBSERVACION: Los materiales que deben procesarse utilizando productos Nordson se describen en el manual en los apartado Intención de uso yUsos inadmisibles. En caso de duda, consulte con su representante Nordson.

Información del fabricante

Los materiales deben procesarse sólo si se siguen las descripciones deproducto del fabricante y las Hojas de Seguridad del Material (MSDS).

Además de otras cosas, se dan información sobre el procesado correcto delproducto, transporte, almacenaje y desecho. También se puede encontrarinformación sobre la reactividad del producto, la descomposición enproductos potencialmente peligrosa, propiedades tóxicas, puntos deinflamación, etc.

Responsabilidades

Nordson no será responsable de peligros o daños producidos por losmateriales.

Instrucciones para procesado de materiales en aplicaciones generalesC‐2


Peligro de quemaduras

Existe peligro de quemaduras en el manejo de materiales calientes. Trabajecon cuidado con el equipo de seguridad apropiado.

Vapores y gases

Asegúrese que los vapores y gases no exceden de los límites prescritos.Extraiga los vapores y gases con los dispositivos adecuados cuando seanecesario y/o asegure una ventilación suficiente del área de trabajo.

Substrato

El substrato debe estar libre de polvo, grasa y ondulaciones. Realiceexperimentos para seleccionar el material adecuado y para determinar lascondiciones óptimas de trabajo y cualquier pretratamiento que pueda sernecesario para el substrato.

Temperatura de trabajo

Al procesar materiales atemperados, debe seguirse la temperatura detrabajo prescrita para asegurar una aplicación de alta calidad. ¡Latemperatura no debe ser excedida! El sobrecalentamiento puede producircarbonilla o el chamuscamiento del material, lo que puede llevar ainterrupciones o daños en la unidad.

El material siempre debe fundirse ligeramente. Evite las exposiciones largase innecesarias al calor. Cuando trabaje sin interrupciones, debe reducirse latemperatura. La temperatura en el tanque de la unidad debe coordinarse conel consumo de material. Cuando se consume una cantidad grande dematerial, la temperatura debe ajustarse cercana a la de trabajo; menorconsumo indica una temperatura menor.

Al procesar materiales fríos, considere la influencia del calor por fricción y latemperatura ambiente. Enfríe si es necesario.

Glosario D‐1


Anexo D

Glosario

Aplicador

Componente del sistema para la aplicación de material en forma de cordón,punto, superficie o pulverizado.

bar

Unidad legal de presión. La unidad SI es Pascal (Pa). La unidad habitual enEE.UU. es psi. Ver Cálculos.

Bd (baudios)

Unidad de la velocidad de transmisión de datos: Bit/s.

Boquilla

El componente a través del cual el material sale del cabezal de aplicación.La boquilla determina el volumen, la forma y el sentido de la salida dematerial.

Bus CAN

El Controller Area Network es un sistema de bus de serie normalizado anivel internacional. En el caso de los fusores de Nordson, los componentesde control como, por ejemplo, controladores de temperatura, convertidoresde frecuencia y sensores de presión intercambian datos con el PC industriala través del bus CAN. El bus CAN se emplea como red interna para loscontroles de equipo de Nordson y no está previsto como interfase para loscontroles de la instalación del cliente.

Cabezal de aplicación de material termofusible

Ver Aplicador.

GlosarioD‐2


Cálculos

Indicación en mesh Indicación en mm Indicación en mesh Indicación en mm

2,5 8,0 50 0,30

3 6,73 60 0,25

5 4,0 80 0,18

8 2,38 100 0,149

10 2,0 140 0,105

14 1,41 170 0,088

18 1,0 200 0,074

20 0,84 270 0,053

30 0,59 325 0,044

40 0,42 400 0,037

Tabla del U.S. Bureau of Standards

Unidad multiplicado por da como resultado

Densidad Unidad SI: [kg/m3]

