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IntroducciIntroduccióón aln alM.R.PM.R.P. . yy J.I.TJ.I.T. .
““MaterialsMaterials RequerimentsRequerimentsPlanningPlanning”” –– ““JustJust In TimeIn Time””
Organización de Empresas Industriales
ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓNGrado de Ingeniero en Tecnologías Industriales
Introducción al J.I.T.Introducción al J.I.T.1. Introducción
2. Objetivos de la producción Justo a Tiempo (JIT)
3. Elementos del JIT
4. Aplicación del JIT a las empresas de servicios
5. Implantación de la filosofía JIT
1. Introducción
2. Objetivos de la producción Justo a Tiempo (JIT)
3. Elementos del JIT
4. Aplicación del JIT a las empresas de servicios
5. Implantación de la filosofía JIT
Organización de Empresas Industriales
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Transformaciones en el entorno empresarial en la década de los setenta:Transformaciones en el entorno empresarial en la década de los setenta:
• Nivel de mercado: competencia, calidad
• Nivel de producto: variedad, ciclo de vida
• Obsolescencia tecnológica
• Costes de los recursos productivos
• Invasión de productos japoneses
• Nivel de mercado: competencia, calidad
• Nivel de producto: variedad, ciclo de vida
• Obsolescencia tecnológica
• Costes de los recursos productivos
• Invasión de productos japoneses
1. INTRODUCCIÓN1. INTRODUCCIÓN
Organización de Empresas Industriales
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El JIT acomete todo proceso de fabricación con dos estrategias básicas:El JIT acomete todo proceso de fabricación con dos estrategias básicas:
• Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de despilfarro
• Fabricar lo que se necesite, en el momento en que se necesite y con la máxima calidad posible
• Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de despilfarro
• Fabricar lo que se necesite, en el momento en que se necesite y con la máxima calidad posible
2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME”2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME”
La teoría de los cinco ceros hace una sistematización de las metas planteadas en una fabricación JIT:La teoría de los cinco ceros hace una sistematización de las metas planteadas en una fabricación JIT:
• “CERO” Defectos
• “CERO” Averías
• “CERO” Stocks
• “CERO” Defectos
• “CERO” Averías
• “CERO” Stocks
• “CERO” Plazos
• “CERO” Papel
• “CERO” Plazos
• “CERO” Papel
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2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME”2. OBJETIVOS DE LA PRODUCCIÓN “JUST IN TIME”
DesechosTiempos de preparaciónRetrasos en las entregasProblemas de calidadRetrasos en el proceso de producción
DesechosTiempos de preparaciónRetrasos en las entregasProblemas de calidadRetrasos en el proceso de producción
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3. ELEMENTOS DEL “JUST IN TIME”3. ELEMENTOS DEL “JUST IN TIME”
• Nivelado de la producción
• Sistema Kanban
• Reducción de los tiempos de preparación (SMED)
• Estandarización de las operaciones
• Capacidad de adaptación a la demanda mediante flexibilidad: Shojinka
• Programas de recogida y aprovechamiento de las ideas de los trabajadores: Soikufu
• Calidad en la ejecución
• Mantenimiento productivo total
• Relaciones con los proveedores y clientes
• Nivelado de la producción
• Sistema Kanban
• Reducción de los tiempos de preparación (SMED)
• Estandarización de las operaciones
• Capacidad de adaptación a la demanda mediante flexibilidad: Shojinka
• Programas de recogida y aprovechamiento de las ideas de los trabajadores: Soikufu
• Calidad en la ejecución
• Mantenimiento productivo total
• Relaciones con los proveedores y clientes
Organización de Empresas Industriales
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SUZUKI MOTOR ESPAÑA, S.A. LAYOUT GENERALSUZUKI MOTOR ESPAÑA, S.A. LAYOUT GENERAL
Organización de Empresas Industriales
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3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN
Método de persecución de objetivosMétodo de persecución de objetivos
Productos finales
Recurso i
Consumo medio
Consumo real
Diferencia a minimizar (di)
K N
∑=i
k diD 2)(
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3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN
AAAABBBCCD
Producto Demanda Mensual
Fabricación Diaria
A 4.000 200B 3.000 150C 2.000 100D 1.000 50
Total 10.000 500
ProductoConsumo
Unitario del Recurso 1
Consumo Unitario del Recurso 2
A 3 2B 6 1C 4 4D 2 1
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3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN
A C1=3 C2=2 D1A=(3-4)2+(2-2)2=1
B C1=6 C2=1 D1B=(6-4)2+(1-2)2=5
C C1=4 C2=4 D1C=(4-4)2+(4-2)2=4
D C1=2 C2=1 D1D=(2-4)2+(1-2)2=5
C1m=(4*3+3*6+2*4+1*2)/10=4
C2m=(4*2+3*1+2*4+1*1)/10=2
A C1=3 C2=2 D1A=(3-4)2+(2-2)2=1
B C1=6 C2=1 D1B=(6-4)2+(1-2)2=5
C C1=4 C2=4 D1C=(4-4)2+(4-2)2=4
D C1=2 C2=1 D1D=(2-4)2+(1-2)2=5
C1m=(4*3+3*6+2*4+1*2)/10=4
C2m=(4*2+3*1+2*4+1*1)/10=2
Organización de Empresas Industriales
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AA C1=3+3 C2=2+2 D2A=(6-8)2+(4-4)2=4
AB C1=3+6 C2=2+1 D2B=(9-8)2+(3-4)2=2
AC C1=3+4 C2=2+4 D2C=(7-8)2+(6-4)2=5
AD C1=3+2 C2=2+1 D2D=(5-8)2+(3-4)2=10
2*C1m=4*2
2*C2m=2*2
AA C1=3+3 C2=2+2 D2A=(6-8)2+(4-4)2=4
AB C1=3+6 C2=2+1 D2B=(9-8)2+(3-4)2=2
AC C1=3+4 C2=2+4 D2C=(7-8)2+(6-4)2=5
AD C1=3+2 C2=2+1 D2D=(5-8)2+(3-4)2=10
2*C1m=4*2
2*C2m=2*2
3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN
Organización de Empresas Industriales
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3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN3.1. NIVELADO DE LA PRODUCCIÓN
0
5
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0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Recurso 1Recurso 2Consumo Medio R1Consumo Medio R2
0
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Recurso 1Recurso 2Consumo Medio R1Consumo Medio R2
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Centro de trabajo A Centro de trabajo B
Buzones del centro de trabajo A
Buzones del centro de trabajo B
Tarjeta de movimiento
Tarjeta de producción
Contenedor
Centro de trabajo
Recorridos tarjetas de producción
Recorridos tarjetas de movimiento
Zona de input
Zona de output
3.2. SISTEMA KANBAN3.2. SISTEMA KANBAN
• Kanbans de transporte o de movimiento, que se mueven entre dos puestos de trabajo e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior
• Kanbans de producción, que se mueven dentro del puesto de trabajo y funcionan como orden de fabricación
• Kanbans de transporte o de movimiento, que se mueven entre dos puestos de trabajo e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior
• Kanbans de producción, que se mueven dentro del puesto de trabajo y funcionan como orden de fabricación
Organización de Empresas Industriales
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NK = (DMU * TR * (1+CS)) / CCNK = (DMU * TR * (1+CS)) / CC
3.2. SISTEMA KANBAN3.2. SISTEMA KANBAN
Ventajas del sistema Kanban:Ventajas del sistema Kanban:
• Simplificación de las tareas administrativas
• Fabricación de las necesidades reales
• Reduce los inventarios de productos intermedios
• Sistema de control visual
• Regulación del nivel de inventarios
• Simplificación de las tareas administrativas
• Fabricación de las necesidades reales
• Reduce los inventarios de productos intermedios
• Sistema de control visual
• Regulación del nivel de inventarios
Cálculo del número de tarjetas Kanban:Cálculo del número de tarjetas Kanban:
Organización de Empresas Industriales
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3.3. REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE PREPARACIÓN (SMED)3.3. REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE PREPARACIÓN (SMED)
Ventajas del sistema SMED:Ventajas del sistema SMED:
• Disminución del tamaño del lote, del plazo de fabricación y del nivel de inventario
• Mayor flexibilidad para adaptarse a la demanda• Aumento de la tasa de utilización de la maquinaria y de la
productividad• Abandono de la fabricación para almacén• Detección más rápida de los problemas de calidad
• Disminución del tamaño del lote, del plazo de fabricación y del nivel de inventario
• Mayor flexibilidad para adaptarse a la demanda• Aumento de la tasa de utilización de la maquinaria y de la
productividad• Abandono de la fabricación para almacén• Detección más rápida de los problemas de calidad
Fases del sistema SMED:Fases del sistema SMED:• Distinguir los conceptos de preparación interna y externa• Separar claramente la preparación interna y externa• Convertir la preparación interna en externa• Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación
• Distinguir los conceptos de preparación interna y externa• Separar claramente la preparación interna y externa• Convertir la preparación interna en externa• Perfeccionar todos los aspectos de la operación de preparación
Organización de Empresas Industriales
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3.4. STANDARIZACIÓN DE LAS OPERACIONES3.4. STANDARIZACIÓN DE LAS OPERACIONES
Objetivos:Objetivos:
• Una alta productividad por utilizar el mínimo de trabajadores posible y eliminar todas las tareas o movimientos inútiles
• Equilibrar todos los procesos en términos de tiempo de producción
• Utilizar la mínima cantidad posible de trabajo en curso
• Una alta productividad por utilizar el mínimo de trabajadores posible y eliminar todas las tareas o movimientos inútiles
• Equilibrar todos los procesos en términos de tiempo de producción
• Utilizar la mínima cantidad posible de trabajo en curso
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3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)
Montaje
Recep-ción
Sierra
Pintura
Torno
Fresa-dora
Rectifi-cadora
Alma-cena-
miento
Galva-no-
plastia
Almacenamiento
Flujo de materiales en una distribución orientada hacia el procesoFlujo de materiales en una distribución orientada hacia el proceso
Inconvenientes
• Largos tiempos de espera y transportes
• Gran cantidad de productos en curso
• Largos tiempos de fabricación
• Movimientos inútiles
• No facilita el ajuste de los recursos humanos
Inconvenientes
• Largos tiempos de espera y transportes
• Gran cantidad de productos en curso
• Largos tiempos de fabricación
• Movimientos inútiles
• No facilita el ajuste de los recursos humanos
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3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)
Flujo de materiales en una distribución orientada hacia el productoFlujo de materiales en una distribución orientada hacia el producto
Recep-ción
Sierra
PinturaTorno
Fresa-dora
Rectifi-cadora
Almacenamiento
Montaje
Galvano-plastia
Sierra
Torno Pintura
Montaje
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Ventajas de la distribución en forma de U
Torno Fresa Escariador Fresa Torno
Escariador
Aceitado Inspección magnética
Endurecido Rectificadora
• Reducción del tiempo de desplazamiento de los trabajadores
• Ayuda a reducir la cantidad de existencias de productos en curso
• Facilidad para controlar los desequilibrios dentro de la U
• Disminuyen los tiempos de preparación de la maquinaria
• Facilita la comunicación y ayuda mutua entre los trabajadores
3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)
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3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)
Sección de TUBERÍASección de TUBERÍA
Taladros Prensa
Prensa
Cortadora TuboLijadoraCurvadora
Prensa
LINEA DE MONTAJELINEA DE MONTAJE
Mesas de apoyo móviles
Células de apoyo móviles
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3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)3.5. CAPACIDAD DE ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE FLEXIBILIDAD (SHOJINKA)
Ventajas del sistema de rotación de tareas:Ventajas del sistema de rotación de tareas:
• El trabajador permanece más alerta y atento al trabajo realizado
• Aumenta la motivación y disminuye la monotonía del trabajador
• Los trabajadores no se sienten perjudicados en la asignación de las tareas
• Se facilitan los procesos de ayuda mutua
• Aumenta el grado de responsabilidad en el trabajo
• El trabajador permanece más alerta y atento al trabajo realizado
• Aumenta la motivación y disminuye la monotonía del trabajador
• Los trabajadores no se sienten perjudicados en la asignación de las tareas
• Se facilitan los procesos de ayuda mutua
• Aumenta el grado de responsabilidad en el trabajo
Organización de Empresas Industriales
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3.6. PROGRAMAS DE RECOGIDA Y APROVECHAMIENTO DE LAS IDEAS DE LOS TRABAJADORES: SOIKUFU3.6. PROGRAMAS DE RECOGIDA Y APROVECHAMIENTO DE LAS IDEAS DE LOS TRABAJADORES: SOIKUFU
• PLAN DE SUGERENCIAS • CÍRCULOS DE CALIDAD• PLAN DE SUGERENCIAS • CÍRCULOS DE CALIDAD
Ventajas de estos procesos de participación:Ventajas de estos procesos de participación:
• Fomenta grupos de estudio en los que participan mandos y obreros
• Dinamiza las capacidades individuales
• Mejora el entorno de trabajo
• Enriquece la personalidad de los obreros y su integración y participación en el grupo
• Contribuye a la formación permanente de los trabajadores
• Fomenta grupos de estudio en los que participan mandos y obreros
• Dinamiza las capacidades individuales
• Mejora el entorno de trabajo
• Enriquece la personalidad de los obreros y su integración y participación en el grupo
• Contribuye a la formación permanente de los trabajadores
Organización de Empresas Industriales
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3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN• BAKA-YOKE o POKA-YOKE• SEÑAL ELÉCTRICA LUMINOSA o ANDÓN• CONTROL AUTÓNOMO o JIDOKA
• BAKA-YOKE o POKA-YOKE• SEÑAL ELÉCTRICA LUMINOSA o ANDÓN• CONTROL AUTÓNOMO o JIDOKA
Ventajas de estas técnicas:Ventajas de estas técnicas:
• Garantizar la calidad a través de una inspección del 100 por 100
• Reducir los ciclos de fabricación al no necesitar transportar las piezas a un centro de verificación
• Supresión de los inventarios de seguridad
• Reducción del número de inspectores de calidad
• Aumentar la productividad al eliminar tareas que no aportan valor añadido
• Evitar los conflictos entre los inspectores de calidad y los trabajadores
• Garantizar la calidad a través de una inspección del 100 por 100
• Reducir los ciclos de fabricación al no necesitar transportar las piezas a un centro de verificación
• Supresión de los inventarios de seguridad
• Reducción del número de inspectores de calidad
• Aumentar la productividad al eliminar tareas que no aportan valor añadido
• Evitar los conflictos entre los inspectores de calidad y los trabajadores
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3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN3.7. CALIDAD EN LA EJECUCIÓN
Ejemplo de Baka-yoke o Poka-yokeEjemplo de Baka-yoke o Poka-yoke
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3.8. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL3.8. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALCada trabajador, en su puesto de trabajo, deberá:Cada trabajador, en su puesto de trabajo, deberá:
• Limpiar todo el polvo y basura, lubricar y ajustar las piezas, detectar y reparar defectos de funcionamiento
• Adoptar medidas contra las fuentes de averías• Proponer sistemas estándar para las actividades de mantenimiento• Detectar y reparar defectos menores del equipo a través de
chequeos globales• Mantener su puesto de trabajo con el orden apropiado
• Limpiar todo el polvo y basura, lubricar y ajustar las piezas, detectar y reparar defectos de funcionamiento
• Adoptar medidas contra las fuentes de averías• Proponer sistemas estándar para las actividades de mantenimiento• Detectar y reparar defectos menores del equipo a través de
chequeos globales• Mantener su puesto de trabajo con el orden apropiado
Ventajas del mantenimiento productivo total:Ventajas del mantenimiento productivo total:• Reducciones del número de averías imprevistas• Aumento del grado de utilización de las máquinas• Decrementos del índice de defectos y de las reclamaciones de los
clientes• Disminución de los costes de mantenimiento• Aumento del grado de satisfacción de los trabajadores
• Reducciones del número de averías imprevistas• Aumento del grado de utilización de las máquinas• Decrementos del índice de defectos y de las reclamaciones de los
clientes• Disminución de los costes de mantenimiento• Aumento del grado de satisfacción de los trabajadores
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3.9. RELACIONES CON LOS PROVEEDORES Y CLIENTES3.9. RELACIONES CON LOS PROVEEDORES Y CLIENTES
• Pequeño número de proveedores • Contratos de suministro a largo plazo • Cercanía geográfica del proveedor • La empresa cliente asume la responsabilidad del transporte
de los pedidos• Alta calidad en los suministros. Colaboración con el proveedor
en la mejora de la calidad del proceso• Especificación a los proveedores de las necesidades futuras
de suministros• Realización de un seguimiento continuo de los
clientes/proveedores• Participación del cliente/proveedor en el proceso de desarrollo
del producto
• Pequeño número de proveedores • Contratos de suministro a largo plazo • Cercanía geográfica del proveedor • La empresa cliente asume la responsabilidad del transporte
de los pedidos• Alta calidad en los suministros. Colaboración con el proveedor
en la mejora de la calidad del proceso• Especificación a los proveedores de las necesidades futuras
de suministros• Realización de un seguimiento continuo de los
clientes/proveedores• Participación del cliente/proveedor en el proceso de desarrollo
del producto
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4. APLICACIÓN DEL “JIT” EN LAS EMPRESAS DE SERVICIOS4. APLICACIÓN DEL “JIT” EN LAS EMPRESAS DE SERVICIOS
• Sincronización y equilibrio
• Flexibilidad
• Respeto por el factor humano de la empresa
• Proceso de mejora continua
• Atención por la limpieza
• Simplificación del flujo de operaciones
• Revisión de los equipos y de los procesos tecnológicos
• Nivelación de la producción
• Cambios en la distribución en planta
• Sincronización y equilibrio
• Flexibilidad
• Respeto por el factor humano de la empresa
• Proceso de mejora continua
• Atención por la limpieza
• Simplificación del flujo de operaciones
• Revisión de los equipos y de los procesos tecnológicos
• Nivelación de la producción
• Cambios en la distribución en planta
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5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”
• Fase previa. Compromiso y formación directiva. Creación de un equipo para la implantación
• Extensión de la formación a todo el personal de la empresa
• Mejoras de los procesos
• Mejoras en el control
• Relaciones con proveedores y clientes
• Fase previa. Compromiso y formación directiva. Creación de un equipo para la implantación
• Extensión de la formación a todo el personal de la empresa
• Mejoras de los procesos
• Mejoras en el control
• Relaciones con proveedores y clientes
2 4 6 8 10 12 meses
Fase 1
Fase 2
Fase 4
Fase 3
Fase 5
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5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”
Beneficios de la implantación del JIT:Beneficios de la implantación del JIT:
• Reducciones de los tiempos de preparación de los equipos y del ciclo de producción
• Reducciones de inventario de materias primas, de trabajo en curso y de productos acabados
• Reducciones del coste de personal directo e indirecto • Reducciones de los requerimientos de espacio • Reducciones de los costes de calidad y de materiales • Aumento medio de las ventas • Simplificaciones de las tareas administrativas• Aumento de la satisfacción del personal con la empresa
• Reducciones de los tiempos de preparación de los equipos y del ciclo de producción
• Reducciones de inventario de materias primas, de trabajo en curso y de productos acabados
• Reducciones del coste de personal directo e indirecto • Reducciones de los requerimientos de espacio • Reducciones de los costes de calidad y de materiales • Aumento medio de las ventas • Simplificaciones de las tareas administrativas• Aumento de la satisfacción del personal con la empresa
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5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”5. IMPLANTACIÓN DE LA FILOSOFÍA “JIT”
Inconvenientes de la implantación del JIT:Inconvenientes de la implantación del JIT:
• El factor humano• Relación con los proveedores• El apoyo y la formación de la dirección
• El factor humano• Relación con los proveedores• El apoyo y la formación de la dirección
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M.R.P.M.R.P.MATERIALS
REQUERIMENTS PLANNING
MATERIALS REQUERIMENTS
PLANNING
Programa de ordenador que permite calcular la cantidad exacta de cada componente que se necesita, y el instante exacto en el que se necesita, para poder fabricar un número determinado de productos finales en un período específico de tiempo.
Programa de ordenador que permite calcular la cantidad exacta de cada componente que se necesita, y el instante exacto en el que se necesita, para poder fabricar un número determinado de productos finales en un período específico de tiempo.
Énfasis en EFICIENCIAÉnfasis en
EFICIENCIAÉnfasis en EFICACIA
Énfasis en EFICACIA
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M.R.P.M.R.P.
LISTA DE MATERIALES
LISTA DE MATERIALES
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
REGISTRO DE INVENTARIOSREGISTRO DE INVENTARIOS
PLAN DE MATERIALES
PLAN DE MATERIALES
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PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
Indica las cantidades del producto final que se deben fabricar, junto con las fechas previstas de entrega
Indica las cantidades del producto final que se deben fabricar, junto con las fechas previstas de entrega
ProductoPERÍODO
5 6 7 8 9 10
PERCHERO 200 250 225 200 150 200
PERCHA 50 60 60 50 40 50
Organización de Empresas Industriales
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LISTA DE
MATERIALES
LISTA DE
MATERIALES
Descripción del producto final, indicando los componentes que forman parte de éste, así como la secuencia necesaria para su fabricación.
Descripción del producto final, indicando los componentes que forman parte de éste, así como la secuencia necesaria para su fabricación.
PERCHEROPERCHERO
BASEBASE TRONCOTRONCO PERCHA (4)PERCHA (4)
GOMA ANTIDESLIZANTE
GOMA ANTIDESLIZANTE PIEPIE SOPORTESOPORTE COLGADOR (2)COLGADOR (2)
Organización de Empresas Industriales
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REGISTRO DE
INVENTARIOS
REGISTRO DE
INVENTARIOS
Contiene información sobre cada uno de los elementos que aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el almacén, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de recibir, Tiempo de suministro o de fabricación, el Método de cálculo del lote, etc.
Contiene información sobre cada uno de los elementos que aparecen en la lista de materiales: Disponibilidades en el almacén, Stock de Seguridad, Pedidos pendientes de recibir, Tiempo de suministro o de fabricación, el Método de cálculo del lote, etc.
ELEMENTO STOCK DE SEGURIDAD DISPONIBILIDADES
PEDIDOS PENDIENTES DE
RECIBIR
TIEMPO DE SUMINISTRO
MÉTODO DE CÁLCULO DE LOS LOTES
PERCHERO 50 100 100 (Período 5) 2 Lote a loteBASE 10 20 1 Lote a loteTRONCO 10 20 1 Lote a lotePERCHA 20 50 35 (Período 5) 1 Lote a loteGOMA ANTIDES. 10 20 1 Lote a lote
PIE 10 20 1 Lote a loteSOPORTE 10 20 1 Lote a loteCOLGADOR 10 20 1 Lote a lote
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EXPLOSIÓN DENECESIDADES
EXPLOSIÓN DENECESIDADES
Cálculo de las Necesidades Netas de cada producto o componente, y los pedidos planificados.Cálculo de las Necesidades Netas de cada producto o componente, y los pedidos planificados.
NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PPNN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP
NN : Necesidades NetasNB : Necesidades BrutasDt-1 : Disponibilidades del producto en el almacén
(en el periodo anterior)SS : Stock de SeguridadPP : Pedidos Pendientes de recibir
NN : Necesidades NetasNB : Necesidades BrutasDt-1 : Disponibilidades del producto en el almacén
(en el periodo anterior)SS : Stock de SeguridadPP : Pedidos Pendientes de recibir
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PERCHEROPERCHERO
CONCEPTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 200 250 225 200 150 200
PED. PEND. 100
DISPONIBIL. 100 100 100 100
NEC. NETAS
PEDIDOS PLANIFICADOS
NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PPNN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP
Período 5 NN = 200 – ( 100 – 50 ) – 100 = 50Período 5 NN = 200 – ( 100 – 50 ) – 100 = 50Período 6 NN = 250 – ( 50 – 50 ) – 0 = 250Período 6 NN = 250 – ( 50 – 50 ) – 0 = 250Período 7 NN = 225 – ( 50 – 50 ) – 0 = 225Período 7 NN = 225 – ( 50 – 50 ) – 0 = 225Período 8 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200Período 8 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200Período 9 NN = 150 – ( 50 – 50 ) – 0 = 150Período 9 NN = 150 – ( 50 – 50 ) – 0 = 150Período 10 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200Período 10 NN = 200 – ( 50 – 50 ) – 0 = 200
50
50
PEDIDOS PLANIFICADOS 50 250
50
250
PEDIDOS PLANIFICADOS 250
50
225
PEDIDOS PLANIFICADOS 225
50 50 50
200 150 200
PEDIDOS PLANIFICADOS 200 150 200
Organización de Empresas Industriales
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BASEBASE
CONCEPTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 50 250 225 200 150 200
PED. PEND.
DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200
PEDIDOS PLANIFICADOS 40 250 225 200 150 200
PERCHEROPERCHEROPEDIDOS PLANIFICADOS 50 250 225 200 150 200
X 1X 1
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TRONCOTRONCO
CONCEPTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 50 250 225 200 150 200
PED. PEND.
DISPONIBIL. 20 20 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 40 250 225 200 150 200
PEDIDOS PLANIFICADOS 40 250 225 200 150 200
PERCHEROPERCHEROPEDIDOS PLANIFICADOS 50 250 225 200 150 200
X 1X 1
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PERCHAPERCHA
CONCEPTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 200 1000 950 860 660 850 40 50
PED. PEND. 35
DISPONIBIL. 50 50 20 20 20 20 20 20 20 20
NEC. NETAS 170 1000 915 860 660 850 40 50
PEDIDOS PLANIFICADOS 170 1000 915 860 660 850 40 50
PERCHEROPERCHEROPEDIDOS PLANIFICADOS 50 250 225 200 150 200
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
50 60 60 50 40 50
X 4X 4X 1X 1
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GOMA ANTIDESLIZANTEGOMA ANTIDESLIZANTE
CONCEPTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 40 250 225 200 150 200
PED. PEND.
DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200
PEDIDOS PLANIFICADOS 30 250 225 200 150 200
BASEBASEPEDIDOS PLANIFICADOS 40 250 225 200 150 200
X 1X 1
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PIEPIE
CONCEPTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 40 250 225 200 150 200
PED. PEND.
DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 30 250 225 200 150 200
PEDIDOS PLANIFICADOS 30 250 225 200 150 200
BASEBASEPEDIDOS PLANIFICADOS 40 250 225 200 150 200
X 1X 1
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SOPORTESOPORTE
CONCEPTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 170 1000 915 860 660 850 40 50
PED. PEND.
DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 160 1000 915 860 660 850 40 50
PEDIDOS PLANIFICADOS 160 1000 915 860 660 850 40 50
PERCHAPERCHAPEDIDOS PLANIFICADOS 170 1000 915 860 660 850 40 50
X 1X 1
Organización de Empresas Industriales
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COLGADORCOLGADOR
CONCEPTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
NEC. BRUTAS 340 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PED. PEND.
DISPONIBIL. 20 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NEC. NETAS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PEDIDOS PLANIFICADOS 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
PERCHAPERCHAPEDIDOS PLANIFICADOS 170 1000 915 860 660 850 40 50
X 2X 2
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ELEMENTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PERCHERO 50 250 225 200 150 200
BASE 40 250 225 200 150 200
TRONCO 40 250 225 200 150 200
PERCHA 170 1000 915 860 660 850 40 50
GOMA ANTIDES. 30 250 225 200 150 200
PIE 30 250 225 200 150 200
SOPORTE 160 1000 915 860 660 850 40 50
COLGADOR 330 2000 1830 1720 1320 1700 80 100
RESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOSRESUMEN DE PEDIDOS PLANIFICADOS
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CONTROL DE CAPACIDAD
CONTROL DE CAPACIDAD
ELEMENTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PERCHERO 50 250 225 200 150 200
ELEMENTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PERCHERO 125 200 200 200 150 200
Organización de Empresas Industriales
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Se debe comprobar que las órdenes que se deben efectuar en la propia fábrica no saturen la capacidad disponible. Si ocurre, se deberá ajustar el programa de lanzamiento de ordenes de fabricación o de pedido, y se volverá a lanzar el MRP desde este punto.
Se debe comprobar que las órdenes que se deben efectuar en la propia fábrica no saturen la capacidad disponible. Si ocurre, se deberá ajustar el programa de lanzamiento de ordenes de fabricación o de pedido, y se volverá a lanzar el MRP desde este punto.
CONTROL DE CAPACIDAD
CONTROL DE CAPACIDAD
Se debe comprobar que las órdenes que se deben efectuar en la propia fábrica no saturen la capacidad disponible. Si ocurre, se deberá ajustar el programa de lanzamiento de ordenes de fabricación o de pedido, y se volverá a lanzar el MRP desde este punto.
Se debe comprobar que las órdenes que se deben efectuar en la propia fábrica no saturen la capacidad disponible. Si ocurre, se deberá ajustar el programa de lanzamiento de ordenes de fabricación o de pedido, y se volverá a lanzar el MRP desde este punto.
Organización de Empresas Industriales
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TAREA 1.
Suponiendo que existe la restricción de capacidad de 200 unidades por periodo para el PERCHERO, rehacer todo el cálculo MRP y comprobar cómo varía la planificación de pedidos del resto de componentes.
TAREA 1.
Suponiendo que existe la restricción de capacidad de 200 unidades por periodo para el PERCHERO, rehacer todo el cálculo MRP y comprobar cómo varía la planificación de pedidos del resto de componentes.
ELEMENTOPERÍODO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PERCHERO 125 200 200 200 150 200
M.R.P.M.R.P. + Control de Capacidad+ Control de Capacidad
+ Horas de Trabajo+ Coste de los Materiales+ Coste del Capital
+ Horas de Trabajo+ Coste de los Materiales+ Coste del Capital
+ Datos de Pedidos+ Datos de Proveedores+ Datos de Clientes, etc
+ Datos de Pedidos+ Datos de Proveedores+ Datos de Clientes, etc
M.R.P. DE BUCLE CERRADO
M.R.P. DE BUCLE CERRADO
E.R.P. (PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA)
E.R.P. (PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESA)
M.R.P. II (PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE MATERIALES)
M.R.P. II (PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS DE MATERIALES)
Organización de Empresas Industriales
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MÉTODOS DE CÁLCULO DEL LOTEMÉTODOS DE CÁLCULO DEL LOTE
• Lote a Lote• Cantidad Económica de Pedido (EOQ)• Mínimo Coste Total (LTC)• Mínimo Coste Unitario (LUC)• …
• Lote a Lote• Cantidad Económica de Pedido (EOQ)• Mínimo Coste Total (LTC)• Mínimo Coste Unitario (LUC)• …
Organización de Empresas Industriales
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LOTE A LOTELOTE A LOTE Se pide exactamente la misma cantidad que se necesita en cada periodoSe pide exactamente la misma cantidad que se necesita en cada periodo
COLGADORCOLGADOR
10010080801700170013201320172017201830183020002000330330RECEPCIRECEPCIÓÓNNPEDIDOSPEDIDOS
CONCEPTOCONCEPTOPERPERÍÍODOODO
11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010
NEC. BRUTASNEC. BRUTAS 340340 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100
PED. PEND.PED. PEND.
DISPONIBIL.DISPONIBIL. 2020 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010 1010
NEC. NETASNEC. NETAS 330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS 330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100
Organización de Empresas Industriales
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Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Lote a Lote)Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Lote a Lote)
Organización de Empresas Industriales
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1010001010101010010099
101000101010101010
PERPERÍÍODOODO NECESIDADES NECESIDADES NETASNETAS
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS
INVENTARIO INVENTARIO FINALFINAL
COSTE DE COSTE DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO
COSTE DE COSTE DE EMISIEMISIÓÓNN COSTE TOTALCOSTE TOTAL
11 330330 2020 2020 25002500 25202520
22 330330 20002000 1010 1010 25002500 25102510
33 20002000 18301830 1010 1010 25002500 25102510
44 18301830 17201720 1010 1010 25002500 25102510
55 17201720 13201320 1010 1010 25002500 25102510
66 13201320 17001700 1010 1010 25002500 25102510
77 17001700 8080 1010 1010 25002500 25102510
88 8080 100100 1010 1010 25002500 25102510
110 2011020000TOTAL
Q : Lote Económico.Ce : Coste de emisión o preparación
de un pedido.D : Demanda Total.Cm : Coste de mantenimiento o de
posesión.H : Número de períodos en el
horizonte de planificación.
Q : Lote Económico.Ce : Coste de emisión o preparación
de un pedido.D : Demanda Total.Cm : Coste de mantenimiento o de
posesión.H : Número de períodos en el
horizonte de planificación.
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO (EOQ)
CANTIDAD ECONÓMICA DE PEDIDO (EOQ)
Se determina el tamaño óptimo del lote a partir de los costes de emisión de un pedido y de posesión, la demanda total del producto y el horizonte de planificación. Cada vez que sea necesario, se emitirá un pedido por esta cantidad Q (o múltiplos de esta Q si la cantidad necesaria es mayor que Q).
Se determina el tamaño óptimo del lote a partir de los costes de emisión de un pedido y de posesión, la demanda total del producto y el horizonte de planificación. Cada vez que sea necesario, se emitirá un pedido por esta cantidad Q (o múltiplos de esta Q si la cantidad necesaria es mayor que Q).
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HCDCQ
m
e
⋅⋅⋅
=2
ELEMENTOELEMENTOPERPERÍÍODOODO
11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010
NEC. NETASNEC. NETASCOLGADORCOLGADOR 330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100
Ce : 2500 €D : 330+2000+1830+1720+1320+1700+80+100 = 9080Cm : 1 € / unidad y períodoH : 8
Ce : 2500 €D : 330+2000+1830+1720+1320+1700+80+100 = 9080Cm : 1 € / unidad y períodoH : 8
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23832,238281
9080250022≈=
⋅⋅⋅
=⋅⋅⋅
=HCDCQ
m
e
COLGADORCOLGADOR
Organización de Empresas Industriales
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23832383238323832383238323832383RECEPCIRECEPCIÓÓNNPEDIDOSPEDIDOS
CONCEPTOCONCEPTOPERPERÍÍODOODO
11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010
NEC. BRUTASNEC. BRUTAS 340340 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100
PED. PEND.PED. PEND.
DISPONIBIL.DISPONIBIL. 2020 20632063 6363 616616 12791279 23422342 642642 562562 462462 462462
NEC. NETASNEC. NETAS 330330 00 17771777 11141114 5151 00 00 00
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS 23832383 23832383 23832383 23832383
P3 NN = 2000 – (2063 – 10 ) – 0 = 0P3 NN = 2000 – (2063 – 10 ) – 0 = 0P4 NN = 1830 – (63 – 10 ) – 0 = 1777P4 NN = 1830 – (63 – 10 ) – 0 = 1777P5 NN = 1720 – (616 – 10 ) – 0 = 1114P5 NN = 1720 – (616 – 10 ) – 0 = 1114
P6 NN = 1320 – (1279 – 10 ) – 0 = 51P6 NN = 1320 – (1279 – 10 ) – 0 = 51P7 NN = 1700 – (2342 – 10 ) – 0 = 0P7 NN = 1700 – (2342 – 10 ) – 0 = 0P8 NN = 80 – (642 – 10 ) – 0 = 0P8 NN = 80 – (642 – 10 ) – 0 = 0
P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330
P9 NN = 100 – (542 – 10 ) – 0 = 0P9 NN = 100 – (542 – 10 ) – 0 = 0
NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PPNN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP
Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Cantidad Económica de Pedido)Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Cantidad Económica de Pedido)
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4624620046246246246299
462462004624624624621010
PERPERÍÍODOODO NECESIDADES NECESIDADES NETASNETAS
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS
INVENTARIO INVENTARIO FINALFINAL
COSTE DE COSTE DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO
COSTE DE COSTE DE EMISIEMISIÓÓNN COSTE TOTALCOSTE TOTAL
11 23832383 2020 2020 25002500 25202520
22 330330 20632063 20632063 00 20632063
33 23832383 6363 6363 25002500 25632563
44 17771777 23832383 616616 616616 25002500 31163116
55 11141114 23832383 12791279 12791279 25002500 37793779
66 5151 23422342 23422342 00 23422342
77 642642 642642 00 642642
88 542542 562562 00 542542
8511 1851110000TOTAL
MÍNIMO COSTE TOTAL (LTC)
MÍNIMO COSTE TOTAL (LTC)
Se determina el tamaño del pedido comparando los costes de mantenimiento y emisión, y eligiendo el tamaño de pedido para el que se igualan estos costes
Se determina el tamaño del pedido comparando los costes de mantenimiento y emisión, y eligiendo el tamaño de pedido para el que se igualan estos costes
ELEMENTOELEMENTOPERPERÍÍODOODO
11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOSCOLGADORCOLGADOR
330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100
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PERPERÍÍODOSODOS PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS
COSTE DE COSTE DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO
COSTE DE COSTE DE EMISIEMISIÓÓNN
11 330330 00 25002500
11--22 330+2000330+2000 2000*12000*1 25002500
11--22--33 330+2000+1830330+2000+1830 2000*1+1830*2 =2000*1+1830*2 =56605660 25002500
33 18301830 00 25002500
33--44 1830+17201830+1720 1720*11720*1 25002500
33--44--55 1830+1720+13201830+1720+1320 1720*1+1320*2 =1720*1+1320*2 =43604360 25002500
55 13201320 00 25002500
55--66 1320+17001320+1700 1700*11700*1 25002500
55--66--77 1320+1700+801320+1700+80 1700*1+80*2 =1700*1+80*2 =18601860 25002500
55--66--77--88 1320+1700+80+1001320+1700+80+100 1700*1+80*2+100*3 1700*1+80*2+100*3 = 2160= 2160 25002500
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COLGADORCOLGADOR
320032003550355023302330RECEPCIRECEPCIÓÓNNPEDIDOSPEDIDOS
CONCEPTOCONCEPTOPERPERÍÍODOODO
11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010
NEC. BRUTASNEC. BRUTAS 340340 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100
PED. PEND.PED. PEND.
DISPONIBIL.DISPONIBIL. 2020 20102010 1010 17301730 1010 18901890 190190 110110 1010 1010
NEC. NETASNEC. NETAS 330330 00 18301830 00 13201320 00 00 00
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS 23302330 35503550 32003200
NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PPNN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP
P3 NN = 2000 – (2010 – 10 ) – 0 = 0P3 NN = 2000 – (2010 – 10 ) – 0 = 0P4 NN = 1830 – (10 – 10 ) – 0 = 1830P4 NN = 1830 – (10 – 10 ) – 0 = 1830P5 NN = 1720 – (1730 – 10 ) – 0 = 0P5 NN = 1720 – (1730 – 10 ) – 0 = 0
P6 NN = 1320 – (10 – 10 ) – 0 = 1320P6 NN = 1320 – (10 – 10 ) – 0 = 1320P7 NN = 1700 – (1890 – 10 ) – 0 = 0P7 NN = 1700 – (1890 – 10 ) – 0 = 0P8 NN = 80 – (190 – 10 ) – 0 = 0P8 NN = 80 – (190 – 10 ) – 0 = 0
P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330
P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0
Organización de Empresas Industriales
ESCUELA POLITÉCNICA DE INGENIERÍA DE GIJÓNGrado de Ingeniero en Tecnologías Industriales
Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Total)Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Total)
Organización de Empresas Industriales
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1010001010101099
101000101010101010
PERPERÍÍODOODO NECESIDADES NECESIDADES NETASNETAS
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS
INVENTARIO INVENTARIO FINALFINAL
COSTE DE COSTE DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO
COSTE DE COSTE DE EMISIEMISIÓÓNN COSTE TOTALCOSTE TOTAL
11 23302330 2020 2020 25002500 25202520
22 330330 20102010 20102010 00 20102010
33 35503550 1010 1010 25002500 25102510
44 18301830 17301730 17301730 00 17301730
55 32003200 1010 1010 25002500 25102510
66 13201320 18901890 18901890 00 18901890
77 190190 190190 00 190190
88 110110 110110 00 110110
5990 134907500TOTAL
MÍNIMO COSTE UNITARIO (LUC)MÍNIMO COSTE UNITARIO (LUC)
Se determina el tamaño del pedido que minimiza la suma de los costes de mantenimiento y emisión unitarios.
Se determina el tamaño del pedido que minimiza la suma de los costes de mantenimiento y emisión unitarios.
ELEMENTOELEMENTOPERPERÍÍODOODO
11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOSCOLGADORCOLGADOR
330330 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100
Organización de Empresas Industriales
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PERPERÍÍODOSODOS PEDIDOS PLANIFICADOSPEDIDOS PLANIFICADOS COSTE UNITARIO DE COSTE UNITARIO DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO
COSTE UNITARIO DE COSTE UNITARIO DE EMISIEMISIÓÓNN
COSTE UNITARIO COSTE UNITARIO TOTALTOTAL
11 330330 00 2500/3302500/330 7.577.57
11--22 330+2000330+2000 (2000*1)/2330(2000*1)/2330 2500/23302500/2330 1.931.93
11--22--33 330+2000+1830330+2000+1830 (2000*1+1830*2)/4160(2000*1+1830*2)/4160 2500/41602500/4160 1.961.96
33 18301830 00 2500/18302500/1830 1.371.37
33--44 1830+17201830+1720 (1720*1)/3550(1720*1)/3550 2500/35502500/3550 1.191.19
33--44--55 1830+1720+13201830+1720+1320 (1720*1+1320*2)/4870(1720*1+1320*2)/4870 2500/48702500/4870 1.411.41
55 13201320 00 2500/13202500/1320 1.891.89
55--66 1320+17001320+1700 (1700*1)/3020(1700*1)/3020 2500/30202500/3020 1.391.39
55--66--77 1320+1700+801320+1700+80 (1700*1+80*2)/3100(1700*1+80*2)/3100 2500/31002500/3100 1.411.41
77 8080 00 2500/802500/80 31.2531.25
77--88 80+10080+100 (100*1)/180(100*1)/180 2500/1802500/180 14.4414.44
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COLGADORCOLGADOR
180180302030203550355023302330RECEPCIRECEPCIÓÓNNPEDIDOSPEDIDOS
CONCEPTOCONCEPTOPERPERÍÍODOODO
11 22 33 44 55 66 77 88 99 1010
NEC. BRUTASNEC. BRUTAS 340340 20002000 18301830 17201720 13201320 17001700 8080 100100
PED. PEND.PED. PEND.
DISPONIBIL.DISPONIBIL. 2020 20102010 1010 17301730 1010 17101710 1010 110110 1010 1010
NEC. NETASNEC. NETAS 330330 00 18301830 00 13201320 00 8080 00
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS 23302330 35503550 30203020 180180
P3 NN = 2000 – (2010 – 10 ) – 0 = 0P3 NN = 2000 – (2010 – 10 ) – 0 = 0P4 NN = 1830 – (10 – 10 ) – 0 = 1830P4 NN = 1830 – (10 – 10 ) – 0 = 1830P5 NN = 1720 – (1730 – 10 ) – 0 = 0P5 NN = 1720 – (1730 – 10 ) – 0 = 0
P6 NN = 1320 – (10 – 10 ) – 0 = 1320P6 NN = 1320 – (10 – 10 ) – 0 = 1320P7 NN = 1700 – (1710 – 10 ) – 0 = 0P7 NN = 1700 – (1710 – 10 ) – 0 = 0P8 NN = 80 – (10 – 10 ) – 0 = 80P8 NN = 80 – (10 – 10 ) – 0 = 80
P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330P2 NN = 340 – (20 – 10 ) – 0 = 330
P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0P9 NN = 100 – (110 – 10 ) – 0 = 0
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NN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PPNN = NB – ( Dt-1 – SS ) – PP
Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Unitario)Costes asociados a los pedidos del COLGADOR (Mínimo Coste Unitario)
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1010001010101099
101000101010101010
PERPERÍÍODOODO NECESIDADES NECESIDADES NETASNETAS
PEDIDOS PEDIDOS PLANIFICADOSPLANIFICADOS
INVENTARIO INVENTARIO FINALFINAL
COSTE DE COSTE DE MANTENIMIENTOMANTENIMIENTO
COSTE DE COSTE DE EMISIEMISIÓÓNN COSTE TOTALCOSTE TOTAL
11 23302330 2020 2020 25002500 25202520
22 330330 20102010 20102010 00 20102010
33 35503550 1010 1010 25002500 25102510
44 18301830 17301730 17301730 00 17301730
55 30203020 1010 1010 25002500 25102510
66 13201320 17101710 17101710 00 17101710
77 180180 1010 1010 25002500 25102510
88 8080 110110 110110 00 110110
5630 1563010000TOTAL
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