}
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
“DISEÑO DE UN PLAN DE GESTIÓN EN SEGURIDAD
INDUSTRIAL E IMPLEMENTACIÓN DE LA
SEÑALÉTICA NECESARIA EN LOS TALLERES DE
SOLDADURA, CEDICON, FUNDICIÓN Y MÁQUINAS Y
HERRAMIENTAS DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE
LA ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO”
LUDEÑA CHICA LUIS VLADIMIR
MARTÍNEZ PEÑA JEFFERSON GUILLERMO
TESIS DE GRADO
Previa a la obtención del Título de:
INGENIERO INDUSTRIAL
RIOBAMBA – ECUADOR
2013
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS
20013-11-16
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
LUIS VLADIMIR LUDEÑA CHICA
Titulada:
“DISEÑO DE UN PLAN DE GESTIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL E
IMPLEMENTACIÓN DE LA SEÑALÉTICA NECESARIA EN LOS TALLERES
DE SOLDADURA CEDICON, FUNDICIÓN Y MÁQUINAS Y
HERRAMIENTAS DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESCUELA
SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”
Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Ing. Geovanny Novillo A.
DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:
Ing. Carlos Álvarez
DIRECTOR DE TESIS
Ing. José Pérez
ASESOR DE TESIS
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS
20013-11-16
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
JEFFERSON GUILLERMO MARTÍNEZ PEÑA
Titulada:
“DISEÑO DE UN PLAN DE GESTIÓN EN SEGURIDAD INDUSTRIAL E
IMPLEMENTACIÓN DE LA SEÑALÉTICA NECESARIA EN LOS TALLERES
DE SOLDADURA CEDICON, FUNDICIÓN Y MÁQUINAS Y
HERRAMIENTAS DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE LA ESCUELA
SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”
Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el Título de:
INGENIERO INDUSTRIAL
Ing. Geovanny Novillo A.
DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:
Ing. Carlos Álvarez
DIRECTOR DE TESIS
Ing. José Pérez
ASESOR DE TESIS
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: LUIS VLADIMIR LUDEÑA CHICA
TÍTULO DE LA TESIS: “DISEÑO DE UN PLAN DE GESTIÓN EN
SEGURIDAD INDUSTRIAL E IMPLEMENTACIÓN DE LA SEÑALÉTICA
NECESARIA EN LOS TALLERES DE SOLDADURA CEDICON, FUNDICIÓN
Y MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE
LA ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”
Fecha de Examinación: 2013-10-31
RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO
APRUEBA
FIRMA
Ing. Marco Santillán
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Carlos Álvarez
DIRECTOR DE TESIS
Ing. José Pérez
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.
Ing. Marco Santillán
PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: JEFFERSON GUILLERMO MARTÍNEZ PEÑA
TÍTULO DE LA TESIS: “DISEÑO DE UN PLAN DE GESTIÓN EN
SEGURIDAD INDUSTRIAL E IMPLEMENTACIÓN DE LA SEÑALÉTICA
NECESARIA EN LOS TALLERES DE SOLDADURA CEDICON, FUNDICIÓN
Y MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS DE LA FACULTAD DE MECÁNICA DE
LA ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”
Fecha de Examinación: 2013-10-31
RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO
APRUEBA
FIRMA
Ing. Marco Santillán
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Carlos Álvarez
DIRECTOR DE TESIS
Ing. José Pérez
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.
Ing. Marco Santillán
PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
DERECHOS DE AUTORÍA
El trabajo de grado que presentamos, es original y basado en el proceso de investigación y/o
adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos - científicos y los resultados
son de exclusiva responsabilidad de los autores. El patrimonio intelectual le pertenece a la
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
Luis Vladimir Ludeña Chica Jefferson Guillermo Martínez Peña
DEDICATORIA
A mis padres Juan Ludeña y María Chica, a mi hermano Alexander, a mis abuelos, tíos y demás
familiares.
Luis Ludeña Chica
Dedico este logro a mis padres y a cada uno de los docentes que han colaborado con mi
formación profesional.
Jefferson Martínez Peña
AGRADECIMIENTO
Mi agradecimiento será eterno hacia toda mi familia, que todo el tiempo confió en mí y mis
capacidades.
A cada una de las personas que siempre estuvieron apoyándome incondicionalmente.
Luis Ludeña Chica
A Dios, a mis padres, familia y todas las personas que han estado todo el tiempo apoyándome.
Jefferson Martínez Peña
CONTENIDO
Pág.
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Tema…………………………………………………………………………………...1 1.2 Antecedentes…………………………………………………………………………..1 1.3 Justificación……………………………………………………………………………2 1.4 Objetivos.............................................................................................................2
1.4.1 Objetivo general…………………………………………………………..…….…......2
1.4.2 Objetivos específicos………….………...………………………………………….….2
2. MARCO CONCEPTUAL Y TEÓRICO4
2.1 Generalidades de la Institución………………………………………………………..4 2.2 Filosofía Institucional ESPOCH………………………………………………………5 2.2.1 Misión……………………………………………………..………………………......5 2.2.2 Visión…………………………………………………..………………………………5 2.3 Descripción de la Facultad Mecánica y sus respectivos talleres ………………………7 2.4 Generalidades de la Seguridad Industrial…………………………………………….14 2.5 Sistema de administración de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SART)………….18 2.5.1 Gestión administrativa………………………………………………………………..19 2.5.2 Gestión técnica..…………………………………………………………………….. 19 2.5.3 Gestión del talento humano…………………………………………………………..30 2.5.4 Procedimientos y programas operativos básicos…………………….……..………..31 2.6 Protección frente al riesgo……………………………………………………………31 2.7 Normativa legal vigente………………………………………………………………36
3. SITUACIÓN ACTUAL DE LOS TALLERES DE LA FACULTAD
MECÁNICA45
3.1 Condiciones subestándar……………………………………………………………..45 3.2 Cumplimiento de normativa y evaluación general en los talleres de la Facultad de
Mecánica…….……………………………………………………………………….50 3.3 Diagramas de procesos de los talleres…………………………………….………… 60 3.4 Identificación de riesgos físicos……………………………………………….……..72 3.5 Resumen de la matriz de riesgos evaluada…………………………………….……..78
4. GESTIÓN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES E
IMPLEMENTACIÓN DE LA SEÑALÉTICA NECESARIA PARA LOS
TALLERES DE LA FACULTAD DE MECÁNICA80
4.1 La seguridad e higiene industrial en la Facultad de Mecánica……………………….80 4.2 Medidas de prevención de riesgos laborales…………………………………………80 4.3 Propuesta para la señalización industrial en los talleres de la Facultad de
Mecánica……………………………………………………………………………..82 4.4 Plan de emergencia y contingencia en la Facultad de Mecánica…………………….87
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES100
5.1 Conclusiones………………………………………………………………………..100 5.2 Recomendaciones………………………………………………….………………..101
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
PLANOS
LISTA DE TABLAS
Pág.
1 Facultades de la ESPOCH………………………………………………………………. 4 2 Riesgos laborales ………………………………………………………………………... 21 3 Niveles sonoros máximos permitidos……………………………………………………. 24 4 Niveles de iluminación mínima para trabajos específicos y similares…………………… 26 5 Grupos biológicos y grado de peligrosidad………………………………………………. 29 6 Valoración probabilidad de ocurrencia…………………………………………………… 30 7 Valoración de gravedad del daño………………………………………………………… 30 8 Valoración de vulnerabilidad…………………………………………………………….. 30 9 Colores de seguridad y significado………………………………………………………. 41 10 Señales de seguridad……………………………………………………………………… 42 11 Evaluación de cumplimiento del taller de Máquinas y Herramientas……………………. 50 12 Resumen de la evaluación del taller de Máquinas y herramientas………………………. 51 13 Cumplimiento de normativa en el taller de Soldadura…………………………………… 52 14 Resumen del cumplimiento de normativa en el taller de Soldadura……………………. 53 15 Cumplimiento de normativa en el taller de fundición……………………………………. 55 16 Resumen del cumplimiento de normativa en el taller de Fundición…………………… 56 17 Cumplimiento de normativa en el taller de CEDICON………………………………….. 57 18 Resumen del cumplimiento de normativa en el taller de CEDICON…………………… 58 19 Resumen de cumplimiento general……………………………………………………… 59 20 Diagrama de proceso máquinas y herramientas – torneado…………………………….. 61 21 Diagrama de proceso máquinas y herramientas-fresado………………………………... 62 22 Diagrama de proceso máquinas y herramientas-rectificado…………………………… 63 23 Diagrama de proceso máquinas y herramientas-afilado de cuchillas…………………… 64 24 Diagrama de procesos del taller de soldadura-oxiacetilénica………………………….. 65 25 Diagrama de procesos del taller de soldadura-eléctrica………………………………… 66 26 Diagrama de procesos del taller de fundición-hierro gris………………………………. 67 27 Diagrama de procesos del taller de fundición-aluminio……………………………….. 68 28 Diagrama de procesos del taller de fundición-elaboración de moldes…………………. 69 29 Diagrama de procesos del taller de CEDICON…………………………………………. 71 30 Niveles de iluminación recomendados…………………………………………………. 72 31 Tipo de riesgo según la dosis de exposición……………………………………………. 75 32 Medición en dbA Taller máquinas……………………………………………………… 76 33 Medición en dbA Taller soldadura……………………………………………………… 76 34 Medición en dbA Taller de fundición…………………………………………………… 76 35 Medición en dbA Taller CEDICON……………………………………………………. 77 36 Tipos de riesgos según el valor de temperatura………………………………………… 78 37 Identificación del riesgo según la temperatura medida………………………………..... 78 38 Resumen de los riesgos existentes en la Facultad de Mecánica………………………... 79 39 Propuesta de señalización para el taller de máquinas y herramientas…………………… 83 40 Propuesta de señalización para el taller de Soldadura………………………………….. 84 41 Propuesta de señalización para el taller de fundición………………………………….. 85 42 Propuesta de señalización para el taller de CEDICON………………………………… 86 43 Factores de riesgo en plan de emergencia……………………………………………… 88 44 Funciones de las brigadas de emergencia………………………………………………. 90 45 Contactos de emergencia………………………………………………………………... 95 46 Evacuación según emergencia…………………………………………………………. 97
LISTA DE FIGURAS
Pág.
1 Orgánico estructural de la ESPOCH ............................................................ 7
2 Orgánico estructural Facultad Mecánica ...................................................... 8
3 Principio de funcionamiento de la soldadura eléctrica ................................. 12
4 Fusión del electrodo ..................................................................................... 12
5 Equipo de soldadura oxiacetilénica .............................................................. 13
6 Sistema de administración de riesgos del trabajo ......................................... 18
7 Gestión administrativa perteneciente al SART ............................................ 19
8 Proceso gestión técnica, perteneciente al SART .......................................... 20
9 Valores límites del índice WBGT ................................................................ 28
10 Gestión de talento humano ........................................................................... 31
11 Procedimientos y programas operativos básicos .......................................... 31
12 Cumplimiento de normativa en el taller de Máquinas y Herramientas ........ 52
13 Cumplimiento de la normativa en el taller de Soldadura ............................. 54
14 Cumplimiento de la normativa en el taller de Fundición ............................. 56
15 Cumplimiento de la normativa en el taller de CEDICON ............................ 58
16 Cumplimiento de normativa por talleres ...................................................... 59
17 Cumplimiento de normativa general ............................................................ 59
18 Iluminación natural del taller Máquinas y Herramientas ............................. 73
19 Iluminación natural del taller de Soldadura ................................................. 73
20 Iluminación natural del taller CEDICON ..................................................... 74
21 Iluminación taller de Fundición ................................................................... 74
22 Organización de las brigadas de emergencia ............................................... 89
LISTA DE ABREVIACIONES
CEDICON Centro de Diseño y Construcción de la Facultad de Mecánica
EPI Equipo de Protección Individual
EPP Equipo de Protección Personal
EPI’s Equipos de Protección Individual
PUCE Pontificia Universidad Católica del Ecuador
MRL Ministerio de Relaciones Laborales
IESS Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social
MSP Ministerio de Salud Pública
SST Seguridad y Salud en el Trabajo
SSO Seguridad y Salud Ocupacional
SART Sistema de Administración de Riesgos del Trabajo
NFPA National Fire Protection Asociation
INEN Instituto Ecuatoriano de Normalización
NTE Norma Técnica Ecuatoriana
TG Temperatura de globo
THN Temperatura natural
LISTA DE ANEXOS
A Lista de chequeo aplicado a los talleres de la Facultad de Mecánica.
B Protocolo de medición y cálculo de dosis de exposición al ruido.
C Matriz de riesgos.
D Mapas de evacuación.
E Norma INEN 878 “RÓTULOS, PLACAS RECTANGULARES Y CUADRADAS
DIMENSIONES”.
F Figuras utilizadas en la señalética implementada.
RESUMEN
El "Diseño de un Plan de Gestión en Seguridad Industrial e Implementación de la Señalética
necesaria en los Talleres de Soldadura CEDICON, Fundición y Máquinas y Herramientas de la
Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo", tiene como objetivo
desarrollar procedimientos de identificación de los riesgos existentes en cada una de las
actividades desarrolladas en los talleres de la Facultad, para implementar la señalética a fin de
disminuir o prevenir accidentes o enfermedades laborales.
Inicialmente la investigación planificó y ejecutó un diagnóstico de la situación actual, a través
de la Matriz de triple criterio. Luego de conocidos los riesgos existentes y priorizarlos se
determinó el requerimiento necesario en materia de señalética de Seguridad Industrial, y para la
implementación, se utilizó rótulos de obligación, prevención, prohibición y evacuación, los
cuáles se los adquirieron bajo pedido y su emplazamiento se lo efectuó bajo normas
establecidas y especificaciones técnicas.
Después de haber realizado los estudios técnicos en los talleres, se ha evidenciado un 44% de
condiciones subestándar debido a la falta de una gestión preventiva de riesgos laborales. La
implementación de la señalética de Seguridad Industrial se desarrolló en base a los
requerimientos de la normativa nacional vigente, alineada al Instituto Ecuatoriano de Seguridad
Social y la Secretaría Nacional de Gestión de Riesgos, entes controladores del cumplimiento en
materia de Seguridad Industrial en todo tipo de empresa, por lo que se recomienda al personal
de talleres observar y cumplir con las normas establecidas para precautelar su integridad.
ABSTRACT
The " Design of a Safety Management Plan in Industrial Safety and Implementation of Required
Signalization at CEDICON, Tools and Machinery, Casting and Welding, Workshops of the
Mechanics Faculty at Escuela Superior Politécnica de Chimborazo”, aims to develop
identification procedures of the current risks on each one of the performed activities at the
Faculty workshops, to implement the signalization in order to reduce or prevent accidents or
illnesses.
Initially the research planned and performed a diagnosis of the current situation, through the
triple criteria matrix. After identifying the existing risks and prioritize them, it was determined
the necessary requirement in the subject of signalization of Industrial Safety, and for its
implementation they were used obligation, prevention, prohibition and evacuation signs, which
were acquired under petition and their location was done under set norms and technical
specifications.
After developing the technical study at the workshops, it was seen that 44 % of conditions are
substandard due to lack of work risks preventive management.
The implementation of Industrial Safety signalization was developed based upon the
requirements of the current national policies, altogether with the Ecuadorian Social Security
Institute and the National Board of Risks Management, institutions in charge of controlling the
accomplishment of Industrial Safety in all kind of companies, so it is recommended to
workshop personnel to observe and stick to the set norms in order to look after their integrity.
- 1 -
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Tema
Diseño de un Plan de Gestión en Seguridad Industrial e implementación de la señalética
necesaria en los talleres de Soldadura, CEDICON, Fundición y Máquinas y
Herramientas de la Facultad de Mecánica de la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.
1.2 Antecedentes
La Escuela Superior Politécnica de Chimborazo (ESPOCH), tiene su origen en el
Instituto tecnológico Superior de Chimborazo, creado mediante Ley No.6090, expedida
por el Congreso Nacional, el 18 de abril de 1969. Inicia sus actividades académicas el 2
de mayo de 1972 con las Escuelas de Ingeniería Zootécnica, Nutrición y Dietética e
Ingeniería Mecánica. Se inaugura el 3 de abril de 1972.
El 28 de septiembre de 1973 se anexa la Escuela de Ciencias Agrícolas de la PUCE,
adoptando la designación de Escuela de Ingeniería Agronómica.
En el Ecuador, se han incorporado requerimientos más exigentes a empresas privadas y
estatales a través del cumplimiento de normas de aplicación en Gestión de Seguridad
Industrial y Control de Riesgos Laborales a través del Instituto Ecuatoriano de
Seguridad Social, Ministerio de Relaciones Laborales y la Secretaría Nacional de
Gestión de Riesgos.
- 2 -
1.3 Justificación
En el entorno nacional actual, las instituciones académicas de tercer nivel se encuentran
en un constante proceso de evaluación y acreditación con el fin de mejorar el sistema
educativo en el país, por ende la calidad de los profesionales y la producción nacional.
El anteriormente mencionado proceso de acreditación involucra una evaluación por
escuelas, lo cual ha presionado a las autoridades correspondientes a trabajar en conjunto
para mantener la primera categoría, por lo tanto, proponemos un proyecto de tesis en
gestión de prevención de riesgos laborales en los talleres de Soldadura, CEDICON,
Fundición y Máquinas y Herramientas en la Facultad de Mecánica y la implementación
de la señalética de seguridad industrial necesaria, basándonos en un estudio de riesgos y
en la normativa nacional establecida por los organismos de control (IESS, MRL, MSP,
otros), con el fin de proporcionar un aporte para la institución.
Además, con este proyecto, se pretende establecer procedimientos de seguridad
industrial en los talleres ya mencionados con el fin de disminuir riesgos laborales.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo general. Diseñar un Plan de Gestión en Seguridad Industrial e
implementar la señalética necesaria para los talleres de Soldadura, CEDICON,
Fundición y Máquinas y Herramientas de la Facultad Mecánica en la Escuela Superior
Politécnica de Chimborazo.
1.4.2 Objetivos específicos:
Realizar un diagnóstico de la situación actual de los talleres de la Facultad Mecánica de
la ESPOCH mediante la evaluación del medio ambiente de trabajo con el fin de
determinar cumplimiento de la normativa nacional y las condiciones subestándar.
Realizar el estudio técnico con la finalidad de identificar y valorar los riesgos asociados
con las tareas efectuadas en los talleres de prácticas estudiantiles.
- 3 -
Establecer medidas correctivas con tendencia a la prevención de riesgos laborales.
Proponer un plan de emergencias y evacuación.
Realizar un estudio de la señalética necesaria para los talleres con el fin de efectuar la
implementación.
- 4 -
CAPÍTULO II
2. MARCO CONCEPTUAL Y TEÓRICO
2.1 Generalidades de la Institución
La Escuela Superior Politécnica de Chimborazo consta de siete facultades, cada cual
con sus respectivas escuelas que se encuentran en un proceso de mejora continua, con
proyección hacia la acreditación.