Kilogramos por metro cúbico kg/m3 1,0 x 10-3 Kilogramos por litro kg/l

Kilogramos por metro cúbico kg/m3 8,35 x 10-3 Libras por galón (EE.UU.) lb/gal

Kilogramos por litro kg/l 8,35 Libras por galón (EE.UU.) lb/gal

Libras por galón (EE.UU.) lb/gal 0,12 Kilogramos por litro kg/l

Par Unidad SI: [Nm]

Newtonmetros Nm 8,85 Pulgadas de libra (EE.UU.) lbin

Newtonmetros Nm 0,74 Pies de libra (EE.UU.) lbft

Pulgadas de libra (EE.UU.) lbin 0,113 Newtonmetros Nm

Pies de libra (EE.UU.) lbft 1,36 Newtonmetros Nm

Presión Unidad SI: Pascal [Pa = N/m2]

Pascal Pa 1,0 x 10-5 Bar bar

Pascal Pa 0,69 x 10-6 Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi

Bar bar 14,5 Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi

Libras por pulgada cuadrada(EE.UU.)

psi 0,069 Bar bar

Glosario D‐3


Cálculos (Cont.)

Unidad multiplicado por da como resultado

Velocidad Unidad SI: [m/s]

Metros por segundo m/s 196,89 Pies por minuto ft/min

Pies por minuto ft/min 5,1 x 10-3 Metros por segundo m/s

Longitud Unidad básica SI: Metros [m]

Metro m 3,2808 Pie ft

Pie ft 0,3048 Metro m

Centímetro cm 0,3937 Pulgada in

Pulgada in 2,54 Centímetro cm

Masa Unidad básica SI: Kilogramo [kg]

Kilogramo kg 2,2046 Libra (EE.UU.) lb

Libra (EE.UU.) lb 0,4536 Kilogramo kg

Gramo g 0,0353 Onza oz

Onza oz 28,35 Gramo g

Temperatura Unidad básica SI: Kelvin [K]

Grados Celsius ° C (° C x 1,8) + 32 Grados Fahrenheit ° F

Grados Fahrenheit ° F (° F - 32) � 1,8 Grados Celsius ° C

Viscosidad, dinámica Unidad SI: Segundo pascal [Pas]

Segundo pascal Pas 1,0 x 103 CentipoiseA cP

CentipoiseA cP 1,0 x 10-3 Segundo pascal Pas

Viscosidad, cinemática Unidad SI: [m2/s]

Metros cuadrados porsegundo

m2/s 1,0 x 10-6 CentistokesA cSt

CentistokesA cSt 1,0 x 106 Metros cuadrados porsegundo

m2/s

Volumen Unidad SI: [m3]

Metro cúbico m3 1, 0 x 103 Litro l

Metro cúbico m3 264,2 Galón (EE.UU.) gal

Litro l 0,2642 Galón (EE.UU.) gal

Galón (EE.UU.) gal 3,7853 Litro l

OBSERVACION: A: Desde 1986 ha dejado de ser una unidad legal.

GlosarioD‐4


Cantidad de suministro

El volumen de material que suministra la bomba. Indicación de cantidad, porejemplo, en cm3/min.

Cartucho calefactor

Una resistencia cilíndrica cambiable. Se introduce en un taladro delcomponente a calefactar.

Clase de protección

Para la seguridad eléctrica de los equipos se requieren medidas deprotección que impiden que las piezas metálicas con las que se puede entraren contacto puedan estar bajo tensión en caso de fallo. La división en clasesde protección proporciona información sobre las medidas pertinentes.

Clase deprotección

Símbolo Dispositivos de protección

1 Todas las piezas metálicas con las que se puede entrar en contacto estánconectadas entre sí de forma conductible eléctricamente y se conectan alconductor de protección de red.

2 Gracias a los aislamientos correspondientes, el equipo no tiene piezasmetálicas con las que pueda entrar en contacto, las cuales pueden estarbajo tensión en caso de fallo. Un conductor de protección no estádisponible.

3 El equipo funciona con una tensión baja de hasta 42 V procedente de untransformador de seguridad o una batería.

Componente1. Componente del sistema:

El término denomina un equipo individual (por ejemplo, fusor) que formaparte de un sistema de aplicación.

