C.O.U.S.A.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
Informe Ambiental Resumen
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA – IAR
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1 Título del Proyecto Construcción de planta de Extracción por solvente
2 Localización del proyecto Camino al Paso de la Arena 2460
3 Nombre del titular del
proyecto C.O.U.S.A.
4 RUT del titular 210001200011
5 Nombre de representante legal Dr. Danilo Castellano
6 C.I. del representante 1.020.920-2
7 Domicilio real del titular del
proyecto Avda. Luis Batlle Berres 5327
8 Domicilio constituido a efecto
de las notificaciones Br. España 2421, Montevideo,
Uruguay
9 Nombre del profesional
responsable del EsIA Ing. Agr. Oscar Caputi
10 Domicilio del profesional Br. España 2421, Montevideo, Uruguay
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Tabla de contenido Resúmen Ejecutivo .................................................................................................................................. 4
Marco Legal y Administrativo de Referencia .......................................................................................... 4
Antecedentes .......................................................................................................................................... 5
Localización y área de influencia de los proyecto ................................................................................... 7
Descripción de las características principales del proyecto .................................................................. 29
DESCRIPCION DEL PROCESO .............................................................................................................. 29
EXTRACCION POR SOLVENTE – RESUMEN ........................................................................................ 35
PLANTA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE – OBRAS CIVILES ................................................................... 37
PARTE I: CARACTERISTICAS DEL AMBIENTE RECEPTOR ........................................................................ 39
Medio Físico: ..................................................................................................................................... 39
Clima .............................................................................................................................................. 39
Suelos ............................................................................................................................................ 42
Geología ......................................................................................................................................... 44
Topografía ..................................................................................................................................... 45
Hidrología ...................................................................................................................................... 45
Calidad del aire .............................................................................................................................. 47
Medio Biótico: ................................................................................................................................... 48
Medio Antrópico: .............................................................................................................................. 49
Informe vial. .................................................................................................................................. 62
PARTE II: IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE IMPACTOS .................................................................... 71
Previsión de Impactos ....................................................................................................................... 71
Cuantificación de los Impactos .......................................................................................................... 77
PARTE III: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE MITIGACIÓN ........................................................... 79
PARTE IV: PLAN DE SEGUIMIENTO VIGILANCIA Y AUDITORÍA ............................................................ 103
Plan de gestión de residuos ......................................................................................................... 103
Conclusiones ........................................................................................................................................ 106
Técnicos Intervinientes ....................................................................................................................... 107
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Resúmen Ejecutivo
El siguiente Informe Ambiental Resumen corresponde a un pedido de Autorización Ambiental
Especial por parte de la empresa COUSA S.A.. La misma se solicita con motivo de la ampliación que se
llevará a cabo en la planta industrial ubicada en Camino al Paso de la Arena 2460, y corresponde a la
construcción de una Planta de Extracción de Aceite por Solvente, que se acoplará a los procesos
industriales que se llevan a cabo actualmente en la empresa. En primera instancia se describe el
desempeño actual de la empresa, y a continuación se describen la ampliación y los efectos que
tendrá la misma sobre el balance global ambiental de desempeño de COUSA.
Marco Legal y Administrativo de Referencia
Ley Nº 16.466
MEDIO AMBIENTE DECLARASE DE INTERES GENERAL, LA PROTECCION DEL MISMO, CONTRA
CUALQUIER TIPO DE DEPREDACION, DESTRUCCION O CONTAMINACION
Decreto reglamentario de la Ley 16.466 - No 349/005.
De acuerdo al artículo 25 literal “a” del decreto 349/005 (Reglamento de Evaluación de Impacto
Ambiental y Autorizaciones Ambientales), el proyecto precitado requiere la solicitud de Autorización
Ambiental Especial (AAE) para lo cual se debe comunicar el desempeño ambiental de las industrias
instaladas.
Ley Nº 17.283
DECLARASE DE INTERES GENERAL, DE CONFORMIDAD CON LO ESTABLECIDO EN EL ARTICULO 47 DE
LA CONSTITUCION DE LA REPUBLICA, QUE REFIERE A LA PROTECCION DEL MEDIO AMBIENTE
Decreto –Ley nº 14859 Código de aguas.
Ley de centros poblados (nº 10723 de abril de 1946).
Ley de ordenamiento territorial y desarrollo sostenible (nº 18308 30 junio 2008)
Normativa departamental respecto a Calidad del aire, disposición final residuos y ruido
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Antecedentes
La empresa COUSA se dedica a la elaboración de productos alimenticios. COUSA extrae aceite de
semillas provenientes de distintas especies vegetales como girasol, soja, maíz y canola. Luego de más
de 75 años de existencia, la empresa se ha diversificado en la producción de distintos productos
derivados del aceite y otros como la producción de biodiesel y futuro emprendimiento de generación
de energía eléctrica a partir de biomasa.
Fue fundada en noviembre de 1935 por el grupo Bunge & Born para la producción y comercialización
de aceites comestibles y subproductos oleaginosos.
Desde sus inicios se dedicó a la industrialización de semillas oleaginosas para la obtención de aceites
comestibles y subproductos, que vende en el mercado uruguayo y en el exterior. A partir del girasol y
la soja que se compra fundamentalmente a productores locales, a partir de ellos se elaboran aceites
crudos que luego se refinan, y diferentes subproductos, derivados de los aceites y harinas
pelletizadas para consumo animal. También se está trabajando intensamente en la elaboración de
mayonesas y shortenings, es decir aceites hidrogenados que se utilizan como materia prima en
panificados, galletitas, etcétera, que no van al mercado de consumo masivo, sino a la industria
alimentaria. Por otra parte se comercializa harina de girasol, de soja, lecitina de soja, oleína y
margarina.
Desde fines de la década del 70, cuando COUSA es comprada en su totalidad por capitales
uruguayos, y más aún en los últimos años, la evolución ha sido notoria. En los años 80 la empresa
estaba netamente focalizada en el procesamiento de oleaginosas y la obtención de aceites para
comercializar en el mercado interno, se refinaba y se competía con una gran cantidad de empresas
aceiteras nacionales. La entrada en vigencia del Mercosur determinó que el negocio comenzara a
cambiar considerablemente y entonces la empresa debió extender sus fronteras para poder medirse
con competidores más fuertes. Empresarialmente se apostó a perfeccionar los procesos industriales
y a agregar valor a las líneas de productos que ya tenía a fin de competir mejor en el nuevo marco
regional.
En el mercado interno de aceite envasado un 50% es importado. COUSA es la única industria nacional
que queda en producción para la elaboración de aceites de soja y girasol. Otros proyectos
industriales que existían terminaron de cerrar hacia el 2003. En síntesis es la única industria que
queda procesando semillas oleaginosas en Uruguay.
La planta industrial de COOUSA se ubica en Paso de la Arena. Se dedica a la elaboración, envasado y
depósito de grasas comestibles; elaboración de aceites refinados e hidrogenados y shortenings;
elaboración y envasado de mayonesas y salsas tipo mayonesa; y elaboración de subproductos de
aceites: oleína, pellets, lecitina, etcétera.
De acuerdo a todo lo anteriormente expuesto y al amparo del artículo 25 literal “a” del decreto
349/005 (Reglamento de Evaluación de Impacto Ambiental y Autorizaciones Ambientales), el
proyecto precitado requiere la solicitud de Autorización Ambiental Especial (AAE) para lo cual se
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debe comunicar el desempeño ambiental actual de la industria y el informe del impacto ambiental
de la ampliación.
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Localización y área de influencia de los proyecto
La planta de COUSA se encuentra en la calle Camino Al Paso de la Arena 2460 (ex Fabril Uruguaya), esquina Avda. Luis Batlle Berres. Se encuentra
ubicado al noroeste del centro de la capital.
Figura 1: Ubicación del emprendimiento en carta del Servicio Geográfico Militar 1:50.000
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Figura 2: Localización del emprendimiento en imagen satelital
Figura 3: Identificacion de padrones ocupados por COUSA
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ESTUDIO AMBIENTAL DE DESEMPEÑO
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Desempeño Actual de COUSA
PROCESOS INDUSTRIALES LLEVADOS A CABO EN COUSA
1. RECIBO Y ACONDICIONAMIENTO DE GRANOS
Materias primas
Semillas oleaginosas: girasol, soja, canola, etc. – Actualmente la capacidad de procesamiento de la planta es de 300 ton/día de semillas de girasol, de canola o de soja. La industrialización de las mismas no se realiza en forma simultanea y como máximo se trabajan 320 días/año.
Insumos
Leña Energía
Ruido
Zarandas: 85.0 dB
Emisiones
CUADRO 1 – EMISIONES RECIBO Y ACONDICIONAMIENTO DE GRANOS
Gaseosas Líquidas Sólidas
Combustión de leña No Material de limpieza de las semillas que vuelve al proceso, o va a volquetas
Productos obtenidos
Granos oleaginosos secos y acondicionados para su ingreso al Proceso de Molienda.
Descripción del proceso
La semilla llega a fábrica en camiones, se pesa y en ese momento se extraen muestras para
comprobar la calidad de la materia prima recibida. De acuerdo al contenido de humedad, la semilla
se almacena, se seca o se envía directamente a Sección Aceitería, para ser procesada. La mercadería
a granel se envía a Silos o Galpones de Almacenamiento, cuando su humedad es inferior al 8%, o
luego de secarla.
Limpieza: los oleaginosos, como otros granos, traen consigo una cantidad variable de cuerpos
extraños como paja, tierra, piedras u otras semillas que deben ser eliminados por los inconvenientes
que puedan provocar en transportadores y equipos, así como en la calidad del aceite. La limpieza se
efectúa utilizando zarandas de distintas perforaciones, con movimientos oscilatorios, en algunos
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casos, o rotativos en otros. La acción mecánica de las zarandas es completada por corrientes de aire,
que aspiran los cuerpos más livianos.
Descascarado: la semilla de girasol está formada por una pulpa y una envoltura exterior o cáscara. La
cantidad de pulpa representa aproximadamente el 75% del total. Para la extracción de aceite es
necesario liberarla de la cáscara. Esto se logra con descascaradoras, en las que las semillas son
obligadas a pasar entre un cilindro que gira a alta velocidad (1.000 rpm) y una camisa exterior fija,
dejando una pequeña luz entre ambas. Ambos tienen insertados barras de acero que golpean la
semilla y quiebran la cáscara. Es muy importante, para un buen descascarado, bajar la humedad de la
semilla a valores inferiores al 8%, de modo que la cáscara se vuelva quebradiza y fácil de separar.
El conjunto de pulpa y cáscara que sale de las descascaradoras, es separado en zarandas vibratorias
con distintos tamaños de perforaciones. A la salida de las zarandas una corriente de aire completa la
separación de pulpa, cáscara y polvillo. La cáscara es finalmente enviada a la caldera, donde se usa
como combustible, pues tiene buen poder calorífico.
Figura 4: Esquema del proceso industrial llevado a cabo en la planta de aceite
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2. MOLIENDA, EXTRACCIÓN Y PELLETEADO (PRODUCCIÓN DE CRUDOS Y HARINAS)
Materias primas
Semillas de girasol, soja, canola, etc., acondicionadas para su ingreso a la molienda. Torta prensa para la Extracción por Solvente. Harina de girasol, harina de soja, harina de canola, etc., obtenida del proceso de Extracción
por Solvente para el Pelleteado.
Insumos
Hexano Energía
Ruido
Aceitería: o Cocinador y prensa: 83.1 dB (Cabina de Control: 69.4 dB) o Molinos: 88.0 – 91.0 dB
Extracción: o PB, Pisos 1, 2, 3 y 4 escalera: 84.0 dB o Piso 4: Tostador: 85.0 dB (Cabina de Control: 55 dB)
Pelletera: 89Db
CUADRO 2 – EMISIONES EN EL PROCESO DE MOLIENDA, ECXTRACCIÓN Y PELLETEADO
Gaseosas Líquidas Sólidas
Hexano: 2,8 l/ton
semilla
100 l/ton
semilla No
Productos obtenidos
Aceite crudo Pellets de la semilla correspondiente
Descripción del proceso
Molienda: se usan molinos de rodillos horizontales que aplastan y quiebran la semilla.
Posteriormente se somete a la laminación en un molino de rodillos lisos y con muy pequeña luz entre
ellos. La presión a que es sometida la semilla por esos tratamientos, sumado al hecho de que su
temperatura ya está aumentando (debido a las diferentes etapas del proceso) produce en las células
una distorsión que optimiza la extracción del aceite, ya sea por prensado o con solventes.
Acondicionamiento y Prensado: para completar el proceso de rotura de las paredes de las células se
usa a menudo un tratamiento térmico, que consiste en la aplicación, a la pulpa laminada de la
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semilla, de calor y humedad, durante un cierto tiempo. Este proceso, llamado a menudo "cocinado"
es de mucha importancia, ya que aquí se coagulan las proteínas de las células, lo que hace más fácil
la extracción del aceite. La coagulación de las proteínas facilita el lavado de las tortas oleaginosas y
retiene menor cantidad de solvente, facilitando la recuperación del mismo.
Para el prensado de la pulpa cocida se usa una prensa que consiste, esencialmente, en un tornillo
sinfín, que gira dentro de una camisa, formada por barrotes apenas espaciados. La pulpa es
empujada por el tornillo y su salida regulada por un diafragma formado por un anillo y un cono
ajustables, por lo que, dentro de la camisa se desarrolla una presión alta, que provoca la salida del
aceite a través de los espacios dejados por los barrotes.
El aceite que sale de las prensas, arrastra consigo algunos sólidos, por lo que debe ser decantado. Los
sólidos vuelven nuevamente a la prensa para repetir el proceso. Finalmente, el aceite es centrifugado
en una centrífuga decantadora antes de ser enviado a los Tanques de Aceite Crudo.
Extracción por Solvente: la “torta” de prensa que todavía contiene aceite, debe ser previamente
acondicionada para su extracción por solvente, mediante una molienda adecuada. La extracción del
aceite de la torta se lleva a cabo "lavándola" con solvente, Hexano comercial, de calidad alimenticia,
a contracorriente en el extractor. El solvente entra muy cerca de la zona por donde sale la torta y se
va enriqueciendo gradualmente en aceite, transformándose en una mezcla de solvente y aceite
llamada "miscela" que contiene 25% de aceite al final de su recorrido en la zona de entrada de la
torta.
La torta extraída, que se escurre en la última porción del extractor, contiene todavía entre 30 y 40 %
de solvente. Para recuperarlo la torta pasa al Desolventizador – Tostador donde con vapor y
temperatura se lo evapora, se condensa y vuelve al circuito.
La miscela se filtra y es sometida a un proceso de destilación del cual se obtiene por un lado solvente
puro que se condensa y vuelve al circuito, y por otro aceite crudo que se envía a los tanques de
almacenamiento para su posterior refinación.
Muchas veces, la etapa final de obtención de aceite de Extracción por Solventes es el Degomado.
Durante esta operación se separan los mucílagos que el aceite lleva en suspensión. Se hidratan y se
separan por centrifugación, luego se secan y en el caso de la soja se comercializan bajo el nombre de
Lecitina de Soja. Este producto es un buen emulsificante y ha encontrado variadas aplicaciones:
industria alimentaria, cosmética, elaboración de piensos y raciones, etc.
Una vez terminado el proceso de extracción, el residuo obtenido es la harina de la semilla
correspondiente. Una vez que sale del Extractor, la harina debe pasar por un proceso de
Desolventización que se realiza en un equipo denominado DT (Desolventizador – Tostador).
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Este equipo posee cinco pisos, en cada uno de los cuáles hay una paleta para agitación y compuertas
no enfrentadas, camisa de vapor y entradas para vapor directo de 5 kg/cm2 de presión. De esta
manera la harina debe recorrer todos los pisos y así se evapora el residuo de solvente.
Pelleteado: la harina tratada previamente es enviada a la sección Pelleteado donde se la compacta
en forma de cilindros. Esto permite mayor facilidad en el almacenamiento y transporte, evitando
pérdidas de producto y reduciendo riesgos de incendios.
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3. REFINACIÓN DE ACEITES Y GRASAS ANIMALES
Materias primas
Aceite crudo Grasa animal neutroblanqueada Jabones obtenidos de la neutralización del aceite
Insumos
Ácido fosfórico Hidróxido de sodio Tierras de blanqueo Antioxidante Nitrógeno Ácido sulfúrico Energía
Ruido
Refinería 1: o Planta baja: 78 - 80 dB o Centrífugas: 82 dB o Cabina de Control: 65 dB o Proceso: 76 dB o Oleína: No hay medición por ser un espacio abierto y con bajo nivel de ruido.
CUADRO 3 – EMISIONES DEL PROCESO DE REFINACIÓN DE GRASAS ANIMALES
Gaseosas Líquidas Sólidas
Gases de combustión
de GLP
Efluente de Refinería:
4.000 L/h Tierras de blanqueo usadas: 10
ton/mes
Agua ácida de Oleína:
20.000 L/día Restos de envases Bolsas filtrantes usadas
Productos obtenidos:
Aceite refinado. Oleína comercial.
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Descripción del proceso
REFINACIÓN: el aceite crudo ingresa a Refinería a partir de tanques provistos de agitador mecánico,
de modo que una vez lleno el tanque se agita aproximadamente 4 horas para uniformizar el
producto. Luego se muestrea y se lleva la muestra al Laboratorio a los efectos de determinar los
parámetros químicos que fijarán las pautas del Proceso.
Enfriamiento: los aceites de girasol y de maíz poseen ceras, que son alcoholes de alto peso
molecular, sólidos a temperatura ambiente y que se eliminan enfriando el aceite y separando las
ceras por centrifugación en frío.
El aceite crudo se bombea a través de tanques enfriadores, donde se logra una temperatura final de
0ºC, o menos, de acuerdo a las necesidades. Para este proceso se utilizan compresores de tornillo,
con freon ecologico. La sustancia refrigerante circula por serpentines. El flujo de crudo por los
enfriadores es de tipo laminar.
El producto enfriado se vuelca directamente a cristalizadores para el posterior proceso de
“maduración”.
Maduración: los cristales formados en la etapa anterior adquieren mayor tamaño al ir cristalizando
todas las ceras presentes, durante 24 horas. Se realiza en cristalizadores (10 en total) con una
capacidad de 75.000 l, 3 de ellos y 15.300 l los 7 restantes. El aceite crudo proveniente del sistema de
frío a 0 ºC se mantiene durante 24 horas, de las cuales unas horas son de reposo absoluto.
Neutralización: el aceite crudo presenta ácidos grasos libres formados por el metabolismo natural de
la semilla, pero el aceite refinado debe ser neutro. Por lo tanto se eliminan estos ácidos grasos por
neutralización con hidróxido de sodio y se transforman en jabones.