Tabla 1. Facultades de la ESPOCH
Facultad Decano Año de
creación Escuela Dirección de Escuela
MECÁNICA Ing. Geovanny
Novillo 1973
Ingeniería de
Mantenimiento
Ing. Hernán
Samaniego
Ingeniería
Industrial Ing. Gloria Miño
Ingeniería
Automotriz Ing. Ángel Tierra
Ingeniería
Mecánica Ing.Telmo Moreno
ADMINISTRACIÓN
DE EMPRESAS
Ing. Fernando
Veloz 1978
CIENCIAS Ing. Silvio
Álvarez 1978
CIENCIAS
PECUARIAS Dr. Luis Fiallos 1972
INFORMÁTICA Y
ELECTRÓNICA Iván Menes 1999
SALUD PÚBLICA Dra. María
Salazar 1972
RECURSOS
NATURALES
Ing. Fernando
Romero 1973
Fuente: Autores
- 5 -
Los talleres donde se realizará la evaluación de riesgos pertenecen a la Facultad de
Mecánica, cada una de las prácticas realizadas involucra ciertos riesgos que serán
analizados, evaluados y prevenidos.
2.2 Filosofía Institucional ESPOCH
2.2.1 Misión. “Formar profesionales competitivos, emprendedores, conscientes de
su identidad nacional, justicia social, democracia y preservación del ambiente sano, a
través de la generación, transmisión, adaptación y aplicación del conocimiento
científico y tecnológico para contribuir al desarrollo sustentable de nuestro país”.
2.2.2 Visión. “Ser una institución universitaria líder en la Educación Superior y en el
soporte científico y tecnológico para el desarrollo socioeconómico y cultural de la
provincia de Chimborazo y del país, con calidad, pertinencia y reconocimiento social”.
2.2.3 Objetivos institucionales
- Lograr una administración moderna y eficiente en el ámbito académico,
administrativo y de desarrollo institucional.
- Establecer en la ESPOCH una organización sistémica, flexible, adaptativa y
dinámica para responder con oportunidad y eficiencia a las expectativas de nuestra
sociedad.
- Desarrollar una cultura organizacional integradora y solidaria para facilitar el
desarrollo individual y colectivo de los politécnicos.
- Impulsar la investigación básica y aplicada, vinculándola con las funciones
universitarias y con los sectores productivos y sociales.
- Promover la generación de bienes y prestación de servicios basados en el
potencial científico – tecnológico de la ESPOCH.
- 6 -
2.2.4 Fines
- Impartir enseñanza a nivel de pregrado, posgrado y educación continua, en ciencia
y tecnología, basada en la investigación y la producción de bienes y servicios.
- Realizar investigación científica y tecnológica para garantizar la generación,
asimilación y adaptación de conocimientos que sirvan para solucionar los
problemas de la sociedad ecuatoriana.
- Formar profesionales líderes con sólidos conocimientos científicos, tecnológicos,
humanísticos; con capacidad de auto educarse, de comprender la realidad
socioeconómica del país. Latinoamérica y el mundo; que cultive la verdad, la
ética, la solidaridad, que sean ciudadanos responsables que contribuyan eficaz y
creativamente al bienestar de la sociedad.
- La búsqueda permanente de la excelencia académica a través de la práctica de la
calidad en todas sus actividades; y,
- Fomentar el desarrollo de la cultura nacional y universal para fortalecer nuestra
identidad nacional y sus valores.
- 7 -
2.2.5 Orgánico estructural de la ESPOCH
Figura 1. Orgánico estructural de la ESPOCH
CONSEJO
POLITÉCNICO
RECTORADO
DEPARTAMENTO
FINACIERO
DEPARTAMENTO DE
SISTEMAS Y
TELEMÁTICA
UNIDAD DE
SECRETARIA
GENERAL
DEPARTAMENTO DE
MANTENIMIENTO Y
DESARROLLO FISICO
UNIDAD DE AUDITORÍA INTERNA
UNIDAD DE PROCURADORÍA
COMISIÓN DE VINCULACIÓN CON LA COLECTIVIDAD
COMISIÓN DE PLANIFICACIÓN Y EVALUACIÓN
CONSEJO ACADÉMICO
CONSEJO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
VICERRECTORADO ACADÉMICO
CENTRO DE
DOCUMENTACIÓN
SECRETARÍA
ACADÉMICA
UNIDAD DE DESARROLLO ACADÉMICO Y
EDUCACIÓN A DISTANCIA
ESCUELA DE POSGRADO Y EDUCACIÓN
CONTINUA
COMISIÓN EDITORIAL POLITÉCNICA
CENTRO DE IDIOMAS
FACULTADES
CENTRO DE EDUCACIÓN FÍSICA
VICERRECTORADO DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO
DEPARTAMENTO DE
BIENESTAR
POLITÉCNICO
DEPARTAMENTO DE
DESARROLLO
HUMANO
COMISIÓN DE PROYECTOS Y
TRANSFERENCIA
TECNOLÓGICA
CENTROS DE INVESTIGACIÓN Y PRODUCCIÓN
(FACULTADES)
Fuente: http://espoch.edu.ec/Imagenes/ofe.jpg
2.3 Descripción de la Facultad Mecánica y sus respectivos talleres
La Facultad de Mecánica, perteneciente a la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo, fue creada en abril 03 de 1973. En la actualidad, en el decanato se
encuentra el ingeniero Geovanny Novillo Andrade y en el sub decanato el ingeniero
Marco Santillán.
A continuación, el orgánico estructural de la Facultad de Mecánica.
- 8 -
Figura 2. Orgánico estructural Facultad Mecánica
CONSEJO DIRECTIVO
DECANO
SERVICIOS
COMISIÓN DE POSGRADO
VICEDECANO
DIRECTORES DE ESCUELA
COMISIÓN DE
EDUCACIÓN A
DISTANCIA
COMISIÓN DE
PLANIFICACIÓN
Y EVALUACIÓN
COMISIÓN DE
INVESTIGACIÓN
Y PRODUCCIÓN
COMISIÓN DE
VINCULACIÓN
COMISIONES DE
CARRERA
ÁREAS ACADÉMICAS
BÁSICA
BÁSICA
ESPECÍFICA
EJERCICIO
PROFESIONAL
FORMACIÓN
GENERAL
Fuente: http://espoch.edu.ec/Imagenes/ofe.jpg
La Facultad cuenta con 4 escuelas:
- Ingeniería Industrial: Dirección: Ing. Gloria Miño.
- Ingeniería de Mantenimiento: Dirección: Ing. Hernán Samaniego.
- Ingeniería Mecánica. Dirección Ing. Telmo Moreno.
- Ingeniería Automotriz. Dirección Ing. Ángel Tierra.
Además 4 talleres principales:
- Taller 1. Procesos de mecanizado
- Taller2. Procesos de soldadura
- Taller 3. Fundición
- Taller 4. Centro de diseño y construcciones.
Y laboratorios de:
- Fluidos
- Ensayos destructivos
- Ensayos no destructivos
- Tratamientos térmicos
- Electrónica
- Materiales
- 9 -
- Neumática
- Sistemas e informática
- Estudio de arenas de fundición
- Metrología
- Física
- Otros.
2.3.1 Conceptos generales de actividades realizadas en los talleres de la Facultad
de Mecánica
2.3.1.1 Proceso de mecanizado
El torneado es una operación que consiste en el arranque de material (viruta) de la
pieza a mecanizar. La viruta se arranca mediante una herramienta en la que están
soldadas unas placas cortantes, que son las que producen la función de corte, para que
corten, y estas placas de la herramienta deben ser de dureza superior a la del material a
trabajar.
En este tipo de máquinas la pieza está sometida a un movimiento de rotación y se
mecaniza por medio de una herramienta dotada de un movimiento de avance, que
normalmente es paralelo al eje de rotación de la pieza.
Entre los diferentes tipos de torno se encuentran: los tornos paralelos, de revolver,
copiador, al aire, automático, de control numérico, etc.
Partes Principales:
- Bancada: Soporte de todas las demás piezas del torno, muy robusta, contiene las
guías prismáticas del contrapunto y del carro portaherramientas.
- Cabezal: Se encuentra en un extremo de la bancada. Contiene el eje principal, en
cuyo extremo van los órganos de sujeción de la pieza y los engranajes de
reducción, por medio de los cuales y de la fuerza desarrollada por el motor se
imprime el movimiento de rotación de la pieza.
- 10 -
- Contracabezal: O contrapunto se encuentra en el extremo opuesto al cabezal,
sirve de soporte y se desliza sobre las guías de la bancada
- Carros: Tienen como finalidad aproximar o retirar la herramienta de la pieza.
Según la función o movimiento que realizan, pueden ser: principal, transversal u
orientable.
- Portaherramientas: Sujeta las distintas herramientas para atacar la pieza a
mecanizar. Se la coloca por medio de una brida y regulada mediante gruesos
tornillos.
Operaciones más comunes:
- Cilindrado.
- Refrentado.
- Taladrado.
- Torneado cónico exterior.
- Ranurado.
- Moleteado
- Roscado.
Fresado. Es una operación consistente en hacer avanzar la pieza sobre una herramienta
giratoria (fresa) provista de numerosos dientes cortantes. La operación en sí representa
una técnica opuesta al torneado, en el que la pieza gira mientras se acerca una
herramienta cortante de corte único. En cambio, en el fresado, la herramienta giratoria
se encuentra fija, mientras la pieza se desplaza.
Las fresadoras más comunes son la horizontal (eje paralela a una mesa móvil) y la
vertical (posee un portaherramientas que es perpendicular o vertical a la mesa). En
ambos casos el husillo o elemento que contiene la herramienta de corte (fresa) y que
está sometido a giro, se instala de forma fija sobre una columna. A su vez, la mesa
puede moverse en sentido longitudinal, transversal y vertical.
Partes de una fresadora:
- Columna o montante: alberga normalmente el motor de accionamiento y la
mayoría de mecanismos.
- 11 -
- Base: placa de fundición en la que se apoya todo el conjunto de la máquina.
- Sobre la superficie ranurada de la mesa se fijan las piezas. La mesa se apoya
sobre dos carros: uno de desplazamiento longitudinal y otro de desplazamiento
transversal
- La consola: se desliza por las guías verticales que hay en la columna y sirven de
soporte a la mesa de la máquina
- El eje de la herramienta o de trabajo: va montado horizontalmente en la parte
superior de la columna y sirve de apoyo y accionamiento a las fresas.
- Fresas: son las herramientas que se utilizan en la operación de fresado, suelen
fabricarse de acero rápido o de acero al carbono (ALONSO, 2011).
2.3.1.2 Proceso de soldadura. La Soldadura eléctrica por arco es un proceso de
soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco eléctrico, con
o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía
hasta una temperatura de aproximadamente 4000°C. La energía eléctrica es el flujo de
electrones a través de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro
de cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y
saltan a través del espacio libre entre los terminales, 1.5 – 3 mm produciendo una chispa
eléctrica, con la suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones
continuamente. A través de esta apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el
metal a medida que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio
gaseoso, que genera luz y calor.
Para la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes de
las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de
fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente.
- 12 -
Figura 3. Principio de funcionamiento de la soldadura eléctrica
Fuente: Autores
El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de
trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, 1.5 – 3mm
formándose de esta manera un arco. El calor funde un área restringida del material base
y la punta del electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria
líquida, los cuales son transferidos al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el
resultado de la fusión de dos metales y su solidificación a medida que el arco avanza,
como indica la Figura 4.
Figura 4. Fusión del electrodo
1. Núcleo metálico; 2. Revestimiento; 3. Gota en formación; 4. Escoria; 5. Arco eléctrico; 6. Metal base; 7. Baño de fusión y cráter del metal base en fusión; 8. Protección gaseosa; 9. Cordón depositado; 10. Penetración.
Fuente: SOLDEXA, Manual de soldadura. p.6
- 13 -
El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos visibles e invisibles, algunos de los
cuales causan quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores temporales a los ojos, si
es q no se les protege debidamente.
En el proceso de soldadura oxiacetilénica, el calor necesario para calentar la pieza y el
metal aportado y luego fundirlos procede de una llama de alta temperatura obtenida por
la mezcla o combinación de acetileno con el oxígeno por la mezcla o combinación de
acetileno con el oxígeno, alcanzando temperaturas de 3100°C.
Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas en un soplete proyectado y
construido en forma tal, que el soldador tiene la posibilidad de regular por completo la
llama, ajustándola a las necesidades del trabajo.
Se presenta una llama normal o neutra, cuando se alimenta con iguales volúmenes de
oxígeno y acetileno; si se aumenta la proporción de acetileno, se logra una llama
denominada carburante o reductora. Y a la inversa, siempre con referencia a una llama
neutra, si se aumenta la proporción de oxígeno, se obtiene una llama oxidante. Ambas
tienen aplicaciones precisas que es necesario tener presente (SOLDEXA, 2011).
Figura 5. Equipo de soldadura oxiacetilénica
Fuente: Autores
- 14 -
2.3.1.3 Proceso de fundición. Los materiales de fundición son, tal y como su nombre
indica, fruto del fundido de un material determinado para obtener una forma concreta,
según un modelo.
Las fundiciones pueden ser de muchos materiales, aunque principalmente, se realizan de
hierro y aceros de baja concentración de carbono. De todas formas, no se debe
desestimar el llevar a cabo la realización de una pieza partiendo de su modelo fundido
por el mismo material, porque, básicamente, la mayoría de los aceros y aleaciones
pueden ser empleados.
Normalmente, las fundiciones se utilizan para piezas de gran tamaño que no presentan
grandes problemas estructurales como bancadas de máquinas o para pequeñas piezas
que hayan de ser construidas en serie. En cualquiera de estas dos aplicaciones, se
pueden abaratar las piezas, disminuyendo las horas de mecanizado, de forma
significativa.
En cualquier cosa, el proceso de fabricación de una pieza de fundición se lleva a cabo
siguiendo un proceso básico:
- Construcción de fabricación: Mediante el plano de fabricación de la pieza se
realiza un modelo, ya sea en madera, poliespan, etc..., en tres dimensiones que
reproduzca la pieza, teniendo en cuenta los excedentes d material necesarios para
el posterior mecanizado.
- Moldeado: Utilizando el material apropiado se lleva a cabo un negativo de la
pieza, generando un molde de la misma. Para aquello se necesita arena especial
para moldear y un “macho” que sirva como molde.
- Fundido: Con el material seleccionado en forma líquida, se rellenará el molde
para obtener la pieza tras su enfriamiento (COMENSAÑA, 2004).
2.4 Generalidades de la Seguridad Industrial
La seguridad industrial es una realidad compleja, que abarca desde la problemática
estrictamente técnica hasta diversos tipos de efectos humanos y sociales. A la vez, debe
ser una disciplina de estudio en la que se han de tomar los especialistas apropiados,
aunque su naturaleza no corresponda a las asignaturas académicas clásicas, sino un tipo
- 15 -
de disciplina de corte profesional, aplicado con interrogaciones legales muy
significativas.
La propia complejidad de la seguridad industrial aconseja su clasificación,
estructuración sistemática. En eso no se hace sino seguir la pauta común del
conocimiento humano que tiende a subdividir las áreas del saber con objeto de hacerlas
más asequibles, no solo a su estudio, sino también a su aplicación profesional.
La seguridad industrial es divisible como disciplina, lo que mejora tanto el nivel de
impartición lectiva, como la comprensión de la fenomenología asociada a los riesgos
industriales, e igualmente la articulación legal de las disposiciones preventivas que se
han ido promulgando. Al considerar y estudiar la evolución de los conceptos anejos a la
seguridad industrial se aprecia que, bien los técnicos, bien los legisladores, han optado
por abordar los temas de manera acotada en cuanto a casuística. Un intento
omnicomprensivo de la seguridad hubiera sido fallido por la imposibilidad de abarcar
todo campo afectado. Los técnicos y legisladores han ido reaccionando a medida que
era posible abordar una problemática acotable y de solución asequible (MUÑOZ, 2010).
2.4.1 Terminología de SST
- Seguridad y Salud en el Trabajo (SST). Condiciones y factores que afectan o
podrían afectar a la salud y a la seguridad de la salud de los trabajadores,
visitantes o cualquier otra persona en el lugar del trabajo.
- Seguridad del Trabajo. Conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados
a la eficaz prevención y protección frente a los accidentes.
- Riesgo aceptable. Riesgo que se ha reducido a un nivel que puede ser tolerado
por la organización teniendo en consideración sus obligaciones legales y sus
propias políticas de SST.
- Mejora continua. Proceso recurrente de optimización del Sistema de Gestión de la
SST para lograr mejoras en el desempeño de la SST.
- Acción correctiva. Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad.
- Peligro. Fuente, situación o acto con potencial para causar daño en términos de
daño humano o deterioro de la salud, o una combinación de estos.
- 16 -
- Identificación de peligro. Proceso mediante el cual se reconoce que existe un
peligro y se define sus características.
- Deterioro de la salud. Condición física o mental identificable y adversa que surge
y/o empeora por la actividad laboral o por las situaciones relacionadas con el
trabajo.
- Incidente Suceso relacionado con el trabajo en el cual ocurre o podría haber
ocurrido un daño en el deterioro de la salud o una fatalidad.
- No conformidad. Incumplimiento de un requisito.
- Sistema de gestión de SST. Parte del sistema de gestión de una organización,
empleada para desarrollar e implementar sus políticas de SST y gestionar sus
riesgos para la SST.
- Acción preventiva. Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad
potencial o cualquier otra situación potencial indeseable.
- Riesgo. Combinación de la probabilidad de que ocurra un suceso o exposición
peligrosa y la severidad del daño o deterioro de la salud que puede causar el
suceso o exposición.
- Evaluación de riesgo ocupacional. Proceso de evaluar el riesgo o riesgos que
surgen de uno o vario peligros, teniendo en cuenta lo adecuado de los controles
existentes y decidir si el riesgo o riesgos, son o no aceptables.
- Lugar de trabajo. Cualquier lugar físico en donde se desempeñe actividades
relacionadas con el trabajo bajo el control de la organización (OHSAS, 2007).
2.4.2 Importancia de la Seguridad y Salud en el Trabajo. Cada año, en el mundo,
millones de trabajadores sufren accidentes de trabajo que le producen lesiones de
diversa gravedad. En cada uno de estos accidentes hay dolor físico y psíquico, perdida
de la capacidad de trabajo, preocupación y sufrimiento en la familia del accidentado, y
costos económicos.
Las personas trabajan para ganar su sustento, y los accidentes de trabajo malogran este
propósito porque incapacitan al trabajador, sea temporal o definitivamente para su
labor, además de daños material y ambiental.
Por todo ello es necesario evitar los accidentes de trabajo, tarea en la que tiene que
participar todos: los trabajadores, técnicos y directivos de las instituciones
- 17 -
Los daños personales derivados de los accidentes de trabajo, que se denominan lesiones,
pueden manifestarse de diferentes formas y tener diferente gravedad. Constituyen la
patología específica aguda o sobreaguda del trabajo. Tales lesiones pueden
diferenciarse en:
- Psíquicas: las lesiones psíquicas pueden ser muy variadas en función de las
circunstancias del accidente y de la personalidad de las víctimas.
