noviembre 2016 - Cámara Chilena de Refrigeración y ... · PDF fileCámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. Documento Nº 001-2013 Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración

Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. Documento Nº 00i-2013 Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración con Amoníaco

Copyright © 2016 por La Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G.

Pág.: ii

Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. www.cchryc.cl

Documento Nº 001-2013 rev. 2 – noviembre 2016



Pág.: iii

Introducción Ante la necesidad de contar con un Manual de Buenas Prácticas para sistemas de Refrigeración con Amoníaco, la Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. (CCHRyC), junto con la activa participación de profesionales y organizaciones del rubro, preparó el presente documento. Fundamento La confección del presente Manual es una respuesta a una necesidad concreta de la industria, en términos de seguridad, tanto para sus operadores como para sus usuarios y el público en general, que debe considerarse en los sistemas de refrigeración que usan amoníaco como refrigerante. La necesidad de un Manual de Buenas Prácticas se fundamenta principalmente en:

• La existencia de una gran cantidad de sistemas de refrigeración que usan amoníaco como refrigerante en Chile.

• El desconocimiento general de los riesgos asociados al uso del amoníaco como refrigerante, conlleva riesgos importantes si no se consideran los aspectos de seguridad correspondientes.

• La inexistencia de reglamentos formales que permitan fiscalizar los sistemas de refrigeración con amoníaco en forma objetiva. Esto deja dicha fiscalización sujeta al criterio individual.

• La necesidad de contar con un instrumento que permita educar a los usuarios de los sistemas de refrigeración con amoníaco, para que tengan una adecuada comprensión de su funcionamiento y de los aspectos de seguridad asociados.

Objetivos

• Establecer las condiciones de seguridad mínimas, que deben cumplir los sistemas de refrigeración con amoníaco industriales, a fin de garantizar la protección de las personas, los bienes y el medio ambiente.

• Establecer contenidos básicos, para una clara comprensión, por parte de los usuarios, de

las principales características de un sistema de refrigeración, operando con amoníaco, con la finalidad de minimizar sus riesgos y controlarlos cuando sea necesario.

• Educar, difundir, fomentar la necesidad de contar con instalaciones de refrigeración con

amoníaco seguras y dar las herramientas apropiadas para ese fin.

• Establecer procedimientos de trabajo seguro, aumentar los estándares de seguridad, a fin de profesionalizar la labor de los operadores de los sistemas de refrigeración con amoníaco.

• Capacitar, a quienes involucre, para cambiar de mentalidad en toda la organización que

trabaja con sistemas de refrigeración con amoníaco, buscando así minimizar los riesgos asociados.



Pág.: iv

Exclusiones

• Sistemas de almacenamiento de amoníaco • Sistemas de Refrigeración en embarcaciones • Sistemas de Refrigeración móviles

Consideraciones respecto al Manual: • Este manual se desarrolló gracias al aporte de profesionales del campo de la refrigeración

industrial, que entregaron sus mejores conocimientos teóricos y experiencia práctica. • En la preparación de este manual participó activamente el Ministerio de Salud. • En la preparación de este manual se contó con el apoyo del International Institute of

Ammonia Refrigeration (IIAR). • En este manual se entregan disposiciones tanto de carácter obligatorio, como de

recomendación, quedando claramente establecida cada condición. • El presente manual NO es un manual de diseño. • El presente manual solo cubre instalaciones terrestres. Quedan expresamente excluidos

los sistemas implementados en naves marítimas y aéreas, así como también en cualquier transporte terrestre que opere al amparo de otras normas, estándares y reglamentos.

• Sólo se consideran sistemas de refrigeración con amoníaco de circuito cerrado que operan por compresión de gases.

• El presente manual será sometido a un proceso de mejora continua. • El presente manual es aplicable a instalaciones nuevas y existentes, ya que cubre

situaciones de construcción, remodelación y de ampliación. • En términos del manejo de sistemas de refrigeración, este manual cubre la operación, el

mantenimiento y los cuidados a tener en consideración durante los períodos de detención prolongada (hibernación)

• En este manual se utiliza el Sistema Internacional de Unidades (SI). Información importante La información contenida en este manual ha sido obtenida de fuentes reconocidas en la industria, sin que ello implique que sea infalible. Puede darse el caso que, bajo ciertas circunstancias, algún punto de este manual no sea totalmente aplicable. Si bien la CCHRyC recomienda el uso de este manual por instituciones del estado, la industria privada y otros, esta publicación pretende ser voluntaria y no vinculante. La CChRyC no asume obligación o responsabilidad alguna en relación con cualquier información contenida en este manual. Se debe tener en cuenta que los diferentes códigos, normas, decretos supremos y reglamentos, mencionados en este manual, son actualizados periódicamente. Es responsabilidad de cada usuario consultar las versiones actualizadas.



Pág.: v

Derechos de autor Este Manual será de libre disposición. Todos los derechos de autor corresponden a La Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. (CChRyC) – Copyright. Este Manual fue desarrollado por el Comité de Refrigeración con Amoníaco de la Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G., y sometido al Comité de Normas, a consulta pública y a la Junta de Directores de la Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G.



Pág.: vi

Agradecimientos Agradecemos a cada uno de los profesionales que aportaron generosamente sus conocimientos, experiencias y profesionalismo para preparar este manual. Además, agradecemos al International Institute of Ammonia Refrigeration (IIAR), quienes al conocer este proyecto, no dudaron en brindarnos su apoyo y permitirnos utilizar su información. A ellos reconocemos sus derechos de propiedad intelectual. Hacemos mención especial, por su participaci, a los señores (por orden alfabético): Avogadro Aguilera - Mutual de la C.Ch.C. Alberto Mayer - A. Mayer Refrigeración Industrial S.A. Alfonso Narvaez - Ditzler Chile Alfredo Pinto - Frigorífico Andino S.A. Andrés Acuña - Inge-Frío S.A. Axel Busch - Nestle Chile S.A. Bernardo Mesa - Refricentro S.A. Carlos Bravo - Johnson Control S.A. Carlos Paredes - Firku Ltda. Carolina de la Fuente - Ministerio de Salud Carlos Vera - Sitrans Ltda. Cristian Cuadra - CCU Daniel Faundez - A. Mayer Refrigeración Industrial S.A. Giorgio Magnani - Intercal S.A. Guillermo Cereceda - Nestle Chile S.A. Jaime Dominguez - Agroequipos Ltda. Jaime Puentes - Carozzi Juan Arias - Comercial Guntner Chile Ltda Jonathan Garnica - Johnsons Controls S.A. Jorge Fernandoise - Ecorefrigeración José Antonio San Miguel - Intercal S.A. Luciano Meza - Asesor independiente Luis Pavez - Elohim Ltda. Miguel Esser - A&M Miguel Flores - Cial Alimentos S.A. Miguel guerra - Fabritank Pablo Montecinos - Elohim Ltda. Patrick Fossey - A. Mayer Refrigeración Industrial S.A. Peter Yufer - Refrigeración Natural Ltda. Raúl Bunster - A. Mayer Refrigeración Industrial S.A. Ricardo Alvarado - Alfa Laval Roberto Santander - USACH Rodrigo Espinoza - Inema S.A. Sergio Acevedo - Frutera Aguas Blancas Ltda. Sergio Albornoz - Academia nacional de Bomberos de Chile Sergio Bahamondez - Inacap Sergio Navarro - A. Mayer Refrigeración Industrial S.A.



Pág.: vii

Índice

Página 1. Capítulo 1 - Definiciones I.- 1 2. Capítulo 2 - Herramientas de gestión gerencial II.- 1 3. Capítulo 3 – Capacitación III.- 1 4. Capítulo 4 - Operación y mantenimiento seguro IV.- 1 5. Capítulo 5 – Diseño e instalación V.- 1 6. Capítulo 6 – Plan de emergencia VI.- 1 7. Capítulo 7 – Auditorías de seguridad VII.- 1

Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. Documento Nº 001-2013 Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración con Amoníaco


Pág.: I.-1

1. Capítulo 1 - Definiciones y terminologías Objetivo El objetivo de este capítulo es proporcionar definiciones a un conjunto de términos utilizados en el presente Manual con el fin de evitar dudas o dobles interpretaciones. Alcance Las definiciones del presente capítulo corresponden exclusivamente a términos cuando son usados en el presente Manual. Las definiciones expuestas en este capítulo no corresponden necesariamente a todos los términos utilizados en el presente manual. Bitácora o Libro de novedades: Libro que permite llevar un registro escrito y cronológico de las diversas acciones de operación y/o mantención. Brigada de emergencia: Grupo organizado de personas preparado para asumir, de forma competente, la responsabilidad de tomar las medidas necesarias para controlar una emergencia frente a un accidente relacionado con el sistema de refrigeración con amoniaco. Brigadista de emergencia: Persona competente y calificada que forma parte de la brigada de emergencia. Cañería o tubería: Material destinado a conducir el refrigerante en el sistema de refrigeración. Cámara frigorífica: Recinto aislado destinado a almacenar y mantener productos que requieren estar a una temperatura determinada.

Carga de amoníaco: La cantidad de refrigerante con que cuenta un equipo o un sistema, normalmente medido en kg. carga (de amoníaco): Del verbo cargar. Competencia (competencia laboral): Aptitudes, conocimientos y destrezas necesarias para cumplir exitosamente las actividades que componen una función laboral, según estándares definidos por el sector productivo. Componente (del sistema de refrigeración): Elementos que forman parte de un sistema de refrigeración a saber: compresores, condensadores, evaporadores, estanques, bombas, válvulas, controles, tuberías y cualquier otro elemento accesorio incorporado. Compresor: Maquinaria o dispositivo mecánico destinado a elevar mecánicamente la presión del gas refrigerante. Condensador: Dispositivo intercambiador de calor donde el refrigerante pasa de su estado de vapor a líquido (cambio de estado), cediendo calor. Deshielo: Procedimiento aplicado a evaporadores que operan como enfriadores de aire, para remover el hielo que se acumula en ellos. Diagrama de flujo: Representación esquemática, en forma de circuito, de un sistema de refrigeración, expresada en un plano y donde se incorporan todos los componentes del sistema. Diagrama de flujo simplificado: Diagrama de flujo en el cual se representan esquemáticamente todas las cañerías y sólo aquellas válvulas e instrumentación que eventualmente pueda ser necesario operar ante una emergencia. Documento



