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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ
INGENIERÍA INDUSTRIAL
ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES I
Unidad I. Sistemas de
Producción Administración de las Operaciones I
Las raíces de la administración de operaciones
se remonta de la revolución industrial en 1770
con acontecimientos como: el concepto de
división del trabajo por Adam Smith…
Catedrático: Ing. Jorge Eli Castellanos Martínez
Agosto de 2012
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INGENIERÍA INDUSTRIAL
ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES I
1. Unidad I. Sistemas De Producción
1.1 Hechos Históricos De La Administración De Operaciones
Durante más de dos siglos la administración de las operaciones ha sido
reconocida como un factor importante en nuestro bienestar económico,
con un desarrollo progresivo identificado por una serie de nombres:
administración industrial, administración de producción y administración de
operaciones, todos los cuales describen la misma disciplina general, el
orden de las denominaciones refleja la evolución de la moderna
administración de operaciones.
La visión tradicional de la
administración industrial inició en el siglo
XVIII con Adam Smith de que la
subdivisión y la especialización en el
trabajo arrojan beneficios económicos.
Smith recomendó dividir los trabajos en
subtareas y reasignar a los trabajadores
a tareas especializadas en las que
pudiesen volverse sumamente hábiles Y
eficientes.
Las raíces de la administración de
operaciones se remontan de
acontecimientos desde 1764 con la
máquina de vapor de James Watt.
Durante la revolución industrial; en 1776
con el concepto de división del trabajo
por Adam Smith y en 1799 el concepto de
partes intercambiables por Eli Whitney.
1776. Adam Smith señalo que los trabajadores producían grandes
cantidades de artículos si dividían el trabajo en varias tareas.
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1832. Charles Babbage recomendó el empleo
del método científico para analizar los
problemas de las fábricas; división del trabajo
por habilidad y estudio de tiempos.
En 1860 Carl G. Barth, después de la
posguerra; realiza el análisis matemático regla
de cálculo y estudios de tazas de
alimentación. Más tarde, en 1872 Morris L.
Cooke aplica la administración científica a la
educación y al gobierno.
1878. A inicio del siglo XX, Frederick W. Taylor, implantó las teorías de Smith y
promovió la administración científica, a lo ancho y largo del ya vasto
complejo industrial de su tiempo, dijo que la buena administración no era
resultado de técnicas aplicadas individuales de trabajo, sino de un
enfoque sistemático de las operaciones.
Desde entonces y hasta 1930 prevaleció el
enfoque tradicional, muchas de las técnicas
que aún hoy se utilizan se concibieron en
aquellos tiempos. Una breve reseña de estas
otras aportaciones a la administración.
1911. Frank Gilbreth desarrollo técnicas de
estudio usando therblings y cronociclografos.
1911. Lillian Gilbreth contribuyo en el campo
de las relaciones humanas. Estudiando la
función del factor humano en las empresas
acerca de la fatiga y la psicología del
trabajador.
1913. Henry Ford. Línea de montaje. Tomó de
Ely Whitney la idea de las partes
intercambiables o refacciones para así poder
introducir la “producción en masa” en la
industria de gran escala. Destaco también por su interés por el elemento
humano como parte de la producción.
1913. Henry Gantt. El Grafico de Gantt.
Desarrollo un sistema para programar la producción. Subrayo la
importancia de la psicología del trabajador en áreas tales como la moral.
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1913. Harrington Emerson. La estructura de la organización Adopto ideas
de Taylor donde hacía hincapié en los objetivos de la empresa, por
consiguiente elaboro “principios” los cuales pretendían mejorar la
eficiencia de la organización.
En el año de 1915 F. W. Harris contribuye y realiza el primer modelo de
cantidad de control de inventarios.
1931. H.F. Dodge, H.G. Roming y Shewart. Inspección por muestreo
desarrollaron el procedimiento de la inspección por muestreo para el
control de la calidad para facilitar su utilidad. Para lo cual elaboraron
tablas de muestreo estadístico donde se explicaba la teoría de la
inferencia y la probabilidad estadística.
1933. G. Elton Mayo. Los estudios de Hawthorne destaco los factores
humanos y sociales en el trabajo. Esto dio
origen a la escuela conductual. Pensaba que
la administración científica enfatizaba a
menudo la capacidad técnica a costa de la
capacidad de adaptación.
1935. L.H.C Tippet. Las normas de trabajo.
Conocidos por sus trabajos sobre la teoría del
muestreo, la cual proporciono la industria un
método para determinar las normas de
trabajo tiempo ocioso y otras actividades
laborales.
Donde las primeras denominaciones se
hicieron hasta los años 50 ´s donde se
conoció como administración de
manufacturas o de fábricas.
Fue hasta 1970 cuando se aplican las
computadoras en la manufactura,
programación y control; por Skinner, Orclicky y
y O. Wright.
En 1990 se aplica la administración total,
reingeniería del proceso de negocios y administración de la cadena de
suministros.
Es así como la importancia de la productividad pretende menos trabajo
humano para producir determinado producto, hora-hombre. Así habría
más tiempo disponible y disminuirá el costo de los productos y de la mano
de obra.
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La administración de producción fue la denominación más
comúnmente aceptada de los años treinta a los cincuenta, a medida que
la obra de Frederick Taylor se difundió con mayor amplitud, y que otros
estudiosos de la administración adoptaron el enfoque científico, se idearon
técnicas que colocaban la eficiencia económica en la esencia misma de
las organizaciones industriales.
Los trabajadores fueron puestos
bajo el microscopio, a fin de
acabar con el desperdicio de
esfuerzos y alcanzar una mayor
eficiencia. Los directivos de
empresa, descubren que los
trabajadores tienen necesidades de
carácter múltiple, y no solo
económico cambiaron sus puntos de
vista.
Ya en la década de 1970, se dieron dos claros cambios metodológicos:
1. El más evidente fue la nueva denominación: ADMINISTRACIÓN DE
OPERACIONES; que manifestaba naturalmente los cambios ocurridos
en los sectores industriales y de servicios en la economía.
A medida que el sector de servicios creció en importancia, el cambio de
producción a operaciones acentúo la ampliación del campo en las
organizaciones de servicios así como aquellas que producían bienes físicos.
2. Más sutil, fue el inicio del interés de la síntesis y no tan sólo en el
análisis, quien destacó en esta tendencia fue WICKHAM SKINNER la
industria estadounidense despertó de su abandono de la función
operacional como arma decisiva en la estrategia competitiva global
de toda organización.