- Sensorialmente dolorosas: las lesiones sensitivo - dolorosa suelen ir siempre
acompañadas de una vivencia emocional desagradable.
- Funcionales o estructurales: las lesiones funcionales constituyen trastornos en las
funciones fisiológicas por el impacto energético derivado del accidente y suelen ir
asociadas a lesiones estructurales, por alteraciones anatómicas ante la limitada
resistencia del cuerpo humano, que se manifiestan a través de fracturas,
amputaciones, heridas y contusiones, entre otras.
- Muerte: la muerte es el último desenlace de una lesión funcional o estructural al
afectar órganos y funciones vitales críticas.
En todo caso, sea como fuere y al margen de la lesión o daño físico casi siempre
ocasionará pérdidas.
Las pérdidas serán mayores, cuanto mayor sea la gravedad de las lesiones físicas, la
importancia de los daños materiales o en el último término la repercusión en el proceso
productivo o servicio prestado.
Independientemente las lesiones físicas, los daños que pueden generar los accidentes de
trabajo, pueden clasificarse esquemáticamente en:
- Pérdidas temporales: Representa los tiempos previstos para el desarrollo de un
trabajo. Por ejemplo retrasos por alargamientos imprevistos de los tiempos
programados y los paros indeseados.
- Pérdidas energéticas: Representa aquellos escapes libres energéticos,
incontrolados y también útiles para el trabajo, por ejemplo una fuga d vapor, o la
rotura y proyección del disco de una muela esmeril.
- Daños materiales propiamente dichos: Los daños materiales propiamente dichos,
representa deterioros de materiales, productos, instalaciones o equipos, al sufrir un
impacto energético sobre el mismo.
- 18 -
2.4.3 Herramientas de análisis. Existen muchas herramientas y metodologías
disponibles para asistir a las empresas y organizaciones a evaluar los riesgos. La
elección del método dependerá de las condiciones de trabajo, por ejemplo, el número de
trabajadores, el tipo de actividades y equipos de trabajo, las características particulares
del lugar de trabajo y cualquier otro riesgo específico.
Las herramientas de evaluación de riesgos más comunes son las listas de control, que
constituyen una herramienta muy útil para identificar peligros. Entre otras herramientas
de evaluación de riesgos, cabe mencionar: guías, documentos orientativos, manuales,
folletos, cuestionarios y “herramientas interactivas” (software interactivo gratuito, como
programas específicos para determinados sectores). Estas herramientas pueden ser tanto
genéricas como específicas para una rama o riesgo.
2.5 Sistema de administración de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SART)
Figura 6. Sistema de administración de riesgos del trabajo
Fuente: Autores
SART
ADMINISTRATIVA
TÉCNICA
TALENTO HUMANO
PROGRAMAS BÁSICOS DE
SST
- 19 -
2.5.1 Gestión administrativa. Es el conjunto de políticas, estrategias y acciones que
determinan la estructura organizacional, asignación de responsabilidades y el uso de
recursos en los procesos de planificación, implementación y evaluación de la seguridad
y salud.
Figura 7. Gestión administrativa perteneciente al SART
Fuente: Autores
2.5.2 Gestión técnica. Es el sistema normativo, herramientas y métodos que
permiten identificar, medir y evaluar los riesgos del trabajo; y establecer las medidas
correctivas tendientes a prevenir y minimizar las pérdidas de las organizaciones, por el
deficiente desempeño de la seguridad y la salud ocupacional. Apunta a identificar,
medir, evaluar y controlar los factores de riesgo.
GESTIÓN ADMINISTRATIVA
POLITICA
PLANIFICACIÓN
ORGANIZACIÓN
INTEGRACIÓN - IMPLANTACIÓN
VERIFICACIÓN / AUDITORÍA INTERNA DE
CUMPLIMIENTO
CONTROL DE DESVIACIONES
MEJORAMIENTO CONTINUO
- 20 -
Figura 8. Proceso gestión técnica, perteneciente al SART
Fuente: Autores
2.5.2.1 Clasificación de riesgos laborales. Para clasificar los riesgos laborales, es
necesario conocer la diferencia entre accidente, incidente y enfermedad de trabajo.
Un accidente de trabajo es todo suceso imprevisto y repentino que ocasione al
trabajador una lesión corporal o perturbación funcional, o la muerte inmediata o
posterior, con ocasión o como consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena.
También se considera accidente de trabajo, el que sufriere el asegurado al trasladarse
directamente desde su domicilio al lugar de trabajo o viceversa.
Enfermedad laboral. Es una afección aguda o crónica, causada de una manera directa
por el ejercicio de la profesión o trabajo realizado que produce incapacidad
(Departamento de Riesgos del Trabajo del IESS, 2011).
Incidente. Es un evento que da lugar a un accidente, o tiene potencial para producir
uno, es también conocido como cuasi-accidente.
Cada uno de los eventos anteriormente mencionados derivan consecuencias negativas
para la empresa o institución donde se desarrollen, habiendo pérdidas económicas, o en
el peor de los casos, humanas.
IDENTIFICACIÓN
MEDICIÓN
EVALUACIÓN CONTROL
OPERATIVO INTEGRAL
VIGILANCIA AMBIENTAL Y
BIOLÓGICA
- 21 -
Tabla 2. Riesgos laborales
Factor de riesgo Descripción Clasificación
QUÍMICO
Los factores ambientales de origen
químico pueden dar lugar a diferentes tipos
de enfermedades profesionales como
consecuencia de exposición a
contaminantes tóxicos, los cuales pueden
producir efectos en la salud de los
trabajadores.
- Irritantes
- Neumoconióticos
- Polvos inertes
- Tóxicos Sistémicos
- Anestésicos o narcóticos
- Cancerígenos
- Asfixiantes
- Productores de dermatitis
BIOLÓGICOS
Los factores ambientales de origen
biológico pueden dar lugar a diferentes
tipos de enfermedades profesionales como
consecuencia de exposición a
contaminantes biológicos.
- Virus
- Bacterias
- Protozoos
- Hongos
- Helmintos
- Artrópodos
FÍSICOS
Pueden dar lugar a enfermedades
profesionales o accidentes como
consecuencias de estar expuestos a la
exposición prolongada de los factores de
riesgo físicos.
- Ruidos
- Vibraciones
- Iluminación
- Color
- Radiación ionizante
MECÁNICOS
Es aquel que en caso de no ser controlado
adecuadamente puede producir lesiones
corporales, tales como cortes, abrasiones,
contusiones, golpes por objetos
desprendidos, proyectados, atrapamientos,
aplastamientos, quemaduras, etc.
- Piso irregular o
resbaladizo
- Caídas al mismo nivel
- Caídas a distinto nivel
- Proyección de sólidos o
líquidos
- Superficies o materiales
calientes
- Trabajos en espacios
confinados
- 22 -
Tabla 2. (Continuación)
PSICOSOCIALES
Los riesgos psicosociales traen
consecuencias derivadas de la carga y
organización de trabajo, que puede dar
lugar a una serie de efectos para la
salud. Por ejemplo: insomnio, fatiga,
trastornos digestivos y
cardiovasculares.
- Estrés
- Fatiga laboral
- Hastío
- Monotonía
- Bornout
- Enfermedades
neuropsíquicas
- Psicosomáticas
ERGONÓMICOS
Probabilidad de sufrir algún evento
adverso e indeseado (accidente o
enfermedad) durante la realización de
algún trabajo que aumente la
posibilidad de que el individuo
desarrolle una lesión.
- Sobreesfuerzo físico
- Levantamiento manual
de objetos
- Movimiento corporal
repetitivo
- Postura inadecuada
- Posición forzada
AMBIENTALES
- Efecto invernadero
- Destrucción de la capa
de ozono
- Lluvia ácida
Fuente: Autores
2.5.2.2 Identificación de riesgos. Es la primera etapa y la principal, tiene por objeto
reconocer / determinar los riesgos existentes en la organización.
Identificación cualitativa:
- Análisis preliminar.
- ¿Qué ocurriría si?
- Listas de comprobación.
- Análisis de seguridad en el trabajo.
- Índice de fuego y explosión.
- 23 -
- Análisis de peligros y operatividad.
- Análisis de modos de fallos.
- Mapa de riesgos.
- Otros.
Identificación cuantitativa:
- Árbol de fallos y efectos.
- Análisis de fiabilidad humana.
- Método de fine.
- Psicometrías.
- Análisis ergonómico.
2.5.2.3 Evaluación de riesgos laborales. Es la etapa fundamental para cuantificar el
Riesgo. Previo a esta etapa debemos ya tener establecido:
- Riesgos existentes.
- Diagrama de flujo de la empresa.
- Modelo de sistema productivo.
- Identificar los riesgos existentes en el mapa (diagrama de flujo).
- Listas de verificación.
Para evaluar los riesgos ocupacionales debemos establecer:
- Denominación del área productiva.
- Ubicación del puesto del trabajo.
- Personal expuesto.
- Tipo de actividad física.
- Moderada: limpiar de pie, caminar 6 Km/h.
- Muy pesada: mover tierra mojada.
- Análisis probabilístico del siniestro.
- Valoración del riesgo.
- Propuesta de un plan de gestión preventiva
- Acciones en la fuente, medio de transmisión y persona.
- Acciones complementarias.
- 24 -
2.5.2.4 Evaluación de riesgos físicos. Se medirá la intensidad / extensidad de la
emisión del Riesgo Físico lo más cerca del órgano receptivo del Hombre donde se
producirá la transferencia efectiva de materia / energía
Ejemplo:
- Ruido – oído (dBA)
- Iluminación – vista (LUX)
- Calor – piel /respiración (°C, calorías)
Medición – valoración ruido continuo. Se utilizará el sonómetro, se ubicará el
micrófono junto al oído del trabajador, y se medirá el ruido en dB(A) así como la
duración.
Se fija para límite máximo de presión sonora el de 85 decibeles escala A del sonómetro,
medidos en el lugar en donde el trabajador mantiene habitualmente la cabeza, para el
caso de ruido continuo con 8 horas de trabajo. No obstante, los puestos de trabajo que
demanden fundamentalmente actividad intelectual o tarea de regulación o de vigilancia,
concentración o cálculo, no excederán de 70 decibeles de ruido.
Tabla 3. Niveles sonoros máximos permitidos
Nivel sonoro / dB (A-lento) Tiempo de exposición por jornada
/ hora
85
90
95
100
110
115
8
4
2
1
0.25
0.125
Fuente: Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio
ambiente del trabajo.
Los distintos niveles sonoros y sus correspondientes tiempos de exposición permitidos
señalados, corresponden a exposiciones continuas equivalentes en la dosis de ruido
diaria (D) es igual a 1.
- 25 -
En el caso de exposición intermitente a ruido continuo debe considerarse el efecto
combinado de aquellos niveles sonoros que son iguales o que excedan de 85 dB (A).
Para tal efecto la Dosis de Ruido Diaria (D) se calcula de acuerdo a la siguiente fórmula
y no debe ser mayor a 1.
(1)
Dónde:
C: Tiempo total de exposición a un nivel sonoro específico
T: Tiempo total permitido a ese nivel
En ningún caso se permitirá sobrepasar el nivel de 115 dB(A) cualquiera que sea el tipo
de trabajo.
Medición – Valoración iluminación. Se utilizará el luxómetro, en el punto donde fija a
la vista el trabajador obteniendo el valor del nivel de: iluminación en lux, se evaluará en
las condiciones más críticas.
Ni (lux): valor obtenido en la medición
Luego calculamos el índice de iluminancia
(2)
Nivel iluminación
El requerimiento de iluminación depende del área en el puesto de trabajo, según sea la
necesidad, y se detalla en la Tabla 4 (Departamento de Riesgos del Trabajo del IESS,
2011).
- 26 -
Tabla 4. Niveles de iluminación mínima para trabajos específicos y similares.
ILUM. MÁX .(LUXES) ACTIVIDADES
20 Pasillos, patios y lugares de paso
50
Actividades donde la distinción no es esencial.
Manejo de materiales, desechos de mercaderías, embalaje y
servicios higiénicos.
100 Actividad donde se requiera una ligera distinción de detalles como:
industria manufacturera, taller textil, sala máquinas, etc.
200 Actividad donde se requiera una moderada distinción de detalles
como: industria alimenticia, talleres de metal mecánica.
300 Actividad donde se requiera una mediana distinción de detalles
como: trabajos de montaje, tipografía, etc.
500
Actividad donde se requiera una fina distinción de detalles, bajo
condiciones de contraste como: análisis cuali – cuantitativos
colorimétricos en general.
1000
Actividad donde se requiera una distinción extremadamente fina, o
bajo condiciones de contraste difíciles como: trabajos con colores,
inspección delicada, relojería, etc.
Fuente: Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio
ambiente del trabajo del IESS. p.32
Medición – valoración estrés térmico. El estudio del ambiente térmico requiere
conocimiento de una serie de variables del ambiente, del tipo de trabajo y del individuo.
La mayor parte de las posibles combinaciones de estas variables que se presentan en el
mundo del trabajo, dan lugar a situaciones de inconfort, sin que exista riesgo para la
salud. Con menor frecuencia pueden encontrarse situaciones laborales térmicamente
confortables, y en pocas veces, el ambiente térmico puede generar un riesgo para la
salud. Esto último está condicionado casi siempre a la existencia de radiación térmica
(superficies calientes), humedad (>60%) y trabajos que impliquen un cierto esfuerzo
físico.
- 27 -
Para ambientes térmicos moderados es útil conocer el índice PMV, cuyo cálculo
permite evaluar el nivel de confort o disconfort de una situación laboral.
El índice WBGT, se utiliza, por su sencillez, para discriminar rápidamente si es o no
admisible la situación de riesgo de estrés térmico, aunque su cálculo permite a menudo
tomar decisiones, en cuanto a las posibles medidas preventivas que hay que aplicar.
El índice WBGT se calcula a partir de la combinación de dos parámetros ambientales: la
temperatura de globo TG, y la temperatura natural THN. A veces se emplea también la
temperatura seca del aire TA.
Mediante las siguientes ecuaciones se obtiene el índice WBGT:
(3)
(En el interior de edificaciones o en el exterior, sin radiación solar)
(4)
(En exteriores con radiación solar)
Cuando la temperatura no es constante en los alrededores del puesto de trabajo, de
forma que puede haber diferencias notables entre mediciones efectuadas a diferentes
alturas, debe hallarse el índice WBGT realizando tres mediciones, a nivel de tobillos,
abdomen y cabeza, utilizando la siguiente expresión:
( ) ( ) ( )
(5)
Las mediciones deben realizarse a 0.1m, 1.1m y 1.7m del suelo si la posición de trabajo
es de pie, y a 0.1m, 0.6m y 1.1m si es sentado. Si el ambiente es homogéneo, basta con
una medición a la altura del abdomen.
- 28 -
Este índice así hallado, expresa las características del ambiente y no debe sobrepasar un
cierto valor límite que depende del calor metabólico que el individuo genera durante el
trabajo (M).
Figura 9. Valores límites del índice WBGT
Fuente: ISO 7243, Estimación del estrés térmico.
Evaluación de agentes químicos. Se debe calcular la dosis de exposición en base a la
siguiente expresión matemática:
D: cantidad del agente químico transferido del medio al trabajador / cantidad de
referencia o estándar:
Así tenemos para exposición a un químico:
(6)
Dónde: C1: Concentración a la que se está expuesto.
T1: Tiempo de exposición al contaminante analizado medido.
TLV´S: Concentración estándar de referencia al contaminante.
25
26
27
28
29
30
31
32
0 100 200 300 400 500
WBGT, °C
Calor metabólico, kcal/hora
- 29 -
Unidades de concentración:
( )( )
(7)
( )
(8)
Evaluación de agentes biológicos. El grado de peligrosidad está definido por el grado
de virulencia o agente biológico al que se encuentra expuesto
Tabla 5. Grupos biológicos y grado de peligrosidad
PARÁMETR
O
Causa
enfermedad
Posibilidad
de contagio
Posible
tratamiento
Grado de
peligrosidad
PROBA
BILIDA
D
G
1 Baja Baja Alta BAJO
G
2 Media Media Buena MODERADO
G
3 Alta
Moderada
alta Probable MODERADO
G
4 Alta Alta
Bajo -
ninguno ALTO
Fuente: Autor
Evaluación de riesgos mecánicos. Se calcula por medio del Método Triple Criterio-
PGV.
Para cualificar el riesgo (estimar cualitativamente), el profesional, tomará en cuenta
criterios inherentes a su materialización en forma de accidente de trabajo, enfermedad
profesional o repercusiones en la salud mental. La valoración variará dependiendo el
técnico que realice el estudio.
Estimación: Mediante una suma del puntaje de 1 a 3 de cada parámetro establecerá un
total. La suma de estas tres cualificaciones dará como resultado el grado de
- 30 -
peligrosidad del riesgo evaluado en cada actividad, este dato es primordial para
determinar prioridades en la gestión preventiva en la fuente, medio de transmisión,
persona y definir acciones necesarias complementarias para la disminución del grado de
peligrosidad de los riesgos detectados.
Tabla 6. Valoración probabilidad de ocurrencia
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA VALOR
Baja 1
Media 2
Baja 3
Fuente: IESS-Departamento de Riesgos del Trabajo
Tabla 7. Valoración de gravedad del daño
GRAVEDAD DEL DAÑO VALOR
Ligeramente dañino 1
Dañino 2
Extremadamente dañino 3
Fuente: IESS-Departamento de Riesgos del Trabajo
Tabla 8. Valoración de vulnerabilidad
VULNERABILIDAD VALOR
Mediana gestión (acciones puntuales, aisladas) 1
Incipiente gestión (protección personal) 2
Ninguna gestión 3
Fuente: IESS-Departamento de Riesgos del Trabajo
2.5.3 Gestión del talento humano. Es el sistema integrado e integral que busca
descubrir, desarrollar, aplicar y evaluar los conocimientos, habilidades, destrezas y
comportamientos del trabajador; orientados a generar y potenciar el capital humano que
agregue valor a las actividades de la organización y minimice los riesgos del trabajo.
- 31 -
Figura 10. Gestión de talento humano
Fuente: Sistema de Auditoría de Riesgos del Trabajo
2.5.4 Procedimientos y programas operativos básicos.
Figura 11. Procedimientos y programas operativos básicos
Fuente: CESI-Sistema de Auditoría de Riesgos del Trabajo
2.6 Protección frente al riesgo
2.6.1 Equipos de protección individual. Se entiende por Equipo de Protección
Individual (EPI’s), cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador
para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o salud en
el trabajo, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin. Se excluyen
de la definición anterior:
- Ropa de trabajo y uniformes que no están destinados a proteger la salud del
trabajador.
- Equipos de los servicios de socorro y salvamento.