Pág.: I.-2

fundamental para el manejo de accidentes. Elementos de Protección Personal (EPP): Todo equipo o dispositivo, especialmente diseñado, para proteger las partes del cuerpo que se encuentran expuestas a riesgos durante el ejercicio de una labor. Ya sea, por accidentes del trabajo o para evitar enfermedades profesionales. Por definición, se trata de un elemento personal y portable del usuario. Elementos de seguridad: Elementos que son utilizados en forma complementaria a los elementos de protección personal, que permiten realizar la labor con menor riesgo. Estanque: Todo recipiente que contenga refrigerante y que forma parte del sistema de refrigeración. Estanqueidad: Referido al sistema de refrigeración con amoníaco y/o sus componentes corresponde a la cualidad de ser estanco, vale decir sistema ausente de fugas. Evaporador: Dispositivo intercambiador de calor donde el refrigerante cambia su estado de líquido a vapor (cambio de estado) por absorción de calor. Fuga: Escape accidental de refrigerante, ya sea en estado líquido o gaseoso. Puede provenir del refrigerante del sistema de refrigeración propiamente tal, así como también, del refrigerante que se encuentre almacenado en otros recipientes. Instalador: Persona competente para asumir la responsabilidad profesional (en la dirección) en las labores de montaje, tanto mecánicas, eléctricas como de especialidades anexas, además de la puesta en marcha de un determinado sistema frigorífico. Mandante: Persona que en el contrato consensual llamado mandato confía a otra

su representación personal, o la gestión o desempeño de uno o más negocios. Mantención correctiva: Conjunto de tareas técnicas destinadas a restablecer la operación eficaz y segura de un sistema, parte de un sistema o componente que se haya visto forzado a detenerse o ser puesto fuera de servicio, por riesgos asociados a la integridad mecánica, eléctrica o de seguridad. Mantención preventiva: Conjunto de tareas técnicas destinadas a asegurar la funcionalidad, operación continua y segura, sin interrupciones inesperadas, del sistema de refrigeración. Normalmente se basa en instrucciones entregadas, tanto por los fabricantes de los componentes y equipos de refrigeración como por los proyectistas del sistema. Mantenedor: Técnico frigorista competente para realizar labores de mantención preventiva y correctiva de sistemas de refrigeración con amoníaco. Manual de operación: Conjunto de instrucciones técnicas que describen los procedimientos adecuados para el uso y mantenimiento de los sistemas o equipos correspondientes. Modificación del sistema de refrigeración: alteración o cambio de las condiciones originales de diseño del proyecto, incluyéndose también las ampliaciones al sistema y las mejoras del diseño. Operador: Técnico frigorista que se encarga de la operación y funcionamiento, correcto y seguro, de un sistema de refrigeración. Parámetros operacionales: valores fijos, datos fijos o valores de referencia que se consideran en el estudio o análisis de una cuestión.



Pág.: I.-3

Plan de emergencia: Conjunto de acciones organizadas y escritas tendientes a establecer procedimientos escritos para la respuesta frente a la ocurrencia de situaciones de emergencia y/o desastre. Planilla de control: Formulario con recuadros en blanco preestablecidos para ser completado periódicamente con lecturas de los valores operacionales de la operación del sistema de refrigeración. Plano de planta: Plano que indica el área acotada, a escala, en el cual están dibujadas los diferentes componentes del sistema de refrigeración. Las componentes son: compresores, condensadores, evaporadores y estanques debidamente identificados, en los mismos términos como están identificados en el diagrama de flujo. Presión de descarga: Es la presión del refrigerante medido a la salida del compresor. Presión de diseño: Es la presión máxima para la cual se calcula el sistema y/o sus componentes. Presión de prueba: Es la presión a la cual se somete el sistema en su totalidad y/o algún componente en particular para controlar su estanquidad y asegurar su integridad mecánica. Presión de succión: Es la presión del refrigerante medido a la entrada del compresor. Procedimiento de trabajo seguro: Organización eficaz de una serie de actividades y tareas coordinadas que definen claramente la secuencia de operación de manera correcta y segura. Proyectista: Persona competente para asumir la responsabilidad profesional en las labores de diseño, cálculo y selección de los componentes de un determinado sistema de refrigeración con amoníaco.

Prueba de presión: Procedimiento mediante el cual se presuriza a una presión y tiempo predeterminado el sistema, para controlar y asegurar la total estanqueidad de éste. Puente Térmico: Punto donde se transmite más fácilmente el calor que en las zonas aledañas. Purga de Aceite: Consiste en la remoción de aceite desde un sistema de refrigeración. Propietario o representante legal: En este manual el uso de ambas definiciones son lo mismo, y se refieren a la persona que tiene la responsabilidad legal del sistema de refrigeración con amoníaco. Recarga de amoníaco: corresponde a la cantidad de amoníaco incorporada a un sistema de refrigeración como consecuencia de una ampliación, transformación del sistema de refrigeración o pérdida de este producto de una fuga. Sala de máquinas: Espacio de acceso restringido, especialmente diseñado para contener algunos dispositivos componentes del sistema de refrigeración, tales como: compresores, estanques, bombas, tableros y sistemas de control, sin estar limitado a estos componentes. Soldador calificado: Soldador de redes tuberías y equipos (de acero o aluminio) que operan a alta presión, usando diferentes técnicas, y que cuenta con la certificación pertinente para ser considerado calificado. Técnico Frigorista: Persona competente para asumir trabajos de operación, mantención preventiva y correctiva de un sistema de refrigeración, operando con amoníaco. Temperatura de cámara: Corresponde a la temperatura del aire al interior de una cámara frigorífica o recinto climatizado.



Pág.: I.-4

Temperatura de succión: Corresponde a la temperatura del amoníaco en estado gaseoso en la succión del compresor. Variables operacionales: Conjunto de datos o lecturas (variables) relevantes que describen el funcionamiento del sistema. Válvula: Dispositivo que abre, cierra o regula el paso de un fluido por un conducto. Puede ser operada manual o automáticamente. Válvula de seguridad: Válvula que actúa por presión, que se mantiene cerrada por un resorte, u otro medio calibrado, y que está diseñada para abrir automáticamente aliviando la presión en exceso, respecto a un valor de ajuste, evacuando a la atmósfera o a un punto de menor presión en el sistema de refrigeración.



Pág.: II.-1

2. Capítulo 2 - Herramientas de gestión gerencial en sistemas de refrigeración por amoníaco

Objetivo Crear conciencia en el propietario o representante legal de las plantas que cuenten con sistemas de refrigeración con amoníaco, sobre el uso, manejo y riesgos de este refrigerante, de forma de asegurar que se establezcan políticas orientadas al cumplimiento de todos los protocolos necesarios en cada uno de los puntos que se detallan más adelante. Alcance Guiar al propietario o representante legal sobre los conocimientos mínimos que debe tener de su planta, y las políticas y responsabilidades que debe salvaguardar para ejercer su función acorde a las buenas prácticas definidas en este manual. En particular se busca que, desde la alta dirección de la organización, se asuma un rol activo en la implementación permanente de políticas de mantenimiento, operación y planes de seguridad y emergencia, que garanticen una operación segura de la planta. 2.1 Responsabilidades Al igual que en todas las empresas en las que se utilizan sustancias peligrosas o se operan equipos críticos, se deben tener presentes los riesgos asociados como consecuencia de un mal uso, mal diseño o inadecuado mantenimiento, riesgos que conllevan responsabilidades civiles y penales en caso de algún accidente o emergencia. Por lo tanto, todas las personas de una empresa donde exista una instalación

frigorífica son responsables, conforme a su cargo y función, del cuidado, buen uso y correcta operación del sistema de refrigeración, a fin de asegurar la integridad y seguridad tanto de las personas como de la planta. 2.2 Capacitación técnica de la gerencia Los conceptos descritos en la Introducción de este Manual exigen de un conocimiento técnico básico acerca del uso del amoníaco como refrigerante y su manejo seguro. Siendo ésta una exigencia adicional a la labor administrativa del cargo, el propietario o representante legal de la empresa debe capacitarse en las habilidades estipuladas en este Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración con Amoníaco (ver Capítulo 3 – Capacitación). Dicha capacitación busca entregar las herramientas necesarias para comprender la importancia de un manejo adecuado de este refrigerante, crear conciencia del buen cuidado de su planta y las exigencias mínimas que debe contar el personal técnico para asegurar lo anterior. La capacitación debe realizarse de forma tal que abarque a toda la organización, con el objeto de crear conciencia sobre los riesgos asociados a este tipo de sistema de refrigeración. Se debe asegurar, de forma permanente, la implementación de buenas políticas de mantenimiento, planes de capacitación adecuados al personal (ver Capítulo 3 - Capacitación) y planes de emergencia efectivos (ver Capítulo 6 - Planes de Emergencia), según las recomendaciones detalladas en este Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración con Amoníaco.



Pág.: II.-2

2.3 Uso y manejo del amoníaco y como mitigar sus riesgos

El propietario o representante legal será responsable de que la planta cuente con un protocolo documentado sobre el uso y manejo del amoníaco como refrigerante y los riesgos que esto conlleva. Dicho protocolo debe contener todos los elementos y alcances que se establecen en el Capítulo 6 sobre Planes de Emergencia de este manual, y debe ser entregado a cada operario del sistema de refrigeración, manteniendo un registro escrito de recepción y comprensión del mismo. Adicionalmente, el propietario o representante legal debe:

- Estar capacitado en el uso del amoníaco como refrigerante, conocer los riesgos que esto implica, y comprender la importancia de minimizar dichos riesgos.

- Asegurar que las gerencias o jefaturas de la planta tengan la misma capacitación detallada en el punto anterior.

- Asegurar que el protocolo se mantenga vigente y sea conocido y comprendido por todas las personas que ingresen a la planta, sean o no trabajadores de ésta.

2.4 Documentación técnica, planos y

diagramas de flujo El propietario o representante legal será responsable que en la planta se cuente con la información técnica completa de los sistemas de refrigeración, expresada en especificaciones técnicas, planos y diagramas actualizados. Dicha documentación debe estar debidamente almacenada con fácil acceso, en buen estado y disponible cuando se requiera.

Se debe contar, como mínimo, con la siguiente documentación actualizada en dos ejemplares, uno de los cuales deberá ser en papel: 1. Plano de planta de la instalación,

mostrando el trazado de la red, de los sistemas de refrigeración con amoníaco.

2. Diagrama de flujo de los sistemas de refrigeración y sus instalaciones anexas.

3. Diagrama de flujo simplificado para emergencias.

4. Diagrama unilineal del proyecto eléctrico de fuerza y control.

5. Plano de canalización de fuerza eléctrica a todos los equipos de los sistemas de refrigeración Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC).

6. Manual de operación y mantenimiento de los sistemas de refrigeración incluyendo los parámetros de operación de diseño y de operación normal.

7. Manuales de montaje, operación y mantenimiento de los equipos que componen el sistema frigorífico.

8. Certificados de las válvulas, estanques y otros equipos que lo requieran, según lo establecido en el Capítulo 5 - Diseño.

9. Catastro de válvulas de seguridad indicando su ubicación, presión de activación, marca, modelo, año de instalación y última calibración.

10. Catastro de sensores de detección de amoníaco indicando su ubicación, marca, modelo, año de instalación, valor de calibración, fecha de última calibración.

11. Mapa de riesgo (ver Capítulo 006 – Planes de emergencia).

12. Archivador con el Historial de la Instalación: que incluye los planes de mantenimiento preventivo preparados para cada año, mantenimientos correctivos, reparaciones mayores, y



Pág.: II.-3

modificaciones y ampliaciones de la planta.