2. Componente del equipo:El término denomina un componente individual (por ejemplo,acoplamiento, pulsador PARADA DE EMERGENCIA) o un grupo decomponentes que forman una unidad funcional (por ejemplo, equipo degas inerte).

Controlador PID

Tipo de regulador que combina diferentes comportamientos de regulaciónde las partes proporcionales, integrales y diferenciales.

El regulador se debe ajustar de tal modo que la magnitud de regulación(magnitud de salida) y la magnitud de ajuste (magnitud de entrada) oscilen lomenos posible y que el tiempo hasta la estabilidad de la magnitud de ajustesea lo más corto posible.

Glosario D‐5


ControlNet

Bus de campo de serie normalizado a nivel internacional con participantesde escáner y adaptadores. Los fusores de Nordson (adaptadores) coninterfase ControlNet pueden ser manejados a distancia desde un control dela instalación del cliente (escáner).

Coquización

Descomposición de un plástico, principalmente por influencia de calor.Posible consecuencia de una temperatura de procesamiento excesiva.

Corriente nominal

El valor nominal de la corriente para un equipo determinado mediantenormas o por acuerdo entre el fabricante y el cliente.

dB (A)

Unidad del nivel de presión acústica, medido según la curva de valoración Anormalizada a nivel internacional, que valora el sonido de forma similar aloído humano.

Desecho apropiado

Eliminación de residuos de cualquier tipo teniendo en cuenta todas lasdisposiciones legales.

Diodo antiarco

Componente electrónico que protege los subgrupos electrónicos frente apicos de tensión que se producen al desconectar relés o electroválvulas.

Disolventes

Los disolventes son sustancias orgánicas líquidas y sus mezclas, que sepueden utilizar para limpiar los adhesivos de las superficies. Los disolventesson fácilmente volátiles. En caso de uso de disolventes se deben tener encuenta unas disposiciones especiales.

En los documentos de Nordson se trata por principio del medio prescrito porel fabricante del material termofusible.

Electroválvula

Por regla general se trata de un componente del cabezal de aplicación.Válvula de control que es accionada por una bobina electromagnética.

GlosarioD‐6


Elemento calefactor encastrado

Una resistencia que está encastrada, por ejemplo, en un depósito o en unplato fundidor. Gracias a esta unión firme se transmite el calor de formaóptima.

Emisión de ruidos

Nivel de presión acústica que emite un equipo directamente al aireambiente. La emisión de ruidos se indica en dB (A).

Espesor de cordón

La anchura de un cordón de material que se aplica a un substrato. Laindicación de medida se refiere al cordón antes de apretar las piezas deensamblaje.

Firmware

Software interno del equipo, al cual el cliente no tiene acceso y que nopuede modificar.

Fusor

Sirve para fundir y suministrar materiales termofusibles u otros materialessimilares.

Gas inerte

Gas (por ejemplo, nitrógeno) que se utiliza, por ejemplo, para proteger unadhesivo del contacto con la humedad del aire y, de este modo, dereacciones no deseadas.

Gramaje

Ver Peso de aplicación.

Hopper

Prolongación del depósito no calefactada para aumentar el volumen dedepósito.

Host

Control de orden superior.

Glosario D‐7


Hot Melt

Inglés para Material termofusible.

Iniciador

Componente que genera una señal cuando un objeto se encuentra dentro deuna zona determinada de su entorno. Posibles formas de ejecución son, porejemplo, un iniciador de proximidad y la fotocélula de una barrera de luz.

LED

Light Emitting Diode; diodo luminiscente.

Liberación de máquina

Liberación de una unidad de control mediante la señal de una máquinaprincipal. En los documentos de Nordson, la liberación de máquina tambiénse denomina Parent Machine Interlock o Security.

Maestro‐esclavo

Configuración de dos o más equipos, donde uno se encarga como maestrodel control de uno o varios esclavos.

Ejemplo: Los fusores de Nordson en el PROFIBUS son esclavos que soncontrolados por el maestro de la instalación del cliente.