SELECCIÓN DE TRABAJADORES
INFORMACIÓN INTERNA Y EXTERNA
COMUNICACIÓN INTERNA Y EXTERNA
CAPACITACIÓN ADIESTRAMIENTO
INVESTIGACIÓN DE ACCDENTES Y
ENFERMEDADES OCUPACIONALES
VIGILANCIA DE LA SALUD
PLANES DE EMERGENCIA
PLAN DE CONTINGENCIA
AUDITORÍAS INTERNAS
INSPECCIONES DE SEGURIDAD Y SALUD
EQUIPOS DE PROTECCIÓN
INDIVIDUAL Y ROPA DE TRABAJO
MANTENIMIENTO
VERIFICACIÓN DE NO CONFORMIDADES
EVALUACIÓN DE EFICACIA DEL
SISTEMA DE GESTIÓN
- 32 -
- Equipos de protección individual de militares, policía y personas de servicios de
mantenimiento del orden.
- Equipos de protección individual de los medios de transporte por carretera.
- Material de deporte.
- Material de autodefensa o disuasión.
- Aparatos portátiles para la detección y señalización de riesgos y de los factores de
molestia.
- Herramientas manuales.
Los equipos de protección individual no eliminan los riesgos laborales, sino que su
misión consiste en reducir al máximo las consecuencias de un posible daño causado por
un accidente de trabajo o enfermedad profesional.
Antes de implantar el uso de un equipo de protección individual para minimizar las
consecuencias de un posible daño al trabajador, deberá estudiarse la posibilidad de
eliminar la situación de riesgo o reducir, en la medida de lo posible, el riesgo presente.
Los equipos de protección deben reunir dos condiciones generales:
- Condiciones de los materiales empleados en su fabricación: las propiedades
físicas y químicas de los materiales deberán adecuarse a la naturaleza del trabajo y
al riesgo de evitar. Los materiales no deben producir efectos nocivos en el
usuario.
- Condiciones de diseño y construcción: su forma debe ser adecuada al mayor
número posible de personas. Debe tener en cuenta los valores estéticos y reducir
al mínimo su incomodidad.
2.6.2 Tipos de Equipos de Protección Individual. Los EPI’s pueden clasificarse de
diversas formas atendiendo a los diferentes conceptos de la protección:
Según el grado de protección que ofrecen:
- Protección parcial.
- Protección integral.
Según el tipo de riesgo a que destina:
- Protección frente a agresivos de tipo físico.
- 33 -
- Protección frente a agresivos de tipo químico.
- Protección frente a agresivos de tipo biológico.
Según la zona del cuerpo a proteger:
- Protección de la cabeza.
- Protección del oído.
- Protección de ojos y cara.
- Protección de vías respiratorias.
- Protección de manos y brazos.
- Protección de pies y piernas.
- Protección de la piel.
- Protección del tronco y abdomen.
- Protección de todo el cuerpo.
Atendiendo a la complejidad del diseño y a la magnitud del riesgo contra el que
protegen los EPI’s se clasifican en tres categorías:
CATEGORÍA 1: De diseño sencillo, donde el usuario por sí mismo puede juzgar la
eficacia no contra los riesgos. Pertenecen a esta categoría aquellos EPI’s que tienen por
finalidad proteger al usuario de:
- Agresiones mecánicas cuyos efectos son superficiales.
- Productos de mantenimiento pocos nocivos, cuyos efectos son reversibles.
- Protecciones en tareas de manipulación de piezas calientes, que no expongan al
usuario a temperaturas superiores a los 50°C ni a choques.
- Protección frente a agentes atmosféricos que no sean excepcionales ni extremos.
- Protección frente a pequeños choques y vibraciones que no afecten a partes vitales
del organismo y no produzcan lesiones irreversibles.
- Protección a la radiación solar.
CATEGORÍA 2: En esta categoría se integran aquellos EPI’s que no reuniendo
características de la categoría anterior, tampoco están, diseñados para la magnitud de
riesgo de categoría 3.
CATEGORÍA 3: Corresponden a aquellos EPI’s destinados a proteger al usuario de
todo peligro mortal o que pueda dañar gravemente y de forma irreversible la salud.
Pertenecen a esta categoría:
- 34 -
- Equipos de protección respiratoria filtrantes que protejan frente a aerosoles
sólidos y líquidos o gases irritantes.
- Equipos de protección respiratoria aislantes de la atmósfera.
- EPI’s de protección contra las agresiones químicas o contra las radiaciones
ionizantes.
- EPI’s de intervención en ambientes cálidos, cuyos efectos sean comparables a los
de una temperatura ambiente igual o superior a 100°C, con o sin radiación de
infrarrojos.
- EPI’s de intervención en ambientes fríos, cuyos efectos sean comparables a los de
una temperatura ambiente igual o inferior a -50°C.
- EPI’s destinados a proteger contra caídas en altura.
- EPI’s destinados a proteger contra riesgos eléctricos para los trabajos realizados
bajo tensiones peligrosas o los que se utilicen como aislantes de alta tensión.
2.6.3 Selección, uso y mantenimiento de los Equipos de Protección Individual. La
selección y elección del equipo de protección individual adecuado para proteger contra
un determinado riesgo, debe realizarse según los siguientes criterios:
Analizar y evaluar los riesgos existentes que no puedan evitarse o limitarse
suficientemente por otros medios.
Definir las prestaciones que debe satisfacer el EPI, según el riesgo que deba proteger.
- Seleccionar el EPI adecuado, que no añada riesgos complementarios y que sea lo
más cómodo y adaptable posible.
- Consultar con los trabajadores o representantes sobre el equipo de protección
individual más adecuado teniendo en cuenta el tipo de trabajo que se efectúa, y las
características de los usuarios.
- Informar a los trabajadores de los riesgos para los que se recomienda el uso del
equipo de protección individual más adecuado teniendo en cuenta el tipo de
trabajo que se efectúa, y las características de los usuarios.
- Informar a los trabajadores de los riesgos para los que se recomienda el uso del
equipo de protección individual elegido.
- 35 -
Por otra parte, el trabajador está obligado a utilizar el equipo de protección individual y
a seguir correctamente las instrucciones de uso de dicho equipo, velando por el correcto
funcionamiento del mismo.
Para el uso y mantenimiento de los EPI’s deben tenerse en cuenta, entre otras, las
siguientes precauciones:
- La utilización y almacenamiento de los EPI’s deberá efectuarse según las
instrucciones del fabricante.
- Las condiciones en las que estos equipos deben utilizarse, en particular, en lo que
se refiere al tiempo durante el cual puedan utilizarse deberá determinarse en
función de la gravedad y tiempo de exposición al riesgo, las condiciones del
puesto de trabajo y prestaciones del propio EPI.
2.6.4 Equipos de Protección Colectiva. Se definen como aquellos equipos que
protegen simultáneamente a más de una persona del riesgo para el que fueron
concebidos, logrando así la eliminación o reducción del mismo. Por tanto, estos
equipos están diseñados para proteger una zona determinada de trabajo, quedando así
protegidos todos los trabajadores que desarrollan su actividad en dicha zona de trabajo.
Entre los tipos de protección colectiva, más habitualmente empleados, merecen
destacarse, los siguientes:
- Contra el riesgo de caídas:
- Barandillas
- Redes
- Protección de huecos
- Contra contactos eléctricos
- Doble aislamiento
- Puesta a tierra y diferencial
- Recubrimiento de partes activas
- Separación de circuitos
- Pequeñas tensiones de seguridad
- Neutro aislado a tierra
- Protección de máquinas
- 36 -
- Resguardos
- Dispositivos de protección
- Candados de prevención
- Cintas de precaución
2.7 Normativa legal vigente
2.7.1 Decreto 2393 “Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y
mejoramiento del medio ambiente de trabajo”.
NORMATIVA VIGENTE PARA IMPLEMENTACIÓN DE SEÑALIZACIÓN DE
SEGURIDAD:
Capítulo VI “SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD.- NORMAS GENERALES”
Art. 164. OBJETO.
1. La señalización de seguridad se establecerá en orden a indicar la existencia de
riesgos y medidas a adoptar ante los mismos, y determinar el emplazamiento de
dispositivos y equipos de seguridad y demás medios de protección.
2. La señalización de seguridad no sustituirá en ningún caso a la adopción
obligatoria de las medidas preventivas, colectivas o personales necesarias para la
eliminación de los riesgos existentes, sino que serán complementarias a las
mismas.
3. La señalización de seguridad se empleará de forma tal que el riesgo que indica sea
fácilmente advertido o identificado, su emplazamiento se realizará:
- Solamente en los casos en que su presencia se considere necesaria.
- En los sitios más propicios
- En posición destacada.
- De forma que contraste perfectamente con el medio ambiente que la rodea,
pudiendo enmarcarse para este fin con otros colores que refuercen su visibilidad.
4. Los elementos componentes de la señalización de seguridad se mantendrán en
buen estado de utilización y conservación.
- 37 -
5. Todo el personal será instruido acerca de la existencia, situación y significado de
la señalización de seguridad empleada en el centro de trabajo, sobre todo en el
caso en que se utilicen señales especiales.
6. La señalización de seguridad se basará en los siguientes criterios:
- Se usarán con preferencia los símbolos evitando, en general, la utilización de
palabras escritas.
- Los símbolos, formas y colores deben sujetarse a las disposiciones de las normas
del Instituto Ecuatoriano de Normalización y en su defecto se utilizarán aquellos
con significado internacional.
Art. 165. TIPOS DE SEÑALIZACIÓN.
1. A efectos clasificatorios la señalización de seguridad podrá adoptar las siguientes
formas: óptica y acústica.
2. La señalización óptica se usará con iluminación externa o incorporada de modo
que combinen formas geométricas y colores.
3. Cuando se empleen señales acústicas, intermitentes o continuas en momentos y
zonas que por sus especiales condiciones o dimensiones así lo requieran.
Art. 166.- Se cumplirán además con las normas establecidas en el Reglamento
respectivo de los Cuerpos de Bomberos del país.
Capítulo VII “COLORES DE SEGURIDAD”
Art. 167. TIPOS DE COLORES.- Los colores de seguridad se atendrán a las
especificaciones contenidas en las normas del INEN.
Art. 168. CONDICIONES DE UTILIZACIÓN.
1. Tendrán una duración conveniente, en las condiciones normales de empleo, por lo
que se utilizarán pinturas resistentes al desgaste y lavables.
- 38 -
2. Su utilización se hará de tal forma que sean visibles en todos los casos, sin que
exista posibilidad de confusión con otros tipos de color que se apliquen a
superficies relativamente extensas.
3. En el caso en que se usen colores para indicaciones ajenas a la seguridad, éstos
serán distintos a los colores de seguridad.
4. La señalización óptica a base de colores se utilizará únicamente con las
iluminaciones adecuadas para cada tipo de color.
Capítulo VIII “SEÑALES DE SEGURIDAD”
Art. 169. CLASIFICACIÓN DE LAS SEÑALES
Señales de prohibición (S.P.). Serán de forma circular y el color base de las mismas
será el rojo. En un círculo central, sobre fondo blanco se dibujará, en negro, el símbolo
de lo que se prohíbe.
Señales de obligación (S.O.). Serán de forma circular con fondo azul oscuro y un
reborde en color blanco. Sobre el fondo azul, en blanco, el símbolo que exprese la
obligación de cumplir.
Señales de prevención o advertencia (S.A.). Estarán constituidas por un triángulo
equilátero y llevarán un borde exterior en color negro. El fondo del triángulo será de
color amarillo, sobre el que se dibujará, en negro el símbolo del riesgo que se avisa.
Señales de información (S.I.). Serán de forma cuadrada o rectangular. El color del
fondo será verde llevando de forma especial un reborde blanco a todo lo largo del
perímetro. El símbolo se inscribe en blanco y colocado en el centro de la señal.
Las flechas indicadoras se pondrán siempre en la dirección correcta, para lo cual podrá
preverse el que sean desmontables para su colocación en varias posiciones.
Las señales se reconocerán por un código compuesto por las siglas del grupo a que
pertenezcan, las de propia designación de la señal y un número de orden correlativo.
- 39 -
Art. 170. CONDICIONES GENERALES.
1. El nivel de iluminación en la superficie de la señal será como mínimo de 50 lux.
Si este nivel mínimo no puede alcanzarse con la iluminación externa existente, se
proveerá a la señal de una iluminación incorporada o localizada.
2. El contraste de luminosidad de los colores existentes en una señal será como
mínimo del 25%.
Art.171. CATÁLOGO DE SEÑALES NORMALIZADAS.- Se aplicarán las aprobadas
por el Instituto Ecuatoriano de Normalización conforme a los criterios y
especificaciones de los artículos precedentes y con indicación para cada señal, de los
siguientes datos:
- Fecha de aprobación.
- Especificación del grupo a que pertenece según la clasificación del artículo 168
del presente Reglamento.
- Denominación de la señal correspondiente.
- Dibujo de la señal con las anotaciones necesarias.
- Cuadro de tamaños.
- Indicación de los colores correspondientes a las diferentes partes de la señal, bien
sea imprimiendo el dibujo de la misma en dichos colores o por indicaciones claras
de los mismos con las correspondientes anotaciones.
Capítulo IX “RÓTULOS Y ETIQUETAS DE SEGURIDAD”
Art. 172. NORMAS GENERALES.
1. Toda sustancia peligrosa llevará adherida a su embalaje dibujos o textos de rótulos
o etiquetas que podrán ir grabados, pegados o atados al mismo, y que en ningún
caso sustituirán a la señalización de seguridad existente. Los dibujos y textos se
grabarán en color negro indeleble, y los colores de los rótulos o etiquetas serán
resistentes al agua.
- 40 -
2. Por su color, forma, dibujo y texto, los rótulos o etiquetas cumplirán las siguientes
condiciones:
- Proporcionarán un fácil reconocimiento de la naturaleza de la sustancia peligrosa.
- Identificarán la naturaleza del riesgo que implica.
- Facilitarán una primera guía para su mantenimiento.
- Se colocarán en posición destacada y lo más cerca posible de las marcas de
expedición.
- Cuando la mercancía peligrosa presente más de un riesgo, los rótulos o etiquetas
de sus embalajes llevarán grabados los dibujos o textos correspondientes a cada
uno de ellos.
El INEN establecerá un catálogo de Rótulos y Etiquetas de Seguridad.
Art. 173. SEÑALIZACIÓN EN RECIPIENTES A PRESIÓN.- Los recipientes que
contengan fluidos a presión, estarán sujetos en todo lo concerniente a identificación, a lo
establecido en el presente artículo y siguiente.
Los recipientes que contienen fluidos a presión llevarán grabada la marca de
identificación de su contenido. Esta marca, que se situará en sitio bien visible, próximo
a la válvula y preferentemente fuera de su parte cilíndrica, constará de las indicaciones
siguientes:
- El nombre técnico completo del fluido
- Su símbolo químico
- Su nombre comercial
- Su color correspondiente
2.7.2 INEN 439 “Colores, Señales y Símbolos de Seguridad”.
OBJETO: Esta norma establece los colores, señales y símbolos de seguridad, con el
propósito de prevenir accidentes y peligros para la integridad física y la salud, así como
para hacer frente a ciertas emergencias
- 41 -
DISPOSICIONES GENERALES
COLORES DE SEGURIDAD: La tabla establece los tres colores de seguridad, el color
auxiliar, sus respectivos significados y da ejemplo del uso correcto de los mismos
Tabla 9. Colores de seguridad y significado
Fuente: NTE INEN 439:1984
SEÑALES DE SEGURIDAD. La tabla establece las formas geométricas y sus
significados para las señales de seguridad.
- 42 -
Tabla 10. Señales de seguridad
SEÑALES Y
SIGNIFICADO
DESCRIPCIÓN
Fondo blanco círculo y barra inclinada rojos. El
símbolo de seguridad será negro, colocado en el
centro de la señal, pero no debe sobreponerse a la
barra inclinada roja. La banda de color blanco
periférica es opcional. Se recomienda que el color
rojo no cubra por lo menos el 35% del área de la
señal.
Fondo azul. El símbolo de seguridad o el texto
serán blancos y colocados en el centro de la señal, la
franja blanca periférica es opcional. El color azul
debe cubrir por lo menos el 50% del área de la señal.
En caso de necesidad, debe indicarse el nivel de
protección requerido, mediante palabras y números
en una señal auxiliar usada conjuntamente con la
señal de seguridad.
Fondo amarillo. Franja triangular negra. El símbolo
de seguridad será negro y estará colocado en el
centro de la señal, la franja periférica amarilla es
opcional. El color amarillo debe cubrir por lo
menos el 50% el área de la señal.
Fondo verde. Símbolo o texto de seguridad en
blanco y colocada en el centro de la señal. La forma
de la señal debe ser un cuadrado o rectángulo de
tamaño adecuado para alojar el símbolo y/o texto de
seguridad. El fondo verde debe cubrir por lo menos
un 50% del área de la señal.
Fuente: NTE INEN 439:1984
El color de contraste para negro es blanco y viceversa
- 43 -
SEÑALES AUXILIARES. Las señales auxiliares deben ser rectangulares. El color de
fondo será blanco con texto en color negro. En forma alternativa, se puede usar como
color de fondo, el color de seguridad de la señal principal, con texto en color de
contraste correspondiente.
Los tamaños de las señales auxiliares deben estar de acuerdo a los tamaños para rótulos
rectangulares, cuyas dimensiones se establecen en la Norma INEN 878.
Los textos deberán escribirse en idioma español.
Diseño de los símbolos. El diseño de los símbolos debe ser tan simple como sea posible
y deben omitirse detalles no esenciales para la comprensión del mensaje de seguridad.
Distancia de observación. La relación entre la distancia (l) desde la cual la señal puede
ser identificada y el área mínima (A) de la señal, está dada por:
Ecuación del área del letrero en función de la distancia de observación
(9)
La fórmula se aplica a distancias menores a 50 metros.
2.7.3 INEN 878 “Rótulos, placas rectangulares y cuadradas dimensiones”
OBJETO. Esta norma establece las dimensiones de los rótulos cuadrados y
rectangulares.
ALCANCE. Esta norma se aplica a los rótulos utilizados con fines generales y en
especial a los empleados con fines de seguridad industrial.
DIMENSIONES:
- Las esquinas de los rótulos podrán ser vivas o redondeadas.
- Las dimensiones de los rótulos se aplicarán para uso en posición vertical u
horizontal.
- 44 -
- Los rótulos se montarán por medio de clavos, tornillos, remaches, etc. Los que se
apliquen por medios adhesivos no requerirán perforaciones.
- Para rótulos adhesivos se recomienda redondear las esquinas con un radio igual a
r/2
- Para placas de metal con bordes doblados, las longitudes de los lados se
aumentarán en 10 mm.
- Las dimensiones de los rótulos rectangulares y cuadrados están en Anexo E
- 45 -
CAPÍTULO III
3. SITUACIÓN ACTUAL DE LOS TALLERES DE LA FACULTAD
MECÁNICA
3.1 Condiciones subestándar
3.1.1 Taller de soldadura
Acerca de edificios y locales
- Los pisos no constituyen un conjunto homogéneo y presentan grietas.
- Las paredes son lisas y pintadas pero carecen de limpieza.
- Las gradas de ingreso al taller tienen más de 4 escalones, pero no dispone de su
respectiva barandilla.