Enfrascados antes en una intensa orientación analítica y en un énfasis en la
mercadotecnia y las finanzas, habían dejado de asegurarse de que las
actividades de producción están integradas en los niveles más altos de
estrategia y de política organizacional a fin de ofrecer un liderazgo preciso
no diverso y fragmentado, en todas las organizaciones. La función
operacional juega un papel estratégico fundamental para la satisfacción
de las necesidades de los consumidores en todo el mundo.
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1.2 Evolución De Los Sistemas De Producción
Los hombres se han establecido a través del tiempo para buscarle
soluciones a sus inconvenientes económicos, así surgen los sistemas de
producción, los cuales son la forma en que los hombres se organizan para
producir, distribuir y consumir los bienes que satisfacen sus necesidades.
También se definen como la interrelación lógica entre la fuerza de trabajo
y medios de producción; y las relaciones sociales de producción que se
dan en determinadas épocas históricas entre los hombres en el proceso de
producción.
Las diferentes formas de producción por los que ha atravesado la historia
socioeconómica del ser humano se estudian a través de la historia
económica y la cual divide los sistemas de producción en cuatro grandes
tipos:
Sistema antiguo
Existen evidencias de los sistemas antiguos
desde 5000 a.C. los sacerdotes sumerios
comenzaron a registrar inventarios,
préstamos y transacciones de impuestos.
Durante los 4000 a. C. los egipcios
emprenden los conceptos básicos de
administración tales como planeación,
organización y control, a juzgar por sus
grandes proyectos de
construcción de
pirámides y estructuras similares.
En otros desarrollos se creó la idea de un
salario mínimo y la de responsabilidad
administrativa según lo establece el
Código de Hamurabi alrededor de 1800
a.C.
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En el siglo II a.C. los hebreos usaban el principio de excepción y elegían al
trabajador según la tarea y designaban personal de apoyo dentro del
sistema.
En el periodo comprendido por los años de 1100 a.C., los chinos tenían un
sistema de gobierno completamente desarrollado. Practicaban la
especialización del trabajo y la planeación organizando y controlando la
producción; más tarde, en 350 a.C., los griegos adoptaron la
especialización del trabajo y hacían que sus trabajadores usaran
movimientos uniformes y trabajaran al mismo ritmo.
Feudalismo
Durante la edad media surgió
el sistema feudal en el que el
emperador, rey o reina tenía
el poder total sobre el país.
Otorgaban poder a los nobles
sobre ciertas regiones a
cambio de la lealtad al reino.
Los nobles a su vez
delegaban tierras y autoridad
a señores de menor alcurnia y
así sucesivamente, hasta los
hombres libres y siervos.
Los sistemas de producción que existían se describen mejor como
domésticos. Casi siempre, los integrantes de una familia eran tanto los
dueños como los trabajadores; esto siguió prevaleciendo hasta mediados
del siglo XV.
La desintegración del esclavismo tiene dos causas principales.
La descomposición interna del régimen esclavista y la invasión de los
bárbaros del norte de Europa al Imperio Romano. Estos elementos traen
como consecuencia la implantación del modo de producción feudal.
El modo feudal de producción de los bienes materiales se basaba en el
repartimiento de tierra de los jefes militares a sus súbditos leales, muchos
campesinos se reunían alrededor de estos para recibir protección.
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Surgen así dos instituciones fundamentales:
a. El feudo, porción de tierra amplia
perteneciente a un señor feudal a cambio de
prestar servicios militares.
b. La servidumbre; forma de las relaciones sociales
de producción durante el feudalismo.
Se basa en la existencia de dos clases sociales antagónicas: el señor feudal
y la servidumbre.
La servidumbre implica una relación de explotación basada en la
propiedad privada de los medios de
producción. La renta de tierra se da en
tres formas:
1. En especie. Entrega una parte de
la cosecha al señor feudal.
2. En trabajo. El siervo trabaja para el
señor feudal.
3. En dinero. El siervo paga renta en dinero.
También existe una combinación de las tres formas anteriores.
Lenin, al caracterizar el modo feudal de producción, destaca los siguientes
rasgos fundamentales:
a. Dominio de la economía natural
b. concesión de medios de producción y de tierra al productor directo,
y en particular fijación del campesino a la tierra.
c. Dependencia personal del campesino respecto al terrateniente
(coerción extraeconómica).
d. Estado extraordinariamente bajo y rutinario de la técnica.
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Sistema Europeo
El sistema europeo surgió durante el renacimiento. Aun cuando la idea de
renacimiento es la del desarrollo cultural, pasaban muchas cosas, en
especial en Italia, que afectarían la industrialización y los sistemas de
producción. Durante los años 1300, ahí se practicaba el registro en libros de
partida doble y la contabilidad de costos.
El siguiente cambio importante, la Revolución Industrial, comenzó en las
islas británicas a principios del siglo XVIII. Una de sus causas fue el desarrollo
de métodos agrícolas más eficientes que requerían menos tierra y menos
campesinos para producir los alimentos necesarios.
La administración de operaciones se
remonta de acontecimientos desde
1764 con la máquina de vapor de
James Watt con la era manual.
En 1776 Adam Smith publicó el
concepto de la división del trabajo
en su libro The Wealth of Nations
“La Riqueza de las Naciones”. En
lugar de que una persona terminara
un producto, sugirió que cada uno
fuera responsable de una parte del trabajo.
Con la especialización aumentó el número
de alfileres producidos por persona de 20 a
48000 al día. Casi 50 años más tarde, Charles
Babbage publicó, en 1832; On the
Econonomy of Machinery and
Manufacturees “Sobre la economía de
maquinaria y productores”, reafirmando la
idea de la especialización en el trabajo.
Charles Babbage recomendó el empleo del
método científico para analizar los
problemas de las fábricas; división del
trabajo por habilidad y estudio de tiempos.
La especialización del trabajo incrementó el
tamaño del mercado en todas las áreas.
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Conforme las personas se especializaban en sus tareas, dependían más de
otros para producir artículos como ropa, zapatos y muebles, creando
mercados más grandes.
La urbanización produjo grandes ciudades llenas de trabajadores que
necesitaban comprar cosas y tenían dinero para gastar, lo que aunado a
una mejora del sistema de transporte, dio origen a mercados masivos que
demandaban producción en masa.