13. Archivador con copia de los registros de operación de la planta en planillas diarias.

Nota: los puntos 12 y 13 pueden ser solamente electrónicos. Uno de estos archivos debe estar en las oficinas del Gerente o Jefe de Planta y otro a disposición del personal técnico usuario de los sistemas de refrigeración. Adicionalmente, debe disponerse de un Diagrama de flujo, actualizado, en un lugar visible dentro de la Sala de Máquinas, y un Diagrama de flujo simplificado, actualizado, para emergencias, ubicado fuera de la de Sala de Máquinas (en sus accesos). En ambos casos, los diagramas deben estar debidamente enmarcados y protegidos para no decolorarse. 2.5 Propuesta de Contratación de

Operadores El propietario o representante legal es responsable de que se seleccionen y contraten operadores idóneos y capacitados para los sistemas de refrigeración. Estos operadores deben cumplir, como mínimo, con el perfil establecido para este cargo por ChileValora, y lo establecido en los Capítulos 3 - Capacitación y 4 - Operación segura y mantenimiento de este Manual. 2.6 Formación de personal, calificación y

plan de capacitación. El propietario o representante legal es responsable de que la planta cuente con programas de formación, calificación y capacitación del personal técnico de refrigeración. Estos deben cumplir, como mínimo, con el perfil establecido para este cargo por ChileValora, y lo establecido en los Capítulos 3 - Capacitación y 4 - Operación segura y mantenimiento de este Manual.

Además, el personal de operación debe estar debidamente capacitado para llevar a cabo las medidas de emergencia necesarias ante una situación de riesgo, y debe contar con la debida autorización para ello.



Pág.: II.-4

2.7 Mantenimiento de sistemas de seguridad

El propietario o representante legal será responsable de que la planta cuente con un programa de mantenimiento periódico de los sistemas de seguridad. Con este fin, el Jefe de Mantenimiento confeccionará un listado de control “check list”, detallando los puntos de inspección de los sistemas de seguridad, su respectiva frecuencia, y los plazos de renovación de partes y piezas, de acuerdo a las recomendaciones establecidas por los fabricantes. Luego de cada inspección, se entregará a la gerencia un informe detallado con los resultados obtenidos y las observaciones encontradas. 2.8 Cantidad y recargas de amoníaco El propietario o representante legal es responsable de que la planta cuente con un registro de la carga de amoníaco que tiene cada uno de sus sistemas de refrigeración. Además, debe contar con un registro cronológico de todas las recargas de amoníaco que se hayan efectuada a cada sistema de refrigeración detallando las razones que la justifican (idealmente desde el momento de su puesta en marcha). La carga y recarga de amoníaco debe registrarse en kilógramos (kg). Eventualmente deberá de tomar medidas correctivas cuando la recarga de amoníaco exceda los límites establecidos en el Capítulo 4, pto. 4.8. 2.9 Plan de mantenimiento y presupuesto El propietario o representante legal es responsable de que la planta cuente con un plan de mantenimiento ajustado a los requerimientos reales de la misma, y que sea concordante con lo establecido por los fabricantes de los equipos y las buenas prácticas de refrigeración. Así mismo, es responsable de que la planta cuente con un

presupuesto adecuado para su implementación. Contar con un seguro de responsabilidad civil por accidentes. 2.10 Plan de Emergencia El propietario o representante legal es responsable que la empresa cuente con un plan de emergencia conforme a lo establecido en el Capítulo 6 – Planes de Emergencia. El plan de emergencia incluirá todas las acciones y operaciones que el personal responsable de la Sala de Máquinas, operadores de los equipos de refrigeración y personal de seguridad de la planta debe llevar a cabo en caso de su activación. El plan de emergencia debe formalizarse en un documento autorizado por el propietario o representante legal. Este debe ser recibido y comprendido por todo el personal de la empresa durante las capacitaciones correspondientes, según lo establecido en el Capítulo 6 – Planes de Emergencia.



Pág.: II.-5

El propietario o representante legal de la planta debe:

- Garantizar que el Plan de Emergencia sea viable, esté vigente, y sea conocido y comprendido por todas las personas que ingresen a la planta, sean o no trabajadores de ésta.

- Garantizar que el programa de simulacros del Plan de Emergencia se cumpla periódicamente.

2.11 Auditorías de seguridad El propietario o representante legal es responsable de que se efectúen las auditorías de seguridad periódicas a los sistemas de refrigeración por amoníaco de la planta conforme a lo establecido en el Capítulo 7 – Auditoría de Seguridad. Las auditorías deben ser realizadas por una entidad externa a la empresa, con participación del personal técnico y de prevención de riesgos de la planta. De estas auditorías se debe generar un plan de acción.



Pág.: III.-1

3. Capítulo 3 - Capacitación Objetivo Crear conciencia en el propietario o representante legal respecto a su deber de asegurar que todo el personal que trabaje en una planta con sistemas de refrigeración por amoníaco, esté debidamente informado de las funciones que le corresponde cumplir, de forma consistente, con el “Derecho a saber” establecido en D.S. N°40, Reglamento sobre prevención de riesgos profesionales. Igualmente, debe asegurar que el personal cuente con los conocimientos necesarios y las competencias requeridas para realizar las labores propias de su función Alcance Guiar al propietario o representante legal respecto a los conocimientos necesarios mínimos con que deberá contar el personal que trabaje, directa o indirectamente, con los sistemas de refrigeración con amoníaco de la planta, de acuerdo a su cargo y su función. Para ello, se ha determinado una estructura única de Módulos de Materias que deberán conocerse de acuerdo a las funciones que se detallan en la tabla siguiente. Módulos según función:

MODULOS

Cargo

M1 M2 M3 M4

Fund

amen

tos

bási

cos

de

refri

gera

ción

indu

stria

l con

am

onía

co

Ope

raci

ón d

e si

stem

as d

e re

frige

raci

ón c

on a

mon

íaco

Man

teni

mie

nto

y su

perv

isió

n en

sis

tem

as d

e re

frige

raci

ón

con

amon

íaco

Se

gurid

ad in

dust

rial y

no

rmat

ivas

sob

re e

l am

onía

co c

omo

refri

gera

nte

Operador Mantenedor Técnico Frigorista

Sí Sí Sí Sí

Jefe Técnico Sí Sí Sí Sí

Personal de planta de proceso Sí

Gerencia Sí Prevencionista de riesgo Sí Sí Sí

Brigadas de emergencia Sí Sí

Personal Administrativo Sí

En Anexo 003-01 - Estructura única de módulos, se detalla el alcance de cada uno de ellos. Estos módulos serán la base de los cursos que las Instituciones de Capacitación dictarán a las personas que trabajen en ese tipo de plantas.



Pág.: IV.- 2

4. Capítulo 4 - Operación y mantenimiento seguro

Objetivo Crear conciencia en la organización respecto al deber de asegurar la operación eficiente y segura de los sistemas de refrigeración instalados en la planta, poniendo especial énfasis en un adecuado mantenimiento preventivo y correctivo, según corresponda. Alcance Entregar una guía referente a las condiciones que permitan una operación eficiente y segura de un sistema de refrigeración, y sus respectivos lineamientos de mantenimiento. Este capítulo entrega información básica sobre los siguientes aspectos: a) Conocer las condiciones de diseño y funcionamiento de los sistemas de refrigeración con amoníaco que operan en la planta. b) Conocer los procedimientos para un adecuado mantenimiento preventivo y correctivo según corresponda. c) Conocer los riesgos asociados a la operación y mantenimiento de una planta frigorífica, precauciones que deben tener los operadores, buenos hábitos de trabajo y operación, y uso adecuado de los elementos de protección personal (EPP) y de los elementos de seguridad. d) Identificar los parámetros operacionales normales y críticos de un sistema de refrigeración con amoníaco, la necesidad de registrar las variables operacionales respectivas durante la operación, y la importancia que pueden tener estos

registros a la hora de evaluar el funcionamiento del sistema. Más adelante, en este capítulo, se muestra un resumen de los protocolos y rutinas de operación y mantenimiento más comunes. En los anexos de este capítulo se encuentra un desarrollo más detallado de los mismos. Introducción Para trabajar con un sistema de refrigeración con amoníaco, las personas involucradas deben estar debidamente capacitadas y entrenadas (ver Capítulo 3 – Capacitación), y conocer las instalaciones y sus riesgos asociados. La seguridad deberá ser siempre el foco más importante a considerar, priorizando a las personas sobre lo material.



Pág.: IV.- 3

4.1 Documentación, condiciones de diseño y funcionamiento

El jefe de planta, el jefe técnico, los operadores y los mantenedores deben conocer, comprender y disponer de la información detallada a continuación. Además, deben tener pleno conocimiento para qué fue diseñado el sistema y para qué no. Toda la documentación mencionada anteriormente debe mantenerse actualizada y en buen estado, como también estar debidamente almacenada y con fácil acceso. • Toda la información detallada en el

Capítulo 2, punto 2.4: o Plano de planta de la instalación

mostrando trazado de la red de los sistemas de refrigeración con amoníaco.

o Diagrama de flujo de los sistemas de refrigeración y sus instalaciones anexas.

o Diagrama de flujo simplificado para emergencias

o Diagrama unilineal del proyecto eléctrico de fuerza y control.

o Plano de canalización de fuerza eléctrica a todos los equipos de los sistemas de refrigeración (SEC)

o Manual de operación y mantenimiento de los sistemas de refrigeración incluyendo los parámetros de operación de diseño y de operación normal.

o Manuales de montaje, operación y mantenimiento de los equipos que componen el sistema frigorífico.

o Certificados de válvulas, estanques y otros equipos que lo requieran según lo establecido en el Capítulo 5 - Diseño.

o Catastro de válvulas de seguridad indicando su ubicación, presión de activación, marca, modelo, año de instalación y última calibración.

o Catastro de sensores de detección de amoníaco indicando su ubicación, marca, modelo, año de instalación, valor de calibración, fecha de última calibración.

o Mapa de riesgo (ver Capítulo 006 – Planes de emergencia).

o Archivador con Historial de la Instalación: incluye los planes de mantenimiento preventivo preparados para cada año, mantenimientos correctivos, reparaciones mayores, y modificaciones y ampliaciones de la planta.

o Archivador con copia de los registros de operación de la planta en planillas diarias.

• Descripción de parámetros operacionales en condiciones de trabajo.

• Descripción de parámetros en condiciones de detención prolongada.

• Planillas de Control y bitácora o libro de novedades diario de la planta.

• Plan de emergencia. Adicionalmente, se deben mantener los Diagramas de flujo actualizados, a la vista, en un lugar privilegiado en Sala de Máquinas.



Pág.: IV.- 4

4.2 Riesgos y precauciones asociadas a la operación y mantenimiento de un sistema de refrigeración con amoníaco

4.2.1 Buenos hábitos del operador • Es obligación de los operadores conocer

íntegramente el sistema de refrigeración, tanto en terreno como en planos, sus especificaciones y sus respectivos manuales.

• Es obligación de los operadores conocer

el uso de los elementos de protección personal (EPP) (ver anexos Nº 002 al 005-040) y utilizarlos cuando corresponda.

• Es obligación de los operadores conocer,

respetar y hacer cumplir los planes de emergencia.

• Está Prohibido Fumar en el área donde se

ubican los sistemas de refrigeración con amoníaco.

• Los operadores y mantenedores deben

(estar) conocer y estar conscientes del peligro potencial de los posibles escapes de amoníaco (ver anexo Nº 004-001 - Hoja de Seguridad del Amoníaco).

• Está prohibido almacenar materiales en la

sala de máquinas (ver DS 43 – Almacenamiento de sustancias peligrosas).