- En caso de una salida de emergencia, las gradas complicarían una eficiente
evacuación.
- La puerta es de 850mm. y se abre hacia adentro, a pesar que el requerimiento pide
.mínimo 1200mm. y se abra hacia afuera.
- El taller tiene riesgo de explosión y tiene una sola puerta para evacuación,
requiriendo al menos dos situadas en distintos lados de la nave.
- La limpieza del taller se la realiza en seco por barrido.
- Las ventanas se encuentran muy sucias.
Acerca de los servicios permanentes
- No dispone de un botiquín de emergencias.
- Servicio higiénico en pésimo estado.
Acerca de las instalaciones de máquinas fijas
- No existe ninguna señalización para determinar la distancia adecuada de 400mm.
entre la parte más saliente de la máquina y el pasillo.
Acerca de la utilización y mantenimiento de máquinas fijas
- 46 -
- Maquinaria no cuenta con mantenimiento preventivo programado
- Acerca de la prevención de incendios, normas generales
- No existe material destinado al control de incendios.
Acerca de la señalización de seguridad, normas generales.
- No existe ningún tipo de señalización en materia de seguridad.
Acerca de los rótulos y etiquetas de seguridad
- Tuberías de conducción de fluidos a presión en el proceso de soldadura autógena
no cuenta con la respectiva rotulación.
3.1.2 Taller de máquinas
Acerca de los edificios y locales
- Las paredes son lisas y pintadas pero carecen de limpieza.
- Las salidas y puertas exteriores son visibles pero carecen de la respectiva
señalización.
Acerca de los servicios permanentes
- El taller cuenta con un baño pero en pésimo estado.
- No dispone de un botiquín de emergencias.
Acerca del medio ambiente y riesgos laborales por factores físicos, químicos y
biológicos
- No existe iluminación localizada para jornadas nocturnas de trabajo, y las paredes
en mal estado no brindan el contraste adecuado.
- No cuenta con iluminación de socorro para la evacuación en caso de una
emergencia en las labores nocturnas
Acerca de los aparatos de mando de las máquinas
- No todas las máquinas disponen de pulsadores de parada de emergencia.
- 47 -
Acerca de la utilización y mantenimiento de máquinas fijas
- Maquinaria no cuenta con mantenimiento preventivo programado.
- Pulidoras no cuentan con el respectivo protector para evitar la proyección de
limallas, material maquinado o el material producto de un desprendimiento de
disco de desgaste.
Acerca de las herramientas manuales
- Hay ciertas herramientas que no tienen mango y son muy utilizadas en el taller,
como las limas.
Acerca de la señalización de seguridad, normas generales
- La señalización de seguridad es insuficiente y fuera de normativa.
3.1.3 Taller de fundición
Acerca de edificios y locales
- Los pisos no constituyen un conjunto homogéneo y presentan grietas.
- Existen goteras en el tejado.
- Las paredes son lisas y pintadas pero carecen de limpieza.
- Las barandillas en las gradas se encuentran a una altura inferior a los 900mm.
- No hay barandilla ni rodapiés en abertura de piso en puesto del cubilote.
- Existen suficientes puertas de salida, pero no están señalizadas.
- Las ventanas se encuentran muy sucias.
Acerca de los servicios permanentes
- El taller cuenta con un baño pero en pésimo estado.
- No dispone de un botiquín de emergencias.
Acerca de las instalaciones de máquinas fijas
- No existe ninguna señalización para determinar la distancia adecuada de 400mm.
entre la parte más saliente de la máquina y el pasillo.
- 48 -
Acerca de la utilización y mantenimiento de máquinas fijas
- Maquinaria no cuenta con mantenimiento preventivo programado.
Acerca de las instalaciones de máquinas fijas
- No existe ninguna señalización para determinar la distancia adecuada de 400mm.
entre la parte más saliente de la máquina y el pasillo.
- Al realizar las fundiciones, los moldes constituyen un obstáculo.
Acerca de la utilización y mantenimiento de máquinas fijas
- Maquinaria no cuenta con mantenimiento preventivo programado.
- Pulidoras no cuentan con el respectivo protector para evitar la proyección de
limallas, material maquinado o el material producto de un desprendimiento de
disco de desgaste.
Acerca de la manipulación y transporte, aparejos
- Las cadenas no tienen una placa identificativa que detalle la carga máxima
tolerada.
- No se tiene un registro de la cadena del puente grúa para determinar la elongación,
y así el reemplazo de la misma.
Acerca de la clase de aparatos para izar
- No se dispone de un pasillo de al menos 400mm. medido desde la parte móvil más
saliente del puente grúa.
Acerca de la prevención de incendios, normas generales
- No existe material destinado al control de incendios.
Acerca de la señalización de seguridad, normas generales
- Puertas exteriores y pasillos visibles pero sin la rotulación correspondiente.
- No existe ningún tipo de señalización en materia de seguridad.
- Extintor inhabilitado y con candado.
Acerca de la protección personal
- 49 -
- Los usuarios no disponen de la suficiente protección personal que requiere las
tareas del taller
.
3.1.4 Taller de CEDICON
Acerca de edificios y locales
- Los pisos no constituyen un conjunto homogéneo y presentan grietas provocando
un riesgo mecánico.
- Existen goteras por medio de los tragaluces.
- Las paredes son lisas y pintadas pero carecen de limpieza.
- Las barandillas en las gradas se encuentran a una altura inferior a los 900mm.
- Existen suficientes puertas de salida, pero no están señalizadas.
- Las ventanas se encuentran muy sucias.
Acerca de los servicios permanentes
- El taller cuenta con un baño pero en pésimo estado.
- No dispone de un botiquín de emergencias.
- No existe en el puesto de trabajo un abastecimiento permanente de agua fresca y
potable.
Acerca del medio ambiente y riesgos laborales por factores físicos, químicos y
biológicos
- No cuenta con iluminación de socorro para la evacuación en caso de una
emergencia en las labores nocturnas
- No cuenta con el apantallamiento de las fuentes de radiación infrarroja
representando un peligro para todo el grupo.
Acerca de las instalaciones de máquinas fijas
- No existe ninguna señalización para determinar la distancia adecuada de 400mm.
entre la parte más saliente de la máquina y el pasillo.
Acerca de la utilización y mantenimiento de máquinas fijas
- 50 -
- Maquinaria no cuenta con mantenimiento preventivo programado.
- En las desconexiones para mantenimiento no son señalizadas ni bloqueadas
indicando la prohibición de puesta en marcha.
Acerca de la prevención de incendios.
- El personal no está instruido y preparado a actuar en caso de recibir una alarma en
petición de ayuda.
Acerca de la señalización de seguridad.
- No existe ningún tipo de señalización de seguridad.
Acerca de los rótulos y etiquetas de seguridad
3.2 No existen rótulos o etiquetas en las sustancias peligrosas.
3.3 Cumplimiento de normativa y evaluación general en los talleres de la Facultad
de Mecánica
3.2.1 Taller de máquinas
Tabla 11. Evaluación de cumplimiento del taller de Máquinas y Herramientas
CONDICIONES ESTÁNDAR CUMPLE NO
CUMPLE
PARCIAL
Acerca de los edificios y locales 74,1% 7,4% 18,5%
Acerca de los servicios permanentes 33,3% 66,7% 0,0%
Acerca del medio ambiente y riesgos
laborales por factores físicos, químicos y
biológicos
66,7% 16,7% 16,7%
Acerca de las instalaciones de máquinas
fijas
100,0% 0,0% 0,0%
Acerca de la protección de máquinas fijas 100% 0% 0%
Acerca de los órganos de mando 50% 0% 50%
- 51 -
Tabla 11. (Continuación)
Acerca de la utilización y mantenimiento
de máquinas fijas
0% 100% 0%
Acerca de las máquinas portátiles - - -
Acerca de las herramientas manuales 66,7% 0,0% 33,3%
Acerca de la manipulación y transporte,
aparejos
- - -
Acerca de las clases de aparatos para izar - - -
Acerca de la prevención de incendios 25,0% 50,0% 25,0%
Acerca de la instalación de extinción de
incendios
0% 100% 0%
Acerca de incendios, evacuación de
locales
100% 0% 0%
Acerca de la señalización de seguridad 0,0% 100,0% 0,0%
Acerca de los rótulos y etiquetas de
seguridad
- - -
Acerca de la protección personal 100% 0% 0%
Fuente: Autores
Tabla 12. Resumen de la evaluación del taller de Máquinas y herramientas
RESUMEN
CUMPLE 36 58,1%
NO CUMPLE 17 27,4%
CUMPLIMIENTO PARCIAL 9 14,5%
Fuente: Autores
- 52 -
Figura 12. Cumplimiento de normativa en el taller de Máquinas y Herramientas
Fuente: Autores
Interpretación:
El 41,9% de las condiciones de trabajo están por debajo del estándar requerido por el
Decreto 2393 (Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento
del Medio Ambiente de Trabajo).
El 58,1% tan solo cumple con las condiciones requeridas por el Decreto 2393.
El taller de Máquinas y Herramientas ofrece condiciones subestándar por no tener un
cumplimiento mínimo del 80%.
3.2.2 Taller de soldadura
Tabla 13. Cumplimiento de normativa en el taller de Soldadura
CONDICIONES ESTÁNDAR CUMPLE NO
CUMPLE PARCIAL
Acerca de los edificios y locales 62,5% 31,3% 6,3%
Acerca de los servicios permanentes 33,3% 66,7% 0,0%
Acerca del medio ambiente y riesgos laborales
por factores físicos, químicos y biológicos 87,5% 12,5% 0,0%
CUMPLE 58%
NO CUMPLE 27%
CUMPLIMIENTO PARCIAL
15%
TALLER DE MÁQUINAS
- 53 -
Tabla 13. (Continuación)
Acerca de las instalaciones de máquinas fijas 66,7% 33,3% 0,0%
Acerca de la protección de máquinas fijas 100% 0% 0%
Acerca de los órganos de mando 100% 0% 0%
Acerca de la utilización y mantenimiento de
máquinas fijas 0% 100% 0%
Acerca de las máquinas portátiles - - -
Acerca de las herramientas manuales 66,7% 0,0% 33,3%
Acerca de la manipulación y transporte,
aparejos - - -
Acerca de las clases de aparatos para izar - - -
Acerca de la prevención de incendios 40,0% 40,0% 20,0%
Acerca de la instalación de extinción de
incendios 0% 100% 0%
Acerca de incendios, evacuación de locales 100% 0% 0%
Acerca de la señalización de seguridad 0,0% 100,0% 0,0%
Acerca de los rótulos y etiquetas de seguridad 33,3% 66,7% 0,0%
Acerca de la protección personal 100% 0% 0%
Fuente: Autores
Tabla 14. Resumen del cumplimiento de normativa en el taller de Soldadura
RESUMEN
CUMPLE 40 56,3%
NO CUMPLE 27 38,0%
CUMPLIMIENTO PARCIAL 4 5,6%
Fuente: Autores
- 54 -
Figura 13. Cumplimiento de la normativa en el taller de Soldadura
Fuente: Autores
Interpretación:
El 43,6% de las condiciones de trabajo están por debajo del estándar requerido por el
Decreto 2393 (Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento
del Medio Ambiente de Trabajo).
El 53,4% tan solo cumple con las condiciones requeridas por el Decreto 2393.
El taller de Soldadura ofrece condiciones subestándar por no tener un cumplimiento
mínimo del 80%.
CUMPLE 56%
NO CUMPLE 38%
CUMPLIMIENTO PARCIAL
6%
TALLER DE SOLDADURA
- 55 -
3.2.3 Taller de fundición
Tabla 15. Cumplimiento de normativa en el taller de fundición
CONDICIONES ESTÁNDAR CUMPL
E NO CUMPLE
PARCI
AL
Acerca de los edificios y locales 70,7% 19,5% 9,8%
Acerca de los servicios permanentes 0,0% 100,0% 0,0%
Acerca del medio ambiente y riesgos
laborales por factores físicos, químicos y
biológicos
62,5% 37,5% 0,0%
Acerca de las instalaciones de máquinas fijas 33,3% 33,3% 33,3%
Acerca de la protección de máquinas fijas - - -
Acerca de los órganos de mando 100% 0% 0%
Acerca de la utilización y mantenimiento de
máquinas fijas 0% 100% 0%
Acerca de las máquinas portátiles 0,0% 100,0% 0,0%
Acerca de las herramientas manuales 100,0% 0,0% 0,0%
Acerca de la manipulación y transporte,
aparejos 50,0% 50,0% 0,0%
Acerca de las clases de aparatos para izar 0% 100% 0%
Acerca de la prevención de incendios 25,0% 50,0% 25,0%
Acerca de la instalación de extinción de
incendios 0% 100% 0%
Acerca de incendios, evacuación de locales 100% 0% 0%
Acerca de la señalización de seguridad 0,0% 100,0% 0,0%
Acerca de los rótulos y etiquetas de
seguridad - - -
Acerca de la protección personal 0% 0% 100%
Fuente: Autores
- 56 -
Tabla 16. Resumen del cumplimiento de normativa en el taller de Fundición
RESUMEN
CUMPLE 47 56,6%
NO CUMPLE 29 34,9%
CUMPLIMIENTO PARCIAL 7 8,4%
NO APLICABLES 17
Fuente: Autores
Figura 14. Cumplimiento de la normativa en el taller de Fundición
Fuente: Autores
Interpretación:
El 43,7% de las condiciones de trabajo están por debajo del estándar requerido por el
Decreto 2393 (Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento
del Medio Ambiente de Trabajo).
El 56,6% tan solo cumple con las condiciones requeridas por el Decreto 2393.
El taller de Fundición ofrece condiciones subestándar por no tener un cumplimiento
mínimo del 80%.
CUMPLE 57%
NO CUMPLE 35%
CUMPLIMIENTO PARCIAL
8%
TALLER DE FUNDICIÓN
- 57 -
3.2.4 Taller CEDICON
Tabla 17. Cumplimiento de normativa en el taller de CEDICON
CONDICIONES ESTÁNDAR CUMPLE NO
CUMPLE
PARCI
AL
Acerca de los edificios y locales 65,7% 11,4% 22,9%
Acerca de los servicios permanentes 0,0% 100,0% 0,0%
Acerca del medio ambiente y riesgos laborales
por factores físicos, químicos y biológicos 62,5% 37,5% 0,0%
Acerca de las instalaciones de máquinas fijas 0,0% 50,0% 50,0%
Acerca de la protección de máquinas fijas 0% 0% 100%
Acerca de los órganos de mando 100% 0% 0%
Acerca de la utilización y mantenimiento de
máquinas fijas 0% 100% 0%
Acerca de las máquinas portátiles 100,0% 0,0% 0,0%
Acerca de las herramientas manuales 66,7% 0,0% 33,3%
Acerca de la manipulación y transporte,
aparejos - - -
Acerca de las clases de aparatos para izar - - -
Acerca de la prevención de incendios 60,0% 20,0% 20,0%
Acerca de la instalación de extinción de
incendios 100% 0% 0%
Acerca de incendios, evacuación de locales 100% 0% 0%
Acerca de la señalización de seguridad 0,0% 100,0% 0,0%
Acerca de los rótulos y etiquetas de seguridad 0,0% 100,0% 0,0%
Acerca de la protección personal 0% 0% 0%
Fuente: Autores
- 58 -
Tabla 18. Resumen del cumplimiento de normativa en el taller de CEDICON
RESUMEN
CUMPLE 38 52,8%
NO CUMPLE 22 30,6%
CUMPLIMIENTO PARCIAL 12 16,7%
Fuente: Autores
Figura 15. Cumplimiento de la normativa en el taller de CEDICON
Fuente: Autores
Interpretación:
El 47,2% de las condiciones de trabajo están por debajo del estándar requerido por el
Decreto 2393 (Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento
del Medio Ambiente de Trabajo).
El 52,8% tan solo cumple con las condiciones requeridas por el Decreto 2393.
El taller de Máquinas y Herramientas ofrece condiciones subestándar por no tener un
cumplimiento mínimo del 80%.
CUMPLE 53%
NO CUMPLE 30%
CUMPLIMIENTO PARCIAL
17%
TALLER CEDICON
- 59 -
3.2.5 Resumen de cumplimiento de normativa y evaluación general
Figura 16. Cumplimiento de normativa por talleres
Fuente: Autores
Tabla 19. Resumen de cumplimiento general
MÀQUINAS SOLDADURA FUNDICIÒN CEDICON PROMEDIO
CUMPLE 58% 56% 57% 53% 56%
CUMPLE
PARCIAL
15% 6% 8% 17% 11%
INCUMPLE 27% 38% 35% 31% 33%
Fuente: Autores
Figura 17. Cumplimiento de normativa general
Fuente: Autores
58% 56% 57% 53%
15%
6% 8% 17%
27%
38% 35% 31%
Máquinas yherramientas
Soldadura Fundición CEDICON
CUMPLE CUMPLE PARCIALMENTE INCUMPLE
56%
11%
33%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
CUMPLE CUMPLEPARCIALMENTE
INCUMPLE
- 60 -
Interpretación:
El 44% de las condiciones de trabajo están por debajo del estándar requerido por el
Decreto 2393 (Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento
del Medio Ambiente de Trabajo).
El 56% tan solo cumple con las condiciones requeridas por el Decreto 2393.
En general, los talleres de la Faculta de Mecánica de la ESPOCH ofrecen condiciones
subestándar por no tener un cumplimiento mínimo del 80%.
3.3 Diagramas de procesos de los talleres
Los diagramas de procesos constituyen una pieza fundamental para la elaboración de la
matriz de riesgos, la cual, dará a conocer detalladamente el grado de peligrosidad por
cada riesgo al que se encuentra cada usuario del taller.
Se ha detallado minuciosamente cada diagrama con el fin de un mayor grado de
confiabilidad en los resultados obtenidos finalmente, así, se elaborará un plan de gestión
preventiva para controlar de una manera oportuna los riesgos.
3.3.1 Taller de Máquinas y Herramientas Las actividades realizadas en el taller de
Máquinas y Herramientas son: torneado, fresado, rectificado y afilado de
cuchillas, el diagrama de procesos ayudará a encontrar cada actividad para que
sea evaluada posteriormente.
- 61 -
Tabla 20. Diagrama de proceso máquinas y herramientas - torneado
Fuente: Autores
REVISIÓN: Ing. Pérez J
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA: Nº 1
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 6
O 6
O 20 5
O 10
O 7
O 10
O 60
O 10
O 6
O 10
O 20 5
O 8
O 5
O
40 148
DIAGRAMA DE PROCESO
PUESTO DE TRABAJO: Tornero.
SUJETO DE DIAGRAMA: Torneado de un cilindro
Transportar las herramientas al puesto de
trabajo.
Colocar y calibrar la cuchilla
Verificar correcto montaje de equipo
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Organizar puesto de trabajo
Retirar herramientas y materiales de la
bodega
RESPONSABLE: Ludeña-Martinez
DEPARTAMENTO: Máquinas y herramienta
El diagrama de proceso empieza con la organización y verificación del puesto
de trabajo y culmina con la verificación de las medidas de la pieza torneada, esto
es independiente de cada pieza a realizar.
