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Este es un manual de varias recopilaciones de varios libros, paginas de Internet, para todos aquellos que esten interesado en la refrigeracion domestica, así como los jóvenes estudiantes que estudian la carrera de técnico en refrigeración y aire acondicionado, la carera de técnico en refrigeración y climatizacion, asi como para los técnicos que ya se encuentran en el sector laboral
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CONCEPTOS BÁSICOS I
REFRIGERACIÓN
La refrigeración se puede definir como el proceso de bajar la temperatura a un cuerpo o espacio
determinado, quitándole calorías de una forma controlada.
Las aplicaciones de la refrigeración son múltiples, entre las más importantes tenemos la conservación de
alimentos y el acondicionamiento de aire.
El objetivo básico de la refrigeración es transferir parte del calor de un cuerpo o un espacio hacia un
lugar donde ese calor no produzca ningún efecto negativo. De esta manera se logra establecer una
temperatura deseada en ese cuerpo o espacio.
CALOR
El calor es una de las formas de energía que se produce por la vibración de las moléculas de los cuerpos.
La producción de calor es el resultado de la aplicación de una fuerza a un cuerpo y la energía consumida
se transforma en energía que actúa en el interior del cuerpo aumentando su velocidad y distancia
molecular. La unidad de medida del calor es la caloría.
Calor
El calor es una forma de energía, creada principalmente por la transformación de otros tipos de energía en
energía de Calor; por ejemplo, la energía Mecánica que opera una rueda causa fricción y crea calor. Calor
es frecuentemente definido como energía en transito, porque nunca se mantiene estática, ya que siempre
está transmitiéndose desde cuerpos cálidos a los cuerpos fríos. La mayor parte del calor en la tierra se
deriva de las radiaciones del Sol.
Una cuchara sumergida en agua helada pierde su calor y se enfría; una cuchara sumergida en café caliente
absorbe el calor del café y se calienta. Sin embargo, las palabras “Más Caliente” y “Más Frío”, son sólo
términos comparativos.
Existe calor a cualquier temperatura arriba del cero absoluto, incluso en cantidades extremadamente
pequeñas. Cero absoluto es el término usado pro los científicos para describir la temperatura más baja que
teóricamente es posible lograr, en el cuál no existe calor, y que es de –273ºC (-460ºF). La temperatura
más fría que podemos sentir en la tierra es mucho más alta en comparación con esta base.
TRANSMISIÓN DE CALOR
CONDUCCIÓN : Es la transmisión de calor desde un punto con una determinada temperatura
hasta otro de menor temperatura, que puede ser dentro de un mismo cuerpo o de un cuerpo a otro.
La velocidad de conducción de calor depende del material utilizado como conductor, los metales son
buenos conductores de calor y uno de los mejores y más utilizados es el cobre. Otros materiales tales
como el poliuretano, la lana de vidrio, el corcho son utilizados como aislantes térmicos.
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RADIACIÓN: Es la transferencia de calor que se da sin la necesidad de un cuerpo o agente conductor, el
calor se transmite por medio de ondas o rayos que son capaces de atravesar espacios vacíos y el alcance
de ellos depende de la potencia de la fuente calorífica.
El acabado y el color de la superficie de los materiales es de suma importancia para los efectos de la
radiación, si la superficie es lisa y el color es claro o mejor aún es reflectivo, los rayos de calor al
igual que los de luz son reflejados. Si la superficie tiene rugosidades y es de color oscuro sobre todo
negro, los rayos caloríficos son absorbidos.
CONVECCIÓN : La transferencia de calor por convección se da por la diferencia de densidad que sufren
los gases y los líquidos. Cuando un gas o un líquido se calienta pierde densidad por lo tanto tiende a subir
y cuando un gas o líquido se enfría o pierde calor sube su densidad o peso específico y tiende a bajar, esto
hace que se forme un ciclo permanente que sube el gas o líquido mientras esté cerca de una fuente de
calor y bajar cuando se aleja de ella. En el momento que la fuente calorífica se suspenda, se igualan sus
temperaturas, sus densidades y desaparece el ciclo mencionado.
FRÍO.
El frío es simplemente la ausencia de calor parcial o total, la ausencia de calor produce frío así como la
ausencia de luz produce sombra. Por lo tanto el frío no es energía es ausencia de energía calorífica. El frío
se produce cuando se quita el calor a un cuerpo o espacio.
AISLAMIENTO
Hasta el momento no existe un material aislante de calor perfecto, los materiales que se utilizan
para aislar el calor, lo que hacen es reducir la velocidad de transferencia de calor de tal forma que el
sistema de refrigeración saque el calor con mayor rapidez de lo que le toma a este entrarse
nuevamente.
Un aislante de calor ideal debe evitar la transferencia de calor en sus tres formas que son la conducción, la
radiación y la convección. Si este material existiera la refrigeración fuera mucho más fácil.
Para aislar la conducción del calor se utilizan materiales con un factor de conductividad lo mas bajo
posible. Para aislar el calor por radiación se debe utilizar superficies planas y de colores claros y brillantes
que reflejen las ondas de energía radiante. Mientras más refleje el material menos calor absorbe.
En cuanto al aislamiento contra la convección se utilizan materiales que tienen atrapadas celdas pequeñas
de aire evitando la circulación del mismo buscando en lo posible que se produzca el menor movimiento.
TEMPERATURA
La temperatura se puede definir como el grado de calor con respecto a un cero arbitrario dado por una de
las escalas de temperatura. La temperatura sola no muestra la cantidad de calor. Indica únicamente que
tan caliente está un cuerpo con respecto a otro.
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De acuerdo a los dos sistemas de medida; el sistema métrico y el sistema ingles, existen dos escalas
relativas y dos escalas absolutas o científicas. En el sistema métrico se utiliza la escala “Centígrada” y en
el sistema ingles se utiliza la escala “Fahrenheit”. Estas escalas se basan en los puntos de fusión del hielo
y de ebullición del agua, en la escala Centígrada el punto de fusión del hielo es el grado cero y el punto de
ebullición del agua es el grado cien o sea 100ºC. Las temperaturas por encima del punto de fusión del
hielo son positivas y las inferiores a este punto son negativas. En la escala Fahrenheit el punto de fusión
del hielo se marca como 32ºF y el de ebullición del agua como 212ºF, por lo tanto entre estos dos puntos
hay 180 divisiones iguales. El único punto de coincidencia entre las dos escalas es el grado –40.
Para convertir grados Centígrados a grados Fahrenheit o viceversa se parte de las divisiones que existen
entre los puntos de fusión del hielo y de ebullición del agua. Sabemos que en la escala Fahrenheit existen
180 y en la escala Centígrada 100 por lo tanto se puede deducir que cada grado en la escala Fahrenheit
equivale a 100/180 o sea 5/9 de la escala Centígrada por lo tanto 1ºF equivale a5/9 de 1ºC y 1ºC
equivale a 9/5 de 1ºF. Además de esto debemos tener en cuenta que la escala Centígrada parte de 0º y la
Fahrenheit de 32º , por lo tanto para convertir grados Centígrados a Fahrenheit se multiplican los
grados Centígrados por 9/5 y a este resultado se le suma 32
ejemplo:
Convertir 40 ºC a Fahrenheit
40 x 9/5 + 32 = 72 + 32 = 104ºF.
Para convertir grados Fahrenheit a Centígrados se resta 32 al número de grados Fahrenheit y este
resultado se multiplica por 5/9 .
Ejemplo:
Convertir 80ºF a Centígrados
80 – 32 x 5/9 = 48 x 5/9 = 26,6 ºC
Las escalas absolutas son la escala Kelvin y la escala Rankine. Se les denomina absolutas por que
ellas parten del cero absoluto, donde se dice que hay ausencia total de calor, inmovilidad molecular y una
presión nula
.
La escala Kelvin corresponde al sistema métrico donde el punto de fusión del hielo se marca con 273ºK y
el punto de ebullición del agua con 373ºK y el cero absoluto es igual a-273ºC.
Para convertir grados Kelvin a grados centígrados, cuando son temperaturas positivas simplemente se
suma a los grados Centígrados 273. (ºK= ºC + 273) y para temperaturas negativas se le resta a 273
los grados Centígrados.(ºK = 273 - ºC).
La escala Rankine corresponde al sistema ingles donde el punto de fusión del hielo es de 492ºR y el punto
de ebullición del agua es de 672ºR, el cero absoluto es igual a –460ºF.
Para convertir grados Fahrenheit a Rankine cuando es superior a cero grados Fahrenheit se suma 460 a la
lectura. (ºR = ºF + 460). Cuando la temperatura es inferior a cero ºF se resta la lectura de 460. (ºR = 460 -
ºF).
En la figura 1 se puede observar la comparación de las cuatro escalas: La Kelvin, la Centígrada, la
Fahrenheit y la Rankine, se indican los puntos de fusión del hielo, los puntos de ebullición del agua de
cada una y el cero absoluto de las dos escalas científicas con sus equivalencias en las escalas relativas.
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Figura 1. 1
Temperatura
La temperatura es la escala usada para medir la intensidad del calor y es el indicador que determina la
dirección en que se moverá la energía de calor.
También puede definirse como el grado de calor sensible que tiene un cuerpo en comparación con otro.
En algunos países, la temperatura se mide en Grados Fahrenheit (ºF), pero en nuestro país, y
generalmente en el resto del mundo, se usa la escala de Grados Centígrados, algunas veces llamadas
Celsius. Ambas escalas tienen dos puntos básicos en común: el punto de congelación y el de ebullición
del agua al nivel del mar. Al nivel del mar, el agua se congela a 0ºC o a 32 ºF y hierve a 100 ºC o a 212ºF.
En la escala Fahrenheit la diferencia de temperatura entre estos dos puntos está dividida en 180
incrementos de igual magnitud llamados grados Fahrenheit, mientras que en la escala Centígrados, la
diferencia de Temperaturas está dividida en 100 incrementos iguales llamados Grados Centígrados. La
relación existente entre las escalas Fahrenheit y Centígrados se establece por la siguiente formula:
Medida de calor.
La medida de la temperatura no tiene ninguna relación con la cantidad de calor. Una llamada de fósforo
puede tener la misma temperatura que una hoguera, pero obviamente la cantidad de calor que despide es
totalmente diferente.
La unidad básica para medir calor usado en nuestro país, es la caloría que se define como la cantidad de
calor necesaria para aumentar la temperatura de un gramo de agua 1 ºC. Por ejemplo, para aumentar la
temperatura de un litro de agua de 95 a 100 ºC, se requieren 5000 calorías. (Un litro de agua pesa 1000
gramos), o sea:
1000 x ( 100 – 95) = 5000 calorías
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Sin embargo, la unidad de calor empleada comúnmente es la Kilo-Caloría (KCAL) que equivale a 1.000
calorías y que pueden ser definidas como la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de un
Kg. De Agua, un grado Centígrado.
En el sistema Inglés, la unidad de calor es la BRITISH THERMAL UNIT (B.T.U.). Un B.T.U. Puede
definirse como la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de una libra de agua 1 ºF. Por
ejemplo: Para aumentar la temperatura de un Galón de agua (Aproximadamente 8,3 Lb) de 70 º F a 80 ºF,
se requieren 83 BTU
8,3 x (80 – 70) = 83 B.T.U.
Calor específico.
El Calor específico de una sustancia es su capacidad relativa de absorber o ceder calor tomando como
base la unidad de agua pura, y se define como la cantidad de Kilocalorías o (BTU) necesarias para
aumentar o disminuir la temperatura de un Kilo o (libra) de cualquier sustancia en 1ºC o (1ºF). Por
definición, el calor específico del agua es 1,0 pero la cantidad de calor necesaria para aumentar o
disminuir la temperatura de otras substancias varía. Se requieren únicamente 0,64 Kcal por Kilo (0,64
BTU por libra) para aumentar o disminuir la temperatura de un kilo (Libra) de Aluminio 1 ºC (1ºF), por lo
tanto, los calores específicos de estas dos substancias son 0,64 y 0,22 respectivamente.
Calor sensible
El calor sensible se define como el calor que provoca un cambio de temperatura en una sustancia. En
otras palabras es como su nombre lo indica, el calor que puede percibirse por medio de los sentidos.
Cuando la temperatura del agua se eleva de 0ºC a 100ºC, hay también un aumento de calor sensible.
PRESIÓN
Se puede definir como la fuerza ejercida uniformemente sobre una superficie, por tanto se calcula
dividiendo la fuerza total aplicada sobre la superficie total en la cual actúa.
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En el sistema métrico se expresa en Kilogramos sobre Centímetro cuadrado se abrevia Kg / cm2 y en el
sistema inglés Libras sobre pulgada cuadrada que se Abrevia Lb / Plg2.
PRESIÓN ATMOSFÉRICA.
Es la presión que ejerce el aire o la atmósfera sobre la superficie terrestre. El aire es una mezcla de
diferentes gases mezclados físicamente mas no químicamente
El aire o atmósfera rodea totalmente el globo terrestre formando una capa de 320 kilómetros de altura, por
lo tanto la presión de la atmósfera a nivel del mar es el peso de una columna de aire de 320 kilómetros de
alto, esta columna aire ejerce sobre la tierra a nivel del mar una presión de 1,033 Kilogramos por
centímetro cuadrado y se mide normalmente por la altura de una columna de mercurio introducido en un
tubo angosto de vidrio de 1 metro de longitud y que alcanza una altura de 760mm. Este instrumento se
denomina Barómetro y a esta medida se le llama 1ª atmósfera.
En la medida en que se asciende en una montaña por ejemplo la presión atmosférica disminuye debido a
que la columna de aire que ejerce la presión es menor.
PRESIÓN MANOMÉTRICA.
La presión manométrica es la que se obtiene o se mide mediante el empleo del manómetro, instrumento
diseñado para medir las presiones. Cuando en este instrumento la aguja indica cero quiere decir que se
encuentra a la presión atmosférica.
En refrigeración los manómetros más utilizados son los de tubo de “Bourdon” el cual es un tubo metálico
aplanado, curvado y cerrado por un extremo. El tubo tiende a enderezarse al aumento proporcional de la
presión en su interior, en tanto que con el vacío tiende a curvarse más. Este movimiento es
transmitido a una aguja indicadora sobre una carátula debidamente demarcada por libras de presión por
pulgada cuadrada (PSI) o por Kilogramos por centímetro cuadrado.
Presión atmosférica
La presión se expresa como una fuerza perpendicular ejercida sobre un área o superficie. Pues bien la
presión atmosférica será la fuerza de gravedad que atrae la capa de gases que componen la atmósfera
sobre la superficie terrestre, y se denomina presión atmosférica estándar a la presión atmosférica a nivel
del mar.
Presión absoluta
Generalmente, la presión absoluta expresa en términos de bar o de kilogramo-fuerza por centímetro
cuadrado o (libras-fuerza por pulgada cuadrada) y se cuenta a partir del vacío perfecto en el cual no
existe la presión atmosférica. Por tanto en el aire a nuestro alrededor, la presión absoluta y la atmósfera
son iguales.
Presión manométrica
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Un manómetro de presión está calibrado para leer 0 kilogramo-fuerza por centímetro cuadrado o (libras-
fuerza por pulgada cuadrada) cuando no está conectado a algún recipiente con presión; por tanto, la
presión absoluta de un sistema cerrado será siempre la presión manométrica más la presión atmosférica.
Las presiones inferiores a la presión atmosférica Standard son realmente lecturas de depresión en los
manómetros y se denominan vacíos. Un manómetro de refrigeración mixto (compound) está calibrado
en el equivalente en milímetros (pulgadas) de Mercurio por las lecturas de depresión. Puesto que 1.03
Kg/cm2 (14.7 PSI) equivale aproximadamente a 760 milímetros de columna de Mercurio (29.92
pulgadas).
Es importante recordar que la presión manométrica es siempre relativa a la presión absoluta. La TABLA
Nº 1 demuestra la relación de presiones a diferentes altitudes suponiendo que las condiciones
atmosféricas sean normales.
La columna en milímetros (pulgadas) de Mercurio, indica los milímetros (pulgadas) de Mercurio que una
bomba de vacío perfecta debería obtener teóricamente. Por lo tanto a 1.525 metros (5ies) de altura y bajo
condiciones atmosféricas normales, un vacío perfecto sería de 632 milímetros (24.89 pulgadas) de
mercurio, mientras que al nivel del mar sería de 760 milímetros de mercurio (29.92 pulgadas).
SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN
1 Sistemas de refrigeración.
La diversidad de equipos empleados para refrigeración y acondicionamiento de aire es muy grande y su
funcionamiento se ajusta, en términos generales, a los principios ya enunciados. Cada sistema tiene sus
características particulares. Cada tipo de compresor opera según distintos mecanismos de compresión
(alternativos, rotativos, helicoidales "scroll", entre otros). Cada dispositivo de control está diseñado para
mantener algún parámetro de funcionamiento de un equipo entre determinados límites (principalmente:
temperaturas, presiones, acumulación de hielo, entre otros fenómenos que se desea controlar).
A continuación se cubrirán los aspectos destacados de los sectores en que se clasifica normalmente la
refrigeración.
2 Refrigeración doméstica.
Existen tres tipos básicos de artefactos destinados a este sector: neveras, diversas combinaciones de
nevera - congelador y congeladores Las neveras y congeladores de mayor precio están equipadas con
circuitos para su descongelamiento automático, en tanto que las combinaciones nevera - congelador
siempre cuentan con este circuito auxiliar. Adicionalmente, las neveras y combinaciones de nevera -
congelador pueden ser equipadas con sistemas automáticos fabricadores de hielo y otros dispositivos de
confort, tales como puntos dispensadores de agua potable, proveniente de la red externa, enfriada,
circuitos de enfriamiento rápido de productos, controles de funcionamiento sofisticados basados en
microprocesadores y en equipos de última generación, interfaz para conexión vía Internet con el taller de
servicio autorizado para realizar un prediagnóstico antes del envío del técnico de servicio.
• Neveras domésticas.(Refrigeradores domésticos).
Las neveras pueden presentarse en dos configuraciones básicas: una o dos puertas; en este último caso las
puertas pueden estar dispuestas una arriba de la otra o lado a lado. Desde el punto de vista de comodidad
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de uso, se ofrecen dos opciones: con y sin escarcha. El tamaño de una nevera se define en base a la
capacidad interna del gabinete, que es igual a su volumen interno, y se expresa en pies cúbicos ["cu. ft."
en el sistema inglés] o litros (en el sistema internacional [SI]). [1 pie cúbico = 28,3168 lts].
Las neveras comienzan a fabricarse a partir de los 2 cu. ft. ≈ 57 lts y llegan hasta los 12 cu. ft ≈ 340 lts.
Las pequeñas neveras son empleadas mayormente en cuartos de hotel, mientras que algunas de mediano
tamaño están dirigidas al sector oficinas, por lo que se las denomina ejecutivas y el resto está destinado al
uso doméstico y en este rango son normalmente de bajo costo. En estas neveras existe una sección con
temperaturas de congelación en el interior del evaporador y sus paredes. Este se moldea en forma de
paralelepípedo, con la cara posterior abierta, pero a corta distancia de la pared posterior interna del
gabinete y la anterior normalmente cerrada por una puerta interna que disminuye y controla el
intercambio con el resto del compartimiento. El evaporador se fija a la cara superior del interior del
gabinete de manera que provea enfriamiento al resto del compartimiento de alimentos por convección. La
zona adyacente al evaporador hacia abajo generalmente se emplea para conservar alimentos que requieren
de temperatura más baja (generalmente se dispone en esta posición una bandeja identificada para
conservación de carnes). A continuación se disponen rejillas para facilitar el almacenaje de mercancía a
conservar y en la parte inferior uno o dos recipientes para el almacenaje de vegetales y otros productos
que requieran temperaturas menos bajas.
Las combinaciones nevera - congelador usualmente comienzan en los 13 cu. ft. ≈ 368 lts. y llegan hasta
los 26 cu. ft. ≈ 736 lts. En estos casos, los modelos de menor capacidad 13 hasta 18 cu. ft. (368 lts hasta
510 lts) poseen compartimiento de congelación y compartimiento de alimentos separados y accesibles
mediante dos puertas independientes, arriba para el congelador y abajo para el compartimiento de
alimentos (aunque existen versiones con el compartimiento de congelación abajo); en tanto que las
neveras - congelador por encima de 20 cu. ft ≈ 566 lts. y hasta 26 cu. ft. ≈ 736 lts. posicionan los
compartimientos de congelación y de alimentos lado a lado "side by side", cada cual con su puerta
dispuesta verticalmente. El volumen interno se distribuye entre las dos secciones nevera - congelador en
una proporción aproximada de 1 - 3 [congelador nevera].
a) b) c) d) e) f) g) i)
Neveras: a) 1 puerta, b) 1 puerta, c), d),e), f) dos puertas verticales, d) tres puertas verticales, e) dos
puertas horizontales.
Cabe hacer mención que los enfriadores de agua o botelleros pueden caer dentro de la refrigeración
domestica.
Lo enfriadores de agua
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a) b) c) d) e) f) g)
Enfriador de agua: a) Solo agua fría, b) Agua fría y caliente c) Agua fría y caliente y refrigerador,
d) Agua fría y caliente y refrigerador, e) y f) Agua fría y caliente y almacén, g) mini enfriador agua
fría y caliente verticales.
• Sistemas de refrigeración en neveras domésticas.
Circuito elemental.
En cuanto a los sistemas de refrigeración empleados, las más sencillas y económicas (entre 2 cu. ft. ≈ 57
lts y 12 cu. ft. ≈ 340 lts) generalmente utilizan compresores herméticos enfriados por convección natural,
con potencias que varían desde 1/20 h.p. ≈ 37 w hasta 1/6 h.p. ≈ 124 W {1 h.p. US = 745,7 vatios [W]};
condensadores de tubo - alambre o tubo - lámina, enfriados por convección natural, montados
externamente en la pared posterior del gabinete; evaporadores de tipo "roll-bond" (consistente en dos
láminas de aluminio adheridas una a la otra, excepto en un trazado continuo interno, en relieve, que se ha
diseñado para que circule el gas refrigerante entre el dispositivo de expansión, que en estos casos siempre
es un tubo capilar, y la línea de retorno de gas al compresor; estos evaporadores exponen un gran área
superficial destinada a absorber calor del interior del gabinete para que sea retirado de allí por el flujo de
refrigerante en evaporación y normalmente incluyen, cerca de la salida, un acumulador de líquido (que se
observa como un ensanchamiento del trazado en relieve cercano al punto de conexión de la línea de
retorno al compresor), que minimiza el riesgo de retorno de líquido a aquel en ocasiones de carga crítica
del sistema (baja absorción de calor en el evaporador y falla de corte oportuno del termostato o exceso de
carga de refrigerante).
Ciclo de refrigeración domestica.
La refrigeración doméstica como sistema mecánico esta compuesto para su funcionamiento de dos ciclos,
cada uno de los cuales tienen sus elementos indispensables y que realizan diferentes procesos, para el
presente curso se describirán como un primer término los elementos que conforman el sistema de
refrigeración.
El refrigerador doméstico esta compuesto de un sistema mecánico que se utiliza en ocupaciones del hogar
para la preservación de productos perecederos comestibles (carnes, leche, verduras y frutas) comestibles
para la familia. El sistema esta compuesto de cuatro elementos principales en cada uno de ellos se lleva a
cabo un proceso.
Compresor = el proceso de compresión.
Condensador = el proceso de condensación.
Control de flujo o tubo capilar = el proceso de expansión.
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Evaporador = el proceso de evaporación.
Para una mejor comprensión del funcionamiento de un refrigerador doméstico es importante
reconocer el ciclo completo de refrigeración. Agregando cada uno de los procesos que se
describieron anteriormente. Quedando de la siguiente manera:
El compresor succiona el refrigerante a baja presión y temperatura proveniente del evaporador,
creando una diferencia de presión entre el lado de baja y lado de alta, enseguida lo comprime
elevándole la presión y la temperatura para enviarlo al condensador, aquí el refrigerante llega
en estado de vapor, que al ir pasando por el serpentín va perdiendo el calor hacia el medio
ambiente y se convierte a líquido por el agente condensante que en éste caso es aire forzado o
el aire del medio ambiente cuando es un refrigerador con escarcha. Luego pasa por la línea de
líquido para que se conduzca al filtro deshidratador donde se elimina humedad y se filtra el
refrigerante, pasando enseguida al control de flujo en donde se le reduce la presión y la
temperatura controlando el paso del refrigerante hacia el evaporador dependiendo de la
temperatura de los productos a conservar; una vez que el refrigerante esta dentro del
evaporador primero se expande y enseguida se evapora por la diferencia de diámetro de
tubería y por la absorción de las calorías del espacio, enseguida se conduce por la línea de
succión hacia el compresor para completar el ciclo mismo que se repetirá las veces que el
equipo este funcionando.
En el siguiente esquema podemos ver los elementos implícitos en un sistema de refrigeración
doméstica sin escarcha (Ciclo típico de refrigeración de un refrigerador doméstico).
El esquema muestra las partes principales de un refrigerador sin escarcha, en la estructura
física de algunos de estos refrigeradores está integrado el sistema de diversas formas,
dependiendo de la marca del refrigerador y el tipo de fabricante.
Circuito elemental de refrigeración.
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COMPONENTES MECÁNICOS II
En refrigeración doméstica pueden ser empleados equipos que funcionen tanto por el sistema de
compresión como por el sistema de absorción, los que difieren fundamentalmente en sus procesos de
funcionamiento.
En este manual nos ocuparemos únicamente del sistema de compresión.
Los equipos del sistema a compresión pueden ser del tipo denominado abierto, en los que el
compresor se halla separado del motor que lo acciona, o del denominado hermético, sellado o blindado en
los cuales el motor está directamente acoplado al compresor, y ambos se hallan encerrados dentro de un
blindaje de acero formando una unidad sellada.
Figura 2.1
Los equipos del tipo abierto son muy poco utilizados en refrigeración doméstica, por lo tanto nos
ocuparemos del estudio de los equipos blindados que son los que en la actualidad se fabrican y emplean
en mayor grado.
Los equipos blindados tienen el compresor y el motor eléctrico de accionamiento, completamente
encerrados en una caja de acero en cuyo interior, una vez conectados todos los componentes del
equipo, queda herméticamente cerrado, se lo somete a un proceso de deshidratación, se lo carga con el
agente refrigerante y aceite lubricante, y se prueba su funcionamiento, con lo que se tiene una unidad
compacta y en perfectas condiciones antes de instalarla en un refrigerador.
Mediante este sistema quedan eliminadas muchas causas que motivan fallas de funcionamiento, pues no
hay transmisión por medio de correas, no hay prensaestopas, todas las conexiones van perfectamente
soldadas, se logra una lubricación mucho mas eficaz y su funcionamiento resulta prácticamente
silencioso.
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En el equipo blindado se utiliza como restrictor un tubo de cobre de diámetro muy pequeño al que se le da
el nombre de tubo capilar, tubo que constituye al mismo tiempo la línea líquida. El tubo capilar cumple la
función de mantener la correcta diferencia de presiones entre el lado de alta y el lado de baja del sistema
como se puede observar en la Figura 2.2 Permitiendo adquirir al mismo tiempo el evaporador, la cantidad
exactamente necesaria de líquido refrigerante
.
Figura 2. 2
El compresor
Todo sistema mecánico esta provisto de un elemento principal que hace que el líquido o fluido circule en
todo el sistema para lograr que se produzca el efecto esperado. En este caso los sistemas de refrigeración
tienen un elemento principal que se llama compresor, que tiene la función de succionar y comprimir el
refrigerante, que circula en todo el sistema, éste a su vez esta dividido de acuerdo a su funcionamiento en
diferentes tipos siendo uno de ellos el compresor reciprocante. El compresor se considera el elemento
principal del sistema y esta constituido por las siguientes partes:
COMPRESOR DEL EQUIPOBLINDADO
El compresor de un equipo blindado que por lo general es del tipo alternativo, forma una sola unidad
con el motor eléctrico encerrados en una misma envoltura como se muestra en la Figura 2.3
Figura 2.3
El movimiento de rotación del motor se transmite al compresor en forma directa, razón por la cual se
denomina de “Acoplamiento directo”, pues quedan eliminados los órganos de transmisión, tales como
poleas y correas, que resultan inevitables en los equipos de tipo abierto.
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Se elimina la necesidad de prensaestopas, pues el eje no sobresale fuera del blindaje, constituyendo una
de las principales ventajas de este tipo de equipos. Figura 2.4.
Figura 2.4
La excéntrica que por medio de la biela transmite el movimiento alternativo o de vaivén al émbolo o
pistón, se halla montada directamente sobre el eje del motor.
Generalmente el eje se halla instalado verticalmente, razón por la cual el émbolo se desplaza
horizontalmente en el interior del cilindro.
Como el motor y el compresor se hallan acoplados directamente, el compresor trabaja a la misma
velocidad del motor o sea a 1.420 R.P.M. que es una velocidad elevada, por lo tanto el diámetro como el
recorrido del émbolo se hacen relativamente pequeños.
La unidad compresora se halla soportada por medio de resortes y toda la carcaza de acero que encierra la
unidad, está cuidadosamente balanceada, para evitar la vibración al gabinete.
El gas a baja presión, que llena la carcaza del compresor, es arrastrado al interior del compresor a través
de un silenciador, en cada golpe de succión o carrera de aspiración del émbolo y se descarga también a
través de otro silenciador durante el golpe de compresión o carrera de compresión del émbolo.
Estos silenciadores están proyectados para amortiguar los ruidos del compresor, contribuyendo al
funcionamiento silencioso que caracteriza esta clase de equipos.
Durante el golpe o carrera de compresión del émbolo, trabaja una válvula liviana colocada en la placa de
válvulas que está fijada al final del cilindro, la que cierra la abertura de entrada o succión. El vapor
refrigerante comprimido en el cilindro se descarga a través de una válvula a propósito, tipo disco que se
abre tan pronto como la presión dentro del cilindro es mayor que la existente en el lado de alta presión del
sistema.
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Después de pasar por el silenciador de descarga, el gas refrigerante comprimido, circula por una
bobina espiral que forma el tubo de descarga en la parte inferior del conjunto del compresor, siguiendo
luego por este tubo que sale por la base de la estructura del compresor y penetra al condensador.
Cuerpo o carcasa
Bornes eléctricos
Tubos de conexión (de succión, de descarga y apéndice de carga)
Pistones
Cilindros
Biela
Plato de válvulas
Válvulas de aspiración y descarga
Estator
Eje rotor
Cilindros de aspiración y descarga
En la figura se muestra los componente externos del compresor y en la fig. se muesra los componentes
internos
Los compresores reciprocantes generalmente son una bomba del tipo pistón y cilindro, las partes
principales incluyen el pistón, cilindro, biela de conexión, cabeza del cilindro y válvulas, estos elementos
realizan la función de succionar y comprimir de la siguiente forma.
Cuando el estator recibe la energía eléctrica, se crea un campo magnético, que hace que el eje rotor
empiece a girar moviéndose de esta forma el pistón, en el desplazamiento descendente del pistón se
origina un área de presión baja entre la parte superior del pistón, el cabezal del cilindro y la línea de
succión del evaporador. Esto origina que el vapor de refrigerante caliente entre a esta área de baja presión
y temperatura.
En el desplazamiento de descarga (compresión) del pistón se actúa sobre un área superficial considerable
de gas y se comprime al mismo para forzarlo a alta presión y mayor temperatura con objeto de que se
mueva a través de una abertura de válvula pequeña hacia el condensador por la línea de descarga.
Las válvulas en el cabezal del cilindro están diseñadas de tal forma que, dependiendo de la parte del
desplazamiento, una se encuentra abierta mientras que la otra está cerrada. Estas válvulas controlan parte
del refrigerante gaseoso, dirigiendo el mismo para que entre por la abertura hueca o la descarga a presión,
a través de las aberturas de las válvulas hacia el condensador. Al regresar de la parte superior de su
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desplazamiento, el pistón permite nuevamente la entrada de refrigerante y el ciclo continúa. La biela de
conexión origina que el pistón ascienda y descienda (movimiento aleatorio). La biela de conexión esta
acoplada con un cigüeñal giratorio y sirve para cambiar el movimiento rotatorio en movimiento lineal
(rectilíneo).
El alojamiento del compresor, que se denomina “cárter”. Contiene parte de la superficie de frotamiento
del cigüeñal y almacena el aceite que utiliza para la lubricación del cigüeñal y de la biela de conexión.