Sistema Americano
El inicio del sistema americano se
remonta al desarrollo del torno
moderno realizado por Maudslay
alrededor de 1800. El aspecto más
importante del desarrollo de
Maudslay fue que entonces algunas
máquinas eran capaces de
reproducirse a sí mismas; esto
sorprendió a la industria de máquinas
y herramientas y tuvo un gran
impacto en el desarrollo posterior de
los sistemas de producción.
Al otro lado del Océano Atlántico, en América, ocurrían eventos
fascinantes. Eli Whitney, inventor de la despepitadota del algodón,
promovió la manufactura con partes intercambiables. Ampliamente
reconocido como el primero en usar esta idea, se ha observado que el
Arsenal de Venecia usó
partes intercambiables en
el siglo XV.
Whitney usó dispositivos y
artefactos para orientar y
sostener partes que de
esta manera podían hacer
trabajadores menos
calificados. Este sistema de
manufactura, conocido
como el sistema americano, fue adoptado por muchas fábricas.
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A inicio del siglo XX; en 1878 Frederick W. Taylor, implantó las teorías de
Smith y promovió la administración científica, a lo ancho y largo del ya
vasto complejo industrial de su tiempo, dijo que la buena administración no
era resultado de técnicas aplicadas individuales de trabajo, sino de un
enfoque sistemático de las operaciones.
La convergencia de partes intercambiables, especialización en el trabajo,
la potencia del vapor y las
máquinas marcó el surgimiento
del sistema americano, que fue
el precursor de la producción
en masa de hoy en día.
En 1903, Oldsmobile Motors
creó una línea de ensamble
estacionaria para producir sus
automóviles. El número
potencial de automóviles
producidos por año se multiplicó
por 10.
En 1908, la Cadillac demostró que sus partes eran intercambiables.
Embarcaron tres automóviles a Inglaterra y los desensamblaron. Mezclaron
las partes y volvieron a ensamblarlos.
En 1913, la Ford extendió estas ideas a una línea de ensamble en
movimiento con partes intercambiables. Cada dos horas salía rodando de
la línea de ensamble un automóvil modelo T con un precio razonable de
400 dólares lo que cambió al automóvil de ser un juguete para ricos a ser
un producto para masas.
La línea de ensamble es el resultado lógico de la especialización de la
mano de obra y del uso de capital para sustituir la mano de obra. No todas
las fábricas se convirtieron en instalaciones de producción masiva. Las
plantas que hacían una variedad de partes con poca demanda o
productos hechos a la medida permanecieron sin cambio.
Cada uno de éstos medios de producción ha ido evolucionado del
anterior, a su vez con ideas, creencias y conceptos diferentes de la
economía tratando de buscar el mayor rendimiento y beneficio del
hombre y la sociedad en general, este proceso se llama transición de un
sistema a otro, por lo que siempre en su estudio van de la mano.
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1.3 Sistemas De Producción De Bienes Y Servicios
Un sistema de producción es el proceso de combinación de sistemas
encaminado a la transformación de insumos en bienes o servicios con un
alto valor agregado para el cliente, pero sobre todo, mejora el nivel de
vida de la sociedad.
Este sistema productivo está
plantado de insumos:
materiales, energía, mano de
obra, maquinaria y
conocimiento; una tecnología
del proceso, que es el método
particular que se utiliza para
realizar el proceso de
transformación; un sistema de
control, y la retroalimentación
del sistema.
El objetivo del sistema es
maximizar el valor creado. Las
actividades que agregan valor son las que producen una transformación
física del producto. Porque las actividades de contar, almacenar, mover,
inspeccionar y auditar agregan costos. Los procesos de transformación se
dividen generalmente en sistemas de producción de bienes e industria de
servicios.
1.3.1 Sistemas De Producción De Bienes
El sistema de transformación en
manufactura conlleva a la
conversión de materia prima a
bienes tangibles que pueden ser
medidos, almacenados y
consumidos en una fecha posterior.
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Por ejemplo, cuando se produce un plástico, automóvil, acero, aluminio,
tela y otros muchos materiales se transforman en partes que luego en
producto terminado.
Se necesita mano de obra para operar y mantener el equipo, pero
también de energía e información para la producción.
1.3.2 Sistemas De Producción De Servicios
I. La revolución de los servicios
Uno de los fenómenos más
importantes del siglo XXI es el
impresionante crecimiento de los
servicios en la economía. Más de dos
terceras partes de la fuerza de
trabajo de los países desarrollados
esta empleada en los servicios y más
de la mitad de los mismos están en
puestos de oficinas, así como la
inversión por empleado de oficina
excede ahora la inversión por
trabajador de fabrica.
El mejor ejemplo es el enfoque
único de McDonald´s en la
calidad y, la productividad ha
sido tan exitosa que sobresale como un punto de
referencia en el pensamiento acerca de como entregar un volumen
elevado de servicios estandarizados.
En las industrias de servicios
también se utiliza un proceso
de combinación y
transformación para modificar
entradas en salida de servicios
intangibles.
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Por ejemplo, en hospitales utilizan entradas de capital de equipo de
diagnostico e instalaciones, entradas humanas de doctores, enfermeras y
personal de apoyo para producir una transformación segura, confiable,
rápida, eficiente y eficaz de servicios de salud con clientes saludables.
Estas son algunas diferencias entre la producción de manufactura y
servicios.
Manufactura Servicios
El producto es tangible.
La propiedad se transfiere en
el momento de la compra.
Se pueden vender,
demostrar, almacenar,
transportar y exportar.
El servicio es intangible.
La propiedad no se transfiere.
La producción y el consumo
son simultáneos.
El comprador interviene
directamente en los procesos
de producción.
La manufactura y los servicios se interrelacionan mucho en la economía de
hoy. Servicios tales como la banca, los seguros, la consultoría, las
telecomunicaciones, las de electricidad y la transportación resultan críticos
para apoyar a la manufactura y, de la manufactura, los productos
fabricados sirven de soporte a todas las industrias de servicios.
A continuación un cuadro comparativo de la administración y los bienes y
servicios para las decisiones de operaciones:
Decisiones de operaciones Bienes Servicios
Diseños de bienes y
servicios
Normalmente el producto
es tangible El producto no es tangible
Gestión de la calidad Muchos estándares de
calidad objetivos
Muchos estándares de
calidad subjetivos
Estrategia del proceso
El cliente no está implicado
en la mayor parte del
proceso
El cliente puede estar
implicado en el proceso.