Fin de la operación.
TOTAL
Transportar herramientas a bodega.
Entregar herramientas, y materiales en
bodega.
Limpiar puesto de trabajo
Desmontar pieza torneada
Verificar medidas de pieza torneada
Desmontar cuchillas
Ubicar material a tonear
Realizar torneado
- 62 -
Tabla 21. Diagrama de proceso máquinas y herramientas-fresado
Fuente: Autores
REVISIÓN: Ing. Pérez J.
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA Nº 2
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 4
O 6
O 15 5
O 10
O 7
O 10
O 60
O 10
O 6
O 10
O 15 5
O 8
O 10
O
30 151
El diagrama de proceso empieza con colocación de la fresa y culmina con la
verificación de las medidas de la fresa helicoidal.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Organizar puesto de trabajo
Retirar herramientas y materiales de la
bodega
Transportar herramientas al puesto de
trabajo
DIAGRAMA DE PROCESO
PUESTO DE TRABAJO: Fresador.
SUJETO DE DIAGRAMA: Fresado helicoidal.
RESPONSABLE: Ludeña - Martínez
DEPARTAMENTO: Máquinas y herramientas.
Fin de la operación.
TOTAL
Verificar medidas de pieza fresada
Desmontar fresa
Transportar herramientas a bodega
Entregar herramientas y materiales en
bodega
Limpiar puesto de trabajo
Colocar y calibrar fresas
Verificar correcto montaje de equipo
Ubicar material a fresar
Realizar fresado
Desmontar pieza fresada
- 63 -
Tabla 22. Diagrama de proceso máquinas y herramientas-rectificado
Fuente: Autores
REVISIÓN: Ing. Pérez J.
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA Nº 3
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 4
O 6
O 3 1
O 12
O 10
O 30
O 8
O 4
O 3 1
O 8
O 8
O
6 92
DIAGRAMA DE PROCESO
PUESTO DE TRABAJO: Rectificador
SUJETO DE DIAGRAMA: Rectificar superficie de
acero
TOTAL
Fin de operación
Retirar materiales de rectificadora
Verificar superficie rectificada
Transportar herramientas a bodega
Entregar herramientas y materiales en
bodega
Limpiar puesto de trabajo
Retirar herramientas y materiales de la
bodega
Transportar herramientas al puesto de
trabajo
Ubicar materiales en rectificadora
Comenzar rectificación
Esperar rectificado
RESPONSABLE: Ludeña - Martínez
DEPARTAMENTO: Máquinas y herramientas.
El diagrama de proceso inicia con la preparación del material y culmina con la
limpieza de la máquina
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Organizar puesto de trabajo
- 64 -
Tabla 23. Diagrama de proceso máquinas y herramientas-afilado de cuchillas
Fuente: Autores
Conociendo cada uno de los procesos y puestos de trabajo del taller evaluado, se
identifica los riesgos que involucra la actividad, (VER ANEXO C) posteriormente se
precisa una serie de recomendaciones para disminuir el grado de peligrosidad en la
actividad desarrollada.
REVISIÓN: Ing. Pérez J.
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA Nº 4
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 2
O 4
O 3 1
O 8
O 1
O 2
O 8
O 1
O 2
O 3 1
O 4
O 3
O
6 37
El diagrama empieza con la adquisición de materiales en bodega y culmina con
la verificación de ángulos de la cuchilla
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Organizar puesto de trabajo
Retirar herramientas y materiales de la
bodega
Transportar herramientas al puesto de
trabajo
DIAGRAMA DE PROCESO
PUESTO DE TRABAJO: Esmerilador
SUJETO DE DIAGRAMA: Afilado de cuchillas
RESPONSABLE: Ludeña - Martínez
DEPARTAMENTO: Máquinas y herramientas.
Verificar ángulos y filos de cuchilla
Transportar herramientas a bodega
Entregar herramientas y materiales en
bodega
Limpiar puesto de trabajo
Fin de tarea
Afilar cuchilla
Enfriar cuchilla
Verificar ángulos y filos de cuchilla
Afilar cuchilla
Enfriar cuchilla
TOTAL
- 65 -
3.3.2 Taller de Soldadura. Las actividades realizadas en el taller de Soldadura
comprenden básicamente: la práctica de unión de elementos con la soldadora eléctrica y
el corte y unión de láminas metálicas con la soldadora oxiacetilénica, el diagrama de
procesos ayudará a encontrar cada actividad para que sea evaluada posteriormente.
Cada actividad detectada en el diagrama de operaciones será analizada en la matriz de
triple criterio – PGV, con su respectiva ponderación para determinar el grado de
peligrosidad.
Tabla 24. Diagrama de procesos del taller de soldadura-oxiacetilénica
Fuente: Autores
REVISIÓN: Ing. Pérez J.
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA Nº 5
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 2
O 5
O 7 2
O
O
O
O
O
O
O 7 2
O 4
O 3
O
14 18
DEPARTAMENTO: Soldadura
El diagrama inicia con la preparación de material y puesto de trabajo y culmina
con la verificación de cordón ejecutado
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Organizar puesto de trabajo
Retirar herramientas y materiales de la
bodega
DIAGRAMA DE PROCESO
PUESTO DE TRABAJO: Soldador
SUJETO DE DIAGRAMA: Cordón soldadura
oxciacetilénica
RESPONSABLE: Ludeña - Martínez
Esperar enfriamiento de materiales
Verificar cordón de soldadura
Transportar herramientas a bodega
Entregar herramientas y materiales en
bodega
Limpiar puesto de trabajo
Transportar herramientas al puesto de
trabajo
Ubicar materiales a soldar
Calibrar válvulas de tanque y soplete
Verificar correcta ubicación de elementos
Soldar
Fin de tarea
TOTAL
- 66 -
Tabla 25. Diagrama de procesos del taller de soldadura-eléctrica
Fuente: Autores
Conociendo cada uno de los procesos y puestos de trabajo del taller evaluado, se
identifica los riesgos que involucra la actividad, (VER ANEXO C) posteriormente se
precisa una serie de recomendaciones para disminuir el grado de peligrosidad en la
actividad desarrollada.
3.3.3 Taller de fundición. Las actividades realizadas en el taller de Soldadura
comprenden básicamente: la fundición de aluminio en el horno crisol, de hierro gris en
cubilote y moldeo y desmolde, donde involucra la utilización de “machos”.
REVISIÓN: Ing. Pérez J.
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA Nº 6
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 2
O 5
O 15 4
O 2 Ubicar materiales en forma adecuada
O 14 Ejecutar cordón de soldadura
O 5 Esperar enfriamiento de materiales
O 1 Verificar cordón de soldadura
O 15 4
O 3
O 5
O
30 45
RESPONSABLE: Ludeña - Martínez
DEPARTAMENTO: Soldadura
El diagrama inicia con la preparación de material y puesto de trabajo y culmina
con la verificación de cordón ejecutado
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Organizar puesto de trabajo
DIAGRAMA DE PROCESO
PUESTO DE TRABAJO: Soldador eléctrico
SUJETO DE DIAGRAMA: Cordón con soldadura
eléctrica
TOTAL
Fin de tarea
Retirar herramientas y materiales de la
bodegaTransportar herramientas al puesto de
trabajo
Transportar herramientas a bodega
Entregar herramientas y materiales en
bodega
Limpiar puesto de trabajo
- 67 -
El diagrama de procesos ayudará a encontrar cada actividad para que sea evaluada
posteriormente, puesto que es un lugar de peligro inminente, el detalle será más
exhaustivo. Cada actividad detectada en el diagrama de operaciones será analizada en
la matriz de triple criterio – PGV, con su respectiva ponderación para determinar el
grado de peligrosidad.
Tabla 26. Diagrama de procesos del taller de fundición-hierro gris
Fuente: Autores
REVISIÓN: Ing. Pérez J.
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA Nº 7
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 10
O 5
O 10
O 8
O 5
O 7
O 8 3
O 60
O 8 10
O 4
O 8
O 16
O 4
O 5
O 4
O 2
O 2 1
O 4
O 1440
O 4
O 20
O 8 3
O 3
O
26 1636
DEPARTAMENTO: Fundición
Receptar bloques de hierro gris
Retirar herramientas de bodega
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Transportar herramientas a almacenamiento
de hierro gris
Romper bloques de hierro gris
Transportar hierro gris a cubilote
Sellar compuerta con arena de moldeo
Encender venterol para prender el coque 1/2
hora
Llenar con arena de moldeo para levantar la
base hasta la piqueta
Introducir leña en cámara de fusión
Encender horno
Introducir coque 1 metro sobre la tobera
TOTAL
DIAGRAMA DE PROCESO
PUESTO DE TRABAJO: Fundidor
SUJETO DE DIAGRAMA: Fundición de hierro gris
RESPONSABLE: Ludeña - Martínez
El diagrama inicia con la preparación de los materiales a fundir, involucra la
elaboración de moldes y finaliza con la limpieza del puesto de trabajo y hornos.
Limpiar puesto de trabajo
Transportar herramientas a bodega
Entregar herramientas y materiales en
bodega
Fin de tarea
Verter colada en cucharón
Transportar cucharón al molde
Verter colada en molde
Esperar solidificación de la colada
Desmoldear caja de arena
Colocar hierro gris en cubilote
Transportar molde a lugar definitivo
Precalentar molde con mechero
Apagar venterol
- 68 -
Tabla 27. Diagrama de procesos del taller de fundición-aluminio
Fuente: Autores
REVISIÓN: Ing. Pérez J.
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA Nº 8
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 5
O 8 3
O 5
O 15
O 10
O 16
O 3 1
O 5
O 2
O 2 1
O 4
O 1440
O 4
O 10
O 8 3
O 3
O
21 1527
DIAGRAMA DE PROCESO
PUESTO DE TRABAJO: Fundidor
SUJETO DE DIAGRAMA: Fundición de aluminio
RESPONSABLE: Ludeña - Martínez
Encender horno
Preparar aluminio
Transportar aluminio a horno crisol
Colocar aluminio en crisol
DEPARTAMENTO: Fundición
El diagrama inicia con la preparación de los materiales a fundir, involucra la
elaboración de moldes y finaliza con la limpieza del puesto de trabajo y hornos.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Retirar herramientas de bodega
Transportar herramientas a puesto de
trabajo
Verter colada en molde
Esperar solidificación de la colada
Desmoldear caja de arena
Limpiar puesto de trabajo
Transportar herramientas a bodega
Transportar molde a lugar definitivo
Precalentar molde con mechero
Verter colada en cucharón
Transportar cucharón al molde
Entregar herramientas y materiales en
bodega
Fin de tarea
TOTAL
- 69 -
Tabla 28. Diagrama de procesos del taller de fundición-elaboración de moldes
Fuente: Autores
REVISIÓN: Ing. Pérez J.
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA Nº 9
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 5
O 8 3
O 10
O 6
O 2 2
O 5
O 3
O 6
O 1
O 1
O 3
O 6
O 2
O 4
O 12
O 8 3
O 5
O
18 77
SUJETO DE DIAGRAMA: Elaboración de moldes
RESPONSABLE: Ludeña - Martínez
DEPARTAMENTO: Fundición
El diagrama inicia con el tamizado de arena, se utiliza moldes prefabricados que
después serán extraídos.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
DIAGRAMA DE PROCESO
PUESTO DE TRABAJO: Fundidor
Compactar arena en tapa inferior de la
caja
Ubicar moldes y machos
Rellenar espacios con arena y compactar
Colocar una ligera capa de polvo
separador
Encajar tapa superior de caja
Retirar herramientas de bodega
Transportar herramientas a puesto de
trabajo
Tamizar arena de sílice
Mezclar arena con Silicato de sodio y
agua
Transportar cajas de moldeo a sitio de
trabajo
Transportar herramientas a bodega
Entregar herramientas
Fin de tarea
TOTAL
Colocar bebederos
Llenar con arena compactándola
Abrir tapas y retirar molde
Cerrar tapas y ajustar caja
Limpiar puesto de trabajo
- 70 -
Realizado el proceso de cada uno de los puestos de trabajo que tiene el taller de
fundición, se procede a identificar y evaluar los distintos riesgos a los que están
expuestos los individuos que realizan estas actividades, cada puesto de trabajo será
evaluado por separado, ya que cada fundición es distinta a la otra, y están expuestos a
diferentes riesgos propios de cada actividad. Estos riesgos se pueden apreciar de una
manera clara y concisa en la matriz de identificación y evaluación de riesgos (VER
ANEXO C).
3.3.4 Taller de CEDICON. En el Centro de Diseño y Construcción de Máquinas, se
elaboran productos básicamente de cerrajería, tales como: sillas, mesas, pupitres,
ventanas, además de ayudar con la construcción de maquinaria cuando se trata de
estudios o elaboración de tesis con fines de beneficio de la Facultad.
Usualmente trabajan 2 operarios 8 horas diarias, cada actividad se realiza en un
diferente puesto de trabajo, los cuales se denominaron: puesto de trazado y corte de
material, puesto de doblaje, puesto de soldadura y por último puesto de acabado o
pintado de los productos realizados.
Para una mejor identificación de los riesgos presentes, para cada puesto de trabajo se
aplicará un diagrama de procesos, teniendo finalmente un diagrama de procesos en este
taller.
El diagrama de proceso recopila todas las actividades que son realizadas por un
operario en cada puesto de trabajo, desde que ingresa la materia prima hasta el producto
terminado.
Cada actividad detectada en el diagrama de operaciones será analizada en la matriz de
triple criterio – PGV, con su respectiva ponderación para determinar el grado de
peligrosidad.
Conociendo cada uno de los procesos y puestos de trabajo del taller evaluado, se
identifica los riesgos que involucra la actividad (VER ANEXO C), posteriormente se
precisa una serie de recomendaciones para disminuir el grado de peligrosidad en la
actividad desarrollada.
- 71 -
A continuación, diagrama de procesos del taller CEDICON, con su detalle de tareas y
actividades asociadas.
Tabla 29. Diagrama de procesos del taller de CEDICON
Fuente: Autores
REVISIÓN: Ing. Pérez J.
FECHA: Mayo de 2013
HOJA Nº 1/1
DIAGRAMA Nº 10
SÍMBOLOS
DEL
PROCESO
Distancia
(m)
Tiempo
(min)
O 5
O 8 3
O 2
O 5
O 2
O 20
O 24
O 18
O 15
O 50
O 3
O 15
O 8 3
O 3
O 10
16 178
DIAGRAMA DE PROCESO
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Seleccionar herramientas de bodega
Transportar herramientas y materia prima a
puesto de trabajo
Medir
Trazar materiales
PUESTO DE TRABAJO: Constructor
SUJETO DE DIAGRAMA: Construcciones
RESPONSABLE: Ludeña - Martínez
DEPARTAMENTO: CEDICON
El diagrama inicia con el tamizado de arena, se utiliza moldes prefabricados que
después serán extraídos.
Almacenar productos elaborados
TOTAL
Pintar
Verificar correcta construcción
Limpiar puesto de trabajo
Transportar herramientas a bodega
Guardar herramientas
Verificar trazo
Cortar material
Doblar planchas metálicas
Soldar piezas
Pulir
- 72 -
3.4 Identificación de riesgos físicos
3.4.1 Monitoreo de Iluminación. La iluminación es una forma de energía que se
desplaza propagada por medio de radiaciones. Es necesario conocer la cantidad de luz
que se recibe por unidad de superficie, a esto se conoce con el nombre de Nivel de
iluminación (Luxes)
El aparato necesario para realizar la medida de los niveles de iluminación ambiental es
el “luxómetro”. Los niveles de iluminación recomendados por el Decreto Ejecutivo
2393 para el correcto uso de un taller es de 200 luxes.
En la siguiente tabla, se muestra los niveles de iluminación recomendados y los
colores para estos tipos de riesgos.
Tabla 30. Niveles de iluminación recomendados.
Iluminación normal
mínima
Riesgo bajo
NI medido >= NI recomendado
Iluminación baja
Riesgo alto
NI medido < NI recomendado
Fuente: Decreto Ejecutivo 2393.
La iluminación en los talleres de la Facultad es aceptable. La iluminación natural
y las lámparas son suficientes, están distribuidas en forma correcta para el
desarrollo del trabajo, por esta razón no se ha tomado en cuenta las mediciones con
un instrumento. A continuación se demuestra las condiciones de iluminación en los
sitios de trabajo.
- 73 -
Figura 18. Iluminación natural del taller Máquinas y Herramientas
Fuente: Autores
Figura 19. Iluminación natural del taller de Soldadura
Fuente: Autores
- 74 -
Figura 20. Iluminación natural del taller CEDICON
Fuente: Autores
Figura 21. Iluminación taller de Fundición
Fuente: Autores
- 75 -
3.4.2 Monitoreo de ruido. El ruido se define como “sonido que por su intensidad,
composición espectral u otras causas, no es deseado o puede causar daño a la salud”
El instrumento que se utiliza para la medición del nivel de presión sonora “NPS” se
denomina “sonómetro” el cual toma las muestras en una escala A definida como “la
unidad que expresa el nivel sonoro utilizando el filtro A de valoración, proporcionando
una respuesta aproximada al comportamiento del oído humano” y su unidad de medida
es dBA.
El Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio
ambiente del trabajo pone a disposición la tabla de tiempo de exposición máxima
permitida a una presión sonora determinada (TABLA 31).
La dosis de exposición es la que determinará el grado de peligrosidad del ruido al que se
someten los usuarios de los talleres, para ello se detalla el cálculo de la exposición:
D = C / T
En donde: D= Dosis de exposición.
C= Tiempo de exposición real del trabajador.
T= Tiempo máximo de exposición permitido al NPSeq medido.
3.4.3.3 Evaluación del Ruido
Tabla 31. Tipo de riesgo según la dosis de exposición
CLASIFICACIÓN DEL
RIESGO
DOSIS DE EXPOSICIÓN COLOR DEL
RIESGO
BAJO <0.5
MEDIO 0.5a1
ALTO >1a2
CRITICO >2
Fuente: Maestría de la universidad Central del Ecuador
- 76 -
Tabla 32. Medición en dbA Taller máquinas
Taller máquinas (medición en dbA)
PUESTO
EMISOR
PRESIÓN
SONORA
MÍNIMA
PRESIÓN
SONORA
MÁXIMA
PRESIÓN
SONORA
MEDIA
DOSIS
TORNO 52.4 87.4 80.3 0.17
FRESADORA 51.8 88.4 79.1 0.13
ESMERIL 56.3 91.1 88.4 0.07
BODEGA 40.8 79.1 68.8 0.02
Fuente: Autores
Tabla 33. Medición en dbA Taller soldadura
Taller soldadura (medición en dbA)
PUESTO
EMISOR
PRESIÓN
SONORA
MÍNIMA
PRESIÓN
SONORA
MÁXIMA
PRESIÓN
SONORA
MEDIA
DOSIS
SOLDADORA 45.9 87.3 79.1 0.13
BODEGA 40.8 79.1 68.8 0.02
Fuente: Autores
Tabla 34. Medición en dbA Taller de fundición
Taller fundición (medición en dbA)
PUESTO
EMISOR
PRESIÓN
SONORA
MÍNIMA
PRESIÓN
SONORA
MÁXIMA
PRESIÓN
SONORA
MEDIA
DOSIS
HORNO 1 76.7 95.9 94.7 4.70
HORNO 2 68.6 97.4 96.5 7.13
OFICINA 70 0.03
Fuente: Autores
- 77 -
Tabla 35. Medición en dbA Taller CEDICON
Taller CEDICON (medición en dbA)
PUESTO
EMISOR
PRESIÓN
SONORA
MÍNIMA
PRESIÓN
SONORA
MÁXIMA
PRESIÓN
SONORA
MEDIA
DOSIS
SOLDADORA 57 95 87.2 0.83
BODEGA 58.6 94 86.6 0.05
Fuente: Autores
3.4.3 Monitoreo de temperatura. Cuando las condiciones de trabajo son
extremadamente desfavorables, se corre el riesgo que los trabajadores realicen sus
labores de una forma incorrecta, esta condición está directamente relacionada con
la temperatura y el medio ambiente que existe es cada lugar de trabajo.