Material

Designación general de Nordson para los materiales de aplicación como,por ejemplo, materiales termofusibles termoplásticos, adhesivos, materialesde obturación, colas frías y similares.

Material termofusible

Los materiales termofusibles son plásticos termoplásticos. Los mismos seprocesan en estado fundido. La solidificación se realiza medianteendurecimiento.

Material termofusible de poliuretano

Material termofusible reticulable bajo la influencia de humedad. También sonabreviaturas usuales PU y PUR. En caso de procesamiento de adhesivo depoliuretano se deben tener en cuenta avisos de seguridad especiales.

GlosarioD‐8


Máquina principal

La máquina del usuario que genera la señal de pilotaje para el modo guiadopor señal. Ver también Señal de pilotaje.

Menú

Estructura de programa bifurcada en la que el operador selecciona lasfunciones deseadas.

min-1

min-1 = 1/min. Giros por minuto.

Modo de inversión

Funcionamiento de un motor de bomba en sentido contrario al de suministro.Impide el goteo posterior de material.

MSDS

Material Safety Data Sheet (designación inglesa para Hoja técnica deseguridad).

Ni 120

Designación abreviada para una sonda de temperatura de resistencia abase de níquel, la cual, a una temperatura de 0° C, tiene una resistenciaeléctrica de 120 �.

Nm

Newtonmetro, unidad SI de energía y par. Ver Cálculos.

Pa

Pascal, unidad SI de la presión. Ver Cálculos.

Parámetro

Magnitud de ajuste variable, cuyo valor se debe introducir en una unidad decontrol, un control PLC o el control.

Glosario D‐9


Pas

Segundo pascal, unidad SI de la viscosidad dinámica.

Pelo de ángel

Finos hilos de adhesivo que se forman en caso de una transferenciaincorrecta de la boquilla al substrato. Una de las causas de ello podría ser,por ejemplo, un mal comportamiento de cizallamiento de la boquilla en casode un adhesivo de alta viscosidad.

Peso de aplicación

El peso (gramaje) del material de aplicación que se aplica por cada unidadde superficie al substrato.

Medir el peso de aplicación: Con un cúter se cortan varios círculos de 100 mm2 del substrato sin recubrir. Los puntos de la toma de muestra debenestar distribuidos de manera uniforme por la anchura de substrato. Se mideel peso de las pruebas con una precisión de 0,01 g y se calcula el pesomedio. De la misma manera se procede con el substrato recubierto. El número de pruebas a tomar varía en función de la diferencia de peso entrelas diferentes pruebas. El peso de aplicación se calcula como la diferenciade peso entre el substrato recubierto y el substrato sin recubrir. Por reglageneral, el peso de aplicación se indica en g/m2.

Pistola de montaje

Componente del sistema accionado a mano para la aplicación de materialen forma de cordón, punto o pulverizado.


Componente en el cual circula el material cuando la válvula de seguridadinstalada está abierta.

PLC

Control por programa grabado.

Poliamida

El lenguaje de Nordson se refiere a materiales termofusibles basados enpoliamida. También son designaciones usuales resina de poliamida ymaterial termofusible de poliamida.

GlosarioD‐10


Potencia nominal P

La potencia eléctrica (vatios) que consume el equipo (motor, calefacción ylos medios de servicio eléctricos que se encuentran disponibles en elarmario eléctrico).

Potencia nominal Pmáx

La máxima potencia eléctrica (vatios) que consumen el equipo y losaccesorios conectados. La misma se calcula como el producto de la tensiónaplicada y la máxima corriente protegida.

Presión de aire de servicio

Por regla general, el aire comprimido de la instalación del cliente es reducidopor unas unidades de regulación de presión internas del equipo. La presiónde aire de servicio es la presión reducida con la que trabajan loscomponentes neumáticos.

PROFIBUS

Bus de campo de serie normalizado a nivel internacional con participantesde maestro y esclavo. Los fusores de Nordson (esclavos) con interfasePROFIBUS DP pueden ser manejados a distancia desde un control de lainstalación del cliente (maestro).