• Riesgos durante la operación y el

mantenimiento. A continuación, se enumeran algunas buenas prácticas que ayudan a operar y mantener un sistema de refrigeración con amoníaco de forma segura, a fin de minimizar los riesgos de emergencias como un escape de amoníaco.

• Los operadores y mantenedores deben conocer, como mínimo, el presente Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración con Amoníaco.

• Los operadores deben conocer y

comprender el Plan de Emergencia. (ver Capítulo 6 – Plan de Emergencia).

• Los operadores deben conocer y

comprender el Manual de Operación y Mantenimiento de los sistemas de refrigeración con amoníaco de la planta.


conocer, comprender y aplicar el programa de mantenimiento preventivo vigente.


cumplir con los programas de capacitación para poder operar y mantener los sistemas de refrigeración de forma segura (ver Capítulo 3 – Capacitación)


mantener el sistema de refrigeración completamente hermético, e investigar y reportar cualquier escape de amoníaco que se presente.

• Toda fuga de amoníaco debe ser

reparada por personal capacitado con la máxima premura posible. El evento deberá ser registrado en un informe explicando detalladamente las circunstancias de la falla, sus causas y las medidas adoptadas para evitar incidentes similares en el futuro.

• Los mantenedores deben registrar, en un

formato facilitado por la Jefatura de planta, la siguiente información como mínimo:

• Toda reparación realizada en los

sistemas de refrigeración con amoníaco, indicando si corresponde a



Pág.: IV.- 5

mantenimiento preventivo o correctivo, y si está considerado en el programa de mantenimiento preventivo anual.

• Todos los repuestos que sean utilizados. El formato del registro puede ser electrónico. • El operador de planta tendrá un rol

fundamental al momento de enfrentar una emergencia con amoníaco. Por lo tanto, debe conocer a la perfección el Plan de Emergencia. Se considera una buena práctica la participación del operador de planta en la brigada de emergencia.

4.3 Libro de operación diaria En toda Sala de Máquinas de un sistema de refrigeración con amoníaco se debe llevar el registro de algunos parámetros de operación relevantes, a fin de mantener un adecuado control de funcionamiento de cada equipo. Dicho registro debe mantenerse actualizado de acuerdo a un intervalo de tiempo preestablecido. Se recomienda mantener los valores máximos y mínimos de cada parámetro a controlar en un lugar visible de la Planilla de Control, a fin detectar desviaciones en el momento de registrarlos. En la Planillas de Control se deben registrar los parámetros operacionales relevantes del sistema e indicar los equipos que se encuentran en operación. Los parámetros relevantes a controlar son propios de cada sistema, por ello es buena práctica asesorarse con el diseñador del mismo o un profesional competente para definirlos. Algunos parámetros a controlar, sin estar limitado a éstos, son: • Presiones de succión

• Presiones de descarga • Presión de aceite de los compresores • Temperatura de succión de los

compresores • Nivel de aceite de los compresores • Nivel de líquido en el estanque recibidor • Temperatura del medio a enfriar • Temperatura de los recintos refrigerados • Horómetros • Niveles en otros estanques • Presión en bombas de refrigerantes • Voltaje de fuerza y control • Amperaje por fase en tablero general

frigorífico El operador debe controlar la tendencia de las variables de operación registradas, de modo de detectar cualquier desviación con respecto de los parámetros de operación y que las ubique fuera de su rango de operación normal (como: aumento de alguna temperatura y/o presión del sistema, disminución del nivel de aceite, etc.). Las desviaciones deben registrarse, corregirse e informarse a quien corresponda cuando la situación lo amerite. A modo de orientación, en el anexo 004-035 se muestra un listado de variables operacionales anormales con sus posibles causas. El formato de este libro puede ser electrónico. 4.4 Libro de novedades El operador debe mantener un documento foliado en el que se registren los sucesos ocurridos durante su turno. En caso de no ocurrencia de eventos o fallas debe registrarlo explícitamente. Así mismo, se deben registrar y protocolizar los cambios de turno. Cada anotación debe incluir fecha, hora, duración y descripción del suceso, y debe ser firmada por quien lo registra.



Pág.: IV.- 6

El formato de este libro puede ser electrónico. 4.5 Cambio de turno – paso de

información Debe existir un protocolo de cambio de turno entre operadores, que será un acto presencial, y que asegure el traspaso de información entre el personal que ingresa y el que se retira. Se debe disponer de un lugar y tiempo adecuado que asegure el buen traspaso de la información registrada, tanto en el Libro de Operación como en el Libro de Novedades. 4.6 Manejo y almacenamiento de

amoníaco No se recomienda el almacenamiento de amoníaco en la planta que no esté contenido dentro de algún sistema de refrigeración. Si fuese necesario almacenar amoníaco en la planta, debe regirse por lo establecido en el reglamento vigente respecto a Almacenamiento de sustancias peligrosas. (DS 43, 2015) El amoníaco contenido en los estanques, ya sean recibidores o estaciones de bombeo, será considerado como una sustancia en operación y no como almacenada para efectos de este manual, no obstante que los recibidores de líquido de alta presión se encuentran amparados por el DS 43 del año 2015. En caso de ser necesario transportar amoníaco, debe realizarse conforme a lo establecido en el D.S. N° 298 que “regula el transporte de cargas peligrosas por calles y caminos”. En caso de recibir amoníaco de un proveedor externo, se le debe exigir el cumplimiento de esta norma.

4.7 Protocolos de procedimientos o

maniobras Los procedimientos o maniobras deben ser realizados por operadores calificados (ver, Capítulo 3 – Capacitación). Para la ejecución de procedimientos o maniobras que implican riesgo de exposición del personal a escapes de amoníaco deben existir procedimientos escritos de operación segura, los cuales deben respetarse. Algunos de estos procedimientos, sin estar limitado a ellos, son presentados a modo de recomendación en los anexos 004-006 al 004-020 de este Manual. Tanto para las actividades rutinarias como para los procedimientos específicos, los operadores deben estar debidamente capacitados y entrenados, contar con los elementos de protección personal (EPP), y con los elementos de seguridad y mitigación de escapes de amoníaco. Los EPP a usar están descritos, para cada caso, en los anexos 004-002 a 004-005 de este Manual. 4.8 Protocolos de registro de recarga de

amoníaco Se debe llevar un control escrito de cada recarga de amoníaco que se realice. Registrando la cantidad en kg, la fecha y el motivo. Cuando la recarga corresponda a los siguientes porcentajes de la Carga de Amoníaco (total) del sistema debe: • Recarga de < 15 %

Es considerado como punto de mejora, se debe activar plan de acción correspondiente.

• Recarga > 15 %

Es considerado como punto de urgencia y se debe activar plan de acción correspondiente para regularizar esta



Pág.: IV.- 7

situación en el corto plazo, en los próximos 3 meses. El Gerente de Planta debe estar informado de esta situación.

Las recargas producto de modificaciones o ampliaciones de la instalación se registran pero no generan plan de acción. 4.9 Mantenimiento El programa de mantenimiento debe estar descrito detalladamente en el Manual de Operación y Mantenimiento de la planta, que incluye los manuales de los equipos (ver Capítulo 5 - Diseño). De no contar con un programa de mantenimiento adecuado, éste debe ser elaborado a la brevedad por un profesional competente. Se debe contar con procedimientos escritos de operación segura para hacer mantenimiento en el sistema de refrigeración (ver anexos 004 - 021 al 036). Sólo personal calificado en los riesgos, y familiarizado con los procedimientos de trabajo seguro, debe ejecutar y supervisar los trabajos de mantenimiento. El sistema de refrigeración debe ser detenido si su operación representa un riesgo inminente de fuga de amoníaco. La sección que presente dicho riesgo debe ser aislada del sistema y el amoníaco evacuado totalmente. 4.9.1 Mantenimiento preventivo El plan de mantenimiento preventivo anual debe considerar lo especificado por el respectivo fabricante de cada uno de los equipos y componentes principales del sistema (compresores, condensadores, evaporadores, otros intercambiadores de calor, bombas, etc.). Además, debe considerar las siguientes inspecciones

periódicas en todos los sistemas de refrigeración con amoníaco: Revisión Periodicidad

mínima Escapes en tuberías, válvulas, sellos, bridas, etc.

Dos veces al año

Estado general exterior de los componentes

Una vez al año

Estado y vida útil de las Válvulas de seguridad

Dos veces al año

Válvulas reguladoras de presión o de alivio

Una vez al año

Estado aislamiento térmico

Una vez al año

Estado de protección de corrosión

Una vez al año

Detectores de amoníaco

Una vez al año o según lo indicado por fabricante.

Mangueras de trasvasije

Una vez al año, salvo que su fecha de caducidad implique reemplazarlas antes.

Calidad del agua de condensación

Una vez al mes

Contaminación en el amoníaco

Una vez al año

Estado de la señalización

Una vez al año

Estado de las duchas y lava ojos

Una vez al mes

Los operadores y técnicos deberán observar el sistema de refrigeración durante sus actividades cotidianas en búsqueda de posibles anomalías. Después de cada mantenimiento preventivo, se dejará constancia por escrito de lo realizado en Archivador Historial de la Instalación.



Pág.: IV.- 8

4.9.2 Mantenimiento correctivo Cuando sea necesario realizar una reparación o mantenimiento correctivo a un sistema de refrigeración con amoníaco, se debe procurar que esta reparación lleve el sistema a su condición original. Después de cada mantenimiento correctivo, se debe dejar constancia por escrito de lo realizado en Historial de la Instalación. En caso de algún evento como sismo, incendio, etc. se debe revisar la integridad de los sistemas de refrigeración con amoníaco. 4.10 Manejo y disposición de residuos con

presencia de amoníaco Estos serán considerados como residuos peligrosos. Por lo tanto, se debe regir por lo establecido en el D.S. 148 (Reglamento sanitario sobre manejo de residuos peligrosos) para el manejo y disposición de los mismos.



Pág.: V.- 1

5. Capítulo 5 – Diseño e instalación Objetivo Entregar criterios y pautas de diseño e instalación relevantes que están directamente relacionadas con la seguridad de un sistema de refrigeración con amoníaco. Alcance En este capítulo se presentan las exigencias mínimas que se deben cumplir para el diseño, la instalación, la puesta en marcha y la recepción de todo sistema de refrigeración con amoníaco, manteniendo nuestro foco en la seguridad. Lo anterior aplica tanto para instalaciones nuevas como para modificaciones de las existentes. Importante: • Los criterios técnicos aquí expuestos son

una guía en aspectos de seguridad y en ningún caso corresponden a la totalidad de los criterios necesarios para lograr una buena solución de diseño e instalación.

• Cada proyecto tiene condiciones

particulares y requiere de su propio diseño, el que quedará bajo responsabilidad del proyectista.

• La inspección técnica será

responsabilidad del propietario o representante legal.