Existen dos tipos de riesgos que están presentes con gran frecuencia en los
ambientes industriales: la sobrecarga térmica y diferentes sustancias nocivas que
son necesario emplear o aparecen como resultados colaterales en procesos
industriales. En ambos casos se ha mencionado que una medida de control común
es la ventilación.
El calor constituye la forma de energía expresada en términos cuantitativos por
la variable temperatura y cuyo aumento en un cuerpo o material está directamente
relacionado con el incremento de la energía cinética de las partículas que lo
componen. Si el calor se trasmite independientemente del estado de la sustancia,
habla de calor latente y en el caso de trasmisión a través de cambios de
temperatura, que impliquen cambio de estado de la sustancia, hablamos de calor
sensible.
La unidad básica de medición es la caloría, entendida como la cantidad de calor
necesario para elevar la temperatura de un gramo de agua desde 13.5 hasta 14.5 °C, a
nivel del mar (presión = 1 atmósfera). En alimentación hablamos de kilocaloría = 1000
calorías.
- 78 -
Límites recomendados de temperatura:
Tabla 36. Tipos de riesgos según el valor de temperatura
Fuente: Maestría de la Universidad Central del Ecuador
Para la evaluación se usó el siguiente equipo de medición:
NOMBRE DEL EQUIPO: Multímetro – Termómetro digital
MARCA: FWPOWER digital miltimeter
MODELO: MAS - 838 (-4 – 1000ª C)
Una vez hecha las mediciones en los talleres de la Facultad de Mecánica, se
obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 37. Identificación del riesgo según la temperatura medida
Fuente: Tesis 85T00228 - ESPOCH
3.5 Resumen de la matriz de riesgos evaluada
Una vez que se han evaluado las áreas expuestas a cada uno de los riesgos, se
procederá a elaborar la matriz de evaluación de riegos, en función de la matriz de
identificación de riesgos, en la cual se visualizarán por colores los riesgos más
potenciales y críticos dentro del proceso.
En la siguiente tabla se presenta los distintos tipos de riesgos que existen, con su
grado de peligrosidad y con el color que lo identifica, para cuantificarlo y saber con
TEMPERATURA RECOMENDADA (⁰C) RIESGO COLOR DEL RIESGO
16 a19 BAJO
20a24 MEDIO
>24 o <16 ALTO
18 °C
18 °C
TALLER T (° C) MEDIDAT (° C)
RECOMENDACOLOR DEL RIESGO
SOLDADURA
FUNDICION
CEDICON
24.5
22
25.5
18 °C
- 79 -
exactitud las medidas a tomar para controlar o eliminar el riesgo.
Tabla 38. Resumen de los riesgos existentes en la Facultad de Mecánica.
NOMBRE
RIESGO
MODERAD
O
RIESGO
IMPORTANT
E
RIESGO
INTOLERABL
E
TOTAL
FÍSICOS 5 14 13 32
MECÁNICOS 28 17 0 45
QUÍMICOS 16 23 0 39
BIOLÓGICOS 0 0 0 0
ERGONÓMICOS 4 7 0 11
PSICOSOCIALES 12 2 10 24
ACCIDENTES
MAYORES 3 19 0 22
TOTAL 68 82 23
PORCENTAJE 39,31% 47,40% 13,29%
Fuente: Autores
- 80 -
CAPÍTULO IV
4. GESTIÓN DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES E
IMPLEMENTACIÓN DE LA SEÑALÉTICA NECESARIA PARA LOS
TALLERES DE LA FACULTAD DE MECÁNICA
4.1 La seguridad e higiene industrial en la Facultad de Mecánica
La Facultad de Mecánica, encabezado por el decano y demás directivos debe asumir el
control de los riesgos laborales y la seguridad industrial; el desafío que enfrentan
las organizaciones, instituciones y empresas en relación a la seguridad e higiene
industrial, es crear una cultura de prevención, siendo esta responsabilidad de todos
los miembros que laboran en estos establecimientos como es la ESPOCH.
Como consecuencia de la preocupación por el riesgo laboral, la seguridad industrial se
ha convertido en un elemento imprescindible dentro de las actividades laborales,
aplicadas a través de leyes, decretos y reglamentos que articulan de manera eficaz las
exigencias de la seguridad. Puede decirse que en la práctica existen organismos
encargados de regular, controlar y hacer cumplir las leyes en esta área.
4.2 Medidas de prevención de riesgos laborales
Luego de haber realizado el análisis de riesgos por cada actividad en la matriz de
riesgos, se ha ponderado cada probabilidad y diseñado un plan de gestión preventiva,
resumida por cada taller a continuación, donde detalla las acciones urgentes:
4.2.1 Taller de Máquinas y Herramientas
- Dar a conocer los riesgos a los que están expuestos los usuarios de los talleres.
- Recibir inducción previa al uso de las instalaciones.
- Utilizar refrigerantes durante la mecanización y afilado de cuchillas.
- 81 -
- Implementar resguardos transparentes en los esmeriles.
- Colocar apoyos para los pies en las tareas de torneado y fresado.
- Al realiza tareas monótonas, efectuar un sistema de pausas activas.
- Exigir el uso obligatorio de los equipos de protección personal.
- Mantener la ruta de evacuación y salidas de emergencia despejadas.
4.2.2 Taller de Soldadura
- Dar a conocer los riesgos a los que están expuestos los usuarios de los talleres.
- Recibir inducción previa al uso de las instalaciones.
- Abrir ventanas para mayor circulación de aire y bajar la temperatura del taller,
además de la evacuación de los gases.
- Proveer permanentemente agua en los talleres para evitar la deshidratación.
- Supervisar y dar mantenimiento a los conductos de gases para el proceso
oxiacetilénico.
- Ubicar los extintores de incendios cerca de los puntos de ignición.
- Exigir el uso obligatorio de los equipos de protección personal.
- Implementar resguardos transparentes en los esmeriles.
- Mantener la ruta de evacuación y salidas de emergencia despejadas.
4.2.3 Taller de Fundición
- Dar a conocer los riesgos a los que están expuestos los usuarios de los talleres.
- Recibir inducción previa al uso de las instalaciones.
- Abrir ventanas para mayor circulación de aire y bajar la temperatura del taller,
además de la evacuación de los gases y vapores
- Evitar el uso de materiales inflamables cerca los hornos encendidos, o al momento
de transportar los materiales fundidos.
- Implementar un sistema de extracción de gases y vapores para el taller.
- Ubicar los extintores de incendios cerca de los puntos de ignición.
- Exigir el uso obligatorio de los equipos de protección personal.
- Implementar resguardos transparentes en los esmeriles.
- Mantener la ruta de evacuación y salidas de emergencia despejadas.
- 82 -
4.2.4 Centro de Diseño y Construcción de Maquinaria.
- Implementar resguardos transparentes en los esmeriles.
- Mantener la ruta de evacuación y salidas de emergencia despejadas.
- Usar obligatoriamente los equipos de protección personal.
- Abrir ventanas para mayor circulación de aire y permitir la evacuación de los
gases.
- Dividir los puestos de trabajo en procedimientos de soldadura.
- Organizar el trabajo con el fin de evitar obstaculizar el acceso al taller y una
posible evacuación por un siniestro.
4.3 Propuesta para la señalización industrial en los talleres de la Facultad
Mecánica
A continuación se presentan algunas recomendaciones básicas para la correcta
señalización, tanto en aéreas, como en puestos de trabajo de los diferentes talleres.
La señalización de seguridad no sustituirá en ningún caso a la adopción obligatoria de
las medidas preventivas, colectivas o personales necesarias para la eliminación de los
riesgos existentes, sino que serán complementarias a las mismas, ésta señalización se
empleará de forma tal que el riesgo que indica sea fácilmente advertido o identificado
por las personas que se encuentren en dichos talleres.
Su emplazamiento se realizará:
- Solamente en los casos en que su presencia se considere necesaria.
- En los sitios más propicios.
- En posición destacada.
- De forma que contraste perfectamente con el medio ambiente que la
rodea, pudiendo enmarcarse para este fin con otros colores que refuercen su
visibilidad.
Las siguientes tablas indican el tipo de señalización, y la cantidad que se van ubicar en
cada taller:
- 83 -
Tabla 39. Propuesta de señalización para el taller de máquinas y herramientas
PROPUESTA DE SEÑALIZACIÓN PARA EL
TALLER DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS
CANT
RÓTULO
DIST.
OBSERV.
(m.)
ALTURA
(mm.)
ANCHO
(mm.)
1 Prohibido ingreso a personas no
autorizadas
3 148 105
1 Advertencia de riesgo eléctrico 4 200 200
1 Advertencia de atrapamiento de
manos
4 150 200
1 Salida 6 300 200
4 Flechas 4 200 200
1 Plano de evacuación 300 500
1 Mantener limpio y ordenado puesto
de trabajo
300 400
1 Normas básicas de uso 300 200
1 Multiseñal 400 500
Uso obligatorio de protección facial
Uso obligatorio de protección
auditiva
Uso obligatorio de calzado de
trabajo
Uso obligatorio de ropa de trabajo
Prohibido dar mantenimiento en
funcionamiento
Prohibido fumar
Prohibido ingerir alimentos
Uso obligatorio de guantes
Fuente: Autores
- 84 -
Tabla 40. Propuesta de señalización para el taller de Soldadura
PROPUESTA DE SEÑALIZACIÓN PARA EL TALLER DE SOLDADURA
CANT RÓTULO DIST.
OBSERV. (m.)
ALTURA
(mm.)
ANCHO
(mm.)
1 Prohibido ingreso a personas no
autorizadas
3 148 105
1 Uso obligatorio de protección
facial 4 200 200
1 Advertencia de riesgo eléctrico 4 200 200
1 Advertencia de atrapamiento de
manos 4 150 200
1 Salida 6 300 200
4 Flechas 4 200 200
1 Prohibido encender fuego 4 200 200
1 Riesgo de explosión 4 200 200
1 Plano de evacuación 300 500
1 Mantener limpio y ordenado
puesto de trabajo 300 400
1 Normas básicas de uso 300 200
1 Multiseñal 400 500
Uso obligatorio de protección
facial
Uso obligatorio de guantes
Uso obligatorio de calzado de
trabajo
Uso obligatorio de ropa de trabajo
Prohibido ingreso de mujeres
embarazadas
Prohibido fumar
Prohibido el ingreso de alimentos
Advertencia de radiación
Advertencia de riesgo eléctrico
Fuente: Autores
- 85 -
Tabla 41. Propuesta de señalización para el taller de fundición
PROPUESTA DE SEÑALIZACIÓN PARA EL TALLER DE FUNDICIÓN
CANT RÓTULO
DISTANCIA
OBSERVACIÓN
(m.)
ALTURA
(mm.)
ANCHO
(mm.)
1 Prohibido ingreso a personas no
autorizadas
3 148 105
1 Uso obligatorio de protección visual 4 200 200
1 Advertencia de riesgo eléctrico 4 200 200
1 Obligatorio levantar correctamente 4 150 200
1 Salida 6 250 300
1 Salida 6 250 300
3 Flechas 4 200 200
1 Prohibido encender fuego 4 200 200
1 Riesgo de caída de objetos 4 200 200
1 Riesgo de caída a distinto nivel 4 200 200
1 Plano de evacuación 400 300
1 Mantener limpio y ordenado puesto de
trabajo 300 400
1 Normas básicas de uso 300 200
1 Multiseñal 500 500
Uso obligatorio de casco
Uso obligatorio de guantes
Uso obligatorio de calzado de trabajo
Uso obligatorio de ropa de trabajo
Uso obligatorio de protección auditiva
Prohibido ingreso de mujeres
embarazadas
Prohibido fumar
Uso obligatorio de mascarilla
Advertencia de temperatura elevada
Advertencia de superficies calientes
Fuente: Autores
- 86 -
Tabla 42. Propuesta de señalización para el taller de CEDICON
PROPUESTA DE SEÑALIZACIÓN PARA EL CENTRO DE
CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CANT RÓTULO DIST.
OBSERV. (m)
ALTURA
(mm.)
ANCHO
(mm.)
1 Prohibido ingreso a no autorizados 3 148 105
2 Advertencia de riesgo eléctrico 4 200 200
1 Uso obligatorio de mascarilla 4 200 200
1 Uso obligatorio de protección visual 4 200 200
1 Salida 6 250 300
1 Salida 6 250 300
1 Salida 5 200 500
2 Flechas 4 200 200
1 Plano de evacuación 400 300
1 Mantener limpio y ordenado puesto
de trabajo 300 400
1 Normas básicas de uso 300 200
1 Multiseñal 500 500
Uso obligatorio de protección facial
Uso obligatorio de guantes
Uso obligatorio de calzado de
trabajo
Uso obligatorio de ropa de trabajo
Uso obligatorio de protección
auditiva
Obligatorio levantar correctamente
Prohibido ingreso de mujeres
embarazadas
Prohibido fumar
Prohibido dar mantenimiento en
funcionamiento
Prohibido ingerir alimentos
Advertencia de radiación
Fuente: Autores
- 87 -
Criterios usados para la debida señalización de seguridad en los talleres:
- Se usarán con preferencia los símbolos evitando, en general, la utilización de
palabras escritas.
- Los símbolos, formas y colores deben sujetarse a las disposiciones de las
normas del Instituto Ecuatoriano de Normalización y en su defecto se
utilizarán aquellos con significado internacional.
4.4 Plan de emergencia y contingencia en la Facultad de Mecánica
4.4.1 Introducción. Contar con un Plan de Emergencia Institucional es una
responsabilidad de todas las instituciones públicas y privadas, es por esta razón que la
Facultad de Mecánica de la ESPOCH presenta esta Guía para así de esta manera elevar
los niveles de previsión y respuesta en la institución, frente a eventuales riesgos,
enfatizando en la importancia del conocimiento, de la organización y de la acción
interna cuidadosamente preparada.
La participación del personal de la institución es clave para la protección propia y de los
bienes y servicios institucionales. Las personas no solo son las primeras en ser
afectadas, son también las que primero deben actuar en una emergencia, antes de la
llegada de los organismos especializados de respuesta.
4.4.2 Objetivos
Salvar vidas, proteger bienes materiales y restablecer la normalidad.
Alcanzar una eficiente organización, preparación, equipamiento y práctica personal,
para enfrentar eventos adversos.
Institucionalizar la Gestión del Riesgo, como una actividad inherente a la labor
permanente.
- 88 -
4.4.3 Análisis de riesgos. El análisis de riesgos no es más el hecho de calcular la
posibilidad de que ocurran una emergencia.
A continuación se presenta el análisis de riesgos y las medidas preventivas que se deben
adoptar en el plan de emergencia y contingencia, teniendo en cuenta varios agentes,
naturales, técnico, humanos.
Tabla 43. Factores de riesgo en plan de emergencia
RIESGO PROBABILIDAD
OCURRENCIA
(%)
LOCALIZACIÓN MEDIDAS
PREVENTIVAS
Movimientos
Sísmicos 50 Generación de sismos
de mayor o menor
magnitud, que
puedan generar
desastres y poner en
peligro la vida del
personal.
Coordinación con las
entidades de socorro, y
participación en las
prácticas de salvamento
que éstas programen.
Señalización de rutas de
evacuación.
Accidentes de
Trabajo
80 Se pueden presentar
en toda la Facultad
Cumplimiento
cuidadoso de las
normas de seguridad
industrial.
Señalización clara que
avise al personal y a la
comunidad al tipo de
riesgo al que se
someten.
Cercar con cintas
refractivas, mallas y
barreras, en los sitios de
mayor probabilidad de
accidente.
Erupción
Volcánica
80 Actividad del Volcán
Tungurahua
Cumplir con las
recomendaciones de los
distintos departamentos
encargados.
Corte de energía
eléctrica
50 Toda la Institución
Adquirir un generador
de energía.
Fuente: Autores
Existen diversos agentes (naturales, técnicos y humanos), que podrían aumentar la
probabilidad de ocurrencia de algunas de las contingencias identificadas. Entre estos
- 89 -
sobresalen los accidentes, sismos, lluvias excesivas, condiciones geotécnicas
inesperadas, procedimientos constructivos inadecuados, materiales de baja calidad,
malas relaciones con la comunidad y los trabajadores, situaciones políticas a nivel
regional o nacional desfavorables. De entre ellas las que tienen mayor magnitud se
tienen a los incendios, cortes de energía erupciones y movimientos sísmicos.
4.4.4 Organización de la respuesta institucional.
Figura 22. Organización de las brigadas de emergencia
Fuente: Autores
- 90 -
4.4.5 Brigadas de trabajo
Tabla 44. Funciones de las brigadas de emergencia
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DE LAS BRIGADAS DE
EMERGENCIA
JEFE DE
EMERGENCIA
AN
TE
S
Dominar los contenidos del presente Plan de Emergencia.
Sugerir al decano de la Facultad de Mecánica, observaciones
para rectificaciones, mejoras o cambios del Plan de
Emergencia, en pro del mejoramiento continuo del mismo.
Contar con una persona suplente que lo sustituya en ausencia
del jefe de Emergencia, capacitarlo y mantenerlo informado
del respectivo plan.
Mantener reuniones con las diferentes brigadas para refrescar
conocimientos del tema (tres veces al año).
DU
RA
NT
E
Evaluar la emergencia para determinar el grado de la misma y
la respectiva activación del plan (incendio, movimiento
sísmico, erupciones volcánicas, derrame de sustancias
químicas y emanación de gases).
Si es una alarma confirmada, iniciar los protocolos de
emergencia; si es una alarma falsa, divulgarla entre las
personas.
Alerta al personal para evacuar si el caso lo amerita (Grado II
y III).
Coordinar notificaciones de alerta.
Alertar organismos de socorro y otras instituciones Organizar
las actividades operativas con las brigadas para el control de
la emergencia de manera eficiente y eficaz.
Asegurarse, proveerse de la información necesaria
Cuando llegue los bomberos entregará su responsabilidad a
este organismo, les ayudará con información sobre el lugar,
magnitud del flagelo, riesgos potenciales de explosión y
evacuará el lugar.
- 91 -
Tabla 44. (Continuación)
DE
SP
UÉ
S
Verificar la existencia de novedades en las brigadas, para la
toma de decisiones.
Ordenar el reingreso de las personas evacuadas, cuando se
haya comprobado que el riesgo ha pasado.
Coordinar con las autoridades respectivas para la
rehabilitación y normal continuidad del trabajo.
BRIGADA DE
PRIMERA
INTERVENCIÓN
AN
TE
S
Asegurar el constante conocimiento sobre la atención de
emergencias en grado I.
Reportar al Jefe de Emergencia a cargo, de cualquier
anomalía que observe respecto a los dispositivos contra
incendio y evacuación.
DU
RA
NT
E
Asistir a las emergencias catalogadas como Grado I.
Usar los extintores sin asumir riesgo innecesario para atacar
el fuego incipiente.
Cortar el suministro eléctrico de ser necesario.
Aplicar que hacer en caso de derrame de sustancias
peligrosas y emanaciones de gases.
En caso no poder extinguir el fuego, y el derrame comunicar
a los bomberos y evitar su expansión, y además de activar la
brigada de segunda intervención Grado II.
Servir de elemento canalizador de evacuación y de su
concentración en los puntos de reunión.
En el caso de confirmarse el Grado II, automáticamente los
miembros de esta Brigada, serán parte de la Brigada de
Evacuación, Rescate y Seguridad
Realizar un breve informe por el jefe de la intervención.
DE
SP
UÉ
S
Reportar al Jefe de Emergencias, cualquier novedad suscitada
en dicho evento.
Ayudar en cualquier actividad pendiente a la rehabilitación
de la situación, como son remoción de escombros,
evacuación de bienes, entre otros aspectos relacionados.
- 92 -
Tabla 44. (Continuación)
BRIGADA
DE
COMUNICACIÓN
AN
TE
S
Tener un listado de los contactos telefónicos de los
organismos de auxilio.
Verificar los medios de comunicación, y de alarmas
internas de la empresa.
DU
RA
NT
E
Alertar a todo el personal de la institución de la
emergencia suscitada.
Llamar a los organismos de auxilio.
Dar la información necesaria del tipo de emergencia que
se esté sucintado.
Tomar lista a todos los compañeros evacuados.
Verificar que se cumplan los tiempos de evacuación, y
llegada de los organismos de ayuda.
Mantener la calma.
DE
SP
U
ÉS
Realizar un informe sobre las actividades realizadas.
BRIGADA DE
CONTROL DE
INCENDIOS
AN
TE
S
Disponer del equipo mínimo o suficiente para combatir el
incendio.
Coordinar y recomendar periódicamente los equipos de
extintores a fin de que se encuentre en óptimo estado.
Conocer la ubicación de los extintores señalados en el
Mapa de Ubicación de extintores.
Verificar periódicamente las fechas de renovación de
cargas, además de la presurización y estado de los
extintores.
Verificar que no haya sobrecarga de líneas eléctricas, ni
que exista acumulación de material inflamable.
DU
RA
NT
E
Actuar contra el fuego bajo las órdenes del Jefe de
Emergencia o Líder de Seguridad.
Colaborar con los servicios externos de Extinción.
Dar cumplimiento de las actividades planificadas hasta la
llegada de cuerpo de Bomberos.
- 93 -
Tabla 44. (Continuación)
DE
SP
UÉ
S
Realizar un informe sobre las actividades realizadas y los
elementos usados para el control del fuego.
BRIGADA DE
EVACUACIÓN
BRIGADA DE
EVACUACIÓN
AN
TE
S
Mantener el orden en los puntos críticos y no permitir el
acceso a estos, especialmente durante la evacuación.
Asegurar el establecimiento evacuado y la zona de seguridad.
Cuidar los bienes del establecimiento, antes, durante y
después de la emergencia, a fin de evitar actos vandálicos o
de pillaje.
Informar al personal de las salidas de emergencia.
Instruir y adiestrar al personal de la Brigada en técnicas de
búsqueda. Rescate y evacuación de personas y bienes, a fin
de actuar con rapidez.
Establecer la zona de seguridad.
Determinar y señalar en el mapa, las rutas de evacuación y las
puertas de escape hacia la zona de seguridad.
Mantener despejadas las rutas de evacuación, especialmente
pasillos, escaleras, puertas de escape
Hacer conocer a todo el personal los procedimientos y
medidas preventivas a ser puestos en pràctica.
DU
RA
NT
E
Recibir la orden de evacuación, el personal desalojará las
diferentes áreas, con serenidad, orden y sin atropello.
El último en abandonar será el responsable del área, quien
adoptara las medidas oportunas para que los equipos sufran
los menores daños posibles.
Se establecerá puntos de reunión necesarios donde se
encontrará el personal evacuado.
DE
SP
UÉ
S
Evaluar los procesos de evacuación para la mejora continua.
Realizar un informe sobre las actividades realizadas y los
elementos utilizados para la evacuación, orden, seguridad y
posibles rescates.
- 94 -
Tabla 44. (Continuación)
BRIGADA
DE PRIMEROS
AUXILIOS
BRIGADA
DE PRIMEROS
AUXILIOS
AN
TE
S
Disponer de equipo de primeros auxilios y otros recursos
necesarios para realizar la tarea.
Determinar lugares para el traslado y atención de los
enfermos y/o heridos fuera de las áreas de peligro en
zonas de seguridad.
Ubicar adecuadamente los botiquines de primeros
auxilios, camillas, etc.
Se comprobará periódicamente el correcto funcionamiento
de las medidas relativas a primeros auxilios.
DU
RA
NT
E
Comunicar a la brigada de comunicación para que pida
ambulancias indicando el tipo de accidente.
Aplicará procedimientos de transporte de heridos en caso
de ser necesario.
Realizar la clasificación de los heridos que lleguen a la
zona de seguridad.
Dar atención inmediata (Primeros Auxilios) a personas
que lo requieran hasta que llegue personal, equipos y
medios especializados que realicen la evacuación hacia
instalaciones hospitalarias.
DE
SP
UÉ
S
Realizar un informe sobre las actividades realizadas y los
elementos utilizados antes de la atención hospitalaria.
BRIGADA DE
SUSTANCIAS
PELIGROSAS
AN
TE
S
Realizar un inventario de las sustancias químicas.
Etiquetar las sustancias utilizando las Hojas MSDS de
cada producto químico.
Vigilar que el personal que manipula los productos
químicos utilicen el equipo de protección personal de
acuerdo a lo establecido en las hojas MSDS.
- 95 -
Tabla 44 (Continuación)
DU
RA
NT
E
Comunicar a la brigada de comunicación para que pida
ambulancias indicando el tipo de accidente.
Comunicar a la brigada de primeros auxilios, para que de
atención inmediata, hasta que llegue el personal, y medios
especializados, para ser trasladado al centro de salud.
DE
SP
UÉ
S
Realizar un informe sobre las actividades realizadas y los
elementos utilizados antes de la atención hospitalaria.
Fuente: Autores
4.4.6 Coordinación institucional. En caso de necesitar ayuda de otras instituciones u
empresa, se detalla en el siguiente cuadro los diferentes contactos a los cuales se
puede acudir:
Tabla 45.Contactos de emergencia
Fuente: Autores
- 96 -
4.4.7 Procedimiento emergencia grado I y II
EMERGENCIA GRADO I
BRIGADA DE PRIMERA INTERVENCIÓN
1. Activación de la alarma
2. Usar los extintores sin asumir riesgo innecesario para atacar el fuego incipiente.
3. Cortar el suministro eléctrico de ser necesario.
4. Aplicar que hacer en caso de derrame de sustancias peligrosas y emanaciones de
gases.
5. En caso no poder extinguir el fuego, y el derrame comunicar a los bomberos y
evitar su expansión, y además de activar la brigada de segunda intervención Grado
II.
6. Servir de elemento canalizador de evacuación y de su concentración en los puntos
de reunión.
7. Se realizara un Reporte de uso de recursos por la persona a cargo en ese momento
y será entregado al Líder de Emergencias o al Decano de la Facultad de Mecánica.
EMERGENCIA GRADO II
BRIGADA DE SEGUNDA INTERVENCIÓN
1. Activación de la alarma
2. En caso de que la Brigada de primera intervención no pueda extinguir el fuego, y
el derrame, comunicar a los bomberos y evitar su expansión, y se debe activar la
brigada de segunda intervención Grado II.
3. Conformar por cinco grupos determinados: Brigada de Comunicación, Brigada
contra Incendios, Brigada de Primeros Auxilios, Brigada de Evacuación- Rescate
y Seguridad, Brigada de Sustancias Peligrosas.
4. Tendrá formación específica de los sistemas de Seguridad ante cualquier riesgo
mayor.
5. Informará constantemente a la unidad SST o Decano de la Facultad de Mecánica,
sobre los riesgos y factores de riesgos existentes en la institución.
- 97 -
6. Conocer los medios que dispone el establecimiento, relativos a los sistemas de
Seguridad y saber emplearlos correctamente.
7. El jefe de Emergencia es el responsable directo de todos los equipos de segunda
intervención, dirige todas las operaciones desde el puesto de mando que se
establezca y coordina las ayudas internas disponibles y las externas necesarias.
8. Después de rehabilitar las actividades en la institución el jefe de la brigada de
segunda intervención realizara un Informe de emergencias que será entregado al
Decano de la Facultad de Mecánica.
4.4.8 Evacuación. La decisión de la Evacuación la tomará el Decano de la Facultad
de Mecánica y de acuerdo al evento adverso. En caso de no encontrarse el director - el
supervisor asume las funciones del jefe de emergencias – el personal tiene la obligación
de interrumpir sus actividades cuando exista peligro eminente.
En el caso de no estar presente las personas antes mencionadas cada persona existente
en el lugar toma la decisión de evacuar.
Para determinar el criterio de la cantidad del personal o área a evacuar será de acuerdo
al grado de emergencia y determinación de actuación.
Tabla 46. Evacuación según emergencia
EMERGENCIA EN
FASE INICIAL (GRADO
I)
EMERGENCIA
SECTORIAL O
PARCIAL (GRADO II)
EMERGENCIA
GENERAL (GRADO III)
La evacuación en este
punto no es necesaria
siempre y cuando se
asegure la eficacia del
control del siniestro.
Se aplicará la evacuación
del personal de manera
parcial del área o las áreas
más afectadas, pero si se
considera el avance del
fuego ir directamente a una
evacuación total.
La evacuación del personal
de la Facultad de Mecánica
en este punto será
inmediata, ya que su vida
estará en alto riesgo.
Fuente: Autores
- 98 -
4.4.9 Procedimientos a seguir para la evacuación del personal.
SISMO Y ERUPCIÓN VOLCÁNICA
- Mantenga la calma y evite correr.
- Suspenda cualquier actividad.
- Diríjase a las vías de evacuación manteniendo la calma, estas vías encuentran
debidamente señalizadas.
- Ayude a las personas discapacitadas
- No encienda fósforos, luces o encendedores, solo linternas, puede haber escape de
gas u otros combustibles.
- Al evacuar por vías que poseen escaleras no corra, baje por ellas de manera
calmada y en silencio, recuerde que varias personas harán uso de ellas.
- No deberán devolverse por ningún motivo hacia el área que se está evacuando.
- Diríjase al punto de encuentro establecido, en ese lugar se encontrara a salvo y
posteriormente recibirá instrucciones.
- Una vez verificada las condiciones del lugar, manténgase tranquilo en el punto de
encuentro. Si requiere ayuda solicítela a sus compañeros.
- Ingrese nuevamente al lugar de trabajo sólo una vez que sea notificado que ha
pasado el peligro, por la autoridad competente en la emergencia
(Autoridad Local, Bomberos, etc.).
INCENDIO
- Mantenga la calma
- Llame al Departamento de Bomberos
- Si se trata de un incendio pequeño, trate de extinguirlo con el tipo de extintor
apropiado. No ponga en peligro su seguridad personal.
- No permita que el fuego se interponga entre usted y la salida.
- Al escuchar la señal de alarma del sonido entre cortado desconecte todos los
aparatos eléctricos si es posible.
- Notifíquelo al supervisor y al coordinador de evacuación si fuese posible.
- Salga inmediatamente, no se devuelva por ningún motivo.
- Salga despacio y sin correr por las rutas de evacuación establecidas.
- 99 -
- Siempre debe abrir una puerta con algo que proteja su mano o atenué la
transferencia del calor (puede ser una chompa, suéter etc.) o hay humo visible no
abrirla.
- No intente salvar sus pertenencias personales.
- Diríjase inmediatamente al punto de reunión.
- Si nota que falta algún compañero avise a la autoridad a cargo.
- No regrese a la zona afectada hasta que se lo permitan las autoridades.
- No propague rumores.
FUGA O DERRAME DE SUSTANCIAS QUÍMICAS
- Mantenga la calma.
- Notifique la fuga o el derrame inmediatamente.
- Esté preparado para describir la fuga o derrame de la sustancia, su ubicación, el
tamaño del derrame o la velocidad con que fluye la fuga.
- Evite tocar la sustancia, caminar sobre ella o respirarla, aun cuando no tenga olor.
- Manténgase puesto el equipo de protección personal.
- Si le solicitan limpiar un derrame menor, siga las indicaciones señaladas en la
hoja de información sobre el manejo seguro del material.
- Si otra persona está limpiando un derrame, desaloje el área, avise a los demás y
manténgase a distancia hasta que se le informe que es seguro regresar al área.
- Gestionar adecuadamente los residuos generados de esta actividad.
- No propague rumores.
- 100 -
CAPÍTULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
Realizado el diagnóstico de la situación actual por medio de las listas de chequeo en
los talleres de la Facultad de Mecánica, se obtuvo un porcentaje del 58,1% de
cumplimiento, un 27,4% que no cumple y 14,5% de cumplimiento parcial del Decreto
2393 (Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del
Medio Ambiente del Trabajo). El porcentaje de cumplimiento no garantiza un sitio
seguro de trabajo, por ende, el grado de peligrosidad de ciertos riesgos en los puestos
de trabajo hizo que la implementación de la señalética de seguridad industrial se
desarrolle urgentemente con el fin de informar a los usuarios de los riesgos que asocia
cada actividad.
Luego de evaluadas las áreas expuestas a cada uno de los riesgos existentes en los
talleres de prácticas estudiantiles, se obtiene que existe un 39,31% de riesgo moderado,
un 47,40% de riesgo importante y un 13,29% de riesgo intolerable. Siendo los riesgos
mecánicos y químicos en mayor cantidad, pero priorizándolos de acuerdo al grado de
peligrosidad se deben tomar acciones urgentes es en los riesgos físicos y psicosociales.
Después de haber identificado y evaluado los riesgos existentes en los talleres de la
Facultad de Mecánica, se ha propuesto una gestión preventiva donde se da prioridad y
urgencia a los riesgos con mayor grado de peligrosidad, detallando medidas correctivas
en cada uno de los talleres dependiendo la actividad que se realice.
A pesar de los riesgos mayores, no existe un plan de emergencia y evacuación, por lo
cual se ha propuesto en este documento, uno con finalidad de facilitar la mejor
respuesta a cualquier acontecimiento que pudiera producirse en los talleres de la
Facultad de Mecánica, indicando la manera correcta de proceder ante un siniestro y
señalizando una ruta de evacuación hasta un punto de reunión seguro.
- 101 -
Realizado el estudio necesario se implementó la señalética de seguridad industrial de tal
forma que el riesgo que indica sea fácilmente identificado y advertido a las personas que
se encuentran laborando en los puestos de trabajo, además se ha usado con preferencia
símbolos, evitando en general el uso de palabras y sujetándose a las disposiciones del
Instituto Ecuatoriano de Normalización.
5.2 Recomendaciones
Mediante el estudio técnico realizado en los talleres de la Facultad de Mecánica,
se pueden citar varias recomendaciones para salvaguardar la integridad física e
intelectual de alumnos, empleados y docentes.
En todos los casos, previo al uso de los talleres, impartir inducción, priorizando el
entendimiento de la señalización de Seguridad Industrial implementada en este
proyecto.
Recordar a los alumnos antes de realizar cualquier práctica, la ubicación del punto de
encuentro seguro y la ruta de evacuación en caso de que se produjere un siniestro.
Habilitar las salidas existentes en los talleres de Máquinas y Herramientas y de
Soldadura, ya que estas no están en funcionamiento, y serian de mucha ayuda en el caso
de alguna evacuación de dichos talleres en caso de un siniestro.
Adecuar los baños en los talleres de la Facultad de Mecánica, ya que estos se encuentran
en mal estado y no están aptos para su uso.
Realizar un sistema de pausas activas con el fin de evitar accidentes por causa de la
monotonía.
Dotar a los talleres de materiales destinados al control de incendios, como es el caso de
extintores, en un número necesario para que cubran el área de cada taller.
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Colocar una barandilla de seguridad en la escalera del taller de soldadura.
Reparar el techo del taller de Fundición y CEDICON, porque existen goteras en
aquellos galpones.
En los talleres susceptibles de que se produzca polvo, realizar la limpieza por medios
húmedos o mediante aspiración en seco.
Realizar un mantenimiento preventivo de las máquinas fijas y cambiar las cadenas del
polipasto del puente grúa del taller de fundición, cada vez que estas terminen con su
vida útil.
Realizar limpieza de ventanas y tragaluces de los talleres, con la regularidad e
intensidad necesaria, para de esta manera tener mejor iluminación de estos.
Dotar de botiquines de emergencia a los talleres, para la prestación de primeros auxilios
a los usuarios de dichos talleres, en el caso de una eventualidad.
Renovar ciertas herramientas manuales existentes en los talleres, ya que estas se
encuentran en mal estado y no brindan condiciones seguras.
Capacitar y concienciar a los alumnos, empleados y docentes sobre la importancia de
trabajar bajo normas y estándares establecidos.
Implementar las diferentes herramientas técnicas que se han elaborado en este
documento, tales como: matriz de riesgos con su respectiva gestión preventiva, plan de
emergencia y las rutas de evacuación.
Realizar simulacros para poner a prueba el plan de emergencia y mejorarlo
periódicamente.
BIBLIOGRAFÍA
ALONSO, Josè. 2011. Técnicas de mecanizado. 2011, págs. 220-227, 230-233.
COMENSAÑA, Pablo. 2004. Mecanización de piezas con máquinas herramientas
convencionales. España : s.n., 2004, págs. 5, 6.
Departamento de Riesgos del Trabajo del IESS. 2011. Reglamento del Seguro General de
Riesgos del Trabajo. Ecuador : s.n., 2011.
MUÑOZ, Gonzalo. 2010. La Seguridad Industrial, su estructuración y contenido. 2010, pág. 1.
OHSAS. 2007. OHSAS 18001 : 2007. Términos y modificaciones. 2007.
SOLDEXA. 2011. Manual de soldadura y catálogo de productos. 2011, págs. 22,23,34,35.
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