Descripción de las funciones de los tubos en la carcaza del compresor
Dos de estos tubos son accesos directos al interior de la carcaza y se emplean, uno para conectar un tubo
de servicio y carga [denominado "tubo de servicio"] y el otro para la conexión de la línea de retorno del
evaporador [denominado "tubo de succión" del compresor]. Si bien ambos tubos pueden ser usados
indistintamente para cualquiera de las dos funciones: succión o servicio, pues no hay ninguna diferencia
entre ellos, es importante destacar que en los manuales de compresores, el fabricante define cual debe
usarse para tal o cual fin. La razón reside en que, en compresores de fabricación moderna, el tubo
definido como de succión por el fabricante es el que garantiza que el gas a baja temperatura retorne al
compresor e ingrese en una cámara interna llamada silenciadora "muffler" que, por una parte, minimiza el
sonido de la válvula de lámina "flapper" de succión y por la otra dirige inmediatamente el gas a la succión
del mecanismo de compresión para ganar eficiencia.
El tercer tubo corresponde a la descarga del gas comprimido a alta presión. El gas comprimido en el
mecanismo de compresión es retenido por la válvula de lámina "flapper" de descarga, y antes de dejar el
cuerpo, debe pasar por cámaras/s destinadas a atenuar el nivel de ruido de las válvulas de succión y
descarga, antes de ser enviado al exterior de la carcaza a través de un tubo de pequeño diámetro
conformado con formas geométricas curvas diseñadas para que absorban gran parte de la vibración, el
cual se suelda internamente al tercer tubo ya mencionado, denominado "de descarga" del compresor, de
tal modo que al conectar el compresor al sistema de refrigeración en que va a trabajar el amortiguamiento
de ruido sea el máximo posible.
Los "dos" tubos adicionales que salen de la carcaza en la parte más cercana al fondo de esta, en las
versiones de cinco tubos, realmente corresponden a los "dos extremos de un tubo" plegado, doblado,
curvado y conformado para acomodar una determinada longitud en el menor área posible, para que se
sumerja totalmente en el aceite de lubricación que se mantiene en el fondo de la carcaza, con la finalidad
de enfriar el aceite con gas proveniente del condensador, tomado desde un punto en el que ya haya
perdido parte del calor ganado en el proceso de compresión, y devuelto posteriormente al mismo punto en
el condensador para que prosiga perdiendo calor hasta alcanzar el estado líquido, antes de llegar al filtro
secador y el dispositivo de expansión.
Los compresores alternativos dependen de un delicado sistema de suspensión interna, basado en resortes,
en algunos casos de tracción y más modernamente de compresión, destinado a minimizar la transferencia
a la carcaza de la vibración propia del motor eléctrico y el mecanismo de compresión de gas. Sin esta
suspensión el nivel de ruido de los compresores sería inaceptable para un artefacto que funciona durante
las veinticuatro horas del día en el entorno hogareño. Adicionalmente, la carcaza debe ser montada sobre
bases amortiguadoras, generalmente de caucho blando, ajustadas a una cierta tensión, cuya función es
reducir aún más el nivel de vibración que el compresor pueda transferir al gabinete.
Se han hecho progresos importantes en la reducción de los niveles de ruido de los compresores
alternativos, así como en el desempeño desde el punto de vista de consumo de energía.
Sistema de lubricación de aceite.
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En lo que se refiere a la lubricación permanente de todas las partes móviles del compresor, se asegura su
buen resultado haciendo circular aceite lubricante bajo presión, que se extrae de la parte inferior de la
carcaza que le sirve de depósito.
1.- El eje tiene un agujero interior que toma la mezcla de aceite y refrigerante del fondo del compresor y
lo eleva por efecto de la fuerza centrífuga.
2.- La superficie caliente del eje comienza a vaporizar el refrigerante líquido que se ha elevado junto al
aceite. La fuerza centrifuga causada por la rotación del eje separa el aceite de la fase de vapor del
refrigerante..El aceite que es mas pesado, se lanza y sale a través de los canales para lubricación donde se
distribuye por las superficies de rotación. El refrigerante vaporizado continua ascendiendo. 3.- El canal
central de aceite tiene un ángulo en un nivel determinado del eje. La línea central es el punto cero de
presión, y el aceite no es capaz de cruzar esta línea debido a la fuerza centrífuga en este punto. Sin
embargo el vapor cruza esta línea central y continua su camino ascendente.
4.- Cuando el refrigerante sale por la parte superior, el vapor pasa a través del bobinado del motor
ayudando a su refrigeración. Pasado este punto entra en lo cámara de compresión
El condensador
Al condensador el refrigerante llega en forma de vapor y al ir pasando por todo el serpentín y por la
acción del ventilador para refrigeradores sin escarcha, como agitador del aire del medio ambiente hace
que el aire pase a través del serpentín y de esta forma convierte al refrigerante de vapor a líquido
eliminando; las calorías absorbidas en el espacio donde se almacenan los productos alimenticios. Lo envía
al medio ambiente a una temperatura más elevada El condensador también es un elemento de
transferencia de calor. Algunos condensadores del refrigerador doméstico están provistos con
subenfriadores para una mayor eficiencia del sistema y la eliminación de las calorías.
CONDENSADOR
El condensador utilizado en refrigeración doméstica es del tipo de placas y está colocado en la parte
posterior del gabinete, enfriándose el vapor refrigerante por la circulación natural del aire entre las
placas las cuales tienen ondulaciones que forman canales o tubos como se muestra en la figura 2.5
17
La función del condensador es transformar en su interior el gas refrigerante comprimido en el
compresor en líquido refrigerante. En el interior del condensador el gas refrigerante pierde el calor
que absorbió durante el proceso de su evaporación desde el espacio a enfriar, así como también hace
entrega del calor absorbido durante su circulación a través de la línea de retorno al compresor y el calor
absorbido durante el fenómeno de compresión en el
interior del compresor. Debido a esta entrega o pérdida de calor y a la elevada presión a que se lo somete,
el gas se condensa y constituye una fuente de agente refrigerante en estado líquido en condiciones de
ser entregado repetidamente en el interior de un equipo de refrigeración, produciendo en consecuencia el
efecto de enfriamiento buscado.
El agente refrigerante en estado gaseoso y a temperaturas superiores a la del ambiente, llega al
condensador desde la descarga del compresor. Al producirse el contacto del gas refrigerante con las
paredes del condensador que se halla a una temperatura muy inferior a la del gas, comienza este a perder
calor que pasa al ambiente provocándose la condensación del gas. En realidad el fenómeno o
proceso de condensación no se realiza en forma uniforme a todo lo largo del condensador ni finaliza
exactamente a la salida de este.
Durante el proceso, tal como se vera en la Figura 2.6 existe vapor caliente a alta presión en una parte del
condensador y líquido caliente a alta presión en la otra.
18
Los condensadores en su parte exterior pueden ser enfriados por aire o por agua.
En refrigeración doméstica los condensadores son enfriados por aire y estos a su vez también se dividen
en dos grupos que son del tipo de circulación forzada y del tipo de circulación natural.
Cuando se emplea un tipo de condensador enfriado por circulación forzada la circulación se obtiene
mediante la acción de un ventilador, el que establece una corriente de aire sobre la superficie del
condensador.
En el tipo de circulación natural, se recurre al fenómeno de convección natural del aire, el aire caliente de
menor densidad que el frío tiende a elevarse, estableciendo así la corriente de convección mediante la cual
al elevarse el aire calentado por la extracción del calor del condensador será sustituido por aire más frío,
proceso que seguirá produciéndose en forma in interrumpida durante todo el tiempo en que en el
condensador haya una temperatura superior a la del ambiente.
Debe tenerse en cuenta que la capacidad de un condensador se basa en los tres factores siguientes:
Según Alarcón Creus (1992).
1.- Superficie total de radiación formada por la del tubo y aletas.
2.- Temperatura del aire ambiente en que esta empleado el condensador.
3.- Velocidad del aire a través del condensador.
Condensadores enfriados por aire.
La función del condensador es eliminar el calor del gas a alta presión. Los condensadores empleados en
refrigeración doméstica se clasifican, según su construcción y aplicación, en:
De convección natural (el movimiento del aire es producto del fenómeno que hace que el aire caliente
ascienda):
• Estáticos de lámina estampada
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Condensador de lámina estampada y tubo.
De tiro forzado (emplean ventilador para forzar el aire a través del serpentín):
• De tubo y alambre.
• Estáticos de tubo y alambre
Ejemplo de condensador estático de tubo y alambres.
El control de flujo refrigerante (tubo capilar)
El control de flujo es un elemento del sistema que se utiliza para disminuir la presión del refrigerante y
controlar el paso del mismo hacia el evaporador según las calorías que produzcan los productos a
conservar. Existen diferentes tipos de controles de flujo de uno de ellos el que se utiliza el refrigerador
doméstico se llama tubo capilar. Según Dossat (1980), es el mas simple de los controles de flujo del
refrigerante, consiste de una tubería de longitud fija, de diámetro pequeño, instalada entre le condensador
y el evaporador, generalmente se coloca por el lado de la tubería del líquido. Debido a la gran resistencia
por fricción que resulta de su longitud y diámetro pequeño y por efecto de estrangulamiento resultante de
la formación gradual de gas en el tubo a medida que la presión del líquido se reduce hasta un valor menor
a la presión de saturación.
20
Para cualquier longitud de tubo y diámetro especificados la resistencia del tubo es fija o
constante, de modo que la razón de flujo líquido a través del tubo en cualquier instante de
tiempo es proporcional al diferencial de presión que se tiene a través del tubo (diferencia entre
la presión de evaporación y la presión de condensación del sistema).
El tubo capilar difiere de otros controles de flujo refrigerante, en que no cierra ni detiene el flujo líquido
hacia el evaporador durante el ciclo de paro. Cuando para el compresor, se igualan las presiones en los
lados de alta y baja presión a través del tubo capilar abierto y el residuo de líquido que se tiene en el
condensador pasa hacia el evaporador, de presión menor, donde permanece hasta que nuevamente se
inicia el ciclo del compresor.
Tubo capilar.
El tubo capilar es el dispositivo que normalmente se emplea para regular el flujo de refrigerante líquido
desde el condensador hacia el evaporador. Consiste en un simple tubo de cobre de diámetro interior
calibrado y cuyas medidas pueden oscilar entre 0,5 y 1,5 mm en aplicaciones domésticas. En la fase de
diseño del circuito de refrigeración, realizado en la fábrica del artefacto, puede seleccionarse algún
diámetro interno disponible y luego se ajusta la longitud hasta lograr el efecto de enfriamiento en el
evaporador y la presión de condensación y temperatura de retorno de gas al compresor, deseadas. La
tendencia moderna es utilizar un diámetro grande a fin de minimizar riesgos de obstrucción y minimizar
el tiempo de ecualización del sistema.
El proceso de selección del capilar a nivel de diseño de un sistema de refrigeración es inicialmente
realizado por prueba y error. Una vez que se han determinado los componentes principales del artefacto
(evaporador, condensador y compresor), y el gas refrigerante; se puede calcular la masa de gas necesaria
para llenar el volumen interno del sistema, lo que inicialmente es un valor aproximado). Luego,
empleando tablas o programas de cálculo, se selecciona el capilar.
Durante el servicio de un sistema de refrigeración, si el diagnóstico nos indica que el tubo capilar de un
sistema está obstruido, lo cual puede producirse por floculación de parafinas, si el compresor es lubricado
con aceite mineral, o partículas sólidas, provenientes del material secante del filtro secador atacado por
sus-primeras aproximaciones y su recomendación debe tomarse como una guía. El procedimiento
correcto es probar con una longitud mayor (aproximadamente 5%) y observar los resultados. Si, con la
carga correcta, se comprueba que la presión de succión del compresor, en condiciones de baja carga
térmica en el evaporador, desciende hacia niveles muy cercanos a 0 psig lo que no es aceptable, entonces
se debe recortar el capilar hasta corregir esta situación. La selección de una mayor sección interna, en
caso de ser necesario tomar esta decisión, permitirá que las presiones del sistema de refrigeración se
ecualicen más rápidamente, lo que resulta beneficioso en casos de actuación del protector térmico
protegiendo el compresor.
EL CONTROL DE FLUJO REFRIGERANTE (TUBO CAPILAR).
El control de flujo es un elemento del sistema que se utiliza para disminuir la presión del refrigerante y
controlar su paso hacia el evaporador según las calorías en las que se encuentre el espacio acondicionado.
Existen diferentes tipos de controles de flujo de uno de ellos el que se utiliza en aire acondicionado se
llama tubo capilar. Según Dossat (1980), Pág. 422, es el más simple de los controles de flujo del
refrigerante, consiste de una tubería de longitud fija, de diámetro pequeño, instalada entre el condensador
y el evaporador, generalmente se coloca por el lado de la tubería del liquido. Debido a la gran resistencia
por fricción que resulta de su longitud y diámetro pequeño y por efecto de estrangulamiento resultante de
21
la formación gradual de gas en el tubo a medida que la presión del líquido se reduce hasta un valor menor
a la presión de saturación.
Para cualquier longitud de tubo y diámetro especificados la resistencia del tubo es fija o constante, de
modo que la razón de flujo líquido a través del tubo en cualquier instante de tiempo es proporcional al
diferencial de presión que se tiene a través del tubo (diferencia entre la presión de evaporación y la
presión de condensación del sistema).
El tubo capilar difiere de los otros controles de flujo refrigerante, en que no cierra ni detiene el flujo
líquido hacia el evaporador durante el ciclo de paro. Cuando para el compresor, se igualan las presiones
en los lados de alta y baja presión a través del tubo capilar abierto y el residuo de líquido que se tiene en
el condensador para pasar hacia el evaporador de presión menor, donde permanece hasta que nuevamente
se inicia el ciclo del compresor. ver figura No.6
Fig. Tubo Capilar
La restricción del dispositivo determina el desempeño del sistema.
Elemento de Control
Si el Flujo de refrigerante AUMENTA:
El consumo de energía es mayor.
La temperatura del evaporador es mayor.
Menor tiempo para lograr la temperatura.
Si el Flujo del refrigerante DISMINUYE:
El consumo de energía es menor.
La temperatura del evaporador es menor
Mayor tiempo para lograr la temperatura.
Tubo capilar
L
d
Dado un d fijo: si L, Flujo
si L, Flujo
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El dispositivo de expansión para controlar el flujo de refrigerante (figura 48-12), manteniendo una
diferencia de presión entre los lados de baja y alta presión del sistema.
Figura 48-12. Tubo capilar de una unidad individua).
RESTRICTOR
El tipo mas simple de válvula de control ideado con el objeto de controlar la entrada de líquido
refrigerante al interior del evaporador, lo constituye el estrangulador o restrictor. Este dispositivo no es
otra cosa que un orificio de restricción, cuyo diámetro es mucho mas pequeño que el de las tuberías o
conductos que posee el evaporador.
El restrictor permite la entrada del líquido refrigerante al interior del evaporador, en cantidad
proporcional a la diferencia de presión existente entre la presión de succión y la de compresión o en otras
palabras, el líquido agente refrigerante en estado líquido, es obligado a pasar a través del restrictor, en la
cantidad exigida por la diferencia de presión que existe entre el condensador y el evaporador.
La presión que por acción del compresor se manifiesta en el condensador, forza al agente refrigerante a
pasar a través de un filtro por la línea líquida y de esta al restrictor, desde donde el refrigerante en estado
líquido pasa al evaporador a baja presión, evaporándose casi instantáneamente y absorbiendo el calor
circundante. La necesidad del filtro en la línea líquida es el hecho de que debido a la pequeñez del orificio
del restrictor, cualquier partícula de materia extraña arrastrada por el refrigerante podría obstruir el
restrictor provocando la falla del sistema.
El restrictor une a su simplicidad de construcción y bajo costo, la ventaja de no poseer dispositivos
móviles, lo que simplifica su funcionamiento y elimina posibilidades de fallas. A las ventajas antes
mencionadas debe agregarse otra no menos importante debido al hecho de que el restrictor permite
igualar las presiones entre el lado de alta y el de baja del sistema cuando el compresor se detiene, lo que
se realiza es lo siguiente: Al detenerse un equipo de refrigeración, comienza a circular a través del
restrictor una cierta cantidad adicional de líquido refrigerante hasta lograr el equilibrio de presiones entre
el lado de alta y el lado de baja. Esto constituye una ventaja. Por cuanto al reducir la presión que existe en
el lado de alta, el compresor arrancara con una carga mucho menor, lo que representa un menor consumo
de energía por parte del motor que acciona al compresor.