5.1 Diseño de la planta El diseño de todo sistema nuevo, de toda modificación o ampliación de un sistema existente, debe ser realizado por un profesional calificado con experiencia demostrable, considerando el sistema en su

totalidad, tanto en aspectos de operación como de seguridad. Se considera buena práctica por parte del proyectista el estar disponible para aclarar dudas, errores, discrepancias, etc. que se puedan presentar durante la etapa de instalación. Además, este deberá de supervisar las etapas del montaje y la puesta en marcha, verificando que la instalación cumpla con lo proyectado. 5.1.1 Criterios generales para el buen

diseño A continuación, se presentan algunos criterios y conceptos generales que se deben tener en consideración a la hora de realizar los estudios de factibilidad e ingeniería del proyecto: • Al especificar equipos, accesorios y

válvulas, el diseño debe respetar las recomendaciones de los fabricantes y sus restricciones de operación, especialmente las referidas a presiones y temperaturas máximas de diseño y a la compatibilidad de los materiales con el refrigerante y el medio ambiente.

• Todo diseño NO debe contravenir las

normativas vigentes. Además, se recomienda tener presente las recomendaciones de la industria y las instituciones especializadas como: IIAR, ASHRAE, ASME u otras.

• Todo diseño debe considerar y respetar

los espacios necesarios tales como: accesos, vías peatonales y vehiculares, entorno, energías disponibles del lugar, entre otros.

• Todo diseño debe respetar las leyes,

reglamentos y restricciones del lugar (como: ordenanza municipal, condiciones geográficas, etc.).



Pág.: V.- 2

• En instalaciones nuevas, se debe poner especial atención en la ubicación geográfica de las mismas. Esta ubicación debe estar separada y lejos de áreas densamente pobladas, y asegurase de contar con fácil acceso a los equipos de emergencia.

• El diseño de la planta debe asegurar un

fácil acceso a todos los dispositivos y válvulas del sistema.

• En las zonas peatonales de acceso libre

(se excluyen las zonas de acceso restringido), la altura libre de tránsito debe considerar un mínimo de 2 m. salvo que alguna norma vigente exija una altura mayor, en cuyo caso regirá dicha altura.

• La ubicación de los equipos de

refrigeración debe respetar las indicaciones de los fabricantes, que permitan el acceso necesario para operación y mantenimiento, y una visión completa de los elementos de control. Además, deberá permitir un acceso adecuado en caso de emergencia.

• Las fundaciones y las estructuras de

soporte de los equipos (compresores, condensadores, evaporadores, cañerías, equipos, estanques y todos los componentes del sistema) deben ser diseñadas de acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes, tomando en cuenta las exigencias de cálculos estructurales y sísmicos locales.

• La estructura del edificio debe estar

diseñada y construida acorde al uso que se le dará, considerando todas las cargas, tales como: compresores, acumuladores, bombas, cañerías, evaporadores y otros equipos.

• Para el caso de que los equipos que se

instalen generen fuentes de vibraciones, se debe evitar la transmisión de las mismas al resto del sistema.

• Los equipos y componentes instalados en

la planta, ya sea en el exterior o el interior de la misma, deben contar con condiciones de tránsito e iluminación adecuadas para su correcta inspección y operación, tanto de día como de noche.

• Todas las pasadas de cañerías

(refrigeración, eléctrico fuerza y control, etc.), a través de muros y techos, deben estar selladas.

• No instalar equipos que operen con

chispa o llama (motores de combustión interna, calderas o fuentes de ignición etc.) en Sala de Máquinas.

Los drenajes de recintos en donde existe la posibilidad de derrames de amoníaco o aceites deben ser contenidos (confinados) en forma separada del resto de los drenajes. Por ningún motivo se podrá evacuar amoníaco, aceites u otras sustancias peligrosas al sistema de drenajes públicos. La disposición de residuos se debe hacer de acuerdo a la normativa medioambiental vigente (ver Norma que regula descargas de residuos líquidos a sistemas de alcantarillado. Decreto Supremo MOP N°609, de 1998 - Establece norma de emisión para la regulación de contaminantes asociados a las descargas de residuos industriales líquidos a sistemas de alcantarillado). • Se debe evitar la condensación de agua

sobre la superficie de las cañerías y accesorios del sistema de refrigeración (por medio de aislamiento). Sin embargo, para los casos en los que esto resulte inevitable, se debe considerar la captación y canalización de dichos condensados, así como un recubrimiento superficial adecuado contra la corrosión.

• Se debe proteger todos los equipos y

elementos del sistema de refrigeración contra posibles daños mecánicos. Se



Pág.: V.- 3

debe tener especial cuidado en las zonas de tráfico de grúas y vehículos en general.

• Todas las vías de evacuación deben ser

diseñadas de acuerdo a la normativa vigente (ver normativa de construcción).

• Se debe establecer por lo menos 2 zonas

de seguridad, debidamente señalizadas, de fácil acceso (no bloqueadas) que permitan evacuar a todo el personal del establecimiento. Dichas zonas deben ubicarse en lados opuestos de la planta a fin de poder utilizarlas dependiendo de la dirección del viento.

• En aquellos lugares donde, por

condiciones del entorno o disposiciones legales, sea imposible evacuar eventuales descargas de amoníaco a la atmosfera (ejemplo: válvulas de seguridad) se deberá contar con un sistema de dilución con agua que debe considerar 8 kg de agua por cada 1 kg de amoníaco, que se pueden liberar en una hora. Se debe poner especial atención en evitar el congelamiento del agua y los rebalses a los sistemas de alcantarillado.

• El equipamiento e instalación eléctrica

deben estar conforme a lo establecido por la normativa legal vigente (ver normativas de SEC (Superintendencia de Electricidad y Combustibles)).

5.1.2 Criterios de diseño de la sala de

máquinas Para las salas de máquinas de sistemas de refrigeración con amoníaco se aplican los mismos criterios mencionados en el punto anterior. Sin embargo, existen algunas recomendaciones adicionales que se detallan a continuación:

• Debe considerarse duchas de emergencia y lavaojos con operación mediante pedal o palanca de accionamiento, de acuerdo al DS 594 y considerando lo siguiente:

o Ambos equipos deben estar

permanentemente operativos y alimentados con agua potable en caudal suficiente que asegure el escurrimiento de la sustancia a limpiar, y una operación continua de al menos 30 minutos. Deben ser dispuestos en número y ubicación que permitan el uso seguro y oportuno por el potencial afectado.

o Deben estar protegidos contra

condiciones climáticas locales.

o Se debe comprobar su funcionamiento periódicamente. Para ello se deben considerar las recomendaciones de los fabricantes, el ambiente donde está instalada y el tipo de instalación.

• Ninguna abertura desde la Sala de

Máquinas podrá comunicarse con las vías de escape de la planta.

• En toda Sala de Máquinas las vías de

escape deben ser diseñadas de acuerdo a la normativa vigente (ver reglamento de construcción). Además, deben existir al menos dos puertas o vías de salida para asegurar que siempre haya una ruta de escape segura.

• La iluminación general de la Sala de

Máquinas debe estar conforme a la normativa legal vigente (ver DS 594 - Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo del Ministerio de Salud).

• Cada Sala de Máquinas de refrigeración

debe contar con un sistema de



Pág.: V.- 4

ventilación. En operación normal puede ser natural o forzado. Este sistema debe asegurar:

o Una temperatura interior de la Sala de

Máquinas durante la operación normal adecuada para el trabajo del personal y para el buen funcionamiento de los equipos.

o Una tasa de renovación de aire que

garantice un ambiente adecuado para los ocupantes de la Sala de Máquinas (1).

Nota: (1) Válido para las Sala de Máquinas cerradas. • Cada Sala de Máquinas de refrigeración

debe contar con un sistema de ventilación mecánica para emergencias que debe operar de forma automática y contar con opción de activación manual. Dicho sistema de ventilación mecánica de emergencia debe poder extraer el amoníaco gaseoso de la Sala de Máquinas en situaciones de emergencia, para evitar llegar a concentraciones que puedan afectar a las personas.

Para más información sobre la ventilación de Sala de Máquinas ver el anexo 005-03 de este manual. • Cada Sala de Máquinas debe contar con

un sistema de detección de amoníaco implementado, de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. Dicho sistema debe contar con 2 niveles de acción: advertencia y alarma.

5.1.3 Exigencias mínimas para un diseño

seguro Para cumplir con los estándares mínimos de seguridad sugeridos por este Manual de Buenas Prácticas se deben asegurar los siguientes aspectos como mínimo:

• La Sala de Máquinas debe contar con un

mecanismo que permita detener el sistema de refrigeración desde su exterior, activando de forma simultánea la ventilación mecánica para emergencias.

• Los niveles de advertencia y alarma del

sistema de detección de amoníaco se deberán fijar considerando la normativa legal vigente:

Advertencia: Límite hasta 35 ppm, que corresponde al Límite Temporal Permisible (LTP) según el D.S.- 594 / 1.999 del MINSAL, Artículo 66. Acciones : Activar sistema de ventilación

de emergencia. Iniciar maniobras de detección

y corrección de la anomalía. Alarma: Límite hasta 50 ppm, que corresponde al valor ambiental en exposiciones cortas de duración la cual no se debe sobrepasar en ningún momento, para agentes químicos con efectos agudos reconocidos. Acciones : Ejecutar las acciones de la

advertencia. Activar Plan de Acción y

Emergencia. • Todos los estanques de un sistema

refrigeración con amoníaco deben contar con dos válvulas de seguridad instaladas con su respectiva válvula dual. Para más información, ver anexo 005-06.

• Todas las válvulas seguridad deben estar

configuradas para operar a una presión que no exceda la presión de diseño de la sección o elemento del sistema que proteja. Al respecto, se debe asegurar



Pág.: V.- 5

que la placa de identificación de cada válvula de seguridad corresponda a lo especificado en el proyecto al momento de su instalación.

• No debe haber ninguna válvula de corte

que permitan aislar las válvulas de seguridad, ya sea aguas arriba o aguas abajo de las mismas.

• Debe haber un sistema de alivio de

presión en toda cañería donde pueda quedar confinado el refrigerante líquido.

• En todos los puntos de purga de aceite se

debe instalar una válvula de cierre automático o cierre rápido, antecedida de su respectiva válvula de corte.

• Todo punto de servicio, como purga de

aceite, purga de incondensables y carga de amoníaco, debe ser debidamente protegido con un tapón desmontable adecuado para su respectiva presión de trabajo. Todas las válvulas de seguridad del sistema están absolutamente excluidas de esta consideración.

• Todo estanque y cañería de acero al

carbono debe estar debidamente protegido contra la corrosión.

• Queda estrictamente prohibido utilizar

termómetros con mercurio en sistemas de refrigeración con amoníaco, ya que existe un riesgo de explosión si estos elementos entran en contacto.

5.1.4 Planos y especificaciones técnicas

(EETT) Todo diseño de un sistema de refrigeración nuevo, o cualquier modificación de uno existente, debe quedar debidamente documentado con los planos y EETT actualizados en las carpetas detalladas en el Capítulo 2., a saber:

o Plano de planta de la instalación mostrando trazado de la red de los sistemas de refrigeración con amoníaco.

o Diagrama de flujo de los sistemas de refrigeración y sus instalaciones anexas (tales como: circuito de deshielo por agua, circuito de refrigeración de culatas, etc.).

o Diagrama de flujo simplificado para emergencias.

o Diagrama unilineal del proyecto eléctrico de fuerza y control.

o Plano de canalización de fuerza eléctrica a todos los equipos de los sistemas de refrigeración (SEC).

o Manual de operación y mantenimiento de los sistemas de refrigeración incluyendo los parámetros de operación de diseño y de operación normal.

o Manuales de montaje, operación y mantenimiento de los equipos que componen el sistema frigorífico.

o Certificados de las válvulas, estanques y otros equipos que lo requieran según lo establecido en este capítulo.

o Catastro de las válvulas de seguridad indicando su ubicación, presión de activación, marca, modelo, año de instalación y última calibración.

o Catastro de los sensores de detección de amoníaco indicando su ubicación, marca, modelo, año de instalación, valor de calibración y fecha de la última calibración.

o Mapa de riesgo (ver Capítulo 006 – Planes de emergencia).

o Archivador con el Historial de la Instalación: que incluye los planes de mantenimiento preventivo preparados para cada año, mantenimientos correctivos, reparaciones mayores, y modificaciones y ampliaciones de la planta.