La capacidad debe
adecuarse a la demanda
para evitar pérdidas de
ventas
Estrategia de localización
Puede ser necesario estar
cerca de la materia prima o
de la mano de obra
Pueden estar cerca del
cliente
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Estrategia de organización La organización puede
mejorar la eficiencia
Puede mejorar el producto
y la producción
Recursos humanos
Mano de obra centrada en
habilidades técnicas.
Los estándares de trabajo
pueden ser constantes.
Posible sistema salarial
basado en resultados.
Los estándares de trabajo
varían de acuerdo a las
exigencias del cliente
Gestión de abastecimiento
Las relaciones de compra
son muy importantes en el
producto final
Las relaciones de compra
son importantes, pero no
vitales
Gestión de inventarios
La materia prima, los
productos semiacabados y
los productos finales son
inventariados
La mayor parte de los
servicios no se pueden
almacenar
Programación
La capacidad de
inventariar puede nivelar la
tasa de producción
Tiene que ver con satisfacer
el plan inmediato del
cliente
Mantenimiento
El mantenimiento es
habitualmente preventivo, y
se da en el lugar de
producción
Es normalmente la
reparación que se realiza
en el lugar donde está el
cliente
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1.4 Clasificación De Los Sistemas De Producción
Clasificación de los sistemas productivos en base a su proceso
Flujo de variedad.
Una amplia variedad de productos adaptados al gusto del cliente son
elaborados por una fuerza laboral altamente capacitada mediante
equipos y maquinaria de propósito general. Estos procesos se relacionan
con el flujo variable por que existen muchas rutas posibles para enviar los
productos durante el proceso.
Flujo intermitente o por lotes.
Se emplea una combinación de equipos y maquinaria de propósito
general y de propósitos especial para fabricar desde pequeños hasta
grandes lotes de productos.
Flujo repetitivo o producción en serie.
Varios productos estandarizados siguen un flujo predeterminado a travez
de centros de trabajo secuencialmente dependientes. En general, los
trabajadores se asignan una estrecha variedad de tareas y trabajo con
equipos altamente especializados.
Flujo continuo o flow shop.
Los productos comerciales fluyen de modo continuo hacia un proceso
lineal.
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1. Sistemas continuos.
Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las
instalaciones se uniforman en cuanto a las rutas y los flujos en virtud de que
los insumos son homogéneos, en consecuencia puede adoptarse un
conjunto homogéneo de procesos y de secuencia de procesos.
Cuando la demanda se refiere a un volumen grande de unos productos
estandarizado, las líneas de producción están diseñadas para producir
artículos en masa.
La producción a gran escala de artículos estándar es características de
estos sistemas.
Principales características
a. Los sistemas continuos operan con señales analógicas
b. Presentan continuidad tanto en magnitud como en tiempo
c. Con los avances tecnológicos, tanto en electrónica como en
computadoras, la mayoría de los sistemas de adquisición de datos y
de control automático han evolucionado a procesadores digitales y
sistemas que operan con computadoras
d. Registran y manipulan información mediante señales analógicas,
tales como voltaje, corriente, presión, temperatura o alguna otra
variable física.
2. Sistemas intermitentes.
Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben
ser suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos
y tamaños.
Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser también
flexibles para acomodarse a una gran variedad de características de los
insumos y a la gran diversidad de rutas que pueden requerir estos.
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La producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un
producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la
fabricación continua.
En este tipo de sistema la empresa generalmente fabrica una gran
variedad de productos, para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y
consecuentemente los lotes de fabricación son pequeños en relación a la
producción total.
El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en
consecuencia los costos de producción son más altos a los de un sistema
continuo.
3. Sistemas modulares.
Hace posible contar con una gran variedad de productos relativamente
altos y al mismo tiempo con una baja variedad de componentes.
La idea básica consiste en desarrollar una serie de componentes básicos
de los productos (módulos) los cuales pueden ensamblarse de tal forma
que puedan producirse un gran número de productos distintos (ejemplo
bolígrafos).
4. Sistemas por proyectos.
El sistema de producción por proyectos es a través de una serie de fases;
es este tipo de sistemas no existe flujo de producto, pero si existe una
secuencia de operaciones, todas las tareas u operaciones individuales
deben realizarse en una secuencia tal que contribuya a los objetivos finales
del proyecto.
Los proyectos se caracterizan por el alto costo y por la dificultad que
representa la planeación y control administrativo.
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Clasificación de los sistemas de producción en base a su finalidad
a. Primarios:
Están sujetos a factores incontrolables (agrícola y de extracción). Estos
sistemas pueden operar como sistemas continuos o intermitentes,
dependiendo de la demanda en el mercado. Cabe señalar que la
industria del petróleo forma parte no sólo del sistema de extracción, sino
también de la transformación.
b. Secundarios:
Son los de transformación y artesanal (Industria del vidrio, del Acero,
Petroquímica, automotriz, papelera, la de alimentos, etc.). Estos sistemas
funcionan como continuos e intermitentes dependiendo de las
necesidades y de la demanda del mercado. La característica de la
industria de la transformación es una gran división del trabajo aplicado a la
producción en masa.
c. Terciarios:
Engloban todo el sistema productivo o de servicios.
1.5 Características de los métodos avanzados de los sistemas integrados
de manufactura
El alto grado de avance de la tecnología computacional y de informática
en los últimos años ha permitido la creación de nuevos conceptos y
metodologías para la realización de los procesos de manufactura. La
característica tecnológica de esta nueva revolución industrial es la
posibilidad de la completa automatización de los equipos y maquinaria en
las industrias, así como la integración de sus operaciones.
Sistemas de manufactura
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Se describe como la organización productiva que coordina todos los
elementos relacionados con los sistemas de producción directos e
indirectos como son maquinaria, materiales, mano de obra, diseño,
planeación, así como funciones de mercadotecnia, finanzas etc.
a. Líneas De Transferencia
Una línea de flujo automatizada está compuesta de varias máquinas o
estaciones de trabajo las cuales están conectadas por dispositivos que
transfieren los componentes entre las estaciones según Groover (1990). La
transferencia de componentes se da automáticamente y las estaciones de
trabajo llevan a cabo automáticamente sus funciones específicas.
Las líneas de transferencia son generalmente el más apropiado medio de
producción en caso de una producción relativamente estable, grandes
demandas y donde el proceso de manufactura requiere mucha mano de
obra.
Entonces sus principales objetivos son:
Reducir el costo de mano de obra.
Incrementar la tasa de producción.
Reducir el inventario en proceso.
Minimizar el manejo de material.
Conseguir la especialización de las operaciones.