23
Este proceso no ocurre cuando la presión existente en el lado de alta presión del sistema se mantiene en
sus valores de régimen durante los periodos de inactividad del equipo.
TUBO CAPILAR
El tubo capilar es prácticamente un restrictor, pero en lugar de ser un orificio es propiamente un tubo
restrictor, pues está constituido por un simple tubo de diámetro interno muy pequeño, de
aproximadamente un milímetro, cuyo largo puede variar entre uno y seis metros.
Al igual que el restrictor, el tubo capilar es un dispositivo de control que no posee piezas móviles y su
aplicación se ha generalizado tanto que se lo emplea muy especialmente en la fabricación de unidades
selladas, como también en unidades abiertas de tipo familiar y en equipos comerciales de pequeña
potencia.
Debido al reducido diámetro interno del tubo capilar, la fricción que se produce entre él y el
líquido en su trayectoria hacia el evaporador, hace que en esta forma quede refrigerada la cantidad de
refrigerante que alimenta dicho dispositivo. Como en el caso del restrictor, la cantidad de refrigerante que
se provea al evaporador, será proporcional a la diferencia de presiones que existe entre la succión y la
compresión.
También en el caso del tubo capilar y por las mismas razones expuestas para el restrictor, se hace
necesario intercalar un filtro entre la salida del condensador y el tubo capilar, en este último
provoca la igualación de presiones entre la línea de alta y la de baja presión al detenerse el equipo. En la
Figura 2.1 Se puede observar su posición
El evaporador
Es una superficie de transferencia de calor, en el cual se lleva acabo la evaporación del refrigerante a baja
presión y temperatura, en refrigeración doméstica se utiliza el evaporador de convección forzada y una
turbina para absorber por un lado las calorías del producto y por el otro lado proporcionar aire frío hacia
el mismo. Otro de convección natural utilizado en refrigeradores sin escarcha. El evaporador de
convección forzada esta construido por tubería en forma de serpentín y aletas, éstas sirven para que exista
mayor transferencia de calor del producto a conservar hacia el refrigerante que circula en el serpentín.
EVAPORADOR
El evaporador es el dispositivo donde se vaporiza por completo el fluído refrigerante que llega al mismo,
al absorber el calor del espacio circundante, que se debe refrigerar y mantener a una temperatura
establecida, también se le denomina enfriador, debido al enfriamiento que produce la vaporización, y en
algunos casos se lo llama congelador, cuando se lo fabrica en forma de poder disponer de temperaturas
muy bajas capaces de congelar los alimentos y productos depositados en el recinto a refrigerar. Figura
2.7
24
En refrigeración doméstica y comercial se emplean por lo general dos tipos de evaporadores: Los
evaporadores inundados y los secos.
EVAPORADOR INUNDADO:
Se conoce como evaporador inundado el que tiene la mayor parte del espacio interior disponible
ocupado con líquido refrigerante, quedando solo un pequeño espacio libre disponible que se llena con el
vapor que toma la línea de succión. La denominación de inundado que se da a este tipo de evaporador se
debe a la presencia de refrigerante liquido
que inunda las tuberías del evaporador. Estos evaporadores están dotados de flotadores en los lados de
alta y de baja presión, cuya función es la de regular la alimentación líquida del evaporador.
EVAPORADOR SECO:
Recibe la denominación de evaporador seco el que tiene todo el espacio interno ocupado por refrigerante
en estado gaseoso, ya sea en estado de vapor húmedo o de vapor saturado, sin que haya en su interior
fluido refrigerante en estado líquido. Para lograr esto se emplea una válvula de expansión instalada en la
entrada de líquido al evaporador, lo que al provocar la expansión produce una rápida evaporación del
refrigerante que penetra en el evaporador en estado gaseoso, después de lo cual completa su vaporización
total en el interior de los tubos que componen el evaporador.
Evaporadores para aplicaciones especiales.
Los evaporadores empleados en sistemas comerciales e industriales adoptan un amplia diversidad en
función de las características del medio del cual deben extraer calor. Se pueden clasificar inicialmente en
dos grupos:
. • Enfriadores de líquidos.
. • Enfriadores de aire. Los evaporadores enfriadores de líquidos son usualmente empleados en
"chillers", cuya función ya fue descrita previamente. Su construcción es similar a la de los condensadores
de casco y tubos. Los evaporadores para enfriar aire son usualmente de tubo y aletas y el flujo de aire
puede producirse por convección natural o por tiro forzado. Pueden a su vez clasificarse en:
. • Evaporadores con escarcha.
. • Evaporadores sin escarcha.
. • Evaporadores con sistema de descongelamiento.
25
ESTADO DEL REFRIGERANTE EN EL EVAPORADOR
En la Figura 2.8 Se muestran los distintos estados en que el refrigerante puede encontrarse en el interior
del evaporador, lo que depende de la estructura del mismo, así como también de la forma en que él es
operado y del espacio ocupado por el refrigerante, pero el factor de mayor importancia es el sistema de
control que se adopta para el refrigerante, es decir si se hace mediante válvulas a flotador y otros tipos
como un restrictor o tubo capilar el cual es el más usual en la refrigeración doméstica.
Tal como se ha estudiado anteriormente, el líquido que se halla en el interior del condensador, está
sometido a la presión de compresión, siendo necesario mantener esta presión para el funcionamiento del
sistema.
En consecuencia entre la línea de líquida y la entrada del evaporador se hace necesario intercalar un
dispositivo mediante el cual sea posible regular la entrada del líquido, separando los lados de alta y de
baja presión exactamente a la entrada del evaporador.
Para lograr esto se recurre a un sistema o dispositivo que regula simultáneamente la cantidad de
refrigerante que penetra al evaporador y lo somete a una restricción mediante la cual se hace posible
mantener presión elevada en la línea líquida, no obstante estar esta conectada con el lado de baja del
sistema.
En el preciso instante en que el líquido refrigerante a alta presión, pasa a través de la restricción al interior
del evaporador que se encuentra a baja presión, el refrigerante se convierte, aun cuando no sea mas
26
que por un instante en líquido refrigerante a baja presión. Ello ocurre solamente durante una fracción de
segundo, por que enseguida dicha perdida de presión provoca la inmediata evaporación, con la
consiguiente absorción de calor que esa evaporación trae asociada. Cuando se evapora el líquido, se
producen burbujas de vapor y las mismas se hacen presentes en la masa de este, siendo en ese
instante que se dice que el líquido refrigerante entra en ebullición.
A medida que el refrigerante prosigue su trayectoria a través del evaporador, el estado líquido con
burbujas de vapor desaparece, y se transforma en vapor con gotitas de líquido, o sea vapor húmedo,
pasando a ser vapor saturado, en el preciso instante en que las últimas gotas del refrigerante líquido
se evaporan, oportunidad en que todo se convierte en vapor seco.
El evaporador se encuentra en la parte superior del refrigerador, tal como se muestra en las siguientes
figuras.
Tuberías.
Los elementos hasta aquí descritos están unidos a través de tuberías que hacen que se forma el sistema
por el que se llevara a cabo los procesos y ciclos de refrigeración. Dichas tuberías se distinguen de la
siguiente forma:
Línea de descarga. Esta línea conduce el refrigerante a alta presión y alta temperatura de la descarga del
compresor a la entrada del condensador. Trabajando el sistema tiene una temperatura mayor a la
temperatura ambiente, como seguridad tiene un color rojo, se distingue de las otra líneas por ser de
menor diámetro
Línea de aspiración. También conocida como línea de succión, esta línea conduce el refrigerante de la
salida del evaporador a la entrada del compresor, se distingue por ser la tubería de mayor diámetro, la
temperatura de esta tubería es menor a la temperatura ambiente, por seguridad debe tener un color azul
cielo.
Línea de proceso. También se le conoce como línea de servicio, es en esta línea por donde se le hace el
vació al sistema y al compresor, se la carga de aceite y se carga de gas refrigerante.
Línea de liquido. Esta línea conduce el refrigerante en forma liquida de la salida del condensador a la
entrada del control de flujo, se distingue por medio del color amarillo, la temperatura de esta linea es
tibia.
Conectores en compresores.
En la siguiente figura, se muestran las conexiones de línea de servicio para carga de refrigerante, la
descarga y la línea de aspiración del gas o succión, de acuerdo a los diferentes modelos de compresores y
que esta disposición puede varia de acuerdo con el fabricante
C: Aspiración o Succión
D: Carga gas
E: Descarga
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• Control termostático.
El control de funcionamiento del compresor se logra mediante un termostato de diafragma, sensible a la
temperatura, en un punto predeterminado por el fabricante en el interior del gabinete, el cual abre el
circuito de alimentación eléctrica del compresor al alcanzarse la temperatura deseada [seleccionable por
el usuario dentro de un rango distribuido en un número de divisiones (usualmente 5 o 7) y que en la
mayoría de los casos incluye un interruptor para abrir manualmente el circuito] y cierra nuevamente el
circuito cuando la temperatura asciende y alcanza un valor diferencial (no programable por el usuario).
El diferencial entre la temperatura de arranque y parada del compresor es prefijado en la fábrica y es un
valor de compromiso que establece la mínima variación de temperatura que permita que el tiempo de
trabajo reposo del compresor tenga una distribución de 50%
-50% en condiciones normales de operación (Existen normas de diseño de artefactos que establecen los
parámetros considerados como "condiciones normales de operación").
Condiciones normales de funcionamiento.
Temperaturas y presiones
Las temperaturas de diseño son, normalmente, las siguientes:
T1 = temperatura a la entrada del evaporador = - 25ºC ~ - 26ºC.
T2 = temperatura a la salida del evaporador = - 26ºC.
T3 = temperatura a la entrada del compresor = 3 ~ 5ºC < Tamb.
T4 = temperatura de condensación = 10 ~ 13ºC > Tamb.
T5 = temperatura de la descarga del compresor = 120ºC.
T6 = temperatura del domo del compresor = 110ºC.
T7 = temperatura del bobinado del motor del compresor < 130ºC.
Estos límites de temperatura deben ser respetados rigurosamente pues de ello depende que el compresor
funcione bien durante el total de su vida útil. Estas son las razones:
Fig. no. Ubicación de las líneas de
acuerdo a los diferentes tipos de
compresores
28
Las temperaturas a la entrada y salida del evaporador [T1] y [T2] iguales, o casi iguales determinan que
se está empleando este a su plena capacidad y dependen de la temperatura de evaporación del gas
empleado.
La temperatura a la entrada del compresor [T3] depende de que el proceso de evaporación se haya
completado dentro del evaporador y del trayecto del vapor por la línea de succión. Para obtener una
temperatura aceptable se suele recurrir a un intercambio de calor entre el tubo capilar y el tubo de retorno
Circuito elemental mostrando puntos de lectura de temperaturas de diseño.
desde el evaporador a la succión del compresor. El rango de esta temperatura tiene por objeto: por el
límite inferior, que no haya retorno de líquido al compresor y por el superior, que el gas de retorno no
llegue excesivamente caliente pues el equilibrio térmico de funcionamiento, en este caso de un compresor
de baja presión de succión [LBP] requiere de la baja temperatura del gas de retorno para enfriar el
compresor y mantener sus temperaturas críticas por debajo de los límites aceptables.
La temperatura de condensación [T4] deben estar por encima de la temperatura ambiente para que haya
intercambio de calor desde el gas refrigerante hacia el aire que rodea el condensador. Asimismo, debe ser
tal que respete la máxima presión de descarga recomendada para el compresor.
La temperatura de descarga [T5], usualmente medida en el tubo de descarga, a 5 cm de la carcaza, es un
fiel reflejo de la temperatura de la válvula de descarga. Si la temperatura en la válvula de descarga supera
el valor límite hay riesgo de carbonización del lubricante en el asiento de la válvula, con la consiguiente
pérdida de compresión.
La temperatura medida en el domo [T6] (el centro de la tapa del compresor) normalmente se correlaciona
con la temperatura del bobinado del motor, siendo la temperatura del domo aproximadamente 20ºC más
baja que la temperatura de bobinas.
Finalmente, la temperatura de los bobinados del motor [T7], que solamente podemos medir por el método
de variación de la resistencia, pues no podemos acceder a ellos con instrumentos de medición directa de
la temperatura; se especifica en función de la clase térmica del barniz empleado en la fabricación del
alambre esmaltado de las bobinas.
29
Tan importantes como las temperaturas mencionadas son las presiones de trabajo. Las presiones de diseño
dependen del gas refrigerante empleado y deben fijarse teniendo en cuenta además, de los valores
necesarios para un funcionamiento adecuado del sistema aquí indicados, la presión crítica del
refrigerante:
Los siguientes valores son recomendaciones válidas para una Tamb = 43ºC.
Fluido refrigerante Presiones máximas Psig Aplicación
R12
Presión de equilibrio [lados alta - baja] 80 - 80 Baja presión de retorno
[LBP]. Presión de pico 260
Presión de descarga estabilizada 212
R134a
Presión de equilibrio [lados alta - baja] 85 - 85 Baja presión de retorno
[LBP] - Sustituto R12 Presión de pico 290
Presión de descarga estabilizada 230
La presión de equilibrio que alcance el circuito de refrigeración durante los períodos de reposo del
compresor dependerá de la carga de gas del sistema, que deberá ser calculada de manera de lograr el
efecto máximo de enfriamiento en el evaporador (que se observa cuando las temperaturas de entrada y
salida son iguales o casi iguales). Un exceso de carga producirá como efecto: Primero que las presiones
de equilibrio sean superiores a lo especificado y segundo, retorno de líquido al compresor.
La presión de pico es la consecuencia de: a) la presencia de gases no condensables en el sistema o b) que
se ha cargado una mezcla zeotrópica indebidamente, o sea en fase vapor, y como consecuencia el gas
resultante no responde a las especificaciones de presiones - temperaturas correspondientes a la mezcla
correcta o c) que se haya introducido una carga térmica en el gabinete demasiado elevada, provocando
que el gas de retorno se sobrecaliente en exceso y al ser comprimido en el compresor se eleve
temporalmente la presión que alcanza en el condensador. El protector térmico debe estar en capacidad de
detectar esta situación y detener temporalmente el compresor.
La presión de descarga estabiliza depende del gas en el circuito y nuevamente de la carga de gas. Las
presiones de descarga elevadas pueden ser producto de una sobrecarga de gas en el sistema, así como de
un condensador sucio o mal ventilado, por falla del ventilador (si es de enfriamiento forzado) u
obstrucción en el flujo regular de aire de enfriamiento.
Otros componentes del circuito eléctrico de un sistema de refrigeración doméstica
En un circuito básico de refrigeración se encuentran, además de los elementos descritos, los accesorios
externos propios del compresor hermético: relé de arranque [amperométrico o PTC], protector térmico
[bimetálico] de accionamiento por temperatura y/o consumo del compresor, y eventualmente un capacitor
de arranque destinado a mejorar el par de arranque del compresor cuando este debe arrancar cuando las
presiones del sistema [alta - baja] no tienen oportunidad de equilibrarse o cuando existen condiciones de
alimentación eléctrica tales que la tensión en bornes del compresor desciende excesivamente debido a que
el consumo de corriente de arranque produce una caída de tensión temporal en la línea de alimentación
del artefacto. Los compresores de alta eficiencia llevan siempre un capacitor permanente [capacitor de
marcha], destinado a disminuir el consumo de energía.
El circuito eléctrico elemental solo requiere de un dispositivo de control de funcionamiento del moto-
compresor, el cual en refrigeración doméstica es normalmente un termostato. En aplicaciones comerciales
puede también encontrarse un dispositivo de control basado en la presión de retorno al compresor,
empleando un presostato. Más adelante veremos el funcionamiento de estos dispositivos.
En el circuito eléctrico, a continuación del dispositivo de control primario del motocompresor y en
aplicaciones de equipos sin escarcha puede encontrarse otro dispositivo, un reloj de descongelamiento
30
con su circuito asociado, consistente en una resistencia eléctrica de descongelamiento y un dispositivo
bimetálico para la desconexión de esta, cuyo funcionamiento también veremos más adelante.
Otros componentes que pueden encontrarse, a medida que los modelos crecen en capacidad y requieren
de estos accesorios son: un electroventilador de condensación, un electroventilador de evaporación y
accesorios varios.
Como circuito auxiliar, no relacionado con el sistema de refrigeración, estos artefactos, casi sin
excepción, disponen de un circuito de iluminación dentro del gabinete, operado por un interruptor de
puerta, a fin de que la fuente de luz incandescente no irradie calor cuando la puerta está cerrada.
• Circuito con enfriamiento por radiador sumergido en el depósito de aceite del compresor.
A partir del circuito básico detallado precedentemente, se desarrollan variantes que son determinadas por
las mayores exigencias debidas a la mayor capacidad interna del gabinete. A partir de 1/5 h.p. ≈ 149 W y
hasta ¼ h.p. ≈ 186 W los compresores requieren enfriamiento adicional al que puede obtenerse mediante
convección natural y entonces se recurre a modificar el circuito de refrigeración, creando una derivación
en el condensador, en un punto tal que la temperatura del gas comprimido haya perdido suficiente calor
como para que su temperatura sea inferior a la del compresor y pueda absorber calor del interior de este
mediante un radiador sumergido en el aceite que reposa en el fondo del compresor y que se conecta a los
dos extremos de la derivación. Este circuito se emplea en artefactos de costo intermedio del rango entre
13 cu. ft. ≈ 368 lts y 16 cu. ft. ≈ 453 lts.
Compresor de 5 tubos.
• Aprovechamiento del circuito de preenfriamiento para descongelamiento automático del
evaporador
En artefactos de rango medio de mayor costo se aprovecha esta variación para ofrecer descongelamiento
automático. La primera parte del condensador se construye como un precondensador separado montado
en una bandeja que es utilizada para recibir el agua que se licua durante el proceso de descongelamiento
automático, a partir del hielo que recubre al evaporador y que es llevada hasta esta bandeja mediante una
manguera conectada a un punto en el interior del gabinete donde se colecta el agua de descongelación. El
calor del precondensador se utiliza para evaporar el agua proveniente del descongelamiento automático y
evitar que esta se derrame o que se requiera una conexión a un drenaje de piso para deshacerse de ella.
Sin precondensador el descongelamiento automático no es práctico pues el agua derretida en el proceso se
acumularía y derramaría.
31
Nevera en transparencia mostrando parte del condensador utilizado para evaporar el agua drenada durante
el ciclo de descongelamiento.
Partes que integran a un compresor domestico
32
Descomposición del aceite
TTrraannssppoorrttee ddeell ccoommpprreessoorr..
EEnn llaa ssiigguuiinnttee ffii,, ssee mmuueessttrraa ccoommoo ddeebbee ttrraannssppoorrttaarrssee eell ccoommpprreessoorr ddee aaccuueerrddoo aall mmooddeelloo,, ppaarraa nnoo ddaaññaarrlloo
33
• Circuito de descongelamiento
El descongelamiento se logra mediante un circuito eléctrico consistente en un temporizador de
descongelamiento (de los cuales existen variantes en cuanto a los intervalos a los cuales se efectuará el
proceso y al tiempo de reposo durante el cual se llevará a cabo) y que se ubica en un sitio accesible,
externo, del gabinete.
34
Este circuito opera como se describe a continuación:
a) Desconecta la alimentación eléctrica al compresor (proveniente del circuito del termostato);
b) Simultáneamente energiza una resistencia eléctrica que está adosada al evaporador en la zona de
aquel en que hay mayor posibilidad de acumulación de hielo, y cuyo circuito de alimentación eléctrica
se cierra a través de un dispositivo bimetálico de control de deshielo cuyos contactos están normalmente
cerrados dentro del rango de temperaturas normales en el interior del gabinete, y que abre sus contactos
desenergizando la resistencia cuando la temperatura sensada por el bimetal indica que ya no hay más
hielo presente, con lo cual se persigue que la resistencia entregue solo la cantidad de calor necesaria so lo
para derretir el hielo y no aporte calor adicional que eleve la temperatura en el interior del gabinete.
Existen distintos modelos de resistencia de deshielo, generalmente de baja potencia, de construcción
hermética para evitar que el agua de descongelamiento provoque un cortocircuito, cuya selección depende
del diseño del evaporador. El dispositivo bimetálico de control de deshielo debe estar encapsulado
herméticamente pues es un dispositivo conductor de electricidad que está colocado en un medio con alto
contenido de humedad. Los terminales de conexión de estos componentes deben estar también protegidos
contra la humedad pues todo el circuito está sometido a condiciones de riesgo de cortocircuito por efecto
del agua de descongelamiento.
El tiempo de reposo del temporizador debe concluir siempre después de haberse abierto los contactos del
dispositivo bimetálico de deshielo a fin de que se haya asegurado la eliminación de todo el hielo.
Reloj de descongelamiento, resistencia y bimetálico de descongelamiento.
A medida que las dimensiones internas de los gabinetes aumentan, desde los 18 cu. ft. ≈ 509 lts. y hasta
26cu.ft. ≈ 736 lts., se requieren compresores de mayor capacidad, existiendo una zona de transición en los
gabinetes más pequeños, en la cual el fabricante del artefacto puede recurrir al circuito mencionado
previamente, para los modelos más económicos o recurrir a compresores enfriados por aire y en ese caso
se produce simultáneamente la transición hacia unidades condensadoras también enfriadas por aire,
puesto que ya es necesario un ventilador para enfriar el compresor cuya función puede utilizarse
simultáneamente para enfriar el condensador.
d) Al concluir el período de reposo el temporizador vuelve a cerrar el circuito de alimentación del
compresor (y simultáneamente abre el de alimentación de la resistencia). Entonces, si el termostato ha
35
alcanzado la temperatura máxima y ha cerrado sus contactos, el compresor arrancará y proseguirá su ciclo
de funcionamiento normal controlado por el termostato hasta que el temporizador de descongelamiento
vuelva a accionarse, en un tiempo que normalmente oscila entre 6 y 8 horas.
Las causas más probables de falla de este circuito se encuentran en la posibilidad de que los contactos del
temporizador fallen, o el motor deje de girar, como consecuencia de insectos que se introducen en el
interior del mecanismo y son atrapados por este.
Esta falla se puede reparar sopleteando el dispositivo y comprobando su funcionamiento y el cierre y
apertura de los contactos cuando el actuador lo determine. El circuito de descongelamiento se verifica en
cuanto a que exista continuidad en la resistencia y que el bimetálico esté cerrado por debajo de 0ºC y
abierto por encima de esta temperatura. La posición de estos elementos en el evaporador también
requiere de atención pues si alguno de ellos no se encuentra en la posición correcta, el funcionamiento
puede ser errático.
A partir de los 12 cu ft. ≈ 340 lts, puede observarse, en algunos modelos sofisticados, la aparición de
evaporadores de tubos y aletas con intercambio forzado. En estos casos la distribución de temperatura
dentro del gabinete se hace más uniforme debido al intercambio de aire forzado.
También se recurre al intercambio forzado en el caso de neveras con congelador separado (llamadas de
dos puertas verticales) a partir de los 16 cu. ft ≈ 453 lts., en las cuales la temperatura del compartimiento
de alimentos se logra forzando aire proveniente del congelador a través de un pasaje o ducto, en el cual se
regula el caudal mediante un "damper" cuya apertura gradúa el usuario para alcanzar la temperatura que
desea en este compartimiento, mientras que la operación del compresor es controlada, como siempre, por
el termostato, cuyo bulbo sensor se ubica en el evaporador. En estas neveras, ya generalmente sin
escarcha, se utiliza el mismo circuito de descongelamiento ya descrito.
El bimetálico (abre a 15ºC y cierra a -6ºC) desactivará la resistencia de descongelado tan pronto como
todo el hielo existente en el evaporador sea derretido. La resistencia de descongelado, alternadamente,
descongelará el evaporador más rápidamente porque ésta está a lo largo de todo el evaporador.
El descongelado ocurre luego de que el compresor está funcionando por 7 horas, momento cuando éste y
el forzador se apagan y la resistencia se enciende. El tiempo promedio del descongelado es de 20 a 40
minutos (tiempo máximo) .
Luego de que el bimetálico apaga la resistencia, se toman 3 minutos para que el compresor arranque su
operación; este tiempo es suficiente para que toda el agua del descongelado fluya al contenedor de
evaporación. Una vez que el compresor se encienda, el forzador esperará otros tres minutos para entrar en
servicio.
Diferentes tipos de relojes de deshielo.
36
L
M
R C D
LM.-Línea del Motor.
R.-Resistencia.
C.-Común.
D.-Deshielo.
37
Nevera de 2 puertas verticales (transparencia).
Las neveras de mayores dimensiones, por encima de 20 cu. ft. ≈ 566 lts., normalmente son construidas
con dos puertas orientadas verticalmente y reciben el nombre corriente de "side by side" (lado a lado,
refiriéndose a la ubicación de las dos puertas correspondientes al congelador y al compartimiento de
alimentos). Estas neveras requieren de compresores de 1/4 h.p.
≈ 186 W hasta 1/3 h.p. ≈ 249 W, los cuales indefectiblemente requieren de enfriamiento forzado,
circunstancia que determina que todas ellas utilicen condensadores de tubo y aletas que aprovechan el
caudal de aire de enfriamiento del compresor para el doble propósito de enfriar en cascada el
condensador. El evaporador, que puede ser de tubo y aletas
o de placa (tipo "roll bond"), dispuesto en la pared posterior del congelador, siempre es de intercambio de
aire forzado y en estos casos se aprovecha la diferencia de presiones entre el aire más frío en la parte
inferior del congelador y el aire más caliente en la parte superior para enviar una parte de este flujo al
compartimiento de alimentos para enfriar este, mediante un control por "damper" cuyo funcionamiento se
describió más arriba.
38
Nevera de 2 puertas horizontales "side by side".
Básicamente, el funcionamiento es controlado de la misma manera que en el circuito básico y solo difiere
por el agregado ocasional de servicio tales como fabricador de hielo o enfriamiento de agua proveniente
de un circuito alimentado por la red externa de agua potable.
Control centralizado por microprocesador.
Con el desarrollo tecnológico se han incorporado innovaciones tales como control centralizado por
microprocesador, el cual sustituye los componentes tradicionales tales como el termostato de diafragma y
el control de descongelamiento y los reemplaza por un dispositivo electrónico que, mediante señales
recibidas a través de termocuplas ubicadas estratégicamente, no solo lleva a cabo el control de
funcionamiento sino que registra continuamente las condiciones de trabajo, indica las temperaturas de
trabajo y en situaciones de riesgo, genera señales de alarma para el usuario y servicio técnico. Esta forma
de control tiene además como objetivo optimizar la operación del sistema eléctrico para minimizar el
consumo de energía de estas unidades, normalmente en cumplimiento de exigencias de límites impuestos
por entidades reguladoras, tales como la "Environmental Protection Agency" [EPA] de Estados Unidos y
la entidad reguladora de la Comunidad Europea [CE].
Estos controles electrónicos requieren que el técnico adquiera destrezas en el campo de la electrónica; que
incluye conocimientos sobre tecnologías de circuitos de estado sólido, tarjetas de circuito impreso,
termocuplas, programación, interfaces equipo - usuario, a fin de estar en condiciones de resolver algunos
problemas en aquellos artefactos dotados de este tipo de controles.
Control electrónico.
Los problemas más sencillos de solucionar están relacionados con las fallas de conexiones, que se pueden
determinar simplemente verificando la continuidad de cada uno de los contactos; pero si la falla se
localiza en una tarjeta de circuito, lo más probable y seguro es recurrir a su sustitución, a menos que los
conocimientos del técnico en electrónica le permitan enfrentar el reto de reparar estos componentes. Ya
existe la tecnología de compresores de velocidad variable controlable por microprocesador. Estos
sistemas son más eficientes que los que utilizan compresores de velocidad fija puesto que su régimen de
funcionamiento es directamente proporcional a los requerimientos de temperatura en el gabinete y no
desperdician energía, en tanto que sus antecesores trabajan con un ritmo de encendido - apagado que
responde al diferencial fijado en el termostato y que normalmente consume más energía, pero su costo
39
Nevera en transparencia mostrando circuito de precondensador utilizado para evitar condensación de
humedad en el contorno de la puerta.
Condensador distribuido en el gabinete.
En equipos de reciente diseño, se encuentran tras variantes constructivas, tales como condenadores de
enfriamiento por convección distribuidos y adheridos a la cara interna de las paredes exteriores; tanto las
laterales como la posterior, del gabinete. Esto tiene como objetivo prescindir del enfriamiento forzado, a
fin de reducir el consumo de energía. Estas neveras normalmente emplean compresores de alta eficiencia
que operan con enfriamiento vía intercambiador con el aceite del hace que su uso no se haya difundido.
compresor, a fin de lograr una mayor eficiencia energética del artefacto y reducir los niveles de ruido.
• Control de la humedad en el contorno de las puertas.
Estas disposiciones constructivas que distribuyen parte o todo el condensador oculto dentro del gabinete
presentan un grave inconveniente, casi que Todos los gabinetes requieren que se prevenga la formación
de condensación de humedad alrededor de la/s puerta/s, provocada por el contacto de la humedad
ambiente con el aire frío que surge del gabinete al abrirse estas. Diseños clásicos recurren al empleo de
resistencias eléctricas de puertas (de baja potencia), alimentadas permanentemente por el circuito de
alimentación eléctrica del artefacto. Para eliminar este consumo de electricidad se puede emplear una
parte del circuito del condensador, enrutado alrededor de los marcos de puerta, para lograr el mismo
efecto, aprovechando la temperatura del gas del condensador. Aún cuando el uso del gas caliente para
impedir la condensación es una práctica conocida desde el principio, se usaba con preferencia la
resistencia eléctrica por su simplicidad, pero los requisitos de reducción de consumo energético han hecho
que este método se haya adoptado en forma general en neveras de producción reciente.
insalvable, si se produce una fuga de refrigerante en el lado de alta del sistema, debido a que su detección,
localización y reparación dependerán de que el sitio sea accesible, sin desbaratar estéticamente el
gabinete; o de que el fabricante haya previsto esta posible necesidad de reparación, diseñando el gabinete
de manera que el condensador sea accesible sin dañar el gabinete o sin incurrir en costos inadmisibles.
Motocompresor hermético reciprocante o alternativo.
Este componente, conocido también como unidad sellada, compresor o simplemente (e impropiamente así
llamado) "motor", consiste en un conjunto compresor - motor, ensamblados bajo estrictas normas de
40
limpieza y con tolerancias y ajustes de alta precisión y sujetos dentro de una carcaza soldada
herméticamente la cual es previamente configurada habiéndose soldado eléctricamente a ella: un conector
eléctrico de tres pines para la alimentación de las bobinas de marcha [M], arranque [A] y común [C] del
motor; y unidos por soldadura fuerte un mínimo de tres (y un máximos de cinco) tubos destinados a
conectar el compresor con el sistema de refrigeración en que vaya a ser empleado.
Fig. No. Motocompresor hermético de potencia fraccionaria.
• Rangos de aplicación.
Los compresores pueden clasificarse según su rango de aplicación, disposición para el arranque y gas
refrigerante, en las siguientes familias:
Presión de retorno Par de arranque Gas refrigerante
Baja presión de retorno [LBP]
(low back pressure)
Normal [LST] (low starting torque)
R12, R134a, R600a,
R22, R502, R404A,
R507, R290, etc.
Alto par de arranque [HST] (high starting torque)
Presión de retorno media
[MBP] (middle back pressure)
Normal [LST] (low starting torque)
Alto par de arranque [HST] (high starting torque)
Presión de retorno alta [HBP]
(high back pressure)
Normal [LST] (low starting torque)
Alto par de arranque [HST] (high starting torque)
Presión de retorno alta / aire
acondicionado Normal [LST] (low starting torque)
Presión de retorno comercial
[CBP] (commercial back
pressure)
Normal [LST] (low starting torque)
Alto par de arranque [HST] (high starting torque)
Donde se definen:
Rango de aplicación Temperatura de evaporación
ºC ºF
Baja presión [LBP] -34.4~ -12.2 -30 ~ -10
Presión comercial [CBP] -1708 ~ 10.0 0 ~ 50
Media / Alta presión MBP/HBP -20.0 ~ 12.8 -4 ~ 55
Aire acondicionado / Alta presión HMP/AC 0.0 ~ 12.8 32 ~ 55
Par de arranque.
41
Normal [LST] (bajo par de arranque): No requiere capacitor de arranque y se diseña para que arranque
cuando las presiones en el sistema alcanzan a equilibrarse en los valores máximos establecidos para cada
gas refrigerante ya vistos más arriba en este mismo capítulo. Normalmente se emplean solo en sistemas
que funcionan con tubo capilar. Pueden estar dotados de un capacitor de marcha, pero este sólo se emplea
para aumentar la eficiencia del compresor. Ocasionalmente pueden encontrarse compresores con motores
de bajo par de arranque a los cuales se ha conectado un capacitor de arranque para asistirlo cuando las
condiciones de tensión de línea son bajas y dificultan el arranque. Esto aumenta el par de arranque
aproximadamente un 30 ~ 50%, pero no logra el mismo efecto que se obtiene en un motor diseñado para
alto par de arranque, donde este llega a ser 100% mayor que el de un motor de bajo par de arranque.
Alto par de arranque: El motor está diseñado para arrancar cuando se alimenta su bobina auxiliar a
través de un capacitor de arranque cuyo valor de capacitancia es calculado para lograr el máximo par de
arranque posible cuando se lo conecta con un bobinado de las características propias de ese motor.
Montar un capacitor de otro valor no va a lograr el mismo efecto y puede provocar tensiones eléctricas
mayores en las bobinas del motor. Están diseñados para aplicaciones en las cuales es impredecible
conocer si las presiones del sistema alcanzarán el equilibrio mencionado más arriba, antes que el
compresor reciba la señal de arranque, tal como aplicaciones comerciales donde la apertura de puerta del
artefacto es frecuente.
El gas que se vaya a emplear en un determinado compresor determina, entre otras cosas, el torque de
arranque necesario pues las presiones del sistema varían notablemente entre unos y otros y esto debe
tenerse en cuenta al diseñar el motor correspondiente, también fija las limitaciones a tener en cuenta en
función de las características de seguridad del gas (inflamable o no, entre otras) pues de ello depende el
tipo de accesorios requeridos (normales o herméticamente sellados, etc.)
• Consideraciones particulares relacionadas con el rango de aplicación de un compresor.
En aplicaciones domésticas particularmente, es muy importante verificar que la presión de succión del
compresor esté dentro del rango aceptable según su clasificación [LBP - MBP - HBP - AA] puesto que
ello esta vinculado con la temperatura de retorno del gas y su efecto de contribución al enfriamiento del
compresor. Una presión de retorno más elevada significa gas más caliente y menos enfriamiento. En
algunos casos, el fabricante especifica un rango extendido de aplicación, o sea que el mismo compresor
puede funcionar en LBP, MBP o HBP, con solo cambiar algunos componentes, tales como relé y
protector térmico, pero antes de tomar la decisión de emplear un determinado tipo de compresor el
técnico debe verificar las especificaciones del fabricante.
En refrigeración doméstica, la mejor presión de retorno posible, siempre y cuando se cumplan todos los
requisitos de enfriamiento solicitados por la aplicación para la mercadería contenida, o sea, una vez
lograda la temperatura de evaporación deseada, es la más baja presión posible, sin que en ninguna
condición de trabajo esta llegue a alcanzar niveles de vacío.
• Capacidad del compresor.
Definamos primero las condiciones de medición de capacidad de un compresor establecidas por
ASHRAE, que son las que emplean la gran mayoría de fabricantes de compresores para clasificar sus
productos:
42
Temperaturas ASHRAE
ºC / (ºF) LBP CBP M/HBP HBP/AC
Evaporación -23,3 / (-10) -6,7 / (20) 7,2 / (45) 7,2 / (45)
Condensación 54,4 / (130) 54,4 / (130) 54,4 / (130) 54,4 / (130)
Gas de retorno 32,2 / (90) 35,0 / (95) 35,0 / (95) 35,0 / (95)
Líquido 32,2 / (90) 46,1 / (115) 46,1 / (115) 46,1 / (115)
Ambiente 32,2 / (90) 35,0 / (95) 35,0 / (95) 35,0 / (95)
Estas son las condiciones de ensayo que deben ajustarse en el calorímetro donde se esté determinando la
capacidad de un compresor. La capacidad frigorífica, medida en estas condiciones, es la que permite
comparar dos compresores, cualquiera sea su fabricante. Normalmente se efectúa el ensayo a 60 Hz y a la
tensión para la cual fue diseñado el motor. La capacidad equivalente a 50 Hz puede calcularse dividiendo
la capacidad a 60 Hz por 60 y multiplicándola por 50 pues la capacidad es función del rendimiento
volumétrico, que es proporcional a la velocidad del motor y puesto que la velocidad es proporcional a la
frecuencia, la relación se mantiene para la capacidad.
La capacidad del compresor puede expresarse en Kcal/hr en el Sistema Internacional o Btu/hr en el
sistema inglés, con la siguiente relación entre ellas:
1 Btu/hr = 0,252 kcal/hr = 252 cal/hr
La costumbre ha popularizado el uso del término HP para definir la capacidad de un compresor,
denominación que tiene su origen histórico en la época de la máquina de vapor, de donde provienen las
definiciones siguientes:
Media / Alta Presión de Evaporación [M/HBP] y Acondicionamiento de aire [HBP-AC]:
12.000
Hz 60 @Btu/hr en afrigorífic Capacidad HPen Capacidad
Ejemplo: un compresor que rinde 24.000 Btu/hr, [medidos en condiciones ASHRAE @ 60 Hz] es
llamado un compresor de 2 HP.
Presión Comercial [CBP]
8.000
Hz 60 @Btu/hr en afrigorífic Capacidad HPen Capacidad
Ejemplo: un compresor que rinde 4.000 Btu/hr, [medidos en condiciones ASHRAE @ 60 Hz] es llamado
un compresor de 1/2 HP.
Baja Presión [LBP]
43
4.000
Hz 60 @Btu/hr en afrigorífic Capacidad HPen Capacidad
Ejemplo: un compresor que rinde 1.000 Btu/hr, [medidos en condiciones ASHRAE @ 60 Hz] es llamado
un compresor de 1/4 HP.
Sin embargo, los fabricantes de compresores se han desviado un poco de estas equivalencias y puesto que
se obtienen mayores coeficientes de desempeño en la actualidad [COP] ("Coefficient of performance" por
sus iniciales en inglés) para un mismo desplazamiento volumétrico del compresor, en la actualidad se han
abandonado estas equivalencias atribuyéndose a los compresores valores en HP que no coinciden
totalmente con estos criterios.
Es recomendable que los técnicos conozcan la capacidad frigorífica de un compresor al hacer un
reemplazo por otro de otra marca o idealmente el desplazamiento volumétrico puesto que esto es lo que
determina la verdadera equivalencia en cuanto a la aplicación determinada. Un mejor COP le permitirá
reducir el consumo de energía, pero en lo que respecta al trabajo termodinámico, es mejor indicativo
emplear el desplazamiento volumétrico o cilindrada al momento de tomar una decisión de sustitución de
compresores.
• Tipos de motores herméticos de potencia fraccionaria.
Los motores eléctricos de estos compresores son del tipo monofásico, de inducción, de potencia
fraccionaria (menor que ½ HP) y puede clasificarse por su forma de arrancar y posterior funcionamiento,
en tres familias principales:
Motor Eléctrico
•Arranque por fase dividida: RSIR [ por sus iniciales en inglés: "Resistance Start Induction Run" ] o PTCSIR [ por sus iniciales en
inglés: "PTC Start Induction Run” ].
En estos casos se emplean uno u otro de los siguientes tipos de relé:
Relé amperométrico.
Relé "PTC" [por sus iniciales en inglés: Positive Temperatura Coefficient].
Relé voltimétrico. (Poco empleado en refrigeración doméstica pero sí en aire acondicionado).
44
Motores con torque normal de arranque, adecuados para aplicación en sistemas de refrigeración con
dispositivo de control de flujo de refrigerante por tubo capilar, en los cuales las presiones alcanzan el
equilibrio antes del arranque. El relé alimenta la bobina de arranque directamente hasta que la corriente en
la bobina de marcha indica que el rotor ha alcanzado velocidad suficiente para generar su propio campo
electromagnético rotativo que mantiene el movimiento.
Circuito de arranque RSIR.
+
Circuito de arranque PTCSIR.
• Arranque con capacitor: CSIR [por sus iniciales en inglés "Capacitor Start Induction Run"] o
PTCCSIR [por sus iniciales en inglés: "PTC Capacitor Start Induction Run”].
Los relés son similares a los descritos precedentemente pero están dotados de contactos adicionales para
la conexión del capacitor de arranque.
Motores con alto torque de arranque. Para lograrlo emplean un capacitor electrolítico conectado en
serie con la bobina de arranque que solo se energizan durante los instantes en que está conectada esta
bobina a través de los contactos del relé de arranque, tal como en el caso anterior.
45
Circuitos de arranque CSIR [con relé amperométrico y relé voltimétrico].
Son aptos para empleo en sistemas de refrigeración con dispositivo de control de flujo de refrigerante por
tubo capilar o válvula de expansión, permitiendo el arranque aún cuando las presiones del sistema no
hayan alcanzado el equilibrio.
• Con capacitor de marcha: PSC [por sus iniciales en inglés "Permanent Split Capacitor"].
Motores con torque normal de arranque. Utilizan un capacitor de marcha conectado en serie con la bobina
de arranque, que se mantiene energizada; de esta manera la eficiencia del motor es superior a la de los
motores RSIR. Se los emplea en aplicaciones con dispositivo de control de flujo de refrigerante por tubo
capilar, donde las presiones del sistema alcanzan el equilibrio antes del arranque.
46
Circuito de arranque PSC.
• Arranque con capacitor, marcha con capacitor: CSR [por sus iniciales en inglés: Capacitor Start and
Run].
Motores con alto torque de arranque. Emplean un capacitor de arranque y uno de marcha, conectados
mediante un relé voltimetrito. Son aplicados en sistemas con dispositivo de control de flujo de
refrigerante por tubo capilar o válvula de expansión en los cuales no se alcanza el equilibrio de presiones
antes del arranque. Al igual que los motores PSC ofrecen un mejor nivel de eficiencia (menor consumo de
corriente).
Circuito de arranque CSR.
Relés.
El relé de arranque juega un papel fundamental en el arranque de los motores de compresores herméticos
que lo necesitan. En el instante de arranque del motor se conecta la bobina auxiliar, que determina el
sentido de rotación del motor y proporciona el torque necesario para el inicio del movimiento. Después
del arranque, se desconecta la bobina auxiliar (excepto en los motores con capacitor de marcha
permanente "PSC"), y solamente la bobina de marcha permanece funcionando.
Relé amperométrico
. Relé amperométrico
Relé amperométrico.
47
Por su diseño requiere que se lo instale de manera que el eje de la bobina esté en posición vertical [una
desviación de 5º con respecto a la vertical es suficiente para que la velocidad de actuación se vea
disminuida, lo que afecta la vida de los contactos], con los contactos normalmente abiertos por encima de
ella. Es un dispositivo electromecánico, con contactos normalmente abiertos mientras está en reposo.
Desde el punto de vista eléctrico, el relé se conecta de tal forma que su bobina quede en serie con la
bobina de marcha del motor del compresor y los contactos del relé - normalmente abiertos, en serie con la
bobina de arranque y conectando a esta (cuando cierran) con la misma línea a la que está conectada la
bobina del relé. Cuando el circuito de control del artefacto envía la señal de puesta en marcha del
compresor (cerrando los contactos del control de temperatura, en términos generales, el termostato), se
aplica una tensión a la bobina del relé, en serie con el borne M (correspondiente a la bobina de marcha del
motor) y el borne C (común) del compresor. La tensión aplicada a la serie de la bobina del relé y la
bobina de marcha produce el paso de una corriente que es proporcional a la fuerza contraelectromotriz de
la bobina de marcha, que es lo suficientemente elevada como para generar en la bobina del relé una fuerza
electromagnética que eleva una armadura deslizante en el interior de esta, que provoca el cierre de los
contactos y como consecuencia el cierre del circuito de alimentación de la bobina de arranque conectada
internamente al borne A (arranque).
Esquema eléctrico de relé amperométrico.
Al energizarse la bobina de arranque se genera un campo magnético rotatorio en el estator del motor,
cuya dirección depende de la conexión relativa de los extremos de las bobinas de marcha y arranque y su
magnitud de la intensidad de las corrientes en cada bobina y desfase relativo entre estas, que a su vez
dependen de las componentes inductivas, resistivas y capacitivas de cada bobina (por ello es que el
diámetro de los alambres y número de espiras son tan distintos entre una y otra). Este campo magnético
rotatorio interactuando con las barras de aluminio inyectadas en el rotor, unidas en sus extremos por dos
anillos denominados "anillos de cortocircuito" genera en estas una fuerza perpendicular a ellas y al campo
magnético que cruza el entrehierro entre los dientes del estator y el rotor, y que es tangencial a la
superficie cilíndrica del rotor. La sumatoria de las fuerzas generadas en cada una de las barras del rotor
multiplicada por el radio del rotor es lo que genera el torque que da inicio a su movimiento rotativo. Una
vez iniciado el giro del rotor, este alcanza su velocidad final muy rápidamente (en cuestión de 1 a 3
segundos, dependiendo del torque resistente) y el rotor mismo genera su propio campo electromagnético
48
que interactúa con el de la bobina de marcha, con lo que la intervención de la bobina de arranque ya no es
necesaria.
Oportunamente, la presencia del campo magnético rotativo generado en el rotor reduce rápidamente la
fuerza contraelectromotriz, que requiere una elevada corriente en la bobina de marcha; a consecuencia de
lo cual la corriente disminuye considerablemente (hacia lo que constituye lo que denominamos corriente
nominal). La intensidad de esta corriente no es suficiente para mantener la armadura en el interior de la
bobina del relé en su posición superior y esta desciende bruscamente (ayudada por la acción de un resorte
calibrado ubicado en su eje), para forzar una apertura brusca de los contactos que energizan la bobina de
arranque dejando a esta fuera del circuito hasta el próximo arranque (a menos que se trate de una
aplicación de capacitor de marcha permanente).
Si por alguna circunstancia el rotor no pudiera alcanzar la velocidad necesaria para que la disminución en
la corriente en la bobina de marcha provoque la apertura de los contactos del relé, la corriente mantenida
en la bobina de arranque provoca un paulatino pero muy rápido aumento de su temperatura que afecta
rápidamente el aislamiento (barniz) de esta y eventualmente la lleva a su destrucción. Esta condición se
produce cuando, por ejemplo, el termostato indica que el compresor debe arrancar antes de que las
presiones del sistema se hayan equilibrado. Esto a su vez puede ser causado por: apertura de puerta
demasiado frecuente, intentos de arranque del compresor interrumpidos por actuación del protector
térmico del mismo, fluctuaciones o interrupciones momentáneas del servicio eléctrico, o cualquier otra
acción externa que requiera de una frecuencia de arranques más corta que la prevista por el fabricante del
artefacto que a su vez estará predeterminada por las especificaciones del fabricante del compresor.
La vida media útil del relé ha sido calculada para un número predeterminado de cierres de contactos, en
determinadas condiciones de carga, que usualmente es de 100.000 actuaciones. La vida útil real
dependerá de la carga a la cual son sometidos los contactos.
El problema más común asociado con el relé amperométrico es el generado por desgaste por chisporroteo
de los contactos, que puede derivar en contactos soldados o, el caso contrario, que no cierran el circuito.
Estas dos condiciones pueden verificarse con un multímetro o probador de continuidad, en el primer caso
con el relé en su posición normal de trabajo (en estas condiciones los contactos deben estar abiertos, si
están cerrados están soldados) y en el segundo caso con el relé en posición invertida (en estas condiciones
los contactos deben estar cerrados, si no hay continuidad están dañados al punto de no hacer contacto
eléctrico).
Selección del relé amperométrico.
La selección del relé es crítica pues para cada uno de ellos existe una combinación de dos parámetros
importantes: la corriente de cierre (enganche) de los contactos "pick up" y la corriente de apertura
(desenganche) de estos "drop out". Como ya vimos más arriba, el relé actúa por el efecto de la corriente
que pasa por la bobina de marcha, la cual asciende abruptamente al energizarse el motor, pero luego
desciende rápidamente. El relé debe seleccionarse de manera que su corriente de enganche esté por
debajo de la máxima corriente que circula por la bobina de marcha en el momento de arranque (para
garantizar que cierre los contactos) y su corriente de desenganche se alcance cuando el rotor ha
alcanzado aproximadamente el 75% de su velocidad de funcionamiento (puesto que a esta velocidad el
rotor puede generar su campo magnético tal como se describió más arriba. Hay que seleccionar
cuidadosamente estos valores pues debe evitarse que en alguna condición de sobrecarga la corriente en la
bobina de marcha se mantenga en un valor elevado que impida que los contactos abran, por estar por
encima de la corriente de apertura, lo que provocará que la bobina de arranque no se desconecte y su
temperatura suba hasta provocar la apertura de la protección térmica.
49
Condensador de arranque
Bobina del
Relé
Devanado de
arranque
Contacto NA
Devanado Principal
(Marcha)
Cada relé viene identificado por una combinación de letras y números que nos indican una cantidad de
datos tales cómo características constructivas, tipo de conexiones externas y la clasificación según
corrientes de enganche y desenganche, en los tres últimos dígitos del código.
RELE DE INTENSIDAD.
Los contactos están normalmente abiertos. El aumento instantáneo de corriente (intensidad) hace actuar
una armadura que cierra el circuito del devanado de arranque y el motor se pone en marcha. Cuando el
motor alcanza su velocidad de régimen ( en unos 3 segundos), la corriente baja a su valor normal. En este
caso , el peso de la armadura contrarresta la fuerza de la bobina y el devanado de arranque ( o el
condensador de arranque, si se emplea), se desconecta del circuito. Los relés de intensidad pueden
emplearse sin condensador de arranque y por lo tanto, resultan ideales para motores de fase partida.
50
Relee electromecánico posición vertical, bobina hacia arriba
Relee Corto F, EG y PW Relee Largo F y PW
Relee electromecánico posición vertical, bobinas hacia abajo
Relee Corto F, EG y PW Relee Largo F y PW
51
Relé.
El relé mantiene la fuerza de arranque en el circuito hasta que el motor alcanza su velocidad de régimen
(normalmente durante unos 3 segundos). En este momento, el relé corta el circuito ya sea condensador o
del devanado de arranque, según sea el tipo de arranque empleado.
Existen 2 clases de relés:
Relé de tensión Relé de intensidad.
RELE DE TENSIÓN.Solo se emplea en los motores con condensador de arranque, sus contactos están
normalmente cerrados, de manera que en los pocos segundos iniciales del arranque, el mismo y el
condensador permanece conectados. Cuando el motor empieza a alcanzar su velocidad, una corriente
excita a una bobina. Cuando la velocidad del motor es del orden del 85 % de la nominal, la corriente
inducida en el relé es lo suficientemente elevada como para abrir los contactos normalmente cerrados, con
lo que se abre el circuito del condensador de arranque.
Relé PTC.
El funcionamiento de este relé, introducido mucho después del relé amperométrico, es electrotérmico y
no posee piezas en movimiento ni bobinado por lo que es mucho más confiable que su antecesor; su único
componente pasivo es una pastilla de material cerámico que posee la propiedad de aumentar su resistencia
eléctrica cuando es calentado por el paso de una corriente a través de él. Esta pastilla está conectada a los
terminales del relé que conectan, por un lado a la línea de alimentación y por el otro al borne [A],
correspondiente a la bobina de arranque. El relé alimenta directamente a la bobina de marcha a través del
borne [R].
Condensador de arranque
Bobina del
Relé
Devanado de
arranque
Devanado Principal
(Marcha)
Contacto NC
52
Relé PTC.
Inicialmente, la pastilla del PTC estará a temperatura ambiente y su resistencia es baja de modo que está
en condiciones de dejar pasar una corriente sin impedimentos a través de sí misma. Cuando el circuito de
control del artefacto (termostato) cierra el circuito de alimentación eléctrica del compresor, la tensión
presente aplicada al terminal L2 del relé produce una circulación de corriente a través de la bobina de
marcha y simultáneamente a través de la serie de la pastilla del relé PTC y la bobina de arranque y que
cierra el circuito a través del protector térmico, en cuyo Terminal L1 se conecta la otra línea de
alimentación. En estas condiciones, como se explicó anteriormente, el motor gira y la corriente que pasa a
través de la pastilla del PTC calienta a esta rápidamente por el calor generado por la corriente de arranque
Ir2 x RPTC, con el efecto de un rápido aumento de la resistencia de la pastilla del PTC hasta el punto que
permite el paso de una corriente muy reducida, que puede considerarse despreciable.
Corte mostrando construcción interna PTC.
Su utilización es muy común en compresores de diseño reciente de baja capacidad, destinados a
aplicaciones donde el tiempo entre ciclos de operación sea lo suficientemente largo para que la pastilla
del PTC se enfríe y quede lista para un nuevo ciclo (mínimo 1 minuto).
El tiempo de reposición del protector térmico, determinado en fábrica en función del tiempo que
necesitan los bobinados del motor para que su temperatura baje a niveles seguros, es también crítico pues
en caso de relé PTC debe tomarse en cuenta el tiempo que necesita la pastilla cerámica para reducir su
resistencia que, como dijimos, debe ser de más de un minuto.
Es por ello que en algunos casos, intentar sustituir un relé amperométrico con un relé PTC puede no ser
exitoso, en aquellos casos en que el tiempo de reposición del protector calculado para ese compresor para
ser usado en conjunto con un relé amperométrico, sea muy corto.
53
• Selección de relé PTC.
La selección del relé tipo PTC es menos compleja pues existen muchos menos tipos distintos para adaptar
a un gran número de compresores distintos. El factor determinante es el tiempo requerido por la pastilla
para recuperar su valor de resistencia eléctrica inicial, una vez que se ha interrumpido el paso de corriente
por ella y se ha enfriado y la capacidad de corriente que maneja. Ello se logra con un número
relativamente pequeño de pastillas, que varían en su resistencia eléctrica, para distintas tensiones de
aplicación (120 / 240) y diferentes valores de tensión máxima / intensidad de corriente máxima
[Vmax/Imax].
Consideraciones particulares para relés PTC
. • La superficie y terminales del relé pueden alcanzar altas temperaturas en condiciones
normales de operación.
Cualquier material que esté en contacto con el relé, incluyendo cables y aislamiento de los cables de los
accesorios vinculados (capacitor, ventilador, protector térmico) deben ser clase térmica 105ºC y debe
evitarse el contacto con materiales cuya clase térmica sea inferior.
. • El relé tipo PTC debe estar protegido de fuentes potenciales de salpicadura de líquidos, tal
como la bandeja de evaporación del agua de descongelación o las conexiones de alimentación de agua en
las aplicaciones que tengan servicio de alimentación de agua externa.
. • Ciertos materiales, tales como gases clorados CFC y CHFC pueden degradar las
características de la pastilla del PTC. Este dispositivo no debe ser expuesto a gases clorados o sulfurados
ni a materiales que puedan generarlos. En particular, evite emplear aislamiento basado en policloruro de
vinilo [PVC] en contacto con los terminales del relé.
. • El relé PTC debe estar protegido por una cubierta de protección contra posibles contactos
humanos durante su empleo.
• Comparación entre relé amperométrico y PTC
COMPARACIÓN
RELÉ AMPEROMÉTRICO RELÉ PTC
VENTAJAS No necesita enfriarse para operar.
No posee partes móviles.
Tiempo de conexión depende del
arranque del motor.
54
No se desgasta.
No produce chispas.
Pocos modelos diferentes.
Funciona en cualquier posición.
DESVENTAJAS Posee partes móviles.
Necesita tiempo para enfriarse y
volver a operar.
Tiene contactos eléctricos que se
desgastan.
Tiempo de conexión no depende del
arranque del motor.
Emite señales de interferencia
electromagnética por las
chispas al abrir contactos.
Un modelo específico para cada
compresor.
Debe ser montado en posición vertical.
Relé voltimétrico.
Son empleados en aplicaciones comerciales que empleen compresores que requieran capacitores de
arranque y marcha en el circuito de alimentación del motocompresor. La bobina del relé se conecta en
paralelo con la bobina de arranque del motor eléctrico y sus contactos, normalmente cerrados [NC] se
emplean para desconectar el capacitor de arranque.
La tensión en la bobina de arranque aumenta a medida que lo hace la velocidad del motor, hasta alcanzar
el valor necesario para atraer la armadura del relé lo cual acciona los contactos, abriéndolos. La tensión
inducida en la bobina de arranque por el campo electromagnético del motor en funcionamiento continúa
atrayendo la armadura, manteniendo los contactos abiertos. El capacitor de marcha [permanente] se
conecta en paralelo con la serie del relé de arranque y los contactos NC.
Relé voltimétrico.
• Protector térmico bimetálico externo tipo disco.
El protector térmico es un componente basado en un disco bimetálico que depende de los coeficientes de
dilatación distintos de dos metales adheridos entre si, cuando estos dos metales son sometidos a cambios
en la temperatura. Un disco troquelado de este material bimetálico (en el cual se han efectuado cortes y
perforaciones cuidadosamente calculados para obtener una actuación precisa dentro de un rango de
temperaturas de actuación al cual se han electrosoldado en una misma cara, cerca del diámetro exterior
55
del disco dos contactos diametralmente opuestos), se sujeta a una cápsula, generalmente de bakelita o
plástico, mediante un tornillo de calibración. Este tornillo es regulado en la fase final del proceso de
fabricación para que el bimetálico reaccione deformándose hasta que, por tensión mecánica sus contactos
se separan de los contactos fijos con un accionamiento brusco "snap", con el objeto de minimizar el
chisporroteo de los contactos.
protector térmico
En la cápsula se han dispuesto dos contactos fijos y sus puntos de conexión al circuito de alimentación del
compresor, así como una resistencia eléctrica en serie con el circuito, por detrás y a corta distancia del
disco de tal manera que la corriente que circula por el compresor crea una temperatura que precalienta el
disco. La forma de esta cápsula es tal que posiciona el disco a una distancia prefijada de la carcaza y lo
protege de influencias térmicas externas.
Los protectores térmicos están basados en distintas combinaciones de pares de metales, distintas formas y
tamaños de discos, distintas geometrías de los cortes y perforaciones y distintos valores de la resistencia
de precalentamiento para lograr diferentes respuestas a combinaciones de consumo de corriente y
temperatura radiada desde la carcaza.
Corte protector térmico.
Para un determinado compresor se hace una selección cuidadosa del protector térmico adecuado para que
actúe cuando sea necesario, desconectando la alimentación por el tiempo que tarde el disco bimetálico en
retomar su forma normal, que corresponde a la posición de contactos cerrados.
También es importante lo opuesto, o sea que no produzca interrupciones de funcionamiento innecesarias
por demasiado tiempo, cuando la causa de incremento de temperatura es temporal y se corrige por sí
misma (esto sucede, por ejemplo, cuando se carga el gabinete con productos cuya temperatura excede la
temperatura ambiente). El gas en el evaporador adquiere más energía de lo normal y por lo tanto retorna
al compresor con una temperatura mayor (aumenta lo que se llama "superheat" más de lo deseable); como
consecuencia el gas que retorna al compresor lo hace a una temperatura más alta y temporalmente
aumenta la temperatura en el interior de la carcaza. Este aumento de temperatura se transfiere a la carcaza
56
y el protector térmico actúa. Al cabo de un tiempo, al bajar la temperatura de la mercancía, se restablecen
las condiciones aceptables; la temperatura del gas de retorno desciende, el "superheat" retorna a sus
valores normales y el gas, ya más frío lleva la temperatura en el interior de la carcaza a niveles dentro de
lo que el protector percibe como normales y se restablece el funcionamiento normal. Mientras dura esta
sobrecarga temporal, el compresor intentará arrancar y se detendrá en intervalos muy cortos (de alrededor
de 1 minuto y a veces menos que eso, lo que es indeseable), pero al cabo de un tiempo prudencial, logra
arrancar puesto que las presiones en el sistema se han equilibrado, y se reasume el funcionamiento
controlado por el termostato.
El proceso de selección de un protector térmico para un determinado compresor se efectúa mediante un
elaborado protocolo de pruebas de aplicación en laboratorio, donde se prueban un número de modelos de
protectores para ese modelo de compresor, eliminando progresivamente aquellos modelos de protector
térmico que fallan en alguna de las pruebas, y ajustando la selección de los restantes de acuerdo a los
resultados precedentes hasta que se comprueba que un determinado tipo de protector térmico reacciona
positivamente en todo el juego de pruebas.
Luego se realizan pruebas de comprobación en varias aplicaciones distintas. El objetivo es lograr que el
dispositivo proteja al compresor contra sobrecargas que pongan en peligro, fundamentalmente, sus
bobinados, para los cuales la temperatura máxima debe limitarse a lo que permite la clase térmica del
esmalte empleado para aislar el alambre. En estas pruebas se diferencian aplicaciones según si el
compresor es enfriado por convección o por aire forzado, de manera que dos compresores idénticos en
cuanto a prestaciones, necesitan dos protectores térmicos distintos para que reaccionen ante un mismo
fenómeno que afecte la temperatura de bobinados, cuando el modo de enfriamiento es distinto.
También se destaca la importancia que tiene el correcto posicionamiento del protector, fijado
mecánicamente de modo que su cara abierta haga contacto en todo su contorno con la superficie de la
carcaza y quede protegida de corrientes de aire que puedan enfriar el disco creando un entorno térmico
que no refleja realmente la temperatura interna de la carcaza, con lo cual se reducirá su sensibilidad y
efectividad.
Todos los protectores térmicos deben actuar ante cualquiera de la condiciones de trabajo del compresor
que mencionaremos:
•Prueba de arranque desde reposo del artefacto "Pulldown."
El protector debe permitir que el compresor funcione bajo condiciones de carga severa. Típicamente, la
carga más severa se produce en momentos de arranque desde reposo de una nevera
o congelador. Esta condición extrema se especifica como el arranque de un artefacto que ha permanecido
a la máxima temperatura ambiente especificada para el ensayo (normalmente 43ºC). con la puerta abierta,
durante 24 horas y, a partir de esta situación inicial, se cierra la puerta y se arranca el artefacto. Este debe
partir y alcanzar las temperaturas especificadas de evaporación, congelación y conservación (según sea el
caso), en un lapso de tiempo especificado. En estas condiciones, el protector no debe actuar (se permite
un número limitado de actuaciones, siempre y cuando no se supere el límite de tiempo especificado) pero
si debe observarse que las temperaturas críticas (bobinas, descarga, etc) no estén por encima de los límites
de seguridad. La corriente máxima consumida en este proceso, la temperatura de carcaza y la temperatura
ambiente presentes cuando el consumo de corriente es máximo, la máxima temperatura de carcaza
durante el proceso y la corriente y temperatura del aire alrededor del térmico cuando la temperatura de
carcaza es máxima, deben registrarse para una selección adecuada del tipo de elemento calentador y
temperatura de actuación que impidan que el protector actúe en estas condiciones de trabajo.
57
Protector térmico de sobrecarga.
Protege al motor contra las fluctuaciones de la carga o de la tensión de la línea. Si por ejemplo la presión
en el colector se hace rápidamente demasiado grande la sobre corriente podía ser demasiado elevada que
llagaría a quemar el motor.
En otro lado, la tensión de línea demasiado reducida puede ser incapaz de hacer girar el motor, con lo que
la corriente se hace excesiva al pararse y también puede quemar el motor. En ambos casos, el protector
térmico se sobre carga evita esos accidentes.
El protector térmico esta constituido por 2 laminas circulares de metales diferentes coeficientes de
dilatación y adheridos formando un solo disco. Cuando se aplica al disco una cantidad predeterminada de
calor, se dobla en forma opuesta a la normal. Eso abre el circuito hasta que las condiciones térmicas se
restablezcan . cuando la temperatura vuelve a su valor normal, el disco también vuelva su forma original,
cierra el circuito y permite que se reanude el funcionamiento del motor.
• Sobrecarga en condiciones de marcha." Running Overload ".
Hay dos condiciones de sobrecarga en marcha regular que pueden causar un calentamiento excesivo de
los bobinados del motor y que pueden suceder con relativa facilidad: atascamiento del ventilador de
condensación o detención de este por cualquier causa, o el flujo de aire bloqueado o que la puerta del
gabinete quede abierta, provocando que el compresor opere continuamente.
Para impedir el sobrecalentamiento de las bobinas, debe registrarse la corriente que se consume en estas
condiciones, así como las temperaturas de carcaza y del aire alrededor del protector cuando las bobinas
alcanzan la temperatura crítica, que requiera que el protector actúe. Este punto determina el consumo
máximo permitido por el fabricante del compresor
y el protector debe actuar, aún cuando la temperatura máxima de actuación no se haya alcanzado.
Rotor bloqueado. " Locked Rotor ".
La corriente con el rotor detenido es sumamente elevada y si se mantiene por un tiempo suficientemente
prolongado (del orden de los 5 ~ 10 segundos) el bobinado auxiliar (arranque) se sobrecalentará y de
persistir esta condición perderá su aislamiento. El protector debe actuar en pocos segundo y prevenir esta
situación, aunque persista por un período de hasta 15 días (requerimiento de UL), y hacerlo manteniendo
la temperatura de la carcaza por debajo de 150ºC (requerimiento de UL) mientras que la temperatura de
bobinas debe mantenerse también por debajo del máximo permitido por el fabricante del compresor.
Esta prueba debe hacerse bajo tres condiciones extremas: tensión nominal, tensión mínima de trabajo
aceptable y tensión máxima de trabajo aceptable para el compresor.
Para estas tres condiciones deben registrarse tanto la corriente consumida así como la velocidad a la que
la temperatura de las bobinas aumenta. La corriente medida es la corriente que circula por el terminal "C"
[común] del compresor. Si el relé asociado es del tipo electromecánico, se mide la corriente total. Si el
relé es de tipo PTC, se mide la corriente total, el tiempo de reposición del relé PTC y la corriente de la
bobina de marcha solamente. También se registra la corriente a la cual se desea que se produzca la
apertura del protector. Se debe garantizar que el protector va a mantener la situación controlada dentro de
límites durante el número de días especificados para el ensayo.
58
• Corte de la energía y reenganche. " Power Outage ".
Un caso particular de actuación en condiciones de rotor bloqueado se produce cuando se interrumpe la
energía por un corto intervalo (segundos) y el relé empleado es PTC. Si el compresor estaba en
funcionamiento antes del corte de energía, el compresor intentará arrancar cuando se repone el servicio
eléctrico, pero el rotor no podrá girar debido a que la presión de descarga no ha alcanzado el nivel de
equilibrio, en cuyo caso el protector actuará. En estas condiciones es necesario especificar cuánto tiempo
es necesario que permanezca abierto el protector para que la pastilla del relé PTC tenga tiempo de
enfriarse.
Todos los protectores térmicos mencionados poseen un contacto seco cerrado [NC], que debe abrirse,
bajo carga inductiva, al producirse una condición de riesgo, perceptible como un aumento de temperatura.
Esta apertura de contactos en esas condiciones, normalmente produce una pequeña chispa; tan pequeña
como pueda hacerse con el diseño de la forma de los contactos, la velocidad de reacción del disco "snap
action", puesto que su efecto es también dañino para la vida útil del contacto, y por ende del protector
(10.000 ciclos), pero inevitable. Es por ello que para que un compresor pueda ser clasificado como apto
para trabajar con refrigerantes clasificados como inflamables, tales como los hidrocarburos [HC], este
dispositivo debe ser encapsulado herméticamente, para evitar el riesgo de explosión.
La detallada explicación precedente tiene por objeto enfatizar la importancia que tiene el protector
térmico para el compresor, tanto en lo que respecta a su selección como a su colocación en el compresor.
El técnico debe entender, por lo dicho aquí, que si bien todos los térmicos son aparentemente iguales, su
respuesta es distinta para cada modelo y no se debe sustituir arbitrariamente por otro similar sino por otro
idéntico, si se pretende que cumpla su función. Un térmico que no corresponde a una aplicación
determinada (por ejemplo un térmico para un modelo de compresor enfriado por convección natural o por
intercambiador de calor sumergido en el aceite, no protegerá adecuadamente a un compresor enfriado por
ventilador porque las pruebas de desarrollo no se hicieron en esas condiciones). Habrá, arbitrariamente, o
sobreprotección (creando paradas innecesarias) o protección insuficiente (que permitirá que las
temperaturas de bobinas excedan lo permitido por su clase térmica, con la consiguiente aceleración del
proceso de envejecimiento prematuro del esmalte y reducción correspondiente de la vida útil del
compresor.
La correcta colocación es también de fundamental importancia pues solo actuará debidamente si se lo
instala en las mismas condiciones en que se efectuaron las pruebas de desarrollo, tal como se lo describió
en párrafo precedente.
Es común observar neveras, congeladores y todo tipo de artefactos en los cuales la tapa de protección de
las conexiones eléctricas se encuentra suelta, sin sujetador o simplemente no está. Esta tapa de terminales
también cubre el protector térmico y lo mantiene sujeto en la posición determinada por el fabricante del
compresor, de manera que reproduzca las condiciones de montaje durante las pruebas de desarrollo.
También es posible ver un número de casos, particularmente después de una llamada de servicio técnico,
en que el protector térmico es dejado expuesto al aire libre intencionalmente para evitar que actúe.
Estas dos situaciones deben evitarse pues en esas condiciones el dispositivo no puede cumplir con su
funcionamiento, respondiendo solo a condiciones extremas, tales como un cortocircuito o puesta a tierra
de uno a ambas bobinas y en tal caso, ya es tarde para salvar el compresor.
El protector térmico puede evitar un cambio de compresor innecesario, si interpretamos su actuación
como una herramienta de diagnóstico de la presencia de condiciones de funcionamiento anormales (que
pueden ser temporales, como dijimos más arriba) pero que en muchos casos ponen en evidencia
situaciones que, de ser corregidas a tiempo, mantendrán el compresor trabajando en condiciones seguras
por todo el tiempo que se espera funcione.
59
No solo protege al compresor contra operación incorrecta de componentes del circuito en que está
operando (tanto del circuito eléctrico como del circuito
de refrigeración), sino que también actúa en respuesta a intentos de arranque o para evitar que funcione
cuando la tensión en bornes está fuera del rango admisible, puesto que esto incrementa el consumo de
corriente, que aumenta la temperatura que irradia la resistencia colocada en la cápsula detrás del disco, lo
que provoca la actuación del protector.
Puesto que es un dispositivo de reposición automática, una vez que actúa, se repondrá y repetirá su
trabajo mientras se mantengan las condiciones adversas o fuera de límites de trabajo normal; según la
especificación de selección ya mencionada. En cuanto se detecte que la nevera o congelador ha
comenzado a trabajar de esta manera (ciclando por activación del protector térmico), es una buena medida
que el usuario intervenga, desconectando el artefacto, puesto que se dará cuenta que este no tiempo de
reacción y corriente de accionamiento a lo largo de la vida útil del protector, menores variaciones de
temperatura de accionamiento a todo lo largo de los ciclos de disparo previstos para toda al vida útil del
protector, tiempos de reposición del disco más largos, ideales para permitir que la pastilla del relé PTC se
enfríe y excelente resistencia mecánica y choques térmicos. Se fabrican con equipos totalmente
automatizados y su calibración no depende de ajustes mecánicos. Su diseño es mucho más compacto y
facilita la operación de su montaje puesto que no requiere arnés ni sujetador para ello y su posición es
única de manera que es imposible que se lo posiciones incorrectamente, evitando este riesgo.
• Protector térmico bimetálico montado en el conector del compresor.
Existe una versión de protectores térmicos más modernos, que operan con los mismos principios ya
descritos para los protectores tipo disco, desarrollados, principalmente, para ser empleado en conjunto
con relés tipo PTC, aunque el fabricante lo ha diseñado para funcionar con cualquier relé, incluso los
convencionales (amperimétricos). Estos dispositivos reciben las señales de temperatura provenientes de la
carcaza, el elemento calefactor eléctrico (por el que pasa la corriente de ambos bobinados), la temperatura
ambiente y la temperatura interna de la carcaza a través del pin común [C] del conector del compresor
puesto que van enchufados directamente en este. Tienen la ventaja de que el disco bimetálico responsable
de actuar ante un aumento de temperatura no forma parte del circuito eléctrico, por lo que se obtiene
mejor repetitividad de actuación del protector en cuanto a compresor innecesario, si interpretamos su
actuación como una herramienta de diagnóstico de la presencia de condiciones de funcionamiento
anormales (que pueden ser temporales, como dijimos más arriba) pero que en muchos casos ponen en
evidencia situaciones que, de ser corregidas a tiempo, mantendrán el compresor trabajando en
condiciones seguras por todo el tiempo que se espera funcione.
No solo protege al compresor contra operación incorrecta de componentes del circuito en que está
operando (tanto del circuito eléctrico como del circuito de refrigeración), sino que también actúa en
respuesta a intentos de arranque o para evitar que funcione cuando la tensión en bornes está fuera del
rango admisible, puesto que esto incrementa el consumo de corriente, que aumenta la temperatura que
irradia la resistencia colocada en la cápsula detrás del disco, lo que provoca la actuación del protector.
60
Protector térmico para Vistas en Corte montaje en conector
61
Protectores térmicos internos.
Algunos compresores emplean protectores térmicos bimetálicos encapsulados, montados en contacto
directo con los bobinados del motor y que reaccionan cuando la temperatura de la bobina a la cual está
sujeto el protector alcanza la temperatura de apertura. Como puede verse, tienen la ventaja de que actúan
mucho más rápidamente que los exteriores, descritos en los párrafos anteriores y en su gran mayoría son
empleados en motores de compresores abiertos y solo en contados compresores herméticos puesto que si
este elemento llegase a fallar por razones propias o por cualquier otra circunstancia en un compresor
hermético, sería imposible de sustituir sin abrir el compresor, lo cual no es aceptado por el fabricante ni
recomendado bajo ninguna circunstancia. Sin embargo, los fabricantes que han decidido incorporarlos lo
hacen porque consideran que su nivel de confiabilidad es tal que su uso en estas aplicaciones no
influenciará la vida útil del compresor.
Protectores térmicos internos.
•Selección del protector térmico (externo).
El protector térmico viene identificado por una serie de números y letras que indican datos que es
necesario conocer y utilizar para su sustitución (supuesto que no haya sido cambiado previamente por un
técnico en un servicio anterior por uno parecido). Si se puede confirmar, a través del catálogo del
fabricante, el modelo de protector, se le debe sustituir por otro cuyo código sea exactamente igual,
62
excepto, quizás por los dos últimos números, dado que ellos indican el tipo de conexiones externas:
normalmente pala macho de 6,35 mm (¼") de ancho, diferenciándose cuando el protector lleva una
conexión extra para alimentar desde allí el ventilador, en caso de que se trate de una aplicación que
requiera aire forzado.
Capacitores.
Los motores eléctricos pueden ser asistidos con capacitores para mejorar su desempeño en ciertas
condiciones.
Capacitor de arranque
Los capacitores de arranque son del tipo electrolítico, encapsulados en baquelita y sellados. Están
diseñados para trabajar por cortos períodos de tiempo y sus valores de capacidad son expresados en
microfaradios [µF]. Los capacitores de arranque se conectan en serie con la bobina de arranque y aportan
energía sólo en el instante del arranque, después de lo cual deben ser
Capacitor de arranque
Los capacitores de arranque son del tipo electrolítico, encapsulados en baquelita y sellados.
Están diseñados para trabajar por cortos períodos de tiempo y sus valores de capacidad son expresados en
microfaradios [µF]. Los capacitores de arranque se conectan en serie con la bobina de arranque y aportan
energía sólo en el instante del arranque, después de lo cual deben ser excluidos del circuito (función que
cumple el relé de arranque).
Su valor capacitivo (normalmente entre 50 y 300 µF) y voltaje (110 o 220 V) son determinados por el
fabricante del compresor pues dependen del diseño de los bobinados del motor.
Capacitor de arranque
Capacitor de marcha.
Los capacitores de marcha son de polietileno encapsulados en plástico o metal. Están diseñados para
funcionar continuamente. Normalmente se conectan en paralelo con la serie compuesta por el capacitor de
arranque y su contacto de manera que al excluirse este, el capacitor de marcha continúe conectado en
serie con la bobina de arranque. Su valor capacitivo es siempre inferior al del capacitor de arranque (entre
1 y 10 µF) y el voltaje también puede ser 110 o 220 V.
63
Ambos son del tipo no polarizado y se puede comprobar su estado mediante el empleo de un multímetro,
en la escala de medición de resistencia eléctrica.
Capacitor de marcha.
Tres formas de Conectar un capacitor electrolítico.
Conexión Rápida Conexión Atornillada Conexión Soldada
•Dispositivo de control del motor eléctrico -Termostato
En aplicaciones domésticas, el motor del compresor hermético es tradicionalmente controlado por un
termostato. En diseños de última generación el termostato de diafragma convencional es sustituido por un
dispositivo de control de estado sólido que recibe la señal de temperatura proveniente de una termocupla,
lo cual permite, además de controlar el arranque y parada del motocompresor a través de un relé, exhibir
en un "display" la temperatura del bulbo, a través de un circuito de termometría incluido en el disposit ivo
de control.
Con el fin de que el compresor no tenga que operar continuamente, un sistema de refrigeración se calcula
para que mantenga la temperatura dentro de un rango deseado por el usuario, en condiciones de uso
normal, con una relación de tiempo de trabajo a tiempo de descanso del compresor de 50/50. Esto permite
absorber las variaciones relacionadas con los distintas modalidades de uso que pueda tener un usuario
corriente. En caso de aperturas de puerta frecuentes u otras condiciones de sobrecarga, es posible que se
llegue a necesitar que el compresor funcione continuamente, escapando del rango de control del
termostato y aún así es probable que la temperatura de conservación no sea suficiente. Durante las horas
de menos uso (normalmente de noche) es posible que los períodos de descanso sean más largos y el
compresor se vea aliviado, prolongando su vida útil.
64
El dispositivo normalmente encontrado, encargado de ejercer este control de encendido - apagado del
motocompresor es un termostato electromecánico.
Termostato electromecánico.
Consiste en un diafragma metálico, uno de cuyos lados es una cámara herméticamente sellada conectada
a través de un tubo capilar a un bulbo sensor. La otra cara de este diafragma ejerce su acción sobre el
actuador de un interruptor de acción rápida a través del cual se conecta la alimentación al motocompresor.
El bulbo sensor se ubica en un punto del evaporador o del interior del gabinete de manera que opere el
contacto, cerrándolo a una temperatura prefijada y abriéndolo a otra inferior, determinada por la
calibración del actuador del contacto. La cámara sellada, tubo capilar y bulbo sensor se hallan
presurizados con un gas cuyo coeficiente de dilatación volumétrica hace que este se expanda en
proporción al aumento de temperatura a la cual se expone el bulbo; la expansión del gas deforma la
membrana elástica que a su vez, al alcanzar un desplazamiento predeterminado, acciona el interruptor,
cerrando el circuito de alimentación al motocompresor cuando se alcanza la temperatura deseada. Al
energizarse el compresor comienza el ciclo de enfriamiento que hace descender la temperatura en el
interior del artefacto; la temperatura descendente provoca una contracción proporcional del volumen del
gas en el interior del bulbo, lo cual reduce la presión sobre la membrana elástica hasta el punto en que el
contacto de acción rápida vuelve a su estado NA y el compresor se desenergiza. Esto constituye un ciclo
de control termostático.
Puede apreciarse la importancia que tiene la ubicación del bulbo para que la actuación del termostato sea
la esperada. Si el técnico de servicio modifica esta posición, con relación a la original, previsto por el
diseñador del artefacto, puede modificar sustancialmente la conducta de este al hacer variar el régimen de
funcionamiento del compresor. Si el capilar y/o el bulbo han sido introducidos en un tramo de manguera
plástica, esta disposición se debe mantener, pues es un recurso del fabricante para desensibilizar el
termostato y lograr un determinado efecto.
Los termostatos suelen traer un tornillo de regulación que permite compensar las variaciones de presión
atmosférica que se encuentran a diferentes altitudes. Un mismo termostato no actuará a las mismas
temperaturas si está trabajando a nivel del mar o a una altura considerable por encima de esta cota. Por
ello, esta graduación actúa sobre la membrana elástica para compensar estas variaciones