Además, antes de iniciar la ejecución del proyecto (montaje) en la obra se debe contar, como mínimo, con la siguiente información:



Pág.: V.- 6

o Descripción del proyecto de

refrigeración. o Plano de planta completo y de la Sala

de Máquinas. o Diagramas del flujo del sistema de

refrigeración a intervenir o instalar, y sus instalaciones anexas.

o Proyecto eléctrico detallado, que debe incluir el diagrama unilineal de fuerza y control, el plano de planta con canalizaciones eléctricas y el cuadro de cargas eléctricas.

o Plano de la planta con los ruteos completos de los sistemas de refrigeración existentes, a instalar y a intervenir.

o Especificaciones técnicas de los equipos principales.

o Descripción y planos del proyecto de arquitectura y obras civiles.

Ver anexo 005-02 – Planos y Simbología. 5.1.5 Señalización de cañerías Todas las cañerías deben ser identificadas de acuerdo a lo especificado en el anexo 005 - 001 - Señalización.



Pág.: V.- 7

5.2 Instalación A continuación, se presentan algunos criterios básicos y conceptos generales a tener presente al momento de realizar la instalación o ejecución de cualquier proyecto de refrigeración con amoníaco: 5.2.1 Instaladores Previo a la instalación de un sistema de refrigeración nuevo, o a la modificación de uno existente, se debe realizar un diseño que cumpla con lo establecido en el punto 5.1 de este Manual. El instalador debe asegurar que la instalación sea ejecutada conforme a lo establecido en el proyecto. Se considera buena práctica del instalador mantener una comunicación fluida con el proyectista, de modo de poder aclarar dudas y posibles observaciones al proyecto. Particularmente en el caso de que el instalador deba sustituir un equipo o elemento especificado en el proyecto, dicho cambio debe ser debidamente aprobado y registrado por el proyectista. Toda modificación al proyecto debe quedar registrada en los planos as-built de la instalación. El equipo de montaje debe estar a cargo de un profesional calificado del área con experiencia demostrable en:

• Interpretación de planos y especificaciones técnicas de sistemas de refrigeración con amoníaco.

• Montaje mecánico de equipos, cañerías y accesorios, soportes, válvulas y controles de sistemas de refrigeración con amoníaco.

• Montaje eléctrico de equipos, tableros, canalizaciones y conductores de fuerza y control de

sistemas de refrigeración con amoníaco.

• Manejo del amoníaco como refrigerante y los equipos de protección personal (EPP) correspondientes.

• Capacidad de realizar un montaje seguro, minimizando los riesgos.

En función de las labores a ejecutar se debe contar con los siguientes especialistas como mínimo:

• Armador o similar. • Soldador calificado en cañerías para

sistemas de refrigeración con amoníaco.

• Especialista en instalación del aislamiento.

• Especialista eléctrico en instalaciones de sistemas de refrigeración con amoníaco, autorizado por la SEC, que también deberá inscribir la instalación.



Pág.: V.- 8

5.2.2 ITO Se considera una buena práctica, del mandante, el contar con una contraparte al instalador, técnicamente y debidamente calificada, denominada: Inspección Técnica de Obra (ITO). El ITO, además de sus tareas habituales de la obra, debe controlar los aspectos técnicos de la instalación, haciendo especial énfasis en: • Soldaduras bien ejecutadas, mediante

personal especializado. • Verificación de la correcta instalación de

las válvulas y accesorios. • Prueba de presión. • Procedimiento de vacío. • Procedimiento de carga de refrigerante y

puesta en marcha. • Señalización e identificación de cañerías

y válvulas. 5.2.3 Materiales y accesorios 5.2.3.1 Sistema de cañerías (cañerías,

accesorios y bridas) Para una información más detallada sobre este tema vea anexo 005 - 007 - Sistema de cañerías, de este manual. El diseño de la red de cañerías de todo sistema de refrigeración con amoníaco, sus materiales, fabricación, inspección y pruebas, debe cumplir con los siguientes requisitos básicos como mínimo: • El material de las cañerías, accesorios y

bridas debe ser adecuado para operar con amoníaco a las temperaturas y presiones a las que cada componente pueda estar sometido.

• Toda las cañerías de acero deben,

cumplir con la Norma ASTM A 106 B y

ASTM A 53 (sin costura, tipo Mannesmann).

a) Cañería SCH 80 para diámetros menores o iguales a 1 ½”.

b) Cañería SCH 40 para diámetros mayores a 1 ½”

• Las uniones se ejecutarán de acuerdo a los siguientes criterios:

a) Cañería SCH 80 de diámetros menores o iguales a 1 ½” con soldadura TIG.

b) Cañería SCH 40 de diámetros mayores a 1 ½” con soldadura mixta:

- Cordón de raíz y relleno con TIG, y el cordón de terminación con electrodo.

- AWS E 7018, extremos biselados y con separación de 2mm.

• Todos los accesorios y “fitting” deben ser

del mismo SCH o mayor que el de las cañerías a las que serán soldados.

• Todos los accesorios y “fitting” de acero

al carbono deben cumplir con la Norma ASTM A234.

• Todos los accesorios y “fitting” de acero

inoxidable deben cumplir con la Norma ASTM A403.

• Las uniones de las cañerías deben ser

controladas, inspeccionadas y probadas. Ver anexo 005 - 08 - Unión de cañerías / Control, inspección y pruebas de este manual.

5.2.3.2 Soportes de las cañerías



Pág.: V.- 9

• Los soportes y colgadores que sujeten la red de cañerías de todo sistema de refrigeración con amoníaco, deben estar dimensionados para el peso total de la red, incluyendo las cañerías y sus accesorios, el aislamiento, el fluido en su interior, las válvulas y controles, las posibles formaciones de hielo, las cargas de viento, las cargas sísmicas, el personal que pueda transitar sobre ellas, etc.

• Los soportes de las cañerías aisladas

deben ser diseñados de forma tal que prevengan daños por aplastamiento del aislamiento. Además, debe asegurar que no exista ningún puente térmico entre la cañería y los soportes.

• Queda estrictamente prohibido soldar los

soportes a las cañerías, “fitting”, válvulas y accesorios de cualquier sistema de refrigeración con amoníaco.

• Se debe respetar el espacio máximo

entre soportes que se detalla en la siguiente tabla:

Diámetro nominal Distancia máxima

entre soportes [mm] [in] [m] [ft]

< 25,4 < 1 2,1 7 31,8 a 38,1 1 1/4 a 1 1/2 2,7 9

50,8 2 3,1 10 63,5 2 1/2 3,1 10 76,2 3 3,7 12

101,6 4 4,3 14 127,0 5 4,9 16 152,4 6 5,2 17 203,2 8 5,8 19 254,0 10 6,7 22 304,8 12 7,0 23 355,6 14 7,6 25 406,4 16 8,2 27 457,2 18 8,5 28 508,0 20 9,2 30

Nota: Esta información fue tomada de

ANSI/IIAR 2 - 2008



Pág.: V.- 10

5.2.3.3 Aislamiento Las cañerías de todo sistema de refrigeración con amoníaco deben ser aisladas de acuerdo a lo especificado en el anexo 005 - 006 - Aislación de este manual. El propósito del aislamiento es minimizar el intercambio de calor entre el sistema de refrigeración y el medio ambiente, además de prevenir la formación de condensación o hielo. Cuando se define el aislamiento de un sistema de refrigeración se deben considerar los factores térmicos y mecánicos involucrados. El material aislante debe ser debidamente protegido contra posibles daños físicos, efectos climatológicos a los que pueda estar expuesto. 5.2.4 Montaje de válvulas Esta sección entrega criterios mínimos de buenas prácticas para el montaje de válvulas de operación y seguridad en sistemas de refrigeración con amoníaco. Para una documentación más detallada, ver el anexo 005 - 06 - Válvulas y Dispositivos de Protección por sobrepresión. En el montaje de las válvulas y accesorios de un sistema de refrigeración con amoníaco se debe tener en cuenta, como mínimo, los siguientes criterios: • Todas las válvulas y accesorios deben

ser fácilmente accesibles para su operación, inspección y mantención.

• Todas las válvulas deben ser instaladas

de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Especial cuidado se debe tener cuando sean válvulas de seguridad.

• Las tuberías de canalización de

evacuación de las válvulas de seguridad deben descargar a una distancia mayor a 6 m. o 18 [pies] de cualquier ventana, acceso del personal o toma de ventilación.

• Las tuberías de canalización de

evacuación de las válvulas de seguridad deben descargar a una altura mayor a 5 m. o 15 [pies] por encima de los techos adyacentes y estarán dispuestas a fin de minimizar la llegada de gotas al suelo.

5.2.5 Estanques de presión • Todos los puntos de conexión de un

estanque a presión deben ser debidamente instalados por el fabricante, debe ser parte integral de éste de modo que forman parte de la certificación de dicho estanque. No se acepta adicionar ni modificar conexiones posteriores a su fabricación.

• Todos los estanques a presión deben ser

fabricados o modificados por un fabricante de estanques, acreditado conforme a ASME sección VIII división 1, alguna otra norma internacional correspondiente o bien considerar lo establecido al respecto en el DS 43.

5.2.6 Pruebas de Presión y carga de

refrigerante 5.2.6.1 Prueba de presión Luego de instalar la red de cañerías de un sistema de refrigeración con amoníaco se debe realizar una prueba de presión para garantizar la hermeticidad de dicha red. Para la prueba de presión se debe utilizar un gas inerte, seco y limpio adecuado para este fin, por ejemplo, nitrógeno.



Pág.: V.- 11

Los siguientes fluidos no se deben utilizar para las pruebas de presión del sistema: • Aire comprimido no seco. • Oxígeno, cualquier gas combustible o

mezcla combustible de gases. • Dióxido de carbono. • Refrigerantes sintéticos. • Agua o soluciones acuosas. No se deben utilizar el(los) compresor(es) de amoníaco como una fuente de presión para la prueba. La prueba de presión consiste en cargar la red de cañerías del sistema de refrigeración con nitrógeno a las presiones de prueba de cada sección, las que se deben mantener por un lapso mínimo de 24 horas. Para mayor información, ver Anexo 005 - 005 - Prueba de presión de este manual. 5.2.6.2 Vacío antes de la carga de

refrigerante Una vez cumplida satisfactoriamente la prueba de presión, se debe realizar un vacío a la red de cañerías del sistema de refrigeración por amoníaco, hasta llegar a una presión inferior a 50 mm Hg., que se debe mantener por un lapso mínimo de 12 h. 5.2.7 Puesta en marcha La puesta en marcha debe ser realizada por un especialista, el que debe coordinarse con el mandante, los operadores y todo el personal especializado que se requiera. Se considera una buena práctica que la puesta en marcha sea dirigida y supervisada por el proyectista.

La puesta en marcha del sistema de refrigeración debe verificar que se cumplan todos los escenarios operacionales posibles en condiciones de diseño y operación. 5.2.8 Recepción de los trabajos de montaje

y puesta en marcha • Toda modificación debe quedar

registrada en la documentación as-built del proyecto.

• Una vez realizada la puesta en marcha con éxito, junto con la entrega / recepción de la nueva instalación o su modificación, el instalador debe entregar un manual correspondiente que debe contener, como mínimo: o La descripción detallada del sistema

instalado (instalación completa o la modificación) y de cada uno de sus componentes. Si la modificación afecta la instalación existente, deberá entregar una descripción de la instalación completa.

o Todos los documentos señalados en el capítulo 02 - Gerencia - de este manual.

o Un programa de mantenimiento preventivo, descrito detalladamente, de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes.

o Código de colores para identificación de los diferentes estados del refrigerante dentro del sistema, según se establece en el capítulo 04, de este manual.

5.2.9 Almacenamiento, carga y manejo de

amoníaco En las plantas con sistemas de refrigeración con amoníaco sólo se debe contar con los cilindros con amoníaco necesarios para la carga o recarga del sistema. No se recomienda almacenar cilindros con amoníaco en la planta.



Pág.: V.- 2

En caso de requerir cargar refrigerante, se debe solicitar la cantidad necesaria a un proveedor especializado, ver anexo 004 - 001 - Hoja de Seguridad del Amoníaco, de este manual. La carga del sistema debe realizarse a la brevedad, evitando almacenar o mantener en tránsito el amoníaco. La carga debe ser realizada por personal calificado y entrenado con un procedimiento escrito detallado de la maniobra, ver capítulo 4, de este manual En caso de requerir almacenar amoníaco, deberá regirse por lo establecido en el D.S. 43.



Pág.: VI.- 1

6. Capítulo 6 – Plan de emergencia Objetivo Entregar las herramientas para elaborar un plan de acción ante una emergencia en un sistema de refrigeración con amoníaco. Alcance El Plan de emergencia deberá ser elaborado e implementado por la empresa. En su diseño se debe tomar en cuenta la ubicación de centros urbanos tales como colegios, hospitales y población en general, así como los riesgos que el funcionamiento del sistema de refrigeración pueda causar a sus trabajadores y a la comunidad. Se deben considerar los recursos humanos y técnicos disponibles en la organización, y realizar las capacitaciones, adquisiciones y actualizaciones necesarias para asegurar el buen funcionamiento del plan. Este plan de emergencia debe ser consistente con otros planes de emergencia ya implementados en la planta. 6.1 Estructura del plan de emergencia El plan de emergencia debe contener como mínimo lo siguiente:

• Introducción • Marco legal • Terminología específica al plan • Desarrollo del plan de emergencia:

o Características de las instalaciones y su entorno

o Elaboración del plan • Investigación del accidente • Algunos aspectos a considerar

durante la elaboración del plan El plan de emergencia debe ser escrito y aprobado según lo establecido en el capítulo 2 de este manual. Además, debe ser

publicado y conocido por todos los integrantes de la organización, practicado, evaluado y actualizado, cada vez que se modifique el sistema de refrigeración, a lo menos una vez al año.



Pág.: VI.- 2

6.1.1 Introducción La introducción del plan de emergencias debe sintetizar el propósito del mismo, bajo qué condiciones se activa, quienes son las personas que lideran la organización frente a una emergencia, y a quien se debe recurrir frente a una fuga de amoníaco. También debe mencionar cuales son las zonas seguras y las zonas de alto riesgo en caso de emergencia, así como las recomendaciones básicas de evacuación. La idea general es que quien conozca el plan, al leer sólo su introducción, tenga a la vista los antecedentes fundamentales para su ejecución.

6.1.2 Marco legal Acorde a lo establecido en NCh 382, el amoníaco anhidro está clasificado como una sustancia peligrosa. Por lo tanto, sin perjuicio de lo que dispone este manual, las empresas que utilicen amoníaco en sus procesos deben cumplir con lo establecido en las Leyes, Ordenanzas, Normas y Decretos de la legislación vigente Chilena, entre las cuales tenemos:

___________________________________________________________________________ Ley Marco N° 19.300 Sobre Bases Generales del Medio Ambiente de

MINISTERIO SECRETARÍA GENERAL DE LA PRESIDENCIA

Ley N° 16.744 Seguro de Accidentes Laborales y Enfermedades Profesionales debe decir ESTABLECE NORMAS SOBRE ACCIDENTES DEL TRABAJO y ENFERMEDADES PROFESIONALES del Ministerio del Trabajo y Previsión Social

DFL Nº 725 Código Sanitario del Ministerio de Salud DS N° 594 Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y

Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo del Ministerio de Salud

DS N° 78 y D.S. 43 / 2015 Aprueba el Reglamento de Almacenamiento de Sustancias Peligrosas. Del Ministerio de Salud

DS N° 298 Reglamenta el transporte de cargas peligrosas por calles y caminos del Ministerio De Transportes Y Telecomunicaciones

NCh 382 /2013 Sustancias Peligrosas, Clasificación General. NCh 2120 /2004 Clasificación de Materiales Peligrosos. NCh 1411/2001 Prevención de riesgo: Parte 4 - Identificación de

Riesgo de Materiales. NCh 2190/ 2003 Transporte de sustancias peligrosas - Distintivos

para identificación de riesgos NCh 2245/2015 Sustancias químicas - Hojas de datos de seguridad -

Requisitos

Dentro de las instalaciones de la empresa el transporte de sustancias peligrosas debe cumplir con el DS Nº 298.



Pág.: VI.- 2

Nota: Las normas oficializadas y

mencionadas en un “reglamento” son obligatorias.

6.1.3 Terminología específica al plan El Plan de Emergencia debe incluir un listado de términos propios acorde al vocabulario habitual utilizado en la empresa. 6.1.4 Desarrollo del plan de emergencia La información relevante para una correcta ejecución del plan debe ser plasmada en un plano de planta de la empresa y su entorno, y mantenerse actualizada. Debe contener como mínimo lo siguiente: 6.1.4.1 Características de las instalaciones y

su entorno. Al elaborar su plan de emergencia debe tener presente los siguientes aspectos que pueden ser relevantes en la determinación de los procedimientos a implementar: 6.1.4.2 Descripción de la empresa Con el objetivo de identificar la probabilidad de posibles emergencias y su potenciales consecuencias, es necesario considerar antecedentes relevantes, tales como:

• La cantidad de amoníaco de su sistema de refrigeración y como está distribuido a través de la planta. (zonificar y cuantificar).

• Instalaciones que potencialmente puedan afectar al sistema de refrigeración o ser afectadas por éste, por ejemplo calderas, sub

estación eléctrica, equipos a presión, bodegas de cartones, etc. (identificar).

• Procesos que potencialmente puedan afectar al sistema de refrigeración o ser afectados por éste; por ejemplo: operaciones con grúas, actividades de mantenimiento, maniobras rutinarias o de emergencia, montaje de equipos, etc. (identificar).

• Sustancias que potencialmente puedan afectar al sistema de refrigeración con amoníaco, o que el amoníaco pueda afectarlas, como por ejemplo: bodega de productos químicos. (identificar).

• Personas que potencialmente se puedan ver afectadas por un escape de amoníaco (zonificar y cuantificar).

6.1.4.3 Descripción de su entorno

- Poblaciones vecinas que puedan ser afectadas por un escape de amoníaco; por ejemplo: colegios, hospitales, empresas, centros urbanos, etc. (zonificar y cuantificar).

6.1.5 Elaboración del plan El Plan de Emergencia debe contener los siguientes puntos: 6.1.5.1 Organigrama Cada posición dentro de este organigrama deberá contener explícitamente el nombre del cargo, el nombre de la persona vigente en el cargo y un teléfono de contacto. 6.1.5.2 Funciones y responsabilidades en la

implementación y en la ejecución del plan.



Pág.: VI.- 3

Para cada cargo del organigrama, se deberá dejar por escrito sus funciones y responsabilidades respecto al Plan de Emergencia. 6.1.5.3 Redacción del Plan de Emergencia. Para redactar el Plan de Emergencia es necesario visualizar las potenciales situaciones de riesgos por escapes de amoníaco y, en base a la información recopilada y plasmada en el mapa de riesgos, plantear acciones concretas para salvaguardar la seguridad de las personas, y para mitigar o detener la emergencia. En el anexo 006 - 001 - Posibles Escenarios de Fugas de Amoníaco, se encuentran ejemplos que pueden facilitar la redacción del plan. El Plan de Emergencia debe contener los siguientes puntos:

• Protocolo de aviso en caso de que cualquier persona detecte un escape de amoníaco.

• Protocolo de confirmación de

existencia y tipo del escape de amoníaco.

• Protocolo de activación de alarma si

procede.

• Protocolo de llamado a organismos de emergencia tales como bomberos, servicio de salud, carabineros y vecinos en riesgo si procede.

• Protocolo de evacuación para las

personas de la planta con 2 zonas de seguridad como mínimo.

6.1.5.4 Recursos y equipamiento

Una vez desarrollados los puntos anteriores, se debe identificar el equipamiento y los recursos necesarios para la correcta ejecución del plan de emergencia. Se debe asegurar que todos los elementos estén vigentes con un correcto mantenimiento. Debe a su vez instalarse la señalética a correspondiente. 6.1.5.5 Capacitación Durante la elaboración del plan de emergencia se debe definir quienes tienen que ser capacitados y sobre qué acciones específicas. Se deben realizar simulacros de emergencias con amoníaco con una frecuencia anual, como mínimo. 6.2 Investigación de la emergencia o del

accidente Todo accidente que tenga que ver con amoníaco debe ser investigado, con la finalidad de determinar las causas que lo originaron. Dicha investigación debe concluir con un informe que señale claramente las causas que originaron el accidente, las medidas correctivas a implementar y los recursos necesarios para ello. El Plan de Emergencia debe incluir lo siguiente:

• El equipo de personas encargado de hacer la investigación

• A quien se debe informar del resultado de la investigación.

• Quien es el responsable de verificar la implementación de las acciones correctivas en los plazos establecidos.

6.3 Algunos aspectos a considerar



Pág.: VI.- 4

durante la elaboración del plan

• Elaborar un plan de procedimientos a realizarse para ser ejecutado en los primero 30 minutos, ver anexo 006 – 03, Emergencia – Acciones los primeros 30 minutos.

• Se deben establecer, como mínimo, 2 zonas de seguridad que permitan evacuar a las personas en contra de la dirección de los vientos predominantes del lugar. Para ello, la planta debe contar con medios adecuados que indiquen la dirección del viento oportunamente.

• Debe existir un procedimiento claro y detallado para asegurar que todo el personal, que se encuentre en la planta, ha sido evacuado.