Pt 100

Designación abreviada de una sonda de temperatura de resistencia a basede platino, la cual, a una temperatura de 0° C, tiene una resistencia eléctricade 100 �.

PUR

Ver Material termofusible de poliuretano.

Relé de estado sólido

Subgrupo electrónico sin piezas mecánicas, pero con la función de un reléelectromecánico.

Glosario D‐11


Retardo de activación1. Tiempo entre la señal para conectar un cabezal de aplicación y el com

ienzo de la aplicación de material.

2. Tiempo entre la aplicación de tensión y la activación real del relé de retardo.

Retardo de caída1. Tiempo entre la señal para desconectar un cabezal de aplicación y el

final de la aplicación de material.

2. Tiempo que un relé de retardo permanece accionado después de la desconexión.

Revestimiento antiadhesivo

Impide prácticamente la adhesión de material termofusible y facilita lalimpieza de las piezas de los sistemas de aplicación de material termofusibleque entran en contacto con el adhesivo.

Riesgos residuales

Peligros que, a pesar de cumplir todas las disposiciones de seguridadpertinentes durante la producción de un producto e incluso en caso de usoprevisto, aún representan un riesgo residual para el usuario. En el manualy/o mediante advertencias de aviso en el equipo se advierte sobre losriesgos residuales ‐ en la medida que el fabricante conoce los mismos.

rpm

Otra manera de escribir min-1 = 1/min = Giros por minuto.

Señal de pilotaje

Una señal generada por la máquina principal (tensión, corriente ofrecuencia) que sirve para el control del fusor.

Sensor de temperatura

También llamado sonda de temperatura.

La parte de un sistema de control de temperatura que capta la temperatura yla comunica al sistema de control. En equipos de Nordson se utilizan sondasde temperatura de resistencia.

GlosarioD‐12


Servicio intermitente

Modo de servicio de los cabezales de aplicación. En este sentido, laaplicación de material no se realiza de forma continua, sino coninterrupciones que originan el encolado deseado.

SI

Système International d' Unités (sistema internacional de unidades).

Sistema de aplicación de material termofusible

Disposición de los equipos y componentes que funden, suministran,dosifican y aplican material termofusible, por ejemplo, fusor de bidón, fusor,unidad de bomba dosificadora, cabezal de aplicación, puesto derecubrimiento y mangueras calefactadas.

Sonda de temperatura de resistencia

Componente con una resistencia eléctrica cuyo valor cambia de un mododeterminado en función de la temperatura. En los equipos de Nordson seutilizan las ejecuciones Pt 100 y Ni 120.

Substrato

El producto, por ejemplo, textil o lámina, sobre el que se aplica un material.

Tacogenerador

Componente que genera una tensión eléctrica (tensión de pilotaje). Estatensión es proporcional a la velocidad a la que se acciona el tacogenerador.

Temperatura de procesamiento

La temperatura de procesamiento es prescrita, o bien, recomendada por elfabricante del material. La misma figura en las informaciones acerca delproducto y/o en las hojas técnicas de seguridad (MSDS�).

Tensión de alimentación

La tensión con la que funciona el equipo. La tensión de alimentación seindica en la placa de características. Si fuera necesario, se debe prever untransformador para adaptar el fusor a la tensión de red de la instalación delcliente.

Glosario D‐13


Tensión de control

Tensión interna del armario eléctrico para medios de servicio eléctricoscomo, por ejemplo, controladores de temperatura, PLC, etc. La tensión decontrol en los armarios eléctricos de Nordson es habitualmente de 230 VAC o24 VDC.

Tensión de red

Tensión en la red de la instalación del cliente, si fuera necesario se debeconvertir la misma en la tensión de alimentación mediante un transformador.

Termostato

Componente para el control de temperatura. Normalmente se trata de unaejecución en forma de interruptor eléctrico que conmuta al alcanzar unatemperatura determinada o ajustable. La diferencia entre la temperatura deconexión y de desconexión se denomina histéresis.