Se neutraliza el crudo proveniente de cristalizador con bombas de desplazamiento positivo con las
cuales se regula el caudal de soda. El caudal de soda es calculado a partir de la acidez del aceite
crudo y existen instrumentos que controlan toda la operación.
Luego de neutralizado, el crudo pasa por un pequeño agitador de paletas con un tiempo de retención
de 8 minutos, para luego pasar por otro agitador que da un tiempo de retención de 20 minutos o
más, dependiendo del caudal. De esta manera se acondiciona el crudo para entrar a la Centrifuga
Separadora.
Separación: en este proceso se pretende separar, por diferencia de densidades, dos fases: la fase
oleosa llamada neutro, de menor densidad y la fase que contiene los jabones, un poco más densa.
Esto se logra con una centrífuga, en este caso, una Alfa Laval PX 110. El aceite neutro, o fase liviana,
sigue para la fase de Lavado, mientras que la fase pesada pasa a un posterior proceso. En el caso de
los aceites que se procesan en frío esta etapa se realiza también en frío y se separan las ceras.
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Lavado: en esta etapa el aceite se lava literalmente con agua caliente para eliminar restos de
jabones. El aceite neutro es calefaccionado en un intercambiador de placas. El agua blanda se lleva a
ebullición en un tanque. Aceite neutro y agua caliente son mezclados en una mezcladora y luego
enviados a una centrífuga (SRPX714 de Alfa-Laval). El aceite lavado pasa a la etapa siguiente.
Blanqueado: la etapa de blanqueo elimina los pocos jabones que hubieran quedado en el lavado y
baja el color del neutro. Estos procesos se llevan a cabo por adsorción utilizando arcillas en caliente y
a vacío.
En cuanto a las arcillas, se utilizan para eliminar jabones que pudieran quedar en el proceso de
lavado, para eliminar colores y productos de oxidación, asi como metales y otros productos que no
son deseables en el producto final. En este último caso se usa una mezcla de arcillas ácidas y neutras.
En esta etapa también se elimina la humedad residual del aceite lavado.
Desodorizado: el aceite neutro, ya filtrado que proviene de las Blanqueadoras se va almacenando en
un tanque en el que se va eliminando agua y aire hasta que entra en el Desodorizador.
El Desodorizado es una etapa que pretende eliminar materias de olor y sabor no deseados
(aldehídos, cetonas, alcoholes y ácidos grasos de bajo peso molecular, hidrocarburos, etc.).
A su vez es un Punto Crítico de Control ya que, si existieran residuos de pesticidas o toxinas
microbianas, son eliminadas en esta etapa.
El proceso que se lleva a cabo es una Destilación Por Arrastre con Vapor de Agua. Se realiza a una
temperatura que no descomponga el aceite en las condiciones de trabajo: presión absoluta de 3 a 5
mm de mercurio, durante un tiempo variable de estadía, de acuerdo al aceite. Luego del
Desodorizado, el aceite intercambia temperatura con el aceite que va a entrar al Desodorizador y
luego se enfría en intercambidores de calor con agua hasta que se alcanza una temperatura de 60º C,
aproximadamente, para ser finalmente filtrado. Con esto se logra una recuperación de calor del 85%,
dado el diseño de última generación del Desodorizador. Este último filtrado se realiza en filtros de
cartuchos para evitar contacto del aceite con el aire. Una vez filtrado el aceite, se le inyecta
nitrógeno y se envía a los tanques de almacenamiento de producto terminado que están en
atmosfera de nitrógeno.
Almacenamiento: el aceite refinado se almacena en tanques de diferentes capacidades, pero
siempre en atmósfera de nitrógeno. El producto ingresa por la parte inferior del tanque, y se les
ingresa Nitrógeno para evitar la oxidación por presencia de oxígeno.
Agregado de Antioxidantes: los antioxidantes, si se agregan, son productos autorizados por la FDA,
ya que a nivel Nacional la Reglamentación es menos exigente. Se pueden llegar a agregar a los
aceites de Soja, Maíz, Girasol Fritadores, al Sebo y Grasas Especiales. Su función es aumentar la
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estabilidad del aceite, o sea que permiten que el producto demore más en descomponerse. El
agregado se realiza con el aceite aún a vacío.
OLEÍNA COMERCIAL
La fase pesada de la centrifugación del aceite neutralizado contiene los jabones formados al
neutralizar los ácidos grasos libres presentes en el aceite crudo, el resto de fosfátidos separados
debido al agregado de ácido fosfórico y las ceras que se separaron en la etapa de winterizado.
Esta fase se envía a reactores, se agrega ácido sulfúrico concentrado y se aplica vapor directo y
tiempo de calentamiento. Luego del mismo se detiene el calentamiento, se deja decantar y se
obtendrán tres fases: una superior de Oleína, una intermedia de emulsión oleína-agua y una inferior
de agua ácida. El agua ácida se trata antes de enviarla a la Planta de Tratamiento de Efluentes, la
capa intermedia se reprocesa y la superior se envía a tanques de decantación. Luego de varios días
de decantación se purga la fase pesada separada y el sobrenadante es la Oleína Comercial.
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4. HIDROGENACIÓN
Materias primas
Aceite de soja neutroblanqueado. Fracciones de aceite de palma.
Insumos
Hidrógeno Catalizador de níquel Energía
Ruido
Hidrogenación: Igual Refinería 1.
CUADRO 4 – EMISIONES DEL PROCESO DE HIDROGENACIÓN
Gaseosas Líquidas Sólidas
No 1.000 L/h
Catalizador usado: 1.400 kg/mes
Restos de envases Bolsas filtrantes usadas
Productos obtenidos
Grasas vegetales hidrogenadas.
Descripción del proceso
El Proceso de Hidrogenación se lleva a cabo por batch de 6 toneladas cada uno. Todos los
componentes a hidrogenar son pesados en un tanque balanza, calentados hasta una temperatura
especificada y luego enviados al reactor donde se agrega el catalizador y se adiciona hidrógeno
manteniendo la agitación para favorecer el contacto entre todos los componentes del sistema.
Transcurrido el tiempo de la reacción la grasa hidrogenada es filtrada para remover el catalizador.
Luego de filtrada es blanqueada en un Blanqueador, equipo que trabaja a vacío y alta temperatura,
donde se mezcla con tierras de blanqueo que adsorben color, metales, impurezas varias y trazas de
catalizador que pudieran accidentalmente haber pasado a través del filtro principal de
hidrogenación. Desde allí la grasa pasa por un filtro hermético donde la tierra queda retenida y luego
por filtros de pulido con el objetivo de retener las partículas de tierra que pudieran quedar
remanentes, para finalmente llegar al tanque destino.
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5. FRACCIONAMIENTO DE GRASAS
Materias primas
Grasas vegetales hidrogenadas.
Insumos
Energía
Ruido
Refinería 2 - Fraccionamiento: Sala de mando: 70 dB
CUADRO 5 – EMISIONES DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE GRASAS
Gaseosas Líquidas Sólidas
No No No
Productos obtenidos
Estearina (fracción sólida) Oleína (fracción líquida)
Descripción del proceso
El Fraccionamiento es un proceso mediante el cual se separa la fracción sólida de una grasa de la
fracción líquida. A la fracción sólida se le llama Estearina mientras que a la fracción líquida se le llama
Oleína.
El producto obtenido en Hidrogenación es bombeado a un tanque llamado Cristalizador, de 32
toneladas de capacidad, donde se va disminuyendo, en forma controlada, la temperatura de la grasa
para que se formen pequeños cristales de grasa sólida. La velocidad de agitación, la velocidad de
disminución de la temperatura, la temperatura final alcanzada y el tiempo que la grasa permanece
dentro del cristalizador dependen de cada producto a fraccionar. Una vez alcanzadas estas
condiciones el producto se filtra pasando a través de un Filtro de Membrana donde se separa la
fracción sólida de la fracción líquida. Estas fracciones se bombean a diferentes tanques y la oleína es
fraccionada nuevamente.
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6. REFINACIÓN DE GRASAS ESPECIALES
Materias primas
Grasas vegetales hidrogenadas y no hidrogenadas
Insumos
Tierras de blanqueo Ácido cítrico Nitrógeno Energía
Ruido
Refinería 2- Fraccionamiento: Sala de mando: 70 dB
CUADRO 6 – EMISIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GRASAS ESPECIALES
Gaseosas Líquidas Sólidas
No Efluente:
1.000 L/h
Tierras de blanqueo usadas (incluye Refinería 1 y Refinería 2): 10 ton/mes
Restos de envases Bolsas filtrantes usadas
Productos obtenidos
CBE (Equivalentes de la Manteca de Cacao) CBR (Reemplazantes de la Manteca de Cacao)
Descripción del proceso
CBE
Las materias primas para la elaboración de CBE vienen en estado sólido en contenedores
procedentes de Dinamarca. Estos contenedores llegan a C.O.U.S.A. y son conectados a una Unidad de
Fusión donde son fundidos totalmente. Luego la grasa es bombeada a un tanque destinado
exclusivamente para cada una de estas materias primas. La fusión de estas materias primas lleva
entre 24 y 36 horas y se logra haciendo circular agua caliente por una lanza que viene dentro del
contenedor.
Formulación: en Laboratorio se ensayan diferentes mezclas con estas materias primas y finalmente
aquellas que están dentro de especificaciones son procesadas en Planta. Se dispone de un Tanque
Balanza donde se pesan las cantidades exactas de cada una de estas materias primas y desde allí se
envía al tanque pulmón del Desodorizador.
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Desodorización: el Desodorizador DeSmet es un equipo semi continuo y tiene una capacidad de
producción nominal de 150 toneladas por día. En el mismo las grasas son calentadas a 220º C en
condiciones de vacío (2,5 torr aproximadamente), asegurándose así que son eliminados los
aldehídos, cetonas, ácidos grasos de cadena corta y otros compuestos volátiles responsables del
sabor y olor característico de la grasa sin desodorizar.
Almacenamiento: antes de salir del equipo las grasas son enfriadas hasta 55 – 60 ºC y luego enviadas
a los tanques de producto final (TPF) que tienen una capacidad de 27-28 toneladas. En estos tanques
la grasa es mantenida bajo atmósfera de nitrógeno (evitando que ocurra deterioro de las mismas)
hasta su aprobación por parte de Laboratorio. Desde allí el producto puede ser cargado en cisternas,
flexitank (contenedores), para su distribución a granel, o envasado en la Planta de Envasado de
Grasas.
CBR
Refinación Física: todas las estearinas y oleínas obtenidas por fraccionamiento son refinadas
físicamente y utilizadas como bases para la formulación de los productos finales o como
componentes para hidrogenación.
La Refinación Física consta de 2 etapas principales: Blanqueo y Des acidificación. El Blanqueo consiste
en adicionar a la grasa tierras de blanqueo que adsorben color, metales e impurezas varias
trabajando bajo condiciones de vacío, agitación y una temperatura de aproximadamente 95 ºC.
Desde allí la grasa pasa por un filtro hermético donde la tierra queda retenida y luego por filtros de
pulido con el objetivo de retener las partículas de tierra que pudieran quedar remanentes, para
finalmente llegar al Tanque Pulmón del Desodorizador y desde allí al Desodorizador donde se da la
Des acidificación. En este equipo las grasas son calentadas a 220 ºC en condiciones de vacío para
disminuir la acidez del producto.
Formulación: A partir de esta etapa el proceso de CBR es idéntico al proceso de producción de CBE.
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7. ENVASADO DE GRASAS ANIMALES Y VEGETALES
Materias primas
Grasa animal refinada Grasas vegetales
Insumos
Lecitina de soja Material de empaque: bolsas, cajas, film, pallets Productos de limpieza Energía
Ruido
Envasado de grasas: o Envasado: 73.0 – 81.1 dB o Packing: 78.0 dB o Depósito: 65.0 dB o Sala de máquinas: 95.0 dB. Sin personal permanente.
CUADRO 7 – EMISIONES DEL PROCESO DEN ENVASADO DE GRASAS ANIMALES Y VEGETALES
Gaseosas Líquidas Sólidas
No Efluente
500 l/h
Descartes de material de empaque:
Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de envasado de grasas y de mayonesa)
Envases plásticos (incluye flexitanques de grasa y film de mayonesa): 4 ton/mes
Restos de envases Bolsas filtrantes usadas
Productos obtenidos
Grasa animal envasada Grasas vegetales envasadas
Descripción del proceso
En la Planta de Envasado de Grasas se baja la temperatura del producto haciéndolo pasar por un
enfriador hasta que queda en estado semisólido para envasarlo en cajas de 20 kg las cuales son luego
estibadas en pallets. Estos pallets se llevan a una Cámara de Maduración donde se mantiene la
temperatura en 15 – 20 ºC para mejorar la cristalización de las grasas. Luego de 2 a 4 días en esta
cámara se llevan al depósito donde quedan almacenados hasta el momento de su expedición.
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8. PRODUCCIÓN DE MAYONESA
Materias primas
Huevo Aceite Agua Almidón Azúcar Sal Aroma mostaza Jugo de limón Vinagre EDTA Sorbato de potasio GDL Goma xántica Ácido fosfórico Ácido láctico Esencia limón Betacaroteno
Insumos
Material de empaque: film de envases, cajas, film stretch. Productos de limpieza. Energía.
Ruido
Elaboración: 82.0 dB Envasado: 83.0 dB Compresor 1: 92.0 – 93.2 dB. Sin personal permanente. Compresor 2: 87.9 dB. Sin personal permanente.
CUADRO 8 – EMISIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE MAYONESA
Gaseosas Líquidas Sólidas
No
Efluente: 1000 L/h
Agua de lavado CIP:
20.000 L/semana
Descartes de materiales de empaque:
Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de mayonesa y de envasado de grasas)
Envases plásticos: 4 ton/mes (incluye film de mayonesa y flexitanques de grasa)
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Productos obtenidos
Mayonesa, Mayonesa reducida en contenido lipídico, Aderezo sin huevo.
Descripción del proceso
La Mayonesa es una emulsión de aceite en agua, donde el huevo es el agente emulsificante. Una vez
se tienen todas las materias primas aprobadas, el siguiente paso es la preparación de las Fases. En
nuestro proceso elaboramos la Mayonesa a partir de cinco fases: fase huevo, fase aceite, fase
acuosa, fase ácida y fase solubles en aceite.
Las fases acuosa, ácida y solubles en aceite se preparan en la Sala de Preparación. Antes de utilizarlas
se realizan ensayos fisicoquímicos, y una vez aprobada la fase, es enviada a su respectivo depósito en
la Sala de Elaboración.
El proceso de elaboración es continuo, mientras se consumen las fases aprobadas, en Sala de
Preparación se preparan nuevas, las cuales deben estar aprobadas antes de consumir las que están
en Sala de Elaboración. Para completar las cinco fases se suman en esta etapa la fase aceite
proveniente de un tanque refrigerado y la fase huevo proveniente de la Cámara de Huevo. Las fases
son dosificadas mediante unas bombas dosificadoras, calibradas electrónicamente, dependiendo la
formulación a elaborar, hacia el equipo que tiene como finalidad formar la preemulsión que luego
pasa a un molino, equipo donde se forma la emulsión de la mayonesa.
Si la Mayonesa se encuentra dentro de parámetros sigue su camino hacia el tanque pulmón, de aquí
es enviada mediante una bomba especial a la envasadora de destino en forma automática.
A continuación se empaca en cajas por parte del personal de empaque, luego se palletiza e identifica
el pallet, además se le coloca una etiqueta identificando que el producto está en proceso de análisis y
por lo tanto no está aprobado. La producción es estibada en el Depósito de Producto Terminado a la
espera de ser aprobado para luego ser transportado al área de Expedición. Una vez aprobados los
productos y trasladados al local de Expedición, son despachados en función de la fecha de
elaboración, asegurando una rotación adecuada.
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9. PRODUCCIÓN DE BIODIESEL
Materias primas
Aceite vegetal neutro-blanqueado.
Insumos
Metanol – 100 kg/ton de biodiesel Metilato de sodio o potasio Agente refinante Energía
Ruido
Biodiesel: o Cabina: 63.0 – 73.0 dB o Pasillo 1: 79.0 – 85.0 dB o Pasillo 2 (medio): 82.9 dB o Pasillo 3: 84.5 – 96.0 Db
CUADRO 9 – EMISIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE BIODIESEL
Gaseosas Líquidas Sólidas
Metanol:
no se puede cuantificar
Agua de lavado, agua de enjuague de
tanques de bombas de vacío, agua de
operación de centrífugas: 250 l/h
Pallets usados: 2 unidades/mes
IBC usados: 5 unidades/mes
Tambores 200 l metálicos: 7
unidades/mes
Tarrinas plásticas usadas: 6
unidades/año
Filtros de celulosa con biodiesel: 6
unidades/año
Cartón: 30 kg/mes
Residuos asimilables a domiciliarios:
300 kg/mes
Residuos de pileta API: 400 kg/mes
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Productos obtenidos
Biodiesel – 1500 ton/mes Glicerina – 200-250 ton/mes
Descripción del proceso
Para obtener el Biodiesel, el aceite vegetal es sometido a una reacción química denominada
transesterificación. En esta reacción los triacilgliceroles del aceite vegetal reaccionan en presencia de
un catalizador, con un alcohol ligero (normalmente metanol) para dar los correspondientes ésteres
metílicos de la mezcla de ácidos grasos (esteres de alquilo) (Biodiesel) y un subproducto denominado
Glicerol o Glicerina.
PLANOS DE PLANTA
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Figura 5: Planto de Planta de COUSA
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Estudio Ambiental de la Ampliación.
Descripción de las características principales del proyecto
PLANTA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
La construcción de la planta de Extracción de aceite por Solvente descripta a continuación está
prevista para ser implementada en Montevideo – Uruguay.
La planta tendrá capacidad de procesar 1.500 TPD de Soja láminas, entrando al extractor.
A continuación se procede a profundizar en los procesos industriales, obras civiles e impactos
ambientales que conllevarán la instalación de una Planta de Extracción por Solvente, en el complejo
industrial de COUSA.
La extracción por solvente es la etapa de obtención de aceite crudo a partir del material
convenientemente preparado.
Dentro de la planta de extracción podemos dividir las operaciones en:
a) Extracción
b) Desolventización
c) Destilación
DESCRIPCION DEL PROCESO
EXTRACCIÓN
a) Extractor
El material proveniente de la preparación es descargado sobre un extractor rotativo de fondo fijo
(autolimpiante) y es transportado lentamente en todo el sector circular útil del extractor. En la parte
superior del extractor están ubicados los rociadores y la parte inferior está formada por una serie de
tolvas correspondiente cada una a uno o más rociadores.
El proceso consiste en rociar la capa del material transportado por la cinta con un solvente, en
nuestro caso hexano, y en contracorriente.
El solvente, al atravesar la capa del material, extrae el aceite y se escurre en la tolva correspondiente
a través de la tela de la cinta. Una bomba recoge la mezcla del aceite con solvente en micela y la
vierte por medio del rociador sobre el material y así sucesivamente y en contracorriente, de tal modo
que el primer lavado que se hace al ingresar el material en el extractor es al mismo tiempo, la última
operación del rociado y la más rica en aceite.
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b) Desolventizador
La harina que sale del extractor es desolventizada y tostada, con el fin de evaporar el solvente y
destruir los factores antitripsínicos.
Luego es secada y enfriada para ser finalmente enviada a la molienda; y de ahí a la celda de
almacenaje.
c) Destilación
La micela (solvente y aceite proveniente del extractor) es enviada a la sección de destilación donde el
solvente, por evaporación, es separado del aceite, es condensado, enfriado y nuevamente enviado al
proceso.
El tiempo de contacto es el factor más importante para la eficacia de la extracción por solvente de los
aceites vegetales. El diseño hermético del extractor REFLEXTM permite que el producto esté
completamente sumergido en micela desde que entra en el extractor hasta que concluye el ciclo
completo, con el fin de garantizar un tiempo máximo de contacto entre el producto y la micela. Esta
operación solo puede garantizarse en un equipo de compartimentos herméticos, y se optimiza en
todo extractor de capa alta
1. El producto mezclado con micela es introducido en las cestas rotativas; el proceso de
Extracción comienza inmediatamente.
2. Se procede a un lavado continuo a contracorriente y en diferentes etapas del lecho de
producto con micela.
3. Las cestas totalmente herméticas aseguran que la micela escurra a través del producto hasta
el fondo de las bandejas.
4. Las cestas herméticas permiten que la totalidad del lecho de producto esté sumergido en
micela, facilitando un máximo contacto entre el producto y la micela, y minimizando el tiempo en el
que el producto está inactivo.
5. Al estar la micela más tiempo en contacto con las láminas, se puede trabajar con láminas más
gruesas, lo que permite extraer más aceite residual; esto no puede hacerse en extractores de diseño
de capa baja.
El extractor REFLEX requiere entre un 25 y un 50% menos de potencia que otros diseños, con el
consiguiente ahorro de energía. Esto es posible gracias a que la mayor parte del peso del producto es
soportado por las paredes de las celdas del extractor que a su vez transfieren la carga al rotor vertical
rotativo. El husillo es soportado directamente por un rodamiento axial; como ejemplo podemos
mencionar que el modelo de extractor más grande (732), de 10.000 ton/día, solo usa un
accionamiento de 7,5 Kw. El modelo del extractor a instalar en COUSA es menor con capacidad de
procesamiento de 1.500 ton/día (1.125 Kw)
El producto se mezcla con micela a la entrada del extractor. Se introduce dentro de las cestas en
forma de pasta líquida. Esto produce una distribución uniforme del producto tanto en el fondo de la
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cesta como en la superficie. Además, la extracción empieza instantáneamente sacando el mejor
provecho del extractor.
Al completarse el proceso de extracción, una cesta circula sobre una parte abierta del tapiz
permitiendo que el producto caiga por gravedad dentro de una tolva situada en la base del extractor.
La tolva de descarga es sellada con el fin de evitar ensuciar con sólidos las tolvas de micela. Además,
y una vez sellada la tolva de descarga, las tolvas de micela puede llenarse durante una parada sin
rebalsar en la tolva de descarga de sólidos, minimizando la dificultad de un arranque posterior.
DESOLVENTIZACION
El material "extraído" queda embebido en solvente y es transportado al Desolventizador-Tostador
por medio de un transportador horizontal-vertical estanco.
El nuevo Desolventizador-Tostador (Tipo DIMAX) elimina el hexano de la harina extraída por medio
de calefacción indirecta e inyección de vapor directo. El desolventizador está básicamente
compuesto por un cuerpo cilíndrico que comprende:
A) -Etapas de predesolventización. (PD)
B) - Etapas de desolventización y tostado. (DT)
En las etapas de predesolventización la evaporación de solvente es realizada por vapor indirecto en
los doble fondos a presión, sin contacto del vapor con la masa de material. La finalidad de esta
predesolventización es la de alcanzar un nivel de humedad suficiente en la harina, para un tostado
correcto pero sin excesos que pueden traer aparejado mayores costos en el sector de secado.
En las etapas de DT, además del calentamiento indirecto, se inyecta vapor directo en el último piso,
el que pasa a través de agujeros calibrados a los pisos superiores en contracorriente con la masa de
material. En cada piso los gases son redistribuidos homogéneamente en la harina a través de los
“slotted screen”.
Los fondos de estas etapas son calentados también con vapor indirecto.
La harina desolventizada es descargada por medio de una válvula rotativa comandada por variador
electrónico de frecuencia que varia la velocidad (descarga) de acuerdo al nivel de llenado de cada
piso de desolventización del equipo.
El vapor inyectado con este sistema produce en forma homogénea, el efecto de desorción de las
harinas.
Las principales ventajas de este diseño son:
Eficiente distribución del vapor que permite una excelente utilización del vapor directo que
se evidencia en la mínima temperatura de gases de salida.
Mínima caída de presión que permite una desolventización eficiente y homogénea de la
harina. Para harinas de difícil desolventización, la distribución homogénea del vapor de
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“stripping”, permite alcanzar un contenido residual de solvente en harina mucho menor que
por los sistemas convencionales.
Mejor fluidificación del lecho de harina lo que permite un menor consumo de potencia que
los equipos estándar
Homogeneidad en el producto, cada partícula de harina es retenida el mismo tiempo en cada
sección del proceso y no se produce formación de bolas.
Menor tiempo de estadía para los mismos niveles de desolventización, lo que permite
obtener un producto de mejor calidad
Regulación de la estadía por medio de las válvulas rotativas en cada piso
Aprovechamiento de los gases y condensación
Los gases que salen del desolventizador pasan por un lavador para separar las “trazas” de los polvos
que pudieran arrastrar. El calor latente de estos gases es aprovechado en el Economizador de vapor
para predestilar la micela y simultáneamente condensar parte de ellos. El resto de los gases
“sobrantes” pasa al intercambiador en el cual se precalienta solvente proveniente de la P1 por medio
de un intercambiador de casco y tubo. También en esta etapa se condensan parte de los gases.
Los gases restantes son licuados y/o enfriados en el condensador horizontal de superficie. Los
vapores no abatidos van al sistema de recuperación de solvente, pasando previamente por un
enfriador multi-tubular.
SECADO y ENFRIADO POR AIRE
El secado y enfriado, para plantas de estas capacidades, es realizado en un equipo único, junto con el
desolventizador. Este es un equipo similar al desolventizador- tostador. Es decir es un equipo
cilíndrico vertical, con remoción interna del material por medio de paletas giratorias.
En la sección de secado la temperatura de la harina cae de 100ºC a 55ºC aproximadamente y al
mismo tiempo la humedad cae de 18% a 13% aproximadamente.
El aire del ambiente es impulsado a través de aerotermos calentados con vapor. El aire puede ser
calentado desde la temperatura ambiente hasta 140ºC para alcanzar el nivel deseado de secado.
Después el aire caliente pasa a través de una cámara profunda de inyección para ecualizar el aire.
Desde la cámara el aire fluye a través del material a velocidades de 18 a 20 m/min que hacen que el
lecho esté cerca de la fluidificación. Este tipo de flujo optimiza la transferencia de humedad y calor
en el aire. Después de haber tomado la humedad de la harina el aire sale del equipo y pasa a un
colector y posteriormente a un ciclón. El polvo es removido en los ciclones y después el aire de
secado retorna a la atmósfera.
El control de nivel es automático y es regulado por la descarga de material de la última etapa a través
de una válvula rotativa.
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En la sección de enfriado, la harina cae desde aproximadamente 55ºC hasta 10ºC por encima de la
temperatura ambiente, y al mismo tiempo la humedad cae de 13% al 12-12,5% aproximadamente.
El control de nivel es automático y es regulado por la descarga de material de la última etapa a través
de una válvula rotativa
La destilación De Smet Hytech ofrece la última tecnología en la industria de petróleo junto con la
experiencia de años en la industria de aceites.
La micela pasa del tanque de micela al primer evaporador, economizador aceite/micela, segundo
evaporador, stripper de aceite, economizador aceite/micela, sección de desgomado, secador de
aceite, enfriador de aceite, tanques de almacenamiento.
DESTILACION DE LA MISCELA
A la salida del Economizador, la micela está concentrada, aprox. 80%, 57ºC. Es calentada
opcionalmente a través de un intercambiador con el aceite terminado y luego entra en la parte
inferior del Evaporador. El aceite ingresa al terminador por la parte superior de un stripper. En esta
parte se hace una separación de la micela y el hexano evaporado. Luego pasa a una columna de
destilación del tipo de columna de platos. En ella la micela circula en contra corriente del vapor que
es inyectado en el fondo del equipo. Se produce la destilación por arrastre. Esta circulación de los
fluidos asegura un íntimo contacto entre vapor y aceite para las etapas de la "terminación" o
acabado. Por último se realiza bajo una presión de 100 Torr. y el aceite terminado a 95ºC
aproximadamente.
Los gases de destilación provenientes de la micela, separados en el economizador y en el
evaporador son condensados en el condensador tubular horizontal para tener una menor perdida de
carga.
El solvente y agua condensados (en los distintos equipos previstos a tal fin) son separados en el
decantador. El solvente separado pasa a un tanque para ser reutilizado en el proceso.
Los vapores con hexano que salen del economizador, pasan primero a través del intercambiador
tubular, para precalentar el hexano del extractor, luego ingresan en el condensador pasan a un
enfriador - y de este equipo al deflegmador. El aire deflegmado se evacua a la atmósfera por medio
de ventilador.
Al pasar por el deflegmador el hexano es absorbido por el aceite (mineral) que circula en este equipo,
formando una micela (aceite + hexano) cuya concentración dependerá de la cantidad de aire que
ingresó al sistema, la temperatura lograda en los condensadores, y de la carburación del mismo. El
deflegmador estático - trabaja a contracorriente. Los vapores ricos en hexano que ingresan en el
aparato son puestos en contacto con la micela final. A medida que los gases ascienden por la
columna encuentran una micela progresivamente más pobre en hexano, para, finalmente salir del
aparato después de un último contacto con aceite puro a una temperatura máxima de 32ºC (aprox.).
La micela que sale pasa al calentador y luego al Terminador - equipos en los que se separa el hexano
y recupera el aceite de absorción para su reciclaje. El Intercambiador de casco y tubos contribuyen al
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sistema, obteniéndose adecuación de la temperatura para el efecto de absorción con el mejor
aprovechamiento del calor disponible en el circuito.
DESMUCILAGINACION
A la salida del Terminador, el aceite es enfriado a 75°C (con intercambiador tipo casco y tubos) y
seguidamente pasa al mezclador estático en donde se adiciona agua para hidratar los fosfátidos.
Inmediatamente ingresa a un "madurador" El madurador es un recipiente hermético, presurizado,
con bafles y eje agitador que permite al aceite hidratado tener una estadía mínima para la formación
de "flocks" sin la precipitación de los mismos. La mezcla pasa a los separadores centrífugos donde la
"lecitina cruda", húmeda, se colecta en un tanque y el aceite desgomado se deriva hacia el posterior
secado final.
SECADO DEL ACEITE
El aceite, después de las centrifugas, contiene humedad que es conveniente eliminar para su
adecuado almacenaje final. A este fin pasa al intercambiador en donde se acondiciona para eliminar
el agua que se incorporó al aceite desgomado. Esta "rectificación" se realiza en 1 etapa a 80-90ºC de
temperatura y bajo medio de 100 Torr. La lecitina cruda y húmeda puede impulsarse desde el
depósito por medio de una bomba especial hacia la salida del desolventizador o hacia la salida
equipo secador de harina.
RECUPERACION DE AGUA (de efluente)
El agua efluente del proceso de extracción de solvente es hervido y recuperado dentro del proceso,
en lugar de ser desechada. Una bomba, envía el agua del hervidor de seguridad, a un tanque pulmón,
mediante la bomba de alimentación. Se envía un caudal controlado de agua desde el tanque pulmón
a la sección concentración. Se utiliza una recirculación forzada del efluente con caudal elevado, a
través de un calentador de casco y tubo, seguido de un tanque de separación. Parte del agua
“flashea” en el tanque de separación; y el remanente se recircula al calentador. La bomba de alto
nivel de caudal, mantiene la velocidad del líquido que circula a través del calentador. El nivel de
evaporación y alimentación al sistema son controlados automáticamente. El vapor de agua
producido es utilizado en el Desolventizador-Tostador de harina. Un demister (separador de gotas)
en la parte superior del tanque de separación minimiza la cantidad de agua líquida que pasa al
desolventizador-tostador. Además, el flujo de vapor es secado y levemente sobrecalentado en un
calentador de casco y tubo, utilizando vapor de planta a 10 Bar. Un pequeño porcentaje del efluente
(aprox 5%) se reingresa en forma continua al DT a través de la lavadora de gases, y mezclado con la
harina, provocando un incremento en la humedad de la harina en la salida del toaster. El sistema
está provisto de una unidad de limpieza en planta. Consiste de un tanque de mezcla, y una bomba de
circulación.
Nota: en este caso será utilizado el CIP existente de la planta. La capacidad de esta planta está
prevista para procesar un efluente líquido de proceso total de 4.500 lph
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EXTRACCION POR SOLVENTE – RESUMEN
CAPACIDAD :
La planta está diseñada para procesar 1.500 MTPD (toneladas métricas por día) de láminas de soja
equivalentes a 1200 ton/dia de grano. Se consideran previamente descascaradas (entrando al
extractor) o 1800 MTPD de soja expandida
Material Ingreso a Preparación:
* Soja Calidad Yellow 2
* Con 18 a 20% de Materia Grasa
* Con 10,5 a 11,5% de Humedad
*impurezas: máximo 2%
*contenido de cáscara: 6 a 8 %
Material Ingreso a Extracción:
SOJA con 18 a 20% de Materia Grasa (FFA 1,2% max)
* Con 9,5 a 10,5% de Humedad
* preparada convenientemente:
*temperatura 60 a 63*C
*espesor de lámina entre 0,30 a 0,32 mm
*Granulometría: 80% de los flakes por lo menos deben ser retenidos en una malla nro 8 (2,4mm
de apertura) y no más de 3% deben pasar por una malla nro. 20 (0,84mm de apertura)
*aceite con hasta 1000 ppm de fósforo
HARINA SALIDA EXTRACTOR
ROC (a): 0,50%
ROC: de acuerdo a Método AOCS Ba3-38 y se refiere a 12% de humedad.
Materia Grasa total, no incluye defecto de molienda.
Retención solvente (a): 28 / 30% Láminas
HARINA SALIDA DESOLVENTIZADOR TOSTADOR
Humedad 19,0% Humedad después del flash, a 80ºC
Solubilidad de la Proteína 80% de la proteína bruta total entrante base método KOH. (M100)
HARINA SALIDA DC
Humedad a la salida del D.C.: 12,5 %
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Temperatura a la salida del D.C.: 12ºC por encima de la temperatura ambiente con aire de hasta
32ºC. En caso de la temperatura de aire sea menor, el diferencial de temperatura harina/aire se
incrementará dependiendo de las condiciones climáticas
Aire ambiente: 30ºC y 60% humedad relativa
Datos esperados a otras condiciones (referenciales):
Para 10°C y 99% HR -> delta T 28°C – consumo de vapor 53 kg/ton
Para 38°C y 95% HR -> delta T 12°C – consumo de vapor 48 kg/ton
ACEITE
Volátiles en Aceite (garantizado) Máximo 0,15% a 85-90ºC Volátiles en Aceite (esperado) 0,10% a 85-
90ºC
Nota: (Según Método AOCS Ca2d-25)
Temperatura aceite: 45°C
Cont. de Fósforo 200 ppm Nota: este valor es solo a efectos indicativos ya que la provisión de la
centrífuga es por parte del CLIENTE.
TABLA 1 - CONCENTRACIÓN FINAL DE HEXANOS LUEGO DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
Valores de Garantía :
Valores de Esperados :
Aceite 100 ppm
Aceite 50 ppm
Aire 10 gr/m3
Aire 6 gr/m3
Agua 10 ppm
Agua 10 ppm
TOTAL 250 ppm
TOTAL 200 ppm
TABLA 2 - CONSUMO DE VAPOR
It70 Vapor Directo 106 kg/ton
It70 Vapor Indirecto 26 kg/ton
Destilación : 42 kg/ton
Secado de Harina 45 kg/ton
Ahorros 20 kg/ton
Consumo Total Garantizado 199 kg/ton
Consumo Total Esperado 192 kg/ton
TABLA 3 - AGUA DE ENFRIAMIENTO (Torre)
Agua en recirculación : 16,0 m3/ton
Temperatura ingreso agua: 30 °C
Delta T agua : 5 °C
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COUSA – IAR
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TABLA 4 – CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
POTENCIA ABSORBIDA
Extracción Soja* 6,0 kw/ton
DC (mando principal) 1,0 kw/ton
Ventiladores 5,8 kw/ton
Otros 0,5 kw/ton
* Nota: No incluye el consumo de la centrífuga ni torre de enfriamiento, incluyendo estos el consumo será de 51 kwh/ton contra los 121 kwh/ton actuales
TABLA 5 – EFLUENTES GASEOSOS
EFLUENTE GASEOSOS
en operación esperado 1,2 m3/ton
en operación máximo 3 m3/ton
contingencia / puesta en marcha 4 m3/ton
EFLUENTES LÍQUIDOS
Temp. agua de efluentes 65 °C
Efluente normal esperado 0 m3/h
Nota: todos estos consumos están dentro de un rango de exactitud del +/- 10% con la planta
funcionando dentro de la capacidad nominal. Las desviaciones en los consumos podrán ser
neutralizadas por ahorro en otra variable de modo de optimizar la performance global de la planta
PLANTA EXTRACCIÓN POR SOLVENTE – OBRAS CIVILES
La construcción y puesta en marcha de la nueva planta se realizará de acuerdo con el cronograma de
obra del ANEXO I.
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Figura 6: Plano constructivos de la Planta de Extraccioón por solvente
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
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ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL
PARTE I: CARACTERISTICAS DEL AMBIENTE RECEPTOR
Figura 7: Ubicación del emprendimiento en imagen satelital
Medio Físico:
Clima
Una de las principales características del Uruguay es que es el único país en América del Sur que se
encuentra íntegramente comprendido en la zona templada.
Aunque entre los distintos puntos del país es posible observar diferencias entre las variables
climáticas, la ausencia de sistemas orográficos importantes contribuye a que las variaciones
espaciales de temperaturas, precipitaciones y otros parámetros no son de magnitud suficiente como
para distinguir diferentes tipos de clima.
De acuerdo con la clasificación climática de Köppen, Uruguay está comprendido dentro de las
siguientes características:
- Templado y húmedo; tipo “C”
- Temperatura del mes más cálido superior a 22°C; tipo “a”
- Precipitaciones todo el año; tipo “f”
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA – IAR
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Por lo tanto, a Uruguay le corresponde la clasificación climática Köppen “Caf”.
Figura 8: Tipos de Clima según Köppen en sudamerica
La temperatura media anual, es de unos 17,6ºC, variando desde unos 20ºC en la zona noreste, hasta
unos 16ºC en la costa atlántica. Las isotermas tienen una orientación general de NE a SW, y sus
valores decrecen hacia el sudoeste.
Las temperaturas extremas presentan grandes variaciones que van desde 11 grados Celsius bajo
cero, (observada en Melo en un mes de Julio) hasta 44 grados Celsius (observada en Rivera en un
mes de enero), en valores extremos de 50 años.
En la figura 10, se observa la distribución de las isotermas sobre el territorio uruguayo.
La influencia en la zona del anticiclón semipermanente del Atlántico origina un régimen de vientos
con un marcado predominio del sector NE al E, con velocidades del orden de 4 m/s, con un máximo
medio sobre la costa suroeste de 7 m/s.
Son relativamente frecuentes los vientos superiores a 30 m/s y aportan masas de aire de origen
tropical.
Figura 9: Presión y Vientos en superficie (América del Sur)
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
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Por su parte, el anticiclón del Pacífico provoca los empujes de aire de origen polar de dirección
predominante del SW. Las masas de aire provenientes de zonas tropicales o de componentes
marítimas aportan abundante humedad en sus capas más bajas, o bien de trayectoria continental
con un contenido de humedad menor.
Figura 10: Mapas climáticos del Uruguay, A- Temperatura media anual, B- Intensidad del viento media anual, C- Humedad
relativa media anual, D- Precipitación media anual y E- Insolación media anual. Con un punto rojo se señala la ubicación del emprendimiento
La interacción de ambas influencias, unida muchas veces a la presencia del sistema semipermanente
de baja presión situada en el noroeste argentino, provee el mecanismo básico para la producción de
lluvias sobre el país.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA – IAR
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La humedad relativa del aire se mide a 1.5 m sobre el nivel del suelo, al abrigo de la radiación y sobre
una superficie de césped corto. La humedad relativa indica el contenido actual de vapor de agua en
la atmósfera en función de la temperatura considerando la atmósfera saturada.
La humedad relativa media diaria es obtenida a través del promedio de las 24 observaciones
horarias. Se observa un crecimiento de las líneas de igual humedad relativa de noroeste a sureste.
La humedad relativa media para todo el Uruguay es 75%, con una isolínea máxima de 81% en Rocha
y una mínima de 72% en Salto y oeste del Departamento de Artigas
La precipitación se mide a 1.5 m sobre el nivel del suelo con un pluviómetro. Las precipitaciones son
generalmente líquidas y excepcionalmente sólidas (granizo o nieve). Las precipitaciones son medidas
en 300 estaciones pluviométricas de la Red Pluviométrica Nacional y son acumuladas en forma diaria.
Se observa un decrecimiento de las isoyetas (líneas de igual precipitación) de noreste a suroeste. Las
precipitaciones acumuladas anuales medias para todo el Uruguay son del orden de los 1300 mm, con
una isoyeta máxima de 1600 mm en Rivera y una mínima de 1100 mm en la costa del Río de la Plata.
El comportamiento del campo de precipitación está influenciado por una zona de máximas
precipitaciones al noreste de nuestro País, en la región de Foz de Iguazú y al oeste por el
decrecimiento de las mismas hacia la Pampa seca. Uruguay tiene un clima lluvioso, sin estación seca,
pero con alta variabilidad interanual.
La insolación u horas de sol efectivas se mide a 1.5 metros sobre el nivel del suelo con un heliógrafo y
sobre una superficie de césped corto. La insolación acumulada mensual es obtenida a través del
acumulado de totales diarios.
Las líneas de igual insolación crecen de sureste a noroeste. La insolación acumulada media para todo
el Uruguay es 2500 horas, con un máximo de 2600 horas en Salto y un mínimo de 2300 horas en la
costa oceánica.
Suelos
Los grupos CONEAT no son estrictamente unidades cartográficas básicas de suelo, sino que
constituyen áreas homogéneas, definidas por su capacidad productiva en términos de carne bovina,
ovina y lana en pie (Art. 65 de la Ley mencionada). Esta capacidad se expresa por un índice relativo a
la capacidad productiva media del país, a la que corresponde el índice 100.
Dichos grupos se caracterizaron mediante fotointerpretación a escala 1:40.000, verificaciones de
campo y análisis físico-químicos de los suelos.
Descripcion de grupos de suelos CONEAT
10.11
Es un grupo que se localiza en forma discontinua en el sur de los Dptos. de Canelones, Montevideo,
San José y Colonia. Es reconocible en los parajes de Barranca de Mauricio y Kiyú. El material
geológico corresponde a sedimentos limo arcillosos con mucha arena fina y muy fina. El relieve está
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constituido por laderas largas de pendientes suaves del orden de 0.5 a 1.5%. Los suelos son
Planosoles Subéutricos, a veces Éutricos Melánicos, de color pardo muy oscuro, textura franco limosa
con arena fina y muy fina, fertilidad alta y drenaje imperfecto. En este grupo predominan los cultivos
y rastrojos frente al uso pastoril. En las proximidades de Montevideo son comunes los cultivos
hortícolas y frutícolas. Este grupo integra la unidad Kiyú de la carta a escala 1:1.000. 000. (D.S.F).
10.6b
Este grupo se localiza como una franja en el sur de los Dptos. de Montevideo, Canelones y San José.
El material geológico corresponde a sedimentos limo arcillosos del Cuaternario, de color pardo a
pardo naranja. El relieve es suavemente ondulado, con predominio de pendientes de 1 a 3%. En el
Dpto. de Canelones, aproximadamente al este de Toledo el relieve es más fuerte ya que se encuentra
influido por la proximidad del basamento cristalino dando un predominio de pendientes de 2 a 4%,
presenta grados de erosión definibles en general como severa. Los suelos predominantes
corresponden a Brunosoles Subéutricos, a veces Éutricos, Típicos y Lúvicos (Praderas Pardas medias y
máximas), de color pardo a pardo oscuro, textura franco limosa, fertilidad alta y moderadamente
bien drenados. El uso predominante es horticola - fruticola y de cultivos a escala de pequeña chacra.
Es común la existencia de tierras que actualmente no sirven para cultivos en forma intensiva, las
cuales pasan a uso pastoril, que en algunos casos es limitado por la degradación de los suelos. Este
grupo se encuentra integrado en la unidad Toledo de la carta a escala 1:1.000.000 (D.S.F).
Figura 11: Clasificacion de suelos según CONEAT en el área de estudio
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Geología
El sustrato del departamento de Montevideo se caracteriza por una sedimentación cenozoica en
discordancia sobre rocas precámbricas y rocas sedimentarias cretácicas. La bahía en su sentido más
amplio (de Punta Yeguas a Punta Carretas) pertenece al escudo cristalino uruguayo- surriograndense.
Un juego complejo de fracturas ha conducido a la formación de un relieve compartimentado a escala
del departamento de Montevideo y de sus departamentos vecinos, creándose bloques levantados
(horst) y hundidos (graben).
Figura 12: Perfil geológico del área de estudio
Montevideo está situada en el extremo SW de un horst llamado por Prost (1982) “macizo litoral”, de
80 km de largo y de 20 km de ancho, de dirección WSW-ENE, que está limitado al N por el graben del
Santa Lucía y al S por el Río de la Plata. La larga evolución de este “macizo litoral”, así como la
debilidad actual de la dinámica de vertientes (alteración y meteorización son poco acentuadas sobre
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un sustrato cristalino y metamórfico principalmente durante veranos con pocas precipitaciones), son
dos causas principales de la débil acentuación de las formas del relieve.
La presencia original del Cerro de Montevideo y del Cerrito de la Victoria al NE (134.8 m y 71.3 m de
altura, respectivamente) se explican por un comportamiento diferencial de las rocas bajo los efectos
de la erosión, debido a su composición (anfibolitas para el Cerro). El origen exacto de la bahía no ha
sido aún estudiado, según la bibliografía disponible. Debe tomarse en cuenta la compartimentación
de la zona por fallas de 2 a 10 km de longitud. Los arroyos Pantanoso y Miguelete, por su ubicación,
parecen estar asentados en líneas de fallas, mientras que el trazado de la parte W de la bahía
corresponde a la presencia de una falla. La hipótesis más probable es que la bahía sea un pequeño
bloque hundido (graben) invadido por las aguas durante la última trasgresión entre -6000 y -4000 AP
(Goso & Antón 1974 fide Prost 1982).
Topografía
El relieve departamental está determinado por las estribaciones de la Cuchilla Grande del Sur, al
norte del departamento, y sus ramales Pereira y Miguelete. Desde esas elevaciones nacen los
principales arroyos capitalinos. Esta cuchilla presenta elevaciones de 60 a 70 m, y sus estribaciones se
dirigen hacia el sur, dejando entre ellas los pequeños valles ocupados por estos cursos de agua. Un
ramal se dirige hacia el oeste, llegando a las proximidades de punta Espinillo, delimitando al oeste y
al norte la cuenca del río Santa Lucía y sus tributarios, y otros cursos de agua que desembocan en el
río de la Plata. Más allá de la cuchilla, y en la cercanía de la costa del río Santa Lucía, se suceden una
serie de barrancas de pendiente pronunciada. Hacia el este y sur transcurren el arroyo Pantanoso y
sus afluentes. La cuenca del arroyo Miguelete está bordeada por otras dos estribaciones, una de las
cuales, en la vertiente este del arroyo, se dirige hacia el sur y constituye la zona donde se ha
construido una buena parte de la ciudad. Hacia el este de ella, se delimita la planicie de la cuenca del
arroyo Carrasco. La altura máxima del departamento es el Cerro de Montevideo con 130 m; le siguen
algunos puntos en la cuchilla de Pereira, y el Cerrito de la Victoria con 70 m. Las altitudes medias
varían de 20 a 50 m. Se conforma así un relieve ondulado, típico del departamento, donde alternan
desde tierras bajas y aplanadas a cuchillas de suaves ondulaciones, determinando una gran
diversidad paisajística.
Las principales tierras bajas se encuentran inmediatamente adyacentes a las costas platenses, y en
especial sobre la desembocadura del río Santa Lucía y los bañados de Carrasco. La topografía
aplanada de estos sitios, con áreas de inundaciones periódicas y estacionales, los ha mantenido más
o menos libres de la urbanización.
Hidrología
Montevideo (1.252.212 habitantes, 1996) emplazada en la orilla oriental del río de la Plata, se
extiende por debajo de 60 metros de altitud, con ausencia de sistemas orográficos acentuados. A su
vez este territorio de relieve ondulado está cruzado por numerosos y por lo general pequeños cursos
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de agua: arroyos y cañadas. Varios de esos cursos han sido entubados y hoy integran los tramos
troncales de la red de alcantarillado de la ciudad. Los arroyos más importantes: Miguelete,
Pantanoso, Malvín y Carrasco, desembocan en el Río de la Plata.
Figura 13: Cuencas hidrológicas del departamento de Montevideo
Arroyo Pantanoso
El Arroyo Pantanoso, nace cerca del límite departamental capitalino con el de Canelones, próximo a
la ciudad de La Paz. Su dirección principal es N–S y en su desembocadura mantiene un bañado
deteriorado. Atraviesa barrios urbanos y periféricos de la ciudad de Montevideo desembocando en
su bahía. Es un curso que durante su recorrido recibe efluentes industriales, urbanos y aguas
provenientes del área rural de diferente calidad. En sus márgenes se ubican asentamientos
irregulares; este hecho ocasiona numerosos riesgos ambientales tanto a sus pobladores como al
medio físico; consecuentemente este curso posee un alto grado de deterioro.
• Área de la Cuenca: 66, 4 km2
• Longitud del curso: 16 km
• Nacientes: Co. Cuchilla Pereyra
• Principales Afluentes: Cañada Lecocq, Cañada Bellaca, Cañada Jesús María
• Urbanización del área: 40 %
La cuenca del Arroyo Pantanoso recibe el 24 % de los caudales de aguas residuales generados por
industrias del sector privado.
El cuerpo receptor final es la Bahía de Montevideo
Para el arroyo Pantanoso se cuentan 163 mil habitantes en su cuenca (12 % de la población total del
departamento)
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Calidad del agua
La calidad de este curso de agua, en términos generales no varió respecto a lo observado en años
anteriores. Se continúan registrando niveles de OD, DBO5 y coliformes fecales que no cumplen con la
clase 3 del Decreto 253/79, lo que puede deberse a las descargas de aguas residuales domésticas e
industriales y de residuos sólidos provenientes de los numerosos asentamientos radicados en la
cuenca. Por otro lado, los niveles de metales pesados, al igual que en el año 2008, permanecieron
por debajo del límite de Clase 3 del citado decreto
Calidad del aire
Los datos aportados por el Sistema de Información Geográfica de la Intendencia de Montevideo
indican que la calidad del aire en el área de estudio es buena.
Figura 14: Calidad del aire en el padrón ocupado por COUSA
El Índice de calidad de Aire de Montevideo, ICAire, es un valor representativo de los niveles de
contaminación atmosférica asociados a una región determinada en el tiempo transcurrido del
monitoreo. Se reporta semanalmente con los resultados obtenidos en la semana anterior y se calcula
a partir de los niveles recomendados por diferentes organismos internacionales. Un valor de ICAire
menor o igual a 50 corresponde a la calificación de BUENA, si el mismo se encuentra entre 51 y 100,
la calidad del aire es ACEPTABLE. Con valores de ICAire mayores a 100 consideramos que la calidad
del aire es INADECUADA, por lo menos tomando en cuenta uno de los contaminantes monitoreados.
La calificación MALA corresponde a Índices de calidad del aire mayores a 200, se considera que los
individuos sensibles pueden verse afectados. ICAire mayora a 300 corresponde a MUY MALA.
Vale reconocer que en genereal la calidad del aire de la ciudad de montevideo es buena, salvo por
una pequeña región al sur oeste, en la cual se considera que la calidad del aire es aceptable.
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Figura 15: Calidad de aire en el departamento de Montevideo
Medio Biótico:
El departamento de Montevideo se encuentra sobre el límite sur de la región ecológica Uruguayense,
que cubre todo el país y las áreas adyacentes del sur de Rio Grande do Sul, Brasil, así como parte de
Entre Ríos, Argentina. Caracterizada por un paisaje dominante de praderas onduladas, templadas y
húmedas, ésta es una zona distinta a las pampas argentinas, las que estrictamente corresponden a
una estepa, más fría y seca.
En este marco natural, la fauna y la flora originales guardaban una gran riqueza y diversidad. El
marco natural que hoy se observa en Montevideo es el resultado de las características ecológicas
propias del departamento y de estas modificaciones humanas que se han sucedido desde la
fundación de la ciudad.
Al día de hoy, el rasgo típico y diferenciador del espacio urbanizado departamental es el alto grado
de artificialización de los ecosistemas originales, modificados por la intervención humana a lo largo
de la historia, generando patrones de ocupación territorial concentradores de población y actividad,
que en muchas situaciones localizadas superan la capacidad de soporte del ecosistema natural -
asentamientos en zonas inundables, usos residenciales o industriales incompatibles y conflictivos,
arroyos que reciben elevadas cargas de efluentes y/o residuos sólidos.
Se han modificado en consecuencia aspectos sustanciales del ecosistema, como régimen hidrológico,
escorrentías -padrones de drenaje-, suelos, clima, vegetación , paisajes, etc. Por lo tanto la
modificación de aspectos estructurales ha determinado un nuevo funcionamiento y relación entre
dichos componentes que, en última instancia, se evidencia en la modificación de sus aptitudes y
potencialidades -el cambio en el uso de los cursos de agua y de los suelos agrícolas, son ejemplos por
demás elocuentes-.
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En la actualidad en las zonas urbanas y rurales, en las costas y parques, aún se observan especies de
aves, entre las cuales se destacan: carpintero blanco, ñacurutú, flamenco, lechuzón orejudo, picaflor
negro, etc
Si bien flotan residuos, (bolsas plásticas), en el arroyo Pantanoso, han vuelto las plantas acuáticas,
hay peces, al menos dos especies de tortugas, cuervillos “de cara pelada” o “pico de marfil”, garcitas
blancas, garzas “chiflón”, biguaes, patos barcinos, playeritos “patas amarillas chico”, lechuzón
“orejudo”, cardenales “copete rojo”, etc. Y tal vez hasta cangrejos de río.
Medio Antrópico:
A los efectos de la elaboración del presente trabajo se delimitó un área de influencia marcada en la
Figura No. 17.
La misma abarca al Barrio denominado como Paso de la Arena, barrio de la ciudad de Montevideo,
ubicado al oeste de la misma.
En el mismo tiene lugar una importante actividad industrial en la producción de aceite. Así como
también hay actividad granjera tanto hortícola como frutícola. Se puede destacar en este punto, que
la floricultura tiene gran importancia en este barrio, siendo uno de los puntos neurálgicos donde se
desarrolla esta actividad.
Figura 16: Centro comunal zonal número 18, región de Montevideo donde se ubica el emprendimiento. Con un punto rojo se señala la ubicación aproximada de COUSA.
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Figura 17: Área de influencia a nivel socio-economico de COUSA
A continuación se muestran distintos mapas, centrados en la ubicación de COUSA y señalando
distintos aspectos sociales, económicos, públicos, comerciales e industriales del área de influencia
del proyecto
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Figurura 18: Industrias localizadas en el entorno de COUSA
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Figura 19:Entidades del Orden público localizadas en el entorno de la empresa
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Figura 20: Locales de atención de salud ubicados en el entorno de COUSA
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Figura 21: Comercios localizados en el entrono de COUSA
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Figura 22: Espacios públicos ubicados en el entorno de COUSA
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Figura 23: Instituciones vinculadas a la enseñanza ubicadas en el entorno de COUSA
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Entrono Industrial – La zona donde se ubica COUSA presenta una importante presencia de
emprendimientos industriales. Como se puede apreciar en el plano industrial de la zona de influencia
(Figura 18) existe una mayor acumulación de emprendimientos hacia la región este de COUSA. A
continuación se señalan algunos de dichos emprendimientos y los rubros a los que se dedican.
TABLA 6 – INDUSTRIAS LOCALIZADAS DENTRO DEL ÁREA DE INFLUENCIA DE COUSA
Nombre Rubro
ARTEMOBEL Muebles metálicos
Pyrlon S.A. Importacion / exportacion
Bray Paul ltda Curtiembre ovino lanar
Lepan S.A. Importacion / exportacion
Plastiducto S.A. Diseño, fabricación y comercialización de tubos, perfiles y accesorios de de polietileno, polipropileno y PVC
Jaspe S.A. Productos de limpieza (hogar y personal)
Fideerias y Molinos del Uruguay S.A Elaboración de productos alimenticios basados en trigo.
Nicoll Uruguay S. A. Tuberías, accesorios sanitarios y tanques
Lopez Castiglioni Hnos. Curtido del cuero
SACHEDI LTDA. Fabricación de Productos Químicos
ISTROL S.A. Metalúrgica
Icasil S.A. (Ex Dupark) Curtiembre de ovinos sin depilación
RUVI PLAST Ltda Fabricación de artículos plásticos
Linde Uruguay (ex AGA S.A.) Gases industriales y medicinales ; electrodos
FRICKER S.A. Pinturas y barnices
Despro S.A. Desperdicios industriales ferrosos y no ferrosos
GRINSOL SA Harina de carne - harina de sangre – sebo
Polybag Ltda Fabricación de bolsas y bobinas de polietileno y polipropileno
Poliflex S.A. Envases de PET para la Industria: Farmacéutica, Cosmética, hogar, Química y Alimenticia.
Vanni S.A Imprenta
Eduardo Blanco S.A. Aserradero
Las instituciones relacionadas con el orden público también tienden a ubicarse en las cercanías de la
región de estudio y aumentando la densidad de las mismas hacia el este de COUSA. En el entrono
inmediato de COUSA se puede encontrar el Taller de Canto Colectivo “El Tigre”, una biblioteca
pública, la comuna de la mujer, centro de ayuda a adultos mayores del CCZ 18, el instituto de
promoción integral del Uruguay, entre otros. Más detalles se pueden apreciar en la figura 19, donde
se observan las diferentes organizaciones de orden público y comunitario.
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En cuanto a centros de salud ubicados dentro del área de influencia de COUSA, se destacan 3
mutualistas ubicadas sobre la Avda Luis Batlle Berres, y tres policlínicas de salud publica ubicadas
dentro del área de influencia de COUSA. También existen asociaciones para el tratamiento de
alcohólicos anónimos.
La zona de influencia de COUSA presenta una buena cantidad de almacenes, autoservice, panaderías
y carnicerías. Nuevamente, la tendencia es al aumento de este tipo de locales comerciales a medida
que nos acercamos al centro de la ciudad (dirección este/ sur-este). La densidad de locales
comerciales para la compra de insumos alimenticios y otros es extremadamente baja en dirección
oeste / sur-oeste, posiblemente relacionado con la densidad de habitantes que alberga esta región
dentro del área de estudio.
Existen dos espacios abiertos de recreación cercanos a COUSA, estos son el Parque Pedro Bossio el
cual cuenta con un estadio propiedad de Huracan FC. y el Parque Salus de Montevideo.
Figura 24: Imagen satelital del área de influencia de COUSA señalando los principales espacios abiertos de
recreación
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Figura 25: Densidad poblacional en el área de influencia de COUSA
Existen variaciones locales a nivel de densidad de población. Específicamente la zona donde está
ubicado el emprendimiento cuenta con una densidad poblacional de entre 100 y 199 personas
por hectárea, mientras que la zona lindera este (correspondiente al cauce del arroyo pantanoso)
presenta una densidad de 110 a 150 habitantes por hectárea. La sección sur oeste del área de
influencia del proyecto presenta una densidad poblacional muy baja, con zonas que no presentan
residencia de población. Estos datos se condicen con las características analizadas anteriormente
(baja cantidad de comercios, emprendimientos industriales, servicios de salud, etc.). Esta
tendencia cambia hacia la región nor-oeste del área estudiada, donde se puede apreciar un
aumento en la densidad poblacional. Como límite entre estas dos regiones podríamos considerar
al camino Manuel M. Flores, que claramente establece dos escenarios distintos sur y norte, en
cuanto a densidad poblacional se refiere.
En cuanto a la sección este, del área de influencia del proyecto se encuentra mayor variablidad en
cuanto a la densidad poblacional. Como lo demuestra la variación de colores en esa área, existen
variantes en cuanto a la densidad poblacional, con supremacía de los colores violeta y verde que
se corresponden con densidades poblacionales de entre 50 y 199 habitantes por km2.
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En definitiva, podemos decir que COUSA se ubica dentro de una zona de transición, entre lo que
conocemos como Montevideo rural (principalmente hacia el sur-oeste y nor-oeste del
emprendimiento) y una zona de densidad poblacional media a baja, que involucra viviendas con
bajo nivel de ocupación.
Figura 26: Condiciones de vida en el área de influencia de COUSA
El nivel socio-económico del área de influencia del proyecto es malo. Como se muestra en el mapa
suprayacente, el color predominante es el amarillo, incluyendo algunas secciones con predominio del
color salmón y zonas grises. Las zonas de color salmón se corresponden con las secciones que
presentan peores condiciones socio-económicas. Se trata de población que se encuentra rondando
los límites de la línea de pobreza, viviendo en condiciones desfavorables desde los aspectos
económicos, sanitarios, alimenticios, culturales, etc. Las zonas de color amarillo, las cuales
predominan en esta región montevideana se corresponden a población que está en una situación
socioeconómica mala, pero que podría empeorar aún más. Hacia el este del emprendimiento
comienza una zona donde predomina el color gris, esto significa que las condiciones reinantes de la
población presente en esta área mejoran cualitativamente. Esto concuerda con la tendencia de que
la mejor situación socioeconómica aumenta concomitantemente nos acercamos al centro de la
capital.
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Como conclusión, podemos decir que el emprendimiento de COUSA se localiza en una región de la
ciudad que actualmente se encuentra dentro de un contexto socioeconómico crítico. Un aspecto que
mitiga en cierto grado este nivel de vida es la relativamente baja densidad poblacional de la zona. Sin
dudas COUSA, representa una fuente de empleos segura y confiable, que ejerce un efecto positivo
sobre la región bajo estudio. Vale recordar que aproximadamente el 75% del personal contratado
por la empresa vive en un radio menor o igual a 5 km.
Figura 27: Crecimiento intercensal período 1996 -2004 en el entorno de COUSA
Al analizar el nivel socioeconómico del área de influencia también hay que considerar cuál es la
tendencia en cuanto al crecimiento poblacional en esta zona. COUSA, se encuentra dentro de una
región cuyo crecimiento actualmente se encuentra estancado (color mostaza). Hacia el este del
emprendimiento, la población está experimentando un crecimiento poblacional negativo, esto
podría interpretarse como una fuga poblacional hacia otras zonas de la ciudad. Por otra parte si no
enfocamos en la zona norte y sur del emprendimiento bajo estudio, se observa un aumento
poblacional (colores azules), este crecimiento está relacionado con la presencia de poblaciones de
menor poder adquisitivo en asentamientos irregulares.
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Figura 28: Porcentaje de la población sin cobertura de salud en el entorno de COUSA
La cobertura de salud que presenta la población dentro del área de estudio es muy baja.
Prácticamente en toda la zona de influencia del proyecto la población sin cobertura sanitaria supera
el 31%, con algunos sectores que superan el 37% sin cobertura de salud. Desde este punto de vista,
la zona puede ser caracterizada o definida como marginal. De todas formas existe disponibilidad de
sitios destinados a la atención (ver mapa salud entorno figura 20), tanto en policlínicas del MSP y
policlínicas municipales. De esta forma se mitiga la ausencia de cobertura en salud, a través de
servicios públicos para la población de la zona.
Informe vial.
Las instalaciones de la planta industrial COUSA se encuentran emplazadas sobre un amplio predio
delimitado por el camino Paso de la Arena, la calle José Llupes, el camino Tomkinson y el arroyo
Pantanoso (padrones nº 38 945, 38 948 y 38 950).
Debido al crecimiento esperado en lo que respecta a la producción, se ha adquirido otro predio
frentista al camino Tomkinson (padrón nº 38 937). El mismo consta de 7 (siete) hectáreas, será
acondicionado como playa de estacionamiento para todo tipo de vehículos y constará con todos los
servicios necesarios.
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En la actualidad, el acceso principal al establecimiento se ubica sobre camino Paso de la Arena a
menos de 300 m de la intersección de la calle frentista al predio, la avenida Luis Batlle Berres y la
calle Eduardo Paz Aguirre.
Con la habilitación del futuro predio, el acceso de la materia prima se trasladaría a dicho punto con la
consecuente disminución de flujo vehicular del camino Paso de la Arena y de la Avenida Luis Batlle
Berres.
Figura 29: Ubicación del emprendimiento respecto a vías jerarquizadas y zonas de carga
Por su jerarquía, destaca en la zona la avenida Luis Batlle Berres, catalogada en el Plan de
Ordenamiento Territorial (POT) como Viario Departamental de Conexión Interzonal. Por su parte, en
el Plan de Movilidad Urbana, se clasifica como vía preferente para la circulación de vehículos de
carga (Resolución nº 1260/08 y su modificativa nº 2488/09). Por ese marco normativo, al estar
ubicada dentro de la denominada “Zona C”, por la avenida Luis Batlle Berres se permite la circulación
sin restricciones de camiones con PBMA (Peso Bruto Máximo Autorizado) menor o igual a las 45 t,
abarcando por tanto a tracto-camiones con semirremolque y camiones con remolque (zorra).
El predio, por su parte, posee un emplazamiento preferencial para el transporte de cargas, ya que
está:
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próximo a la ruta nacional nº 5, conectado directamente a través de la avenida Luis Batlle
Berres
próximo a la ruta nacional nº1, conectado a través de la ruta 5 y el camino Tomkinson,
conectado, a través de la ruta nº 5 al Anillo Perimetral Vial.
De forma global, por lo antes mencionado, el emprendimiento se ajusta a lo exigido en la normativa
vigente (POT y normativa de cargas) y es adecuado desde el punto de vista de conectividad y
accesibilidad, ya que permite una buena vinculación con diferentes zonas (ciudad, rutas nacionales,
puerto) sin ingresar en el viario urbano de menor jerarquía, evitando conflictos adicionales con el
tránsito.
La red vial a estudiar esta constituida por aquellas que bordean al establecimiento y por otras que,
dada su cercanía o jerarquía, participan en brindar accesibilidad al predio. Destacan la avenida Luis
Batlle Berres, con eje este-oeste y, ambas de menor jerarquía, el camino Paso de la Arena (vía
frentista al predio) y la calle Eduardo Paz Aguirre. A futuro será importante el rol a cumplir por el
camino Tomkinson en donde se ubicará el acceso principal al predio, a la altura de la calle José
Llupes.
La avenida Luis Batlle Berres es el eje principal del área y es catalogada como vía arterial, según
clasificación de la Intendencia, ejerciendo un rol de conexión interzonal. Su capa de rodadura es una
carpeta asfáltica, en estado regular, con ancho variable en las cercanías al emprendimiento debido a
la presencia de isletas semicirculares (“rotonda”). Fuera de esa intersección tiene una calzada de 6,2
m de ancho, reducido si se considera una vía de jerarquía que soporta circulación en ambos sentidos
y un porcentaje importante de vehículos pesados. No presenta cordones definidos, con banquinas
variables, tanto en lo que refiere al ancho como al material de conformación. En algunos tramos no
hay veredas claramente definidas, siendo usual observar peatones desplazándose por la calzada.
Figura 30: Fotografías de la Avenida Luis Batlle Berres
El camino Paso de la Arena tiene origen en la intersección con la avenida Luis Batlle Berres, y discurre
en dirección noreste-suroeste. Posee un ancho de calzada de 7,60 m, circulación en ambos sentidos,
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con un pavimento de hormigón en estado bueno, a regular en algunos tramos. A diferencia de la
avenida antes mencionada, presenta cordones definidos y amplias aceras aunque no siempre están
acondicionadas debidamente para traslados peatonales.
Figura 31: Fotografía Camino Paso de la Arena
El acceso al predio de COUSA se encuentra sobre el camino, distante unos 300 m la intersección con
Luis Batlle Berres. El diseño del mismo permite el ingreso y egreso de camiones de forma
relativamente cómoda.
Figura 32: Detalle de accesos a Planta por el camino Paso de la Arena
Por otro lado, la calle Eduardo Paz Aguirre también tiene origen en la intersección con Luis Batlle
Berres. Tiene pavimento de hormigón en buen estado, con ancho de calzada aproximado de 7,60 m.
Es utilizada por varias líneas de ómnibus (135, 427, 494 y 495).
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Figura 33: Calle Eduardo Paz Aguirre
Por último el camino Tomkinson, es de hormigón de 5,60 m de ancho, con perfil típicamente rural.
Figura 34: Camino Tomkinson (intersección con José Llupes)
Flujos de Tránsito y analsisis de la operativa actual
A los efectos de conocer en detalle las condiciones operativas de las vías circundantes, se efectuaron
conteos manuales clasificados de tránsito. En dichos conteos se observaron dos puntos: la
intersección de avenida Luis Batlle Berres, camino Paso de la Arena y calle Eduardo Paz Aguirre y, en
camino Tomkinson entre calle José Llupes y camino De la Chimenea.
Los conteos, que consideraron todos los movimientos y los diferentes tipos de vehículos, se
realizaron durante agosto y septiembre de 2010, en horarios matutinos y vespertinos, para observar
el funcionamiento en períodos pico de día hábil.
Un resumen de los resultados obtenidos se presente en el siguiente cuadro 10.
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CUADRO 10 – FLUJOS DE TRÁNSITO RESUMEN
Algunas conclusiones de los conteos mencionados, son:
La intersección de Batlle Berres y Paz Aguirre procesa, en un día hábil, un máximo cercano a
mil vehículos en la hora pico de la mañana. Dicho valor se llega a 1 250 en el pico vespertino.
Como era de esperar, los volúmenes de la avenida Luis Batlle Berres representan cerca del
70% del total de vehículos que procesa la intersección.
De las aproximaciones secundarias a la intersección mencionada, la calle Eduardo Paz Aguirre
es la de mayor flujo de tránsito, por su trazado vinculante de mayor longitud y la presencia
de líneas de transporte colectivo.
Respecto al tránsito de camiones, destaca la cantidad en camino Paso de la Arena (13% del
total), por ser donde se encuentra ubicado el acceso al predio de COUSA.
El tránsito sobre el camino Tomkinson es comparativamente inferior (entre 50 y poco más de
100 vehículos por hora) a cualquiera de los censados en la intersección de Luis Batlle Berres y
E. Paz Aguirre. Sin embargo es importante porcentaje de camiones (entre 14 y 28 puntos).
Al efectuar un análisis preliminar de capacidad en la intersección de Luis Batlle Berres con E. Paz
Aguirre (isletas canalizadoras, “rotonda”), con los datos de los conteos presentados, permite
comprobar que la misma opera en un nivel de servicio satisfactorio (tipo “C”1) aún en los períodos de
punta observados.
1 Se define nivel de servicio a una medida cualitativa de la operación del tránsito, dependiendo del tipo de infraestructura
analizada (carretera, semáforo, intersección sin semáforos) en términos de demoras, relaciones volumen/capacidad u otras
similares. Son 6 niveles: A (mejor) B C D E hasta el F (peor). Se ha utilizado para este caso el método del Manual de
Capacidad de Carreteras de la FHWA, versión 2000. Capítulo 17, Intersecciones sin semáforos.
Fecha horario Día, tiempo Calle Intersección Hacia vph Mov1 Mov2 Motos Bici Bus Camión fhp
9-8-10 8:30 a 11:30 lu, sol L. B. Berres Cno. Al Paso w 314 6% 11% 27% 2% 5% 10% 0.88
16 a 19 353 E.A. C. Paso0.86
8:30 a 11:30 L. B. Berres Cno. Al Paso e 355 24% 2% 26% 3% 9% 9% 0.88
16 a 19 495 E.A. C. Paso0.86
8:30 a 11:30 E. Aguirre L. B. Berres s 172 19% 2% 28% 3% 8% 7% 0.93
16 a 19 294 Iz. LBB C.Paso0.92
10-8-10 8:00 a 11:00 ma, sol L. B. Berres Cno. Al Paso w 229 5% 3% 27% 1% 7% 10% 0.85
16 a 19 354 E.A. C. Paso0.89
8:00 a 11:00 L. B. Berres Cno. Al Paso e 371 25% 2% 27% 3% 10% 9% 0.91
16 a 19 474 E.A. C. Paso0.96
8:00 a 11:00 Cno. Al Paso L. B. Berres s 101 11% 29% 28% 6% 0% 13% 0.97
16 a 19 110 E.A. Iz. LBB0.63
20-9-10 9:00 a 12:00 lu, sol Tomkinson José Llupes ne 115 36% 34% 11% 5% 14% 0.82
16 a 19 111 Giro der0.87
9:00 a 12:00 Tomkinson Cno. De la Chimenea sw 56 33% 26% 7% 0% 28% 0.82
16 a 19 52 Giro izq0.76
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA – IAR
68
Como situación más comprometida está la aproximación norte-sur (camino Paso de la Arena y
Eduardo Paz Aguirre) dado que, en función de la mayor complejidad de las maniobras de giro desde
éstas hacia la avenida Luis Batlle Berres ocurren las mayores demoras.
El mayor problema observado, en las visitas “in situ” está en el diseño geométrico inadecuado de las
isletas canalizadoras de la intersección. Las mismas ofrecen obstáculo al adecuado giro de algunos
tipos de camiones, en especial aquellos con semirremolques. Es común que algunos de esos
vehículos avancen, en el barrido provocado por el giro, sobre los cordones de las isletas, debido a su
diseño y a los escasos anchos de las calzadas entre las mismas.
Figura 35: Intersección de Luis Batlle Berres y E. Aguirre, donde se observa desgaste de cordón debido,
probablemente, a tránsito de camiones
En función de lo observado se utilizó el software “AUTOTURN” que permite, bajo plataforma CAD,
simular movimientos de diferentes tipos de vehículos, y como sus elementos (ruedas de ejes
delanteros y traseros, carrocería) impactan (barrido), sobre la infraestructura existente. En el dibujo
siguiente pueden apreciarse las dificultades que presentan las maniobras de tracto-camiones con
semi.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA – IAR
69
Figura 36: Simulación “Autoturn” de giros a la izquierda de tractor con semirremolque
Otros problemas detectados fueron:
“Mar de pavimento” (exceso de área pavimentada) frente a las instalaciones de “Macro
Mercado”, uniendo calzada sur de Luis Batlle Berres con el área de estacionamiento del
comercio.
Circulación de peatones en calzada ante falta de veredas.
Pavimento en mal estado en algunos tramos de la avenida Luis Batlle Berres
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA – IAR
70
Paradas de ómnibus cuya operativa provoca la obstrucción del carril de circulación
Peligrosos obstáculos para demarcar ciclovía o “motovía”, sin señalización vertical indicando
el uso
Accidentes de tránsito
Se ha obtenido información, sobre siniestralidad vial en avenida Luis Batlle Berres y Paso de la Arena
y, en caminos Tomkinson y de la Chimenea, en los años 2006 y 2007 (seccional 23 de la Jefatura de
Policía de Montevideo).
Durante ese bienio se han producido once accidentes con heridos leves, dos del tipo grave y otro con
fallecido(s). Involucraron, al menos, dieciocho vehículos: dos autos, una camioneta, un ómnibus, dos
camiones, once motos y ciclomotores y, una bicicleta.
Detalle
Año 2006
Luis Batlle Berres y Paso de la Arena
Sá 11/03 08:10, leve, moto
Sá 8/04 18:40, leve, auto y moto
Sá 22/07 17:45, leve, moto y camioneta
Do 23/07 05:45, leve, moto
Lu 13/11 08:45, leve, moto
Ma 14/11 18:00, grave, auto
Lu 4/12 17:00, con fallecido(s), ciclomotor y bicicleta
Tomkinson y de la Chimenea
Ju 17/8 16:10, leve, ciclomotor
Año 2007
Luis Batlle Berres y Paso de la Arena
Mi 2/5 19:10, leve, ómnibus
Sá 23/06 15:24, leve, moto y camión
Lu 13/08 19:30, leve, moto
Lu 27/08 19:00, leve, dos motos
Vi 21/09 08:25, leve,
Tomkinson y de la Chimenea
Vi 11/5 11:45, grave, camión
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA – IAR
71
PARTE II: IDENTIFICACION Y EVALUACIÓN DE IMPACTOS
Previsión de Impactos
Fase de construcción
-Aumento temporal de las emisiones de material particulado y gases
Este impacto tiene relación con la modificación que se producirá en la calidad del aire principalmente
por el levantamiento de polvo y la emisión de gases de combustión de maquinaria, que se originará a
partir de las obras y acciones del Proyecto relacionadas mayormente al transporte de materiales,
equipos y del personal ocupado.
Estas emisiones son típicas de cualquier actividad de construcción y su impacto se limita al tiempo
que dura esta etapa del Proyecto.
No es esperable que las emisiones de polvo y gases asociadas a la Etapa de Construcción afecten
significativamente la calidad del aire de la zona.
Dentro del obrador la cantidad de material particulado y gases de combustión de maquinarias obliga
a mantener condiciones de higiene y seguridad para los operarios de acuerdo a lo indicado por las
normativas nacionales, en especial los Decretos 406/988 y 89/995.
-Aumento temporal de los Niveles de Presión Sonora (NPS)
Este impacto tiene relación con la alteración que se producirá en los niveles de presión sonora (NPS)
debido a las acciones del Proyecto que involucran operación de maquinarias y circulación de
vehículos en los frentes de trabajo del Proyecto.
En lo que tiene que ver con los equipos que trabajarán en el desarrollo de las obras, es esperable que
el impacto acústico asociado sea localizado, con un radio de alcance limitado. Los rangos de niveles
sonoros habituales durante el funcionamiento de algunos de los equipos que se espera coexistan en
operación en la obra son los siguientes (Gaja Díaz 1996):
CUADRO 11 – NIVELES DE RUIDO GENERADOS SEGÚN EQUIPAMIENTO
Equipos Nivel de ruido a 15 m
(dBA) Compactadores 73 - 75
Palas Cargadoras 73 - 84
Retroexcavadora 74 - 92
Tractores 78 - 95
Motoniveladoras 80 - 93
Camiones 82 - 93
Mezcladoras de hormigón 75 - 88
Grúas 76 - 88
Generadores 72 - 82
Compresores 75 - 86
Martillo neumático 82 - 97, con picos de 95 -
105
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA – IAR
72
Como es esperable que existan varias máquinas simultáneamente en operación en una misma área,
los valores de inmisión a 15 m de distancia podrían acercarse o incluso superar los 90 dBA, pero los
niveles sonoros esperados en las fronteras del límite de la propiedad se espera no sean significativos.
Durante la fase constructiva serán de total vigencia todas las disposiciones internas en materia de
prevención de la salud, higiene y seguridad laboral.
Durante la Etapa de Construcción del Proyecto se generarán emisiones de ruido producto de una
serie de actividades que involucran construcción de fundaciones y estructuras.
Generación de empleo
Este impacto está asociado a la generación de empleo directo, para diferentes niveles de mano de
obra, tanto calificada como no calificada, como consecuencia de la ejecución de las distintas
actividades involucradas en la Etapa de Construcción del Proyecto.
Este impacto positivo consiste en la generación de empleos directos e indirectos, producto de la
ejecución de las distintas actividades involucradas en la Etapa de Construcción del Proyecto. La mano
de obra ocupada de forma directa, es la que trabajará en forma cotidiana en la construcción misma
de la planta física. Los empleos indirectos estarán determinados por las necesidades de locomoción
del personal, de transporte de insumos, servicios auxiliares de apoyo al personal, vigilancia,
comunicaciones, sanidad, etc.
Alteración de la calidad visual
No se espera que la ampliación del emprendimiento genere un impacto negativo sobre la calidad
visual en el área del emprendimiento, COUSA se presenta como un gran centro industrial, y la
ampliación que se llevará a cabo no implicará un cambio en la presencia visual que presenta al día de
la fecha la planta de COUSA.
Generación de residuos sólidos
Como consecuencia de las obras civiles de la ampliación de COUSA se espera que se aumente la
generación de residuos sólidos propios de las actividades constructivas.
La presencia de obreros, generará un leve aumento tanto en la generación de residuos sólidos
domésticos, como de efluentes líquidos.
Fase de operación
A continuación se señalan los residuos sólidos, líquidos y gasesos que produce COUSA en su planta
industrial, se resalta en el cuadro los residuos generados por parte de la nueva ampliación una vez
que se encuentre totalmente operativa.
RESIDUOS SÓLIDOS
Los procesos que se llevan a cabo en COUSA son los siguientes:
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1. FABRICACIÓN Y ELABORACIÓN DE ACEITES COMESTIBLES
2. REFINACION DE ACEITES Y GRASAS ANIMALES (procesos en frío y en caliente)
3. HARINAS DE OLEAGINOSOS
4. OLEÍNA COMERCIAL
5. HIDROGENACIÓN
6. MAYONESA
7. REFINACION DE GRASAS ESPECIALES
8. BIODIESEL
CUADRO 12 - RESIDUOS SÓLIDOS GENERADOS EN COUSA
Proceso Residuos sólidos
FABRICACIÓN Y ELABORACIÓN DE ACEITES COMESTIBLES
polvo proveniente de la descarga, cáscaras de semillas provenientes del proceso de
descascarado, harinas ( son utilizadas como ración animal) del proceso de extracción por
solvente,
REFINACION DE ACEITES Y GRASAS ANIMALES (procesos en frío y en caliente)
Tierras de blanqueo (10 ton/mes), Restos de envases, Bolsas filtrantes usadas
HARINAS DE OLEAGINOSOS No hay residuos sólidos
OLEÍNA COMERCIAL No hay residuos sólidos
HIDROGENACIÓN 1400 kg catalizador (Niquel)/mes, restos de
envases, bolsas filtrantes usadas
MAYONESA Descarte de Materiales de empaque (cartón 6
ton/mes, envases plásticos 4 ton/mes)
REFINACION DE GRASAS ESPECIALES Tierras de blanqueo (10 ton/mes), Restos de
envases, Bolsas filtrantes usadas
BIODIESEL
Pallets usados: 2 unidades/mes, IBC usados: 5 unidades/mes, Tambores 200 l metálicos: 7 unidades/mes, Tarrinas plásticas usadas: 6
unidades/año, Filtros de celulosa con biodiesel: 6 unidades/año, Cartón: 30 kg/mes, Residuos
asimilables a domiciliarios: 300 kg/mes, Residuos de pileta API: 400 kg/mes
PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE No existen residuos sólidos, se trata de una
planta que recicla los componentes
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Winterizado Neutrolavado Blanqueo Desodorizado
CrudoAceite
refinado
Tierra de
blanqueo
Hidrogenación Postblanqueo Desodorizado
Tierra de
blanqueo
Mezcla
Secado, molienda,
extracción.
Pellet
Caldera Cenizas
Planta de
tratamiento de
efluentesLodos
Fraccionamiento
Envasado Grasas
especiales
Catalizador
usado
Basura,
chatarra
metálica,
lubricantes.
Planta de
Mayonesa
Pallets usados,
cartón, resto de
film stretch.
Pallets usados,
cartón, resto de
film stretch.
LaboratorioResiduos
químicos
Oficinas Tonners, papel.
Figura 37: Esquema de residuos sólidos generados en los distintos procesos que se llevan a cabo en COUSA
CUADRO 13 – DESECHOS GENERADOS EN EL LABORATORIO DE GRASAS ESPECIALES
Zona Tipo de desecho Lugar en donde se dejan los residuos
1 Hidrogenados grasas especiales Afuera de la casilla en una pileta, al lado de tanque 87.
2 Grasa animal Adentro del galpón al lado del tanque 80.
3 Fraccionamiento Pileta de acero inoxidable con parrilla y recirculación frente a parque de
tanques de materias primas CBE y CBR. Al lado de tanques 26 y 27.
4 CBR y CBE: residuos de análisis de
envasados, especiales. Tanques desodorizados, cajas de envasados de Grasas
5 Aceites vegetales refinados, crudos y en
proceso
En el tambor en patio de Laboratorio, luego en batea de aceite crudo al
fondo de la calle entre Refinería y Aceitería.
6 Envases plásticos Volqueta de plásticos.
7 Cajas de cartón Van al galpón destinado a cartón; saliendo por el fondo del Laboratorio,
última puerta del primer galpón.
8 Desechos de oleína vegetal. El recolector las deja en OLEÏNA. El operador se encarga de ubicarlas en
vegetal en el tanque de proceso.
9 Desechos oleína mezcla Se le entrega al operador de parque de tanque de oleína quien la vierte
en el tanque de mezcla que posea.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA – IAR
75
NOTAS: El resto de muestras que quedan en los matraces de análisis se descarta a los residuos
sólidos, NO SE RECUPERA. Las muestras de análisis de mayonesa contenidas en los frascos de trabajo
se descartan a los residuos sólidos.
CUADRO 14 – COMPOSICIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA - IAR
76
Ubicación y capacidad de almacenamiento transitorio de residuos
La empresa cuenta con un sistema de volquetas con una capacidad de almacenamiento de 6 m3 cada
una, distribuidas estratégicamente cerca de los centros generadores
SANEAMIENTO
La zona donde se encuentra el predio fabril no cuenta con conexión al sistema de saneamiento de la
ciudad, razón por la cual se ha construido un sistema dimensionado para el tratamiento de la
totalidad de los efluentes líquidos de los distintos procesos productivos previo a su vertido al Arroyo
Pantanoso.
El caudal total a tratar es del orden de los 2.200 m3/día y la carga diaria a tratar es del orden de los
2.650 Kg DBO5 y los 550 Kg A y G (aceites y grasas). La planta actual de extracción por solvente
aporta efluentes líquidos en el orden de 4.5 m3/h, por lo que los efluentes totales diaríos a tratar en
la planta ascienden a 2.308 m3/día.
La incorporación de la nueva planta, con una inversión de U$S 470.000, es “cero efluente” al trabajar
en circuito cerrado por lo que el caudal de efluentes que aporta la planta actual se reduce a cero.
Emisiones
CUADRO 15 – RESUMEN DE EMISIONES DE LOS DISTINTOS PROCESOS LLEVADOS A CABO EN COUSA
Proceso Gaseosas Líquidas Sólidas
RECIBO Y ACONDICIONAMIENTO
DE GRANOS Combustión de leña No Material de limpieza de las semillas que vuelve al proceso, o va a volquetas
REFINACIÓN DE ACEITES Y GRASAS
ANIMALES
Gases de combustión de GLP
Efluente de Refinería:4.000 L/h
Tierras de blanqueo usadas (incluye Refinería 1 y Refinería 2): 10 ton/mes
Agua ácida de Oleína:20.000 L/día
Restos de envases Bolsas filtrantes usadas
HIDROGENACIÓN No 1.000 L/h Catalizador usado: 1.400 kg/mes
Restos de envases Bolsas filtrantes usadas
FRACCIONAMIENTO DE GRASAS
No No No
REFINACIÓN DE GRASAS ESPECIALES
No Efluente: 1.000 L/h Tierras de blanqueo usadas (incluye Refinería 1 y Refinería 2): 10 ton/mes
Restos de envases Bolsas filtrantes usadas
ENVASADO DE GRASAS ANIMALES Y
VEGETALES No Efluente 500 l/h
Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de envasado de grasas y de mayonesa)
Envases plásticos (incluye flexitanques de grasa y film de mayonesa): 4 ton/mes
Restos de envases
Bolsas filtrantes usadas
PRODUCCIÓN DE MAYONESA
No Efluente: 1000 L/h Cartón: 6 ton/mes (incluye cajas de mayonesa y de envasado de grasas)
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Agua de lavado CIP: 20.000 L/semana
Envases plásticos: 4 ton/mes (incluye film de mayonesa y flexitanques de grasa)
PRODUCCIÓN DE BIODIESEL
Metanol: no se puede cuantificar
Agua de lavado, agua de enjuague de
tanques de bombas de vacío, agua de
operación de centrífugas: 250 l/h
Pallets usados: 2 unidades/mes
IBC usados: 5 unidades/mes
Tambores 200 l metálicos: 7 unidades/mes
Tarrinas plásticas usadas: 6 unidades/año
Filtros de celulosa con biodiesel: 6 unidades/año
Cartón: 30 kg/mes
Residuos asimilables a domiciliarios: 300 kg/mes
Residuos de pileta API: 400 kg/mes
EXTRACCIÓN Hexano: 1.2 m3/ton 0 No
CUADRO 16 – NIVELES DE SONIDO PRODUCIDO EN LAS DIFERENTES ÁREA DE LA PLANTA
SECTOR NIVEL DE SONIDO
(Dba) SECTOR
NIVEL DE SONIDO (Dba)
CALDERAS (planta baja) 80,3 ACEITERA PRENSA REFINERÍA 85
CALDERAS (planta alta) 82,1 ACEITERA CABINA 73
CALDERAS (planta alta sin rosca cenizas) 69,9 - 73,1 ACEITERA MOLINOS 88-91
CABINA DE MANDO 66,3 ACEITERA PRENSA GALPONES 84-86
ACEITERA, COCINADOR Y PRENSA 83,1 SHORTENING PACKING 78
CABINA DE MANDO 69,4 SHORTENING DEPÓSITO 65
MAYONESA ELABORACIÓN 82 SHORTENINGS ENVASADO 73-81,1
MAYONESA ENVASADO 83 SHORTENINGS SALA DE MAQUINAS 95
MAYONESA COMPRESOR 1 92 -93,2 CHIPEADO CARGA DE TRONCO 84-94
MAYONESA COMPRESOR 2 87,9 CHIPEADO CINTA DE CARGA 93
EXTRACCIÓN PB ESCALERA 84 CHIPEADO CABINA 81
EXTRACCIÓN PISO 1 ESCALERA 84 LABORATORIO MOLINO 84
EXTRACCIÓN PISO 2 ESCALERA 84 LABORATORIO 71
EXTRACCIÓN PISO 3 ESCALERA 84 BIODIESEL CABINA 63-73
EXTRACCIÓN PISO 4 ESCALERA 84 BIODIESEL PASILLO 1 79-85
EXTRACCIÓN PISO 4 TOSTADOR 85 BIODIESEL PASILLO 2 MEDIO 82,9
PLANTA DE AGUA SALA CONTROL 84 BIODIESEL PASILLO 3 84,5-96
ACEITERA ZARANDA 85
Cuantificación de los Impactos
Para la cuantificación de impactos se buscará aplicar un procedimiento simple que tenga en cuenta
los parámetros fundamentales que deben considerarse al evaluar los impactos ambientales:
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78
•Signo: Determina el carácter del impacto provocado sobre un factor ambiental, según sea
beneficiosos o positivo (+), perjudicial o negativo (-) o neutro
•Intensidad (I): Grado de afectación sobre el factor ambiental considerado.
•Extensión (E): Referida al área de influencia del impacto ejercido.
•Persistencia (P): Tiempo de permanencia del efecto a partir del inicio del impacto sobre el
factor.
•Mitigabilidad (Mi): Representa la posibilidad de restituir las condiciones ambientales de la
situación de origen, basado en la implementación de medidas y acciones mitigadoras y/o
correctivas con el objeto de evitar o atenuar los efectos, especificando la etapa del proyecto
en que se aplicará.
CUADRO 17 – RESUMEN DE IMPACTOS DURANTE LA ETAPA DE CONSTRUCCIÓN
Etapa de Construcción
B
Signo Magnitud Extensión Duración Mitigación
+/- A / M / B S /L / R T / P M / NM
1 Generación de residuos sólidos - M S T M
2 Generación de residuos
asimilables a domiciliarios - B S T M
3 Efluentes domésticos - M S T M
4 Afectación de la calidad del aire
por gases de escape y polvo - M S T M
5 Incremento del ruido - M S T M
6 Generación de empleo durante la
obra + A R T
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CUADRO 18 – RESUMEN DE IMPACTOS DURANTE LA ETAPA DE OPERACIÓN
Etapa de Operación
B
Signo Magnitud Extensión Duración Mitigación
+/- A / M / B S /L / R T / P M / NM
1 Generación de residuos sólidos - B S P M
2 Generación de emisiones gasesosas - M L P
2 Generación de efluentes líquidos - B S P M
5 Generación de ruido - B S T M
6 Afectación de la calidad de aguas - B S P M
7 Generación de empleo + A L P
PARTE III: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS DE MITIGACIÓN
El decreto 349/005 en su artículo 12 Parte III, expresa que se deberán identificar y desarrollar las
medidas que se adoptarán para eliminar o minimizar los efectos adversos del proyecto y las acciones
de reparación y/o compensación que se realizarán.
El Plan de Medidas de Mitigación tiene por finalidad atenuar el efecto de los impactos ambientales
negativos identificados. Comprende acciones y recomendaciones para amortiguar el efecto adverso
de los impactos sobre algún elemento del medio. Lo anterior puede implicar en algunos casos la
ejecución de obras complementarias que permitan disminuir estos efectos negativos. De esta
manera, las medidas pueden ser agrupadas en las siguientes categorías:
-Medidas atenuantes: son aquellas que se llevan a cabo con la finalidad de minimizar la magnitud del
impacto.
-Medidas de reparación: tienen por finalidad reponer uno o más de los componentes o elementos
del medio ambiente a una calidad similar a la que tenían con anterioridad al daño causado, o en caso
de no ser posible, restablecer sus propiedades básicas.
-Medidas de compensación: tienen por finalidad producir o generar un efecto positivo alternativo y
equivalente a un efecto ambiental adverso.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
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CUADRO 19 – MEDIDAS DE MITIGACIÓN APLICABLES EN LA ETAPA DE CONSTRUCCION
Construcción
Impactos Medida mitigatoria
Generación de residuos sólidos en
obrador Minimización, reutilización y reciclado.
Efluentes del lavado de hormigones en
obrador
Correcto diseño y localización del área
para minimizar el arrastre se sólidos.
Alteración de la calidad del aire. Correcto mantenimiento de
maquinaria y caminería
Incremento del ruido en el área Correcto mantenimiento de la
maquinaria
Generación de residuos sólidos
Durante la construcción, se minimizarán los residuos generados, se reutilizarán y se reciclarán si es
factible. Se espera que los residuos de construcción sean fragmentos de metales, madera limpia,
plásticos, cartones, materiales de construcción y otros. Los metales reciclables, el cartón y los
plásticos serán separados en el lugar y serán enviados fuera del sitio de operación a un lugar
específico para ser reciclados.
Efluentes
No se prevé que las actividades de la construcción en el sitio, generen impactos en los cuerpos de
agua presentes en el área. Las obras mitigatorias correspondientes al arrastre de material por el agua
de lluvia, serán canalizaciones adecuadas con los revestimientos correspondientes.
Los efluentes del lavado de hormigones, en el caso de utilizar estos materiales, deberán cumplir con
las mismas especificaciones para su evacuación, que conducirá a una laguna de recepción estanca
transitoria.
El manejo de lubricantes y combustibles se realizará en un área definida con piso impermeable y la
adecuada canalización para un eventual derrame.
Alteración de la calidad del aire
No es esperable que las emisiones de polvo y gases asociadas a la Etapa de Construcción afecten
significativamente la calidad del aire de la zona.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
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Dentro del obrador la cantidad de material particulado y gases de combustión de maquinarias obliga
a mantener condiciones de higiene y seguridad para los operarios de acuerdo a lo indicado por las
normativas nacionales, en especial los Decretos 406/988 y 89/995.
Para disminuir al máximo las emisiones provenientes de las maquinarias, las mismas requerirán un
mantenimiento óptimo, lo cual permitirá mitigar este impacto.
Alteraciones por ruido
Dada la producción de ruido inherente a la etapa de obra se tomarán medidas mitigadoras de tales
efectos. Entre las variadas acciones posibles se destacan:
Correcto mantenimiento de la maquinaria.
El contratista ejecutará el trabajo y operará los equipos y las herramientas de gran potencia de
manera que cumplan con las reglamentaciones nacionales.
Todos los equipos a gasolina o diesel, como los compresores de aire, los mezcladores de concreto y
equipos móviles serán atenuados para limitar las emisiones de ruido durante la construcción. Los
equipos ruidosos serán operados tratando en lo posible de minimizar la generación de ruido y los
equipos serán apagados cuando no estén en uso por períodos prolongados.
La empresa cumplirá la normativa de higiene y seguridad industrial.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
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CUADRO 20 – MEDIDAS DE MITIGACIÓN APLICABLES EN LA ETAPA DE OPERACIÓN
Operación
Impactos Medida mitigatoria
Generación de residuos sólidos Minimización, reutilización y
reciclado.
Efluentes líquidos Piletas de tratamiento de
efluentes
Alteración de la calidad del aire.
Correcto mantenimiento de
maquinaria, reciclado de
emisiones gaseosas
Ruido
Correcto mantenimiento de la
maquinaria, utilización de
elementos protectores
auditivos
Generación de residuos sólidos
Dentro del predio, se contará con un sistema de recolección interna en volquetas instaladas en el
predio, que cumplirá como primer destino de los residuos domésticos, posteriormente serán
recolectados por empresas habilitadas a brindar el servicio por la Intendencia Departamental. COUSA
cuenta con procedimientos y destinos finales para todos los residuos sólidos generados como
producto de las actividades industriales. La empresa tiene como política interna lograr un máximo de
reciclaje de todos los productos en combinación con una gestión amigable con el ambiente.
Las harinas de oleaginosos y oleína comercial son subproductos del proceso de refinado de los
aceites. La cáscara proveniente del proceso de descascarado es finalmente enviada a la caldera,
donde se usa como combustible, pues tiene buen poder calorífico
La empresa intenta conseguir un máximo aprovechamiento de las materias primas sacando hasta el
último provecho de las mismas de manera de alcanzar la máxima eficiencia posible.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA - IAR
83
Cenizas de caldera: Se utilizan volquetas para contenerlas en Planta. Para ello se contratan empresas
habilitadas por la Intendencia de Montevideo y la empresa contratada se encarga de trasladarla al
sitio de disposición final y se ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de
Sección es el responsable de que el residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.
Tierra de blanqueo: Se utilizan volquetas para contenerlos en Planta. Para ello se contratan empresas
habilitadas por la Intendencia de Montevideo y la empresa contratada se encarga de trasladarla al
sitio de disposición final y se ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de
Sección es el responsable de que el residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.
Lodos: Se utilizan volquetas para contenerlos en Planta. Para ello se contratan empresas habilitadas
por la Intendencia de Montevideo y la empresa contratada se encarga de trasladarla al sitio de
disposición final y se ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de Sección es el
responsable de que el residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.
Catalizador usado: Se acopia en galpón cerrado en tambores de 200 L, para luego ser enviados a
empresa recicladora en el exterior.
Pallets usados: Se venden a particulares
Lubricantes usados: El almacenamiento de los lubricantes usados se realiza en tanques debidamente
identificados como “Lubricantes usados”, que se encuentran en la zona de lubricantes usados, dentro
del “Depósito de lubricantes”. Dicho aceite es retirado de Planta por una persona habilitada por la I.
M. de M. para la disposición del producto y llevado a una Usina para ser quemado.
Restos de grasas y aceites y residuos orgánicos: Los restos de grasas y aceites que se obtienen de
limpiezas, pequeños derrames, etc., son separados por decantación de agua y de cualquier contenido
sólido, en tanques con dicho fin y recuperados luego para su reproceso. Se consideran residuos
orgánicos a los restos de alimentos (generados fundamentalmente en los comedores del personal), a
los papeles, y cualquier otro que pudiera generarse. Los residuos de este tipo se colocan en
recipientes de color naranja, separados de los demás residuos. El Encargado de la recolección de
residuos recoge, por lo menos una vez por semana, los recipientes conteniendo estos residuos en las
distintas secciones y los deposita en la volqueta que se encuentra detrás de aceitería. Una vez que la
volqueta está llena, se llama a la empresa suministradora de las mismas para que la recoja y deje
otra vacía. La empresa que provee la volqueta se encarga de trasladarla al sitio de disposición final y
se ocupa de los trámites Legales correspondientes.
Residuos no químicos generados en Laboratorio: Los desechos generados son descartados por los
analistas de Laboratorio según el siguiente cuadro:
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CUADRO 21 – RESIDUOS NO QUÍMICOS GENERADOS EN EL LABORATORIO Zona
desecho
Tipo de desecho Momento en que se descargan las muestras
1 Grasa animal Se descarta enseguida del análisis. Sólo se guarda la segunda muestra
que viene del envasado.
2 Hidrogenados grasas especiales Una vez corroborados los resultados, dentro del turno.
3 Fraccionamiento Una vez corroborados los resultados, dentro del turno.
4
CBR y CBE:
1. Residuos de análisis de envasados
2. Tanques desodorizados.
3. Cajas de envasados de Grasas
especiales
1. Una vez corroborados los resultados, dentro del turno.
2. Se guardan los tanques llenos por 1 mes y las muestras individuales
del desodo se desechan una vez corroborados los resultados, dentro del
turno.
3. Una vez armada la muestra, dentro del turno.
5 Aceites vegetales refinados, crudos y en
proceso
1. Aceite refinado: se arma conjunto por tanque que se aprueba y se
descarta el resto.
2. Crudos: se guarda un conjunto por tipo de crudo y por mes y se
descarta el resto.
3. Proceso: se descarta luego del análisis.
Los desechos generados en el Laboratorio de Grasas Especiales son descartados por el recolector de muestras según la siguiente categorización: Productos químicos
Los residuos químicos del Laboratorio, como ser solventes, se destilan para ser reutilizados. Otros
residuos se almacenan para luego ser dispuestos por empresas habilitadas para el manejo o
disposición de los mismos.
Residuos químicos generados en Laboratorio,
Los residuos que se generan en el Laboratorio como consecuencia de los análisis de rutina son, entre
otros:
Solventes orgánicos: alcohol – toluol, acético – isooctano, alcohol etílico, ciclohexano, éter etílico, cloroformo en algunos casos.
Solución proveniente del análisis de Cl- de caldera (conteniendo K+, Ag+, CrO4=, NO3
-, Cl-).
Solución proveniente del ensayo de índice de yodo (conteniendo I- y S4O6=, ciclohexano).
Solución proveniente del ensayo de índice de peróxidos (conteniendo I- y S4O6=), isooctano,
cloroformo (en algún caso), ácido acético.
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Anisidina y derivados, del ensayo de índice de anisidina.
La acetona y el hexano que se utilizan también en análisis de rutina se recuperan por destilación y se
reusan.
Las fases acuosas se descartan en el desagüe, el que se dirige hacia la Planta de Tratamiento de
Efluentes.
Los residuos de solventes orgánicos como cloroformo, tolueno, anisidina se depositan en bidones de
plástico identificados como "ORGÁNICOS". Los bidones completos se almacenan en el depósito de
solventes del Laboratorio y finalmente se entrega a empresas habilitadas para manejo de dichos
productos.
Residuos plásticos
Se trabaja en concientizar a toda persona que comienza a trabajar en Planta en la charla
introductoria a Personal, para que conozcan la importancia de separar los residuos antes de su
disposición, y se cuenta con recipientes de color verde debidamente señalizados para descartar este
tipo de residuos.
Actualmente, en el vertido final, no se dispone por separado de este tipo de residuo.
Pilas usadas
Las pilas usadas se acopian en Almacén y tienen como destino final el hormigonado que se vaya a
realizar en cualquier parte de la Planta.
Cada empleado que solicita pilas nuevas al Encargado del Almacén en de la Planta debe entregar en
ese momento las pilas usadas que va a sustituir. En la entrada de la Planta se encuentra un recipiente
identificado con el logo: “Paso de la Arena te quiero pila”, en donde los vecinos pueden colocar sus
pilas usadas. El encargado de Almacén vaciará periódicamente el recipiente de la Planta, y colocará
las pilas acumuladas hasta el momento en un recipiente ubicado en Almacén. Cada vez que se
proceda al hormigonado de una parte de la planta, las pilas recogidas hasta ese momento serán
colocadas dentro del hormigón, siendo éste el destino más seguro y ambientalmente aceptado.
Tubos y lámparas fluorescentes
Se acopian en Almacén y tienen como destino final el hormigonado que se vaya a realizar en
cualquier parte de la Planta.
Cada vez que se cambie un tubo o lámpara fluorescente agotada, éste se retirará cuidando de no
romperlo.
Los tubos o lámparas agotados se entregan en Almacén.
El encargado de Almacén coloca los tubos y lámparas en el lugar destinado a tal fin en el Almacén.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
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Cada vez que se proceda al hormigonado de una parte de la Planta, los tubos y lámparas recogidos
hasta ese momento serán colocadas dentro del hormigón.
Baterías
En el momento de la compra de baterías se hace entrega de la o las unidades usadas al proveedor.
El proveedor recibe las baterías usadas para la disposición final según el Decreto Reglamentario de
Disposición de Baterías.
En la boleta de compra se registra la acción llevada a cabo, el proveedor certifica en la misma boleta
que recibe la unidad usada.
La empresa cuenta con un sistema de reciclado de residuos sólidos provenientes de los distintos
procesos que allí se llevan a cabo.
El plan de gestión de residuos considera 4 tipos diferentes:
a) Residuos plásticos, latas y tetra-brick
b) Papel y cartón
c) Vidrio
d) Residuos orgánicos/resto
Residuos asimilables a urbanos
En varios sectores de la Planta se tiene recipientes de color naranja, debidamente señalizados para
contener este tipo de residuos, los cuales son vaciados a volquetas ubicadas en Aceitería, detrás de
Caldera y otra en la Planta de Envasado de Grasas. La empresa que provee la volqueta (debidamente
autorizada y habilitada por la I. M. de M.) se encarga de trasladarla al sitio de disposición final y se
ocupa de los trámites Legales correspondientes. El Encargado de Sección es el responsable de que el
residuo salga de Planta en condiciones adecuadas.
Chatarra
Se vende a distintos recicladores, no se tiene uno fijo.
Tonners
Los tonners usados son guardados en el Almacén para ser entregados, aproximadamente una vez al
mes, a la empresa que recicla o envía a disposición final según el estado en que se encuentren.
El encargado de Almacén de Planta debe registrar cada recibo de cartucho de tonner o revelador
usados.
Para cada cartucho debe anotar la fecha de recepción del mismo, el tipo de residuo (tonner o
revelador), la sección de donde proviene, marca del tonner/revelador y equipo del cual proviene.
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Los paquetes de tonner/revelador se deben numerar. Este número se anota en la columna
correlativo.
Cuando se retiran los cartuchos para disponer por parte de alguna empresa externa se deben anotar
los paquetes retirados en la columna observaciones.
Tarrinas usadas
Se venden cada dos semanas, aproximadamente, a empresas o particulares que las utilizan de
acuerdo a su negocio.
Cartón
Se vende a empresas de acopio y revente y/o a los proveedores de cajas.
Sustancias Peligrosas
La empresa además cuenta con información estandarizada para el manejo de sustancias peligrosas,
lo que permite la prevención de siniestros y efectos indeseados sobre la salud de los trabajadores
expuestos a dichas sustancias.
CUADRO 22 – MANEJO DE SUSTANCIAS PELIGROSAS
Sector Sustancia
Identificación de peligros
Toxicológicos Fisicoquímicos Observaciones
Taller
Ácido fosfórico Alto Usar batea de máximo 0,5 m2 de boca si es abierta.
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto Se recomienda el uso de guantes y máscara completa
de acrílico para evitar salpicaduras en la piel.
Queroseno Medio Inflamable Trabajar en las condiciones recomendadas para el
Thinner.
Refinería 2
Tierras de blanqueo Medio Aislamiento de la tolva, empleo de elementos de
protección: máscara para polvos 0,1 micra
Tierras de blanqueo usadas Manejo automático hacia volquetas, ya no hay riesgo
de polvo.
Hidróxido de sodio escamas 70% Alto Considerar su uso como el de la soda 50%
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto Se recomienda el uso de guantes y máscara completa
de acrílico para evitar salpicaduras en la piel.
Hipoclorito de sodio diluido
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Refinería 1
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto
Igualmente se recomienda el uso de guantes y máscara completa de acrílico para evitar salpicaduras
en la piel.
Ácido sulfúrico concentrado Alto Se toma medidas para controlar el riesgo
Tierras de blanqueo Medio Aislamiento de la tolva, empleo de elementos de
protección: máscara para polvos 0,1 micra
Tierras de blanqueo usadas Manejo automático hacia volquetas, ya no hay riesgo
de polvo.
Catalizador de níquel usado
Ácido fosfórico Alto
También controlado el riesgo eutrofizante. Se vierte máximo 12 mg/l << 138 mg/l ™
Hidróxido de sodio escamas 70% Alto Considerar su uso como el de la soda 50%
Catalizador de níquel Medio
Hipoclorito de sodio diluido
Etilenglicol Medio
PTE
Hidróxido de sodio escamas 70% Alto Considerar como la soda 50%.
Hipoclorito de sodio Alto Explosivo / Oxidante
Igualmente se recomienda el uso de guantes y máscara completa de acrílico para evitar salpicaduras
en la piel.
Sulfato de aluminio líquido 8% Bajo
Mayonesa
Ácido fosfórico Alto
También controlado el riesgo eutrofizante. Se vierte máximo 12 mg/l<< 138 mg/l.
Aroma mostaza Medio
Complex limpiador cáustico Alto
Desinfectante bactericida LS Medio
Divosan forte (ácido peracético) Alto Explosivo / Oxidante
EDTA cálcico disódico Medio
Fenolftaleína 1% Bajo Inflamable
Hidróxido de sodio 0,5 N Alto
Hidróxido de sodio escamas 70% Alto
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto
Hipoclorito de sodio Alto Explosivo / Oxidante
Jugo de limón concentrado Bajo
P3-Horolith MSW Alto
Solución de nitrato de plata 0,1 N Alto
Saborizante limón Bajo
Sanitizante SD
Solvente de limpieza VideoJet 2000
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Tinta Ink-Jet Unicorn
Tinta VideoJet exel 2000
Laboratorio Bio
1-Octanol Medio Inflamable
Iso-propanol Medio Inflamable
Metanol Alto Inflamable
Óxido de zinc Bajo Se emplea 0,5-1 g en un crisol y se incinera.
Silica gel Bajo El uso en Laboratorio, en las cantidades empleadas
NO presenta riesgos.
Heptadecanoato metílico 99% Se usará menos de 5 ml por mes.
Xileno Medio Inflamable
KF Coulombimétrico No hay contacto con los reactivos.
Piridina
MSTFA
1,2,4-butanotriol
1,2,3-tricaproilglicerol
1-monooleilglicerol
1,3-dioleilglicerol
1,2,3-trioleilglicerol
Yodo sublimado Alto Explosivo / Oxidante
Laboratorio
Etanol 95 Medio Inflamable
Hexano Medio Inflamable
Ciclohexano
Fue muy pertinente haber sustituido el cloroformo por el ciclohexano en la técnica de índice de iodo.
Acetona Medio Explosivo / Oxidante
Se está en el límite de exposición sin campana. Se recomienda trabajar bajo campana o con máscara para orgánicos, o con no más de 4 Erlenmeyer por
vez.
Cloroformo Alto
Fue muy pertinente haber sustituido el cloroformo por el iso octano en la técnica de índice de peróxidos. Falta sustituirlo en una parte de Laboratorio una vez
que las analistas dominen la nueva técnica. No se vierte a desagüe, se entrega a empresa habilitada
para su disposicion
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Eter etílico Medio Inflamable
Fue calculado con tasa de ventilación=1 pero, en realidad se emplea extractor, por lo tanto la
exposición es mucho menor. Además se trabaja aislando al analista, ya que se emplea campana y
máscara para orgánicos.No se vierte a desagüe, se entrega a empresa habilitada para su disposicion
Hidróxido de sodio 0,1 N Alto
Ácido acético Alto Inflamable
Solución de Wijs (monocloroyodo 0,1 N en ácido acético)
Si el yodo puro está bajo control, y el ácido acético puro también, el riesgo de inhalación de esta solución
queda controlado. Además se emplean Erlenmeyer con boca de menor diámetro que los calculados para
sus componentes.
Nitrato de plata 0,1 N Alto
La concentración que se vierte a la PTE es 2,1 x 10 –9 mg/L como máximo, y el límite menor de
ecotoxicidad es para Algas (M. aeruginosa) = 0,0007 mg/l, por lo tanto no se llega ni al límite inferior.
Heptano Medio Inflamable
Ácido clorhídrico concentrado Alto No abrir a menos que se esté bajo campana
Amoniaco Alto Inflamable
Sulfato de potasio Bajo
En los niveles de uso de laboratorio no presenta riesgo.
Tolueno Medio Inflamable
Hidróxido de potasio Bajo Usar protección para derrames sobre la piel.
Ácido clorhídrico 0,1 N Medio No se considera riesgoso el uso de soluciones diluidas.
Ácido clorhídrico 0,01 N Bajo
Permanganato de potasio Medio Explosivo / Oxidante
En los niveles de uso de laboratorio no presenta riesgo.
4, metil-2-pentanona Medio Inflamable Se emplea menos de 5 ml por mes.
Ácido benzoico Medio Inflamable
Ácido sulfúrico concentrado Alto
Se trabaja con los cuidados requeridos al trabajar con este ácido. (Ver instrucción LABI556)
Glicerina Medio No presenta riesgos
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto
Buenas prácticas de Laboratorio y protección de la piel.
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Extracción Hexano Medio Inflamable
Al cambiar los filtros, usar máscara para orgánicos, quitar los paños o la harina, envolver y quitar
rápidamente de la Extracción. Dejar evaporar afuera.
Ácido fosfórico Alto
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto
Buenas prácticas de Laboratorio y protección de la piel.
Envasado de grasas
Amoniaco Alto Inflamable
Desinfectante bactericida LS Medio
Tinta Ink-Jet Unicorn
Caldera
Biocida
Ceniza (residuo)
G-Sil
Hidróxido de sodio líquido 50% Alto
Buenas prácticas de Manipulación y protección de la piel.
Biodiesel
Metanol Alto Inflamable
Metilato de sodio Alto Inflamable
Ácido sulfúrico concentrado Alto
Se trabaja con los cuidados requeridos al trabajar con este ácido. (Ver instrucción LABI556)
Etilenglicol Medio
Nitrito de sodio Alto Se usa 5 kg una vez cada 2 años.
Almacén Thinner
Aceitería Hidróxido de sodio líquido 50% Alto
Buenas prácticas de Manipulación y protección de la piel.
Queroseno Medio Inflamable Considerar su uso como el del thinner
Deposito de biomasa para la alimentación de calderas de cogeneración de energía y vapor.
En el padrón 38948 se acondicionará un área para playa de depósito de biomasa (rolos de eucalipto
de 2.40 m de largo y hasta 0.30 m de diámetro) con destino de combustible para la caldera. Dicha
área se encontrará cercada con acceso restringido e iluminación por las noches con vigilancia
permanente.
El predio será nivelado de manera de conducir las pluviales hacia una pileta de decantación previo a
su drenaje natural a las aguas del Arroyo Pantanoso.
La pileta de decantación será vaciada periódicamente y su contenido dispuesto en volquetas hasta su
disposición final.
Ruido
Las medidas mitigatorias de los efectos negativos resultado de la exposición a ruidos de altos
decibeles, es la utilización de protección auditiva. La empresa ha monitoreado los niveles de ruidos
en las diferentes secciones de la planta y como consecuencia ha establecido un plan de mitigación. El
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plan consiste en la señalización de las diferentes zonas de la planta industrial con indicadores para la
utilización de elementos de protección auditiva cuando la situación así lo amerite.
Figura 38: Medidas de mitigación aplicables a niveles de sonido por encima de lo permitido
Efluentes líquidos
La empresa cuenta con un sistema de piletas de tratamiento de aguas que ha sido descrito
anteriormente. Este sistema de tratamiento permite disminuir la carga contaminante de los
efluentes líquidos hasta los niveles admisibles de contaminación. Como consecuencia, la empresa
cumple con las normativas nacionales en cuanto al vertido de aguas en el arroyo Pantanoso, tras un
tratamiento fisicoquímico de las mismas y sin alterar las condiciones actuales del medio circundante.
Tratamiento de Efluentes
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Figura 39: Documento aprobatorio de DINAMA, habilitando el sistema de tratamiento de efluentes
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Figura 40: Documento Informe Ambiental de Operación Periódico presentados a Febrero de 2011
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Los efluentes líquidos generados en el proceso industrial se dividen en varias corrientes:
efluente de Proceso de Mayonesa,
efluente de zona de tanques,
efluente de Planta de Biodiesel,
efluente de Planta Industrial.
efluente de Planta de Extracción por solvente
El efluente de la Planta de Mayonesa es almacenado en un tanque de homogenización, en el cual es
tratado con sulfato de aluminio, como coagulante, y luego enviado hacia la Planta de Tratamiento de
Efluentes.
El efluente de la zona de tanques es enviado a un tanque de homogenización desde el cual se
bombea hacia la Planta de Tratamiento de Efluentes con una bomba equipada con un variador de
velocidad, de modo tal de optimizar la curva de caudal de entrada a la planta.
El efluente de la Planta de Biodiesel es enviado directamente hacia la Planta de Tratamiento de
Efluentes.
El resto del efluente, proveniente de la Planta Industrial, llega a la Planta de Tratamiento de
Efluentes y se mezcla con el resto de las corrientes antes de ser sometida a la primera etapa de
tratamiento.
El caudal total a tratar es del orden de los 2.200 m3/día y la carga diaria a tratar es del orden de los
2.650 Kg DBO5 y los 550 Kg A y G (aceites y grasas). La planta actual de extracción por solvente
aporta efluentes líquidos en el orden de 4.5 m3/h, por lo que los efluentes totales diaríos a tratar
en la planta ascienden a 2.308 m3/día.
La incorporación de la nueva planta, con tecnología “cero efluente” al trabajar en circuito cerrado,
permite reducir los aportes de la planta actual de extracción a cero.
El comienzo del tratamiento corresponde al agregado de un coagulante (sulfato de aluminio) y un
floculante (polímero catiónico de alto peso molecular).
El efluente floculado entra a un tanque de flotación por aire disuelto, el que tiene un tiempo de
retención de 20 minutos en el cual es retirado el flotante en forma automática hacia un deposito de
lodos que tiene un volumen útil de 19 m3. El flotante es enviado hacia el tanque de alimentación del
sistema de deshidratación, el cual consiste en una centrífuga horizontal (decanter)
El liquido clarificado pasa a la etapa de tratamiento biológico, el cual consiste en un sistema de lodos
activados. Este sistema consiste en una laguna de hormigón que tiene un volumen útil de 1.500 m3,
lo cual le garantiza al sistema un tiempo de residencia hidráulico de 17 horas.El sistema disponible
para suministrar aire consiste en 4 soplantes Robuschi y dos bombas sumergibles de aireación. El
trabajo habitual es con 3 soplantes, encendiendo automáticamente el resto de las unidades en caso
que el oxígeno disuelto se encuentre por debajo de un valor seteado en los 2 mg/l.
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A continuación de la laguna aireada se cuenta con un sedimentador en el cual se separa el lodo
generado en la digestión aireada. Esta unidad posee un tiempo de residencia hidráulico de 3 horas y
opera con una tasa superficial de 15 (m3/d)/m2.
Parte del lodo decantado es recirculado hacia la entrada del sistema y el resto es enviado para su
deshidratación en una centrifuga horizontal tipo decanter.
El líquido clarificado pasa por filtros de arena, los que operan con una tasa de 14.5 m3/h/m2 y luego
sometido a un proceso de desinfección usando hipoclorito de sodio antes de su vertido al Arroyo
Pantanoso.
Este arroyo, tributario al Río de la Plata, tiene una cuenca del orden de los 50 Km2 antes del punto de
vertido del efluente tratado
Figura 41: Diagrama de flujo de efluentes líquidos y sus distintas fases de tratamiento
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Figura 42: Esquema de la pileta de agua dura y bombas a efluentes. La pileta de la izquierda es de agua dura para
alimentar la caldera, la de la derecha es para recoger las pluviales de los parques de tanques y derrames.
Figura 43: Fotografías de los sistemas de tratamientos de efluentes en COUSAa
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Prevención de caudales de aguas servidas y pluviales con su caracterización.
Figura 44: Curvas de nivel de la planta de COUSA, en flechas rojas se indica el flujo de pluviales dentro del predio.
Como consecuencia de la ubicación de COUSA a las márgenes del Aº Pantanoso, el sitio cuenta con
un escurrimiento natural de los pluviales. En la figura anterior se señalan las principales direcciones
hacia donde fluyen los pluviales, consecuencia directa de la topografía del área bajo estudio. Como
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consecuencia de su ubicación, los excesos de aguas provenientes de las lluvias, son drenados
naturalmente, y canalizados hacia el Aº Pantanoso. Vale recordar que el contenido contaminante de
estas aguas es nulo o de muy bajo impacto para la calidad de las aguas del arroyo. Esto se debe a que
todos aquellos líquidos, que poseen cargas contaminantes provenientes de los procesos industriales
que ocurren en COUSA, son manejado dentro de un circuito interno de flujo, el cual lleva dichas
aguas hacia las piletas de tratamiento, donde su carga contaminante es disminuida mediante
diferentes proceso hasta los niveles admisibles para poder ser vertidos al arroyo Pantanoso.
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PARTE IV: PLAN DE SEGUIMIENTO VIGILANCIA Y AUDITORÍA
Plan de gestión de residuos
La empresa COUSA tiene integrado y certificados en sus diferentes procesos productivos planes de
gestión ambiental, de residuos y de seguridad laboral.
Algunos de los sistemas de gestión empresarial para los cuales COUSA ha sido certificada a nivel
nacional e internacional son:
C.O.U.S.A. fue certificada en
a. ISO 14001
b. ISO 9000
c. ISO 18001
d. ISO 22000
e. BRC
ISO 14001: La ISO 14001 es una norma internacionalmente aceptada que expresa cómo establecer
un SGA (Sistema de Gestión Ambiental) efectivo. La norma está diseñada para conseguir un equilibrio
entre el mantenimiento de la rentabilidad y la reducción de los impactos en el medio ambiente y, con
el apoyo de las organizaciones, es posible alcanzar ambos objetivos. La ISO 14001 va enfocada a
cualquier organización, de cualquier tamaño o sector, que esté buscando una mejora de los impactos
medioambientales y cumplir con la legislación en materia de medio ambiente.
ISO 9000: El ISO 9000 especifica la manera en que una organización opera, sus estándares de calidad, tiempos de entrega y niveles de servicio. Existen más de 20 elementos en los estándares de este ISO que se relacionan con la manera en que los sistemas operan.
Su implantación, aunque supone un duro trabajo, ofrece numerosas ventajas para las empresas, entre las que se cuentan con:
Estandarizar las actividades del personal que trabaja dentro de la organización por medio de la documentación Incrementar la satisfacción del cliente Medir y monitorear el desempeño de los procesos Disminuir re-procesos Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización en el logro de sus objetivos Mejorar continuamente en los procesos, productos, eficacia, etc. Reducir las incidencias de producción o prestación de servicios
ISO 18001: OHSAS 18001 (Occupational Health and Safety Management Systems, Sistemas de
Gestión de Salud y Seguridad Laboral) se refiere a una serie de especificaciones sobre la salud y
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seguridad en el trabajo. La OHSAS 18001 está dirigida a organizaciones comprometidas con la
seguridad de su personal y lugar de trabajo. Está también pensada para organizaciones que ya tienen
implementadas una SGSSL, pero desean explorar nuevas áreas para una potencial mejora.
ISO 22000 es una norma ISO que define y especifica los requerimientos para desarrollar e implantar
Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria, con el fin de lograr una armonización internacional
que permita una mejora de la seguridad alimentaria durante el transcurso de toda la cadena de
suministro.
BRC: Son una serie de normas técnicas sobre seguridad alimentaria que deben de ser cumplidas
desde las producción de alimentos hasta su venta al consumidor final. Estas Normas han sido
aceptadas a nivel mundial. Se basan en el uso del APPCC y siguen los estándares marcados por la
normativa ISO.
El plan de gestión de residuos considera 4 tipos diferentes:
a) Residuos plásticos, latas y tetra-brick
b) Papel y cartón
c) Vidrio
d) Residuos orgánicos/resto
Residuos asimilables a urbanos
En varios sectores de la Planta se tiene recipientes de color naranja, debidamente señalizados para
contener este tipo de residuos, los cuales son vaciados a volquetas ubicadas en Aceitería, detrás de
Caldera y otra en la Planta de Envasado de Grasas. La empresa que provee la volqueta (debidamente
autorizada y habilitada por la IM.) se encarga de trasladarla al sitio de disposición final y se ocupa de
los trámites Legales correspondientes. El Encargado de Sección es el responsable de que el residuo
salga de Planta en condiciones adecuadas.
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Figura 45: Recipientes de residuos distribuidos dentro del predio de COUSA
REGLAS ORDEN Y LIMPIEZA - COUSA
Mantenga su lugar de trabajo, maquinaria y herramientas, limpios y ordenados y libre de obstáculos que puedan ocasionar un accidente.
Deje los pasillos libres. Materiales y equipos deben estar siempre fuera de los corredores. Reporte a su encargado las anomalías.
No deje materiales viruta, restos de caños, chapas, herramientas, tornillos etc. en el piso. El mantenimiento sólo es completo cuando se limpia el lugar una vez que se termina la reparación.
Limpie inmediatamente aceite, grasa, detergente u otra sustancia que se haya derramado en el piso. Notifique al encargado si encuentra pisos resbaladizos.
Nunca derrame ácidos, soda cáustica u otros líquidos peligrosos que pongan en riesgo su seguridad y la de sus compañeros. Si esto ocurriera, señale el lugar con cinta de “PARE” para evitar que alguien la pise, de aviso al encargado de seguridad, para así actuar según el procedimiento.
No coloque piezas pesadas como caños, pallets, etc., parados. Colóquelos en el lugar adecuado, siempre apoyados a lo largo sobre el piso, fuera del pasaje de personas.
Colabore con los trabajos de clasificación de residuos. Coloque sus residuos en los recipientes que corresponda; naranja: general, verde: sólo plásticos y recuerde que los recipientes amarillos contienen arena para la extinción de incendios y contención de derrames.
Si usted tiene pilas usadas, deposítelas en el recipiente que está en la puerta de entrada.
Los envases plásticos deposítelos en los recipientes destinados a tal fin.
Todo residuo debe ser inutilizado antes de tirarlo; por ejemplo los envases deben perforarse visiblemente y eventualmente si es posible comprimirlos para reducir su volumen.
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Conclusiones
COUSA es una empresa lider desde muchos aspecto para el Uruguay, cuenta con tecnología de punta
para asegurar una maxima eficiencia en sus procesos y a la vez una gestión 100% amigable con el
ambiente.
La nueva ampliación que se llevará a cabo en la planta indutrial localizada en Luis Batlle Berres,
incluirá el reemplazo y actualización del sistema de extracción por solvente del aceite producido en
COUSA. A lo largo del documento se ha descrito el funcionamiento actual, y el resultante de la
ampliación aquí expuesta. Algunos de los beneficios, tanto economicos como medioambientales que
representan estas obras se presentan a continuación:
Maximización de la eficiencia de la extracción gracias al tiempo máximo de contacto entre el
producto y la micela.
Menor requerimiento energético: el nuevo extractor requiere entre un 25 y un 50% menos
de potencia que otros de su tipo. Comparándolo con el extractor existente en la actual el
consumo de energía pasa de 300 kw/ton a 75 kw/ton, lo que sin duda además de un ahorro
energético la “huella” de carbono va a ser sensiblemente menor por menor consumo de
energía, menor transmisión, etc.
Disminución a cero de efluente en la nueva planta, puesto que la inversión realizada en un
módulo adicional garantiza cero efluente porque recicla y evapora el agua, al igual que lo que
acontece con el hexano.
Mayor provecho del proceso de extracción
Mejor eliminación de rastros de hexano
Mayor eficiencia en la reutilización del hexano
La construcción de la nueva Planta se hará siguiendo 17 normas de la NFPA (National Fire Protection
Association) y no ATEX (Atmósfera Explosiva) que son menos exigentes, lo que impacta
positivamente en la Seguridad y Salud Ocupacional de los empleados y la seguridad del vecindario.
La ampliación una vez terminada, permitirá que exista una disminución tanto de las emisiones, como
de la energía utilizada en el proceso. Las nuevas ampliaciones también incluyen muchos aspectos
tecnológicos que permiten un reciclaje de materias primas. Todos estos aspectos nos permiten
concluir que luego de realizada la ampliación COUSA será una empresa más eficiente, incluyendo
tecnología de punta y buenas prácticas ambientales.
Por lo tanto podemos concluir que la empresa COUSA se ajusta a la normativa vigente con las
mayores exigencias internacionales, asegurándonos una gestión sustentable que cuida al ambiente y
a sus empleados.
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA - IAR
Técnicos Intervinientes
Ing. Agrim. Daniel Sztern
Ing. Agr. Oscar Caputi
Ing. Agr. Tomás Torres
Lic. en Ciencias Biológicas Andrés Goldman
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA - IAR
ANEXO I
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA - IAR
AUTORIZACIÓN AMBIENTAL ESPECIAL
COUSA - IAR
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