• Se debe contar con un equipo o brigada de emergencia específico para los accidentes con amoníaco, o bien capacitar a las brigadas de emergencias existentes. El personal que conforme la brigada de emergencia para accidentes con amoníaco debe ser capacitado adecuadamente por lo menos una vez al año. Debe además conocer completamente el sistema de refrigeración con amoníaco de la planta.

• El personal encargado de controlar la emergencia debe saber qué elementos de protección se debe utilizar, de acuerdo a la al tipo de emergencia y su ubicación dentro de la planta.

• La planta debe contar, en todo momento, con un interlocutor válido frente a entidades de apoyo (ambulancias, carabineros, bomberos, etc.).

• Es importante tomar en cuenta que las brigadas o equipos de emergencia no siempre están preparadas para controlar todas las situaciones posibles por sí solos, por lo que podrían requerir de la

colaboración de organismos externos.

• No está permitido actuar sin preparación ni elementos de protección personal. La improvisación lo puede convertir en víctima.

• Las instrucciones adecuadas son críticas en el manejo efectivo de las emergencias.

• Deben existir 2 equipos de respiración autónomos como mínimo. Cada uno de ellos debe considerar un cilindro de aire de repuesto.

• En los alrededores de la Sala de Máquinas o del control de acceso de la planta debe haber por lo menos un equipo de respiración autónomo.

• El sistema de ventilación de emergencia de la Sala de Máquinas deber estar operativo.

• El sistema de detección de amoníaco debe estar operativo.

• La planta debe contar con sus respectivos Procedimientos de Trabajo Seguro.



Pág.: VII.- 1

7. Capítulo 7 – Auditorías de Seguridad La Auditoría de Seguridad, aplicada en forma sistemática y programada, constituye una buena herramienta para gestionar un proceso de mejora continua en cuanto al estado del sistema de refrigeración, de los procedimientos de operación y mantenimiento, y de los planes de emergencia. Las auditorías de seguridad permiten identificar y detectar deficiencias en los sistemas de refrigeración, en las instalaciones periféricas y en las obras civiles relacionadas. De dichas auditorías resultarán mejoras, correcciones, reparaciones, reemplazos de equipos o componentes, etc. que serán exigibles según plazos y prioridades establecidos para su regularización. Como consecuencia de lo anterior se minimizarán los riesgos inherentes, y, por ende, los potenciales accidentes en la operación, mantenimiento y conservación del sistema de refrigeración. Objetivo Verificar si el sistema de refrigeración y su respectiva operación están en concordancia con lo establecido en este Manual de Buenas Prácticas de Refrigeración con Amoníaco. Además, servirá como una herramienta de autocontrol para ayudar a identificar fortalezas y debilidades que permita detectar las necesidades de mejoras con criterios de prioridad. Alcance

Todo propietario o representante legal debe asegurarse que se realicen las auditorías de seguridad a sus sistemas de refrigeración. Si la auditoría no se puede implementar de forma completa, se propone considerar un plan de auditorías por etapas. Cada etapa debe contar con objetivos claros, cuyo progreso debe ser evaluado. El cumplimiento de este Manual de Buenas Prácticas de Amoníaco y la realización de las correspondientes auditorías de seguridad, no eximirán en ningún caso la responsabilidad del propietario o representante legal con respecto al sistema de refrigeración y de su operación. Es decir, la responsabilidad integral seguirá siendo asumida, bajo toda circunstancia, por el propietario o su representante legal. Importante: La modalidad de trabajo y plazos presentados en este capítulo son una propuesta para que el propietario o representante legal, que no necesariamente es especialista en el tema, cuente con información de orientación. 7.1 Quienes y cuando deben ser

auditados Todos los sistemas de refrigeración con amoníaco deben ser auditados en forma completa por lo menos una vez al año, tomando en cuenta los procesos durante la operación normal, durante el estado de hibernación y en casos de emergencias. 7.2 Auditoría de seguridad



Pág.: VII.- 2

El propietario o representante legal debe dar todas las facilidades y apoyo al auditor, de modo que éste pueda acceder de forma segura a todo el sistema y su respectiva información pertinente. El auditor será acompañado durante toda la auditoría por el operador con mayor experiencia disponible en la planta. Se debe verificar que: • Toda la documentación recomendada

(ver Capítulo 2 – Gerencia) esté disponible, completa y actualizada.

• Todo el personal involucrado cumpla con

los perfiles ocupacionales definidos en el presente manual (ver Capítulo 3 – Capacitación y Capítulo 6 – Plan de emergencia).

• Existan los protocolos escritos de

operación segura y mantenimiento, y que éstos estén debidamente implementados (ver Capítulo 4 – Operación y mantención).

• La ingeniería y la instalación del sistema

cumplan con lo establecido en este manual (ver Capítulo 5 – Diseño).

• Exista un Plan de Emergencia adecuado,

y esté debidamente implementado (ver Capítulo 6 – Plan de Emergencia).

Todos los conceptos anteriores deben ser verificados con respecto a su existencia, su conocimiento en la organización y su correcta implementación. De existir auditorías anteriores se debe verificar: • La existencia de un plan de acción de

mejoras.

• La correcta implementación de las correcciones de acuerdo a lo establecido en este manual.

7.3 Informe Sin perjuicio de lo que pueda indicar el auditor en terreno, éste debe emitir su informe (1) con el resultado de la auditoría en un plazo prudente. El propietario o representante legal deberá dejar constancia escrita, con el auditor, de la recepción de esta información. Nota 1: El auditor debe incluir en su informe: • Todas las irregularidades detectadas, si

las hubiesen, aun cuando éstas tengan relación con auditorías anteriores.

• Una mención especial a las

irregularidades detectadas que conlleven un riesgo mayor a las personas.

• Todos los riesgos detectados referentes

al sistema de refrigeración por amoníaco que no se encuentren detallados en este manual.

7.4 Auditorías para instalaciones

existentes Los siguientes puntos deben auditarse como mínimo sin estar limitado a éstos, indicando para cada uno los criterios a seguir en caso de no cumplimiento. En el caso de incorporar nuevos conceptos a la auditoría, deberá acogerse a los criterios de condición mencionados anteriormente. • Verificar existencia y veracidad de la

información contenida en: o Documentación definida en el capítulo

2 - Gerencia. o Los anexos 007 - 01.

• El propietario o representante legal debe

demostrar que todas las personas



Pág.: VII.- 3

(operadores y ayudantes, entre otros) que trabajen en sala de máquinas están calificados para operar los equipos.

• Revisar las válvulas de seguridad y sus

respectivas canalizaciones de evacuación, procediendo a instruir su reemplazo, o reparación inmediata, en caso de ser necesario, poniendo especial atención en:

o Verificar la existencia y correcta

instalación de todas las válvulas de seguridad necesarias.

o Verificar el buen estado de todas las válvulas de seguridad.

o Verificar la vigencia de todas las válvulas de seguridad (1).

o Verificar que el sello de calibración se encuentre en buen estado.

Nota 1: Se entenderán por vencidas todas

aquellas válvulas de seguridad que hayan cumplido la vida útil según la fecha indicada en su respectiva placa, o cuando haya transcurrido 5 años de su instalación.

• Revisar la correcta descarga de las

válvulas de seguridad y válvulas de alivio. • Revisar la existencia de una válvula dual

(de tres vías), donde corresponda. • Revisar que no exista ninguna válvula de

corte aguas arriba o aguas abajo de las válvulas de seguridad o de las válvulas de alivio.

• En caso de existir alguna de estas

válvulas de corte se deberá garantizar que se mantenga completamente abierta hasta que sea debidamente retirada del sistema.

• Revisar que todos los puntos de purga de

aceite cuenten con válvulas de cierre rápido antecedida de una válvula de corte.

• Revisar que todos los puntos de purga

sean accesibles de forma fácil y segura. • Revisar la existencia de vías de

evacuación y su debida señalización. • Revisar la existencia, conocimiento e

implementación de un plan de emergencia conforme a lo establecido en el Capítulo 6. Se debe verificar:

o La existencia y publicación del plan de

emergencia. o Que esté firmado el acuse de recibo y

de comprensión del plan de emergencia por todo el personal.

o Los conocimientos del personal de la planta, evaluando a un trabajador de cada nivel escogido al azar.

o Que todo el personal conoce la planta y sus alrededores, así como los equipos de refrigeración instalados en la misma.

o Si los sistemas de refrigeración auditados cuentan con condiciones de operación seguras para los operadores, los trabajadores de la planta, la comunidad próxima y el medio ambiente.

o Que la planta cuente con un mínimo de 2 equipos de respiración autónomos con carga completa, con sus respectivos cilindros de recarga y certificados vigentes.

• Revisar que los Estanques o recipientes

de amoníaco del sistema de refrigeración auditado estén debidamente identificados (con una placa de identificación que indique el contenido, presión y año de fabricación del estanque).

• Revisar que existan duchas con lavaojos

ubicadas en el exterior de todos los accesos de la sala de máquinas, debidamente identificadas y operativas.



Pág.: VII.- 4

• Revisar que exista un sistema de extracción de aire adecuado en la sala de máquinas, que asegure una correcta ventilación de la misma, conforme a lo establecido en el Capítulo 5.

• Asegurar la existencia, vigencia y

correcto mantenimiento de un sistema de detección de amoníaco, conforme a lo establecido en el capítulo 5.

• Realizar una inspección visual de la

integridad mecánica de las cañerías, estanques, válvulas y aislamiento. Esta inspección incluye los cordones de soldadura.

• Verificar la identificación de las válvulas y

controles del sistema (número de posición) y su correcta correlación con el diagrama de flujo del sistema y con el diagrama de flujo simplificado para emergencias, conforme a lo establecido en el Capítulo 5.

• Verificar visualmente los estanques que

puedan estar intervenidos o corroídos (soldados, cortados, desgastados, etc.).

• Verificar la existencia de los certificados

vigentes de los estanques del sistema de refrigeración auditado. De no contar con dichos certificados éstos deben ser solicitados.

• Verificar el estado y la calidad de los

soportes de la red de cañerías del sistema de refrigeración auditado, y la posible existencia de cañerías que puedan estar “descolgadas” de su respectivo soporte.

• Verificar existencia protocolos de

procedimientos de trabajo seguro (ver Capítulo 6 – Planes de emergencia).

Los siguientes criterios son un listado de ejemplos. Cada auditoría deberá generar los criterios y condiciones para la instalación específica. Condición normal, no genera acción. Es cuando, producto de una auditoría, se demuestra que se están cumpliendo con las condiciones básicas establecidas en este Manual de Buenas Prácticas. Condición no crítica a la salud humana pero que podría derivar en una condición crítica. Las observaciones que determinen la clasificación bajo esta condición, deben corregirse a la brevedad. Condición crítica a la salud humana pero no inminente. Las observaciones que determinen la clasificación bajo esta condición, deben corregirse de inmediato, sin embargo la planta de refrigeración podrá operar Condición altamente crítica a la salud humana. Las observaciones que determinen la clasificación bajo esta condición, deben corregirse de inmediato. Hasta que se corrija esta condición la planta deberá operar con vigilancia de personal especializado las 24 horas del día.

Documents

noviembre 2016 - Cámara Chilena de Refrigeración y ... · PDF fileCámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. Documento Nº 001-2013 Manual de Buenas Prácticas en Refrigeración