Conseguir la integración de las operaciones.
Tipos de líneas de Transferencia
Hay actualmente dos formas generales que el flujo de trabajo puede
tener. Esas dos configuraciones son en línea y rotarys.
Tipo En-Línea.
La configuración en línea consiste de una secuencia de estaciones de
trabajo en un arreglo de líneas. La línea puede tener ángulos de 90 grados
para reorientar la pieza de trabajo, por limitaciones de la distribución de
planta y otras razones, pero es considerada configuración en línea.
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Tipo Rotary
La configuración en rotary, las piezas de trabajo son colocadas alrededor
de una tabla circular o disco. Las estaciones de trabajo son estacionarias y
usualmente localizadas alrededor de la periferia externa del disco. Las
partes se mueven en la tabla rotando y son registradas o posicionadas, en
un sentido, en cada estación para su operación de ensamble.
Tipo En-Línea Tipo Rotary
La selección entre los dos tipos
depende de la aplicación.
El tipo de rotary es limitado a
pequeñas piezas y a más pocas
estaciones.
No hay mucha flexibilidad en el
diseño de la configuración del
rotary.
Por ejemplo, el tipo de disco no
permite por si mismo proveer un
almacén entre estaciones.
Por otro lado, el rotary usualmente
envuelve piezas de equipo de bajo
costo y regularmente requiere
menos espacio en el piso.
El diseño en Línea es preferible
para piezas grandes
Pueden acomodar un gran
número de estaciones de
trabajo.
Las maquinas en línea pueden
fabricar con un almacén para
suavizar el efecto de los paros
irregulares.
Los mecanismos de transferencia de las líneas automatizadas no sólo
mueven los componentes o ensambles entre estaciones adyacentes,
también pueden orientar y localizar las partes en la posición para su
procesamiento en cada estación.
Los métodos generales para transportar componentes o piezas de trabajo
en líneas automatizadas pueden clasificarse dentro de las siguientes tres
categorías:
Transferencia continua
Las partes se mueven continuamente a una velocidad constante. Estos
sistemas son relativamente fácil de diseñar y fabricar, y permiten una alta
tasa de producción. Ejemplo de su uso: Compañías embotelladoras de
bebidas.
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Transferencia intermitente o sincronizada.
Las piezas de trabajo son transportadas con un movimiento discontinuo.
Las estaciones de trabajo están fijas y las piezas de trabajo son
transportadas y localizadas en la posición correcta para su procesamiento.
Todas la piezas de trabajo son transportadas al mismo tiempo por eso es
llamada también transferencia sincronizada. Un ejemplo de su uso son lo
ensambles.
Transferencia no sincronizada.
Cada pieza de trabajo es transportada a la próxima estación cuando su
procesamiento en la estación actual ha sido terminado. Cada parte se
mueve independientemente de la otras partes, alguna parte puede
estarse procesando, mientras las demás son transportadas.
Este sistema ofrece gran flexibilidad, lo que puede ser una gran ventaja en
ciertas circunstancias, también ayuda al balanceo de líneas, y un stock de
partes puede ser incorporado para evitar los paros de líneas cuando falla
una estación. La desventaja es que este sistema tiene un ciclo más lento
que los otros.
Estas tres categorías pueden distinguirse por el tipo de movimiento que se
imparte a la pieza de trabajo mediante el mecanismo de transferencia. El
tipo más apropiado para una aplicación dada depende de factores tales
como:
Los tipos de operaciones a ejecutar.
El número de estaciones en la línea.
El peso y tamaño de las piezas de trabajo.
Si se incluyen estaciones manuales.
Tasa de producción requerida.
Balanceo de varios tiempos de proceso en la línea.
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b. Control Numérico
Se considera control numérico a todo dispositivo capaz de dirigir
posicionamientos de un órgano mecánico móvil, en el que las órdenes
relativas a los desplazamientos del móvil son elaboradas en forma
totalmente automática a partir de informaciones numéricas definidas, bien
manualmente o por medio de un programa.
Ámbito de aplicación del control numérico
Como ya se mencionó, las cuatro variables fundamentales que inciden en
la bondad de un automatismo son: productividad, rapidez, precisión y
velocidad.
De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qué tipo de
automatismo es el más conveniente de acuerdo al número de piezas a
fabricar. Series de fabricación:
Grandes series: (mayor a 10.000 piezas)
Esta producción está cubierta en la actualidad por las máquinas transfert,
realizadas por varios automatismos trabajando simultáneamente en forma
sincronizada. Series medias: (entre 50 y 10.000).
Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los
copiadores y los controles numéricos. La utilización de estos automatismos
dependerá de la precisión, flexibilidad y rapidez exigidas.
El control numérico será especialmente interesante cuando las
fabricaciones se mantengan en series comprendidas entre 5 y 1.000 piezas
que deberás ser repetida varias veces durante el año. Series pequeñas:
(menores a 5 piezas) Para estas series, la utilización del control numérico
suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente
compleja como para justificarse su programación con ayuda de una
computadora.
Pero en general, para producciones menores a cinco piezas, la
mecanización en máquinas convencionales resulta ser más económica. A
continuación, podemos ver un gráfico que ilustra de forma clara lo
expresado anteriormente.
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Ventajas del control numérico
Las ventajas, dentro de los parámetros de producción explicados
anteriormente son:
Posibilidad de fabricación de piezas imposibles o muy difíciles.
Gracias al control numérico se han podido obtener piezas muy
complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la
fabricación de aviones.
Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable
para el trabajo con productos peligrosos.
Precisión. Esto se debe a la mayor precisión de la máquina
herramienta de control numérico respecto de las clásicas.
Aumento de productividad de las máquinas. Esto se debe a la
disminución del tiempo total de mecanización, en virtud de la
disminución de los tiempos de desplazamiento en vacío y de la
rapidez de los posicionamientos que suministran los sistemas
electrónicos de control.
Reducción de controles y desechos. Esta reducción es debida
fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una
máquina herramienta con control numérico. Esta reducción de
controles permite prácticamente eliminar toda operación humana
posterior, con la subsiguiente reducción de costos y tiempos de
fabricación.
Clasificación de los sistemas de control numérico.
Se dividen fundamentalmente en:
Equipos de control numérico de posicionamiento o punto a punto.
Equipos de control numérico de contorneo.
Supongamos una pieza colocada sobre la mesa, y que en el punto A se
quiere realizar una perforación. Sea el eje X el eje longitudinal de la mesa y
el eje Y el eje transversal. B representa la proyección del eje del útil sobre la
mesa.
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El problema de llevar el punto A al punto B se puede resolver de las
siguientes formas:
Accionar el motor del eje Y hasta alcanzar el punto A, a continuación el
motor del eje X hasta alcanzar al punto B.
Análogo al anterior, pero accionando primero el motor del eje longitudinal
y después el del transversal. Estos dos modos de posicionamiento reciben el
nombre de posicionamiento secuencial y se realiza normalmente a la
máxima velocidad que soporta la máquina.
Accionar ambos motores a la vez y a la misma velocidad. En este caso la
trayectoria seguida será una recta de 45º. Una vez llegado la altura
del punto B, el motor del eje Y será parado para continuar exclusivamente
el motor del eje X hasta llegar al punto B. Este tipo de posicionamiento
recibe el nombre de posicionamiento simultáneo (punto a punto).
Accionamiento secuencial de los motores pero realizando la aproximación
a un punto siempre en el mismo sentido. Este tipo de aproximación recibe
el nombre de aproximación unidireccional y es utilizado exclusivamente en
los posicionamientos punto a punto.
En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la
información suministrada por el programa y antes de iniciarse el
movimiento, el camino total a recorrer. Posteriormente se realiza dicho
posicionamiento, sin importar en absoluto la trayectoria recorrida, puesto
que lo único que importa es alcanzar con precisión y rapidez el punto en
cuestión.
Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (rectas
según los ejes) es necesario que el sistema de control posea características
especiales.
Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos de
contorneo.
Los sistemas de contorneo gobiernan no sólo la posición final sino también
el movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se realiza la
interpolación. En estos equipos deberá existir una sincronización perfecta
entre los distintos ejes, controlándose, por tanto, la trayectoria real que
debe seguir la herramienta. Con estos sistemas se pueden generar
recorridos tales como rectas con cualquier pendiente, arcos de
circunferencia, cónicas o cualquier otra curva definible
matemáticamente. Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados
complejos, torneados, etc.
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Por último, se puede decir que un equipo de control numérico paraxial
puede efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un
equipo de contorneo podrá realizar los trabajos propios de los equipos
punto a punto y paraxial.
c. Sistemas Flexibles De Manufactura
Los FMS según Korem (1993) proveen la eficiencia de la producción en
masa para la producción en lotes pequeños. El término producción en
lotes pequeños es aplicado para partes manufacturadas en un rango de
varias unidades hasta un máximo de 50, la demanda anual de la parte es
poca.
El término producción en masa se aplica cuando una gran tasa de
producción anual es requerida, y entonces el uso de máquinas de
propósito especial puede ser justificado. Cuando existe baja demanda y
una gran variedad de productos, un FMS puede hacer posible reducir los
costos de producir partes en medianas y pequeñas cantidades.
Flexibilidad
Es la habilidad de una entidad para desplegar y replegar sus recursos de
forma eficaz y eficiente en respuesta a las condiciones cambiantes. Esta
variabilidad del entorno puede adoptar las siguientes formas:
En la demanda
En el suministro
En los productos
En los procesos
En el equipamiento y mano de obra
Componentes del FMS
La adecuada combinación del control por computadoras, las
comunicaciones, el proceso de manufactura y el equipo pueden habilitar
una sección en la planta orientada a aspectos de producción de una
organización, para responder rápida y económicamente de una manera
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íntegra a cambios a cambios significativos en su operación. Se tienen
tres componentes básicos del FMS según Greenwood (1988) y Groover
(1990):
1. Estaciones de procesamiento.
Las estaciones de trabajo son típicamente computarizadas con un control
numérico. Este sistema se diseño con otros equipos de procesamiento,
incluyendo estaciones de inspección, ensamble y hojas metálicas.
Ejemplos:
Máquinas herramientas y sus sistemas de control
Estación de soldadura
Estación de montaje y submontaje
2. Manejo de material y almacenamiento.
Varios tipos de equipo son usados para transportar las partes trabajadas y
ensambladas entre las estaciones de procesamiento.
Ejemplos:
Manejo de material
Sistemas de vehículos guiados automáticamente
Horquillas para levantar carros
Almacenaje
Carga/Descarga
Almacenaje automático y sistemas de recuperación
Racks
3. Sistema De Control Computarizado
Este es usado para coordinar las actividades de las estaciones de
procesamiento y el sistema de mano de obra.
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Ejemplo:
El sistema de computación quien tiene la tarea de coordinar la tarea del
equipo.
Los objetivos del FMS son:
Incremento de la utilización del equipo y capital.
Reduce al inventario en proceso y el tiempo de preparación.
Reduce substancialmente los tiempos de ciclo.
Reducción de inventario y pequeños lotes.
Reducción de fuerza de trabajo.
Facilidad para adaptarse rápidamente a los cambios de diseño.
Consistencia en la calidad.
Reducción del riesgo como resultado del fracaso de un producto
Control gerencial conciso.
Mejoramiento de la imagen en el mercado / credibilidad.
Reduce el requerimiento de espacio en el piso de producción.
Planeación de los sistemas de manufactura flexible
El adquirir e implementar un FMS representa una mayor inversión y
compromiso por la compañía. Es importante que la instalación del sistema
sea precedido por un completo procedimiento de planeación y diseño.
Los factores a tomarse en cuenta son:
Volumen de trabajo producido por el sistema. Cantidad y tipo de
material
Variaciones en la rutina del proceso. Secuencias, incremento en la
variedad del producto, el ciclo y distribución.
Características físicas del trabajo de la parte. El tamaño y peso de la
parte
Familia de partes definidas.
Requerimientos de mano de obra
Rango apropiado de volumen de producción de 5000 a 75000
partes por año.
Mínimo número de maquinaria
Tolerancia normal mínima de trabajo. +- 0.002
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Aplicaciones
Hay varias maneras de clasificar los FMS. Una clasificación que algunas
veces es hecha en FMS es la diferencia entre células de manufactura y
FMS. No hay una línea divisoria clara. Regularmente el termino de célula
puede ser usado para definir un grupo de maquinas que consiste de
maquinas manuales o automáticas operadas manualmente o
combinación de ambas. La célula puede o no incluir sistemas automáticos
de manejo de material y puede o no ser controlada por computadora.
El termino FMS generalmente significa una automatización completa
consistiendo de estaciones de trabajo, manejo de material y control por
computadora automáticos.
El proceso o ensamble de equipo usado en FMS depende del tipo de
trabajo que completa el sistema. En un sistema diseñado para operaciones
de maquinado, el principal uso es en maquinas CNC. Sin embargo el
concepto de FMS esta siendo aplicado a otros procesos. La siguiente es
una lista del tipo de maquinas usadas en estaciones FMS:
Centros de maquinado
Cargadores
Módulos de Fresado
Módulos de Torneado
Estaciones de Ensamble
Estaciones de Inspección
Maquinas procesadoras de Hojas de Metal
Estaciones de Forjado.
Configuración De La Distribución FMS
El sistema de manejo de material establece la distribución FMS. El tipo de
distribución común puede ser dividida en las siguientes cinco categorías:
1. En Línea
La configuración en línea es mas apropiada para sistemas en la cual la
ruta de las partes de una estación a la otra es bien definido sin ningún flujo
de retroceso. La operación aquí es muy similar a las líneas de transferencia.
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El trabajo siempre fluye en una dirección. Dependiendo de la flexibilidad
y el almacenamiento es posible hacer retrocesos en el flujo de trabajo.
2. Enlace
La configuración de enlace consiste en que, las partes usualmente fluyen
en una dirección alrededor del enlace con la capacidad de parar en
cualquier estación. Las estaciones de carga y descarga son localizadas en
un extremo del enlace. Un sistema de manejo de materiales secundario es
mostrado en cada estación para permitir a las partes moverse sin
obstrucción.
3. Escalera
La configuración de escalera es una adaptación de la de enlace. Esta
contiene peldaños en la cual estaciones de trabajo son localizadas. Los
peldaños incrementan los posibles caminos de obtener un maquina.
Esta reduce la distancia promedio recorrida y entonces reduce el tiempo
de transferencia entre estaciones.
4. Campo Abierto
La configuración de campo abierto es también una adaptación de la
configuración de enlace. Esta consiste de enlaces, escaleras y vías
organizadas para alcanzar requerimientos de procesamientos deseados.
Este es adecuado para procesamiento de grandes familias de partes.
5. Célula de robot centrado
Finalmente la configuración de célula de robot centrado es relativamente
una nueva forma de sistema flexible en la cual uno o mas robots son
usados como sistemas de manejo de material.
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d. CIM (Sistema De Manufactura Computarizado)
CIM es un sistema de manufactura computarizado que está formado por
máquinas de control numérico y un sistema de manejo de materiales
automatizado.
CIM es la forma más moderna y más automatizada de la producción.
Implica unir diferentes fases de la producción y crear un sistema totalmente
integrado.
La manufactura integrada por computadora (CIM) se refiere a la
información integrada procesando los requerimientos para las tareas
técnicas y operacionales de una industria. Las tareas operacionales
pueden ser referidas como la planeación de la producción y sistemas de
control.
Según Dominguez (1993), dentro de cualquier sistema integrado por
computadora se pueden distinguir cuatro componentes principales:
Ingeniería de diseño automatizada (CAE). En esta área se incluyen
CAD, programación NC, diseño de herramientas, ajustes o fijaciones
y moldes, planificación del control de calidad y planificación del
proceso productivo. Esta ultima función es el elemento unidor entre
CAD y CAM y recibe el nombre de CAPP cuando esta
automatizado.
Dirección de las operaciones. Esta área gobierna la adquisición de
los materiales, buscando la eficiencia en costos por lo que debe
incluirse un modulo de contabilidad de costos. Es necesario también
incluir un modulo para la plantación y control de la producción.
Manufactura Asistida por Computadora. Esta área se encargara por
una parte de la fabricación e inspección de las piezas y
componentes de los artículos y por otra parte el montaje e
inspección de los artículos terminados o Sistema Inteligente de
almacén.
Beneficios potenciales del CIM
Mejora el servicio a clientes
Mejora la calidad
Menor tiempo de proceso
Menor tiempo de entrega de proveedores
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Menor tiempo de entrega a clientes
Mejora en el rendimiento de los programas
Menor tiempo en la introducción en el mercado de nuevos
productos
Superior flexibilidad y capacidad de respuesta
Mejora en la productividad
Reducción de la producción en curso
Reducción de los niveles de inventario
e. Celdas De Producción
Otra forma como se conoce las celdas de producción es células de
producción.
Más allá de gestión por células, de lo que se habla es de células de
producción.
El concepto en realidad es muy intuitivo, ya que como sabes las células son
las unidades independientes más pequeñas de los organismos.
La gestión por células de producción, es simplemente organizar las
empresas en compartimentos individuales, independientes y dinámicos,
para que cada parte de la cadena de valor en la empresa resuelva sus
propios problemas, teniendo una dirección propia y sobre todo cierta
independencia de las grandes líneas de decisión.
Cada célula de producción se deberá encargar de un proceso específico,
deberá tener una dirección propia, deberá trabajar por resultados o tareas
y será autónoma en decisiones de su organización interna, pero
dependiente de labores a realizar.
Una de las ventajas de trabajar por células es que cada una de ellas se
pueden adaptar fácilmente a los cambio del mercado haciendo a la
organización en su conjunto más eficiente.
Como en toda industria moderna cada célula deberá tener las siguientes
características:
Centrarse en producción de alta calidad, con mejor diseño y
habilidad técnica.
Organizar su proceso productivo con el propósito de reducir el
volumen de inventarios y trabajos en proceso, aumentando la
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eficiencia y aumentar su capacidad de respuesta a los cambios
del mercado.
Buscar aumentos de la productividad constantes con el fin de
mejorar la calidad del producto y reducir los costos en mano de
obra.
Las células de producción deben manejar inventarios pequeños
suficientes para no parar la producción.
Se deben manejar sistemas de información dinámicos, para que el
intercambio entre células de producción sea adecuado y se debe
compartir un proceso conjunto con otras células de control de
calidad y políticas externas.
f. Robótica industrial
La palabra robot deriva del checo robota que significa trabajador, pero no
es eso exactamente lo que se entiende hoy en día como el significado de
esta palabra.
Actualmente se define como robot a un manipulador multifuncional,
reprogramable, diseñado para mover materiales, piezas, herramientas u
otros dispositivos especializados, a través de distintos movimientos, para el
desempeño de una variedad de tareas.
Los robots son máquinas automatizadas, en forma de herramientas
automatizadas para el manejo de materiales o de máquinas para
procesos como soldado o pintura. Su utilización debe decidirse después de
un cuidadoso análisis económico, en el marco de un programa de
automatización general y buenas prácticas de manufactura. En general su
implementación para seguir el ritmo de las tendencias de los competidores
por si sólo tiende al fracaso.
El personal que trabajará con robots debe ser especialmente sensibilizado,
en el sentido de la típica comparación entre humanos y robots.
Es cierto que en general la implementación de estos sistemas remplaza
parte de la fuerza laboral humana, pero no lo hace en mayor grado que
otros avances tecnológicos en el área de la automatización.
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Un robot es una compleja máquina que está compuesta por cuatro
subsistemas mayores:
Manipulador
El manipulador es un ensamblaje de eslabones y articulaciones que
permiten rotación o traslación entre dos de los eslabones. Estos eslabones
son sólidos y son sostenidos por una base (horizontal, vertical o suspendida),
con una articulación entre la base y el primer eslabón. El movimiento y las
articulaciones definen los “grados de libertad” del robot. Una
configuración típica de un brazo robot es la de tres grados de libertad, a la
que se añaden las posibilidades de movimiento en la muñeca, llegando a
un total de cuatro a seis grados de libertad. Algunos robots tienen entre
siete y nueve grados de libertad, pero, por su complejidad, son menos
comunes.
La base es rígida y está sujeta a una plataforma que la sostiene,
generalmente, pero no siempre, el suelo. Cuando se puede mover,
comúnmente lo hace a lo largo de un eje y es para sincronizar el
movimiento del robot con el de otros equipos. De esta manera el
movimiento de la base sumado al movimiento tridimensional del
manipulado proporcionan cuatro grados de libertad.
Las distintas posiciones y movimientos se logran con las diferentes
relaciones entre las articulaciones y los eslabones. La superficie definida por
el máximo alcance del extremo del manipulador es llamada volumen de
trabajo, mediante él se suele identificar la configuración de un robot. Las
configuraciones típicas en este sentido son la cartesiana, cilíndrica, esférica
o antropomórfica. Dentro de ellos se destacan por su flexibilidad el sistema
polar y el de brazo articulado (antropomórfico). Por esto la mayor parte de
los robots usados para acabados y soldadura por punto en la industria
automotriz son de estos dos tipos.
La otra forma de clasificar los manipuladores se refiere al movimiento de la
articulación, estas pueden ser:
Transversales, el eslabón que se mueve lo hace en forma
perpendicular al eslabón que lo sostiene.
Rotacionales, el eslabón rota en torno a un eje perpendicular a él.
Telescópicas, el eslabón se mueve paralelamente al soporte, en el
mismo sentido.
Pivotiales, el eje de rotación es perpendicular al eje del eslabón.
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Herramientas del extremo del brazo
El manipulador o brazo es el dispositivo físico usado para mover la
herramienta; muñeca y end-effector o carga útil desde un lugar a otro.
Este manipulador es manejado por el sistema de potencia, a través de un
movimiento programado almacenado en el sistema de control.
La muñeca, montada en el extremo del brazo, permite pequeños cambios
de orientación del end-effector y lo sostiene.
El end-effector es en general, la interface entre el robot y la operación de
manufactura.
La muñeca es considerada parte del aparejo de herramientas del extremo
del brazo, ya que es casi tan especializada en su aplicación como el end-
effector.
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1.6 Actividades Principales De La Administración De Operaciones Y Su
Relación Con Otras Funciones De La Empresa
La función de las operaciones incluye, no solo departamentos y grupos
asociados específicamente con el sistema de producción, si no que
también incluyen diversos grupos y actividades.
Para facilitar la descripción, es conveniente dividir el campo del área de
operaciones en una serie de áreas de actividad:
Áreas de actividad Función principal
Estrategias de operaciones Determinar las áreas criticas de
operaciones para apoyar la
estrategia global de la
organización
Planeación de productos Seleccionar y diseñar los productos
de la organización
Planeación de la capacidad Determinar cuando, que tanto de
las instalaciones, equipo y mano
de obra se debe tener disponible
Localización de las instalaciones Decidir la ubicación de las
instalaciones para la producción,
almacenaje y otros importantes
Diseño del proceso de
transformación
Determinar los aspectos físicos de
la transformación, para las
actividades de producción
Distribución de las instalaciones Desarrollar un diseño para el flujo
apropiado y distribución de
equipos dentro de las instalaciones
Diseño de la estación de trabajo Determinar la mejor manera de
utilizar la mano de obra en el
proceso
Planeación agregada Anticipar las necesidades anuales
de mano de obra, equipo e
instalaciones
Administración de inventarios Decidir la materia prima, trabajos
en procesos y artículos terminados
Administración de proyectos Aprender como planear y
controlar las actividades del
proyecto para cumplir los
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requerimientos de desempeño,
programa y costo
Programación Determinar cuando se deben
realizar las actividades de
transformación
Control de calidad Determinar como se deben
desarrollar cada actividad para
los estándares de calidad
Confiabilidad/mantenimiento Determinar el desempeño
adecuado tanto como los
procesos de transformación
En el campo del área de estrategia de operaciones debe dar como
resultado un patrón consistente de toma de decisiones en las operaciones
y una ventaja de competitividad para la compañía.
La mayoría de los autores están de acuerdo que las estrategias de las
operaciones es una estrategia funcional, que debe guiarse por la
estrategia empresarial y dar como resultado un patrón consistente en la
toma de decisiones:
Diseño de decisión Algunas preguntas a responder
Diseño del producto y del servicio ¿Qué productos o servicios
debemos ofrecer?
¿Cómo debemos diseñar estos
productos o servicios?
Gestión de calidad ¿Quién es el responsable de la
calidad?
¿Cómo definimos la calidad que
queremos en nuestro servicio o
producto?
Diseño de proceso y planificación ¿Qué procesos necesitarán estos
productos y en que orden?
De capacidad ¿Qué equipo y tecnología son
necesarios para estos procesos?
Localización ¿Dónde situaremos las
instalaciones?
¿en que criterios nos basaremos
para elegir la localización?
Diseño de la organización ¿Cómo organizaremos la
instalación?
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¿Qué tamaño deberá tener para
cumplir el plan?
Recursos humanos y diseño ¿Cómo proporcionar un entorno
de trabajo racionalmente bueno?
¿Cuánto se puede esperar que
produzcan nuestros empleados?
Gestión del abastecimiento ¿Deberíamos fabricar
determinados componentes o
comprarlo?
¿Quiénes son nuestros
proveedores y quien puede
quedar integrado en nuestro
programa electrónico?