Tiempo de apertura

El máximo período de tiempo entre la aplicación del adhesivo sobre elsubstrato y el apriete de la segunda pieza de ensamblaje en la que se puedeproducir una unión. Factores como temperatura de aplicación, substrato,propiedades de adhesivo, así como cantidad de adhesivo son de relevanciapara el tiempo de apertura.

Tiempo de solidificación

El período de tiempo que requiere un adhesivo desde su aplicación hasta elendurecimiento completo.

GlosarioD‐14


Tipo de protección

Según IEC 529/DIN 40 050.

Los tipos de protección para la protección de medios de servicio eléctricos através del blindaje correspondiente se indican mediante una abreviatura, porejemplo, IP 54. La primera cifra indica la protección contra contactos ycuerpos extraños y la segunda cifra característica la protección contra elagua. Por regla general no se indica la protección contra golpes comotercera cifra característica.

1. dígito 2. dígito 3. dígito

IP Protección contracontactos y cuerpos

extraños

Protección contra el agua Protección contra golpes

Protección contra... Protección contra... Protección contra energía degolpe hasta...

0 - - -

1 Cuerpos extraños > 50 mm

Agua de goteo de caída vertical 0,225 J = Impacto de 150 g desdeuna altura de 15 cm


Agua de goteo de caída oblicua 0,375 J = Impacto de 250 g desdeuna altura de 15 cm

3 Cuerpos extraños > 2,5 mm

Agua pulverizada 0,5 J = Impacto de 250 g desde unaaltura de 20 cm


Agua proyectada -

5 Acumulación de polvo Agua proyectada en chorro 2,0 J = Impacto de 500 g desde unaaltura de 40 cm

6 Entrada de polvo En caso de inundación -

7 - En caso de inmersión 6,0 J = Impacto de 1,5 kg desde unaaltura de 40 cm

8 - En caso de sumersión -

9 - - 20 J = Impacto de 5 kg desde unaaltura de 40 cm

Tramo de avance

Tramo entre el iniciador y el cabezal de aplicación.

Transformador

Convertidor de tensión.Se utiliza en equipos de Nordson para convertir la tensión de red de lainstalación del cliente en la tensión de alimentación.

Glosario D‐15


Transmisor de impulso giratorio

También llamado encoder. El transmisor de impulso giratorio detecta lavelocidad de banda de la máquina principal. El mismo proporciona por cadagiro un determinado número de impulsos eléctricos. La frecuencia suponeuna medida para la velocidad de línea. Ver también Señal de pilotaje.

Unidad de control

Equipo para el control de válvulas proporcionales (unidad de control depresión) o electroválvulas, o bien, cabezales de aplicación (unidad de controlde encolado) en función de la velocidad de la máquina principal.

VAC

Abreviatura de Alternating Current. Tensión alterna.

Válvula de retención

Una válvula por la cual los líquidos sólo pueden pasar en un sentido. Secierra automáticamente en caso de un sentido de flujo invertido.


Válvula que impide que la presión de material supere un valor preajustado.

Válvula proporcional

Componente electroneumático que facilita el control de una presiónneumática mediante una magnitud eléctrica (normalmente una tensión decontrol).

VDC

Abreviatura de Direct Current. Tensión continua.

Viscosidad

Tenacidad; es una medida de la fuerza que se debe aplicar para mover unlíquido:

1. Viscosidad (también viscosidad dinámica). Unidad: Pas (ver Cálculos).

2. Viscosidad cinemática (viscosidad dinámica dividida entre la densidadde la sustancia). Unidad: m2/s (ver Cálculos).

GlosarioD‐16


Volumen de aire nominal

Indicación sobre el volumen de aspiración de campanas de aspiración.Adicionalmente se debe tener en cuenta la pérdida de presión de lacampana de aspiración al ventilador de la instalación del cliente.

Documents

VersaBlue® y VersaBlue® Plus Fusores de adhesivo de …emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7105257.pdf · Reequipar los sensores de presión 3‐27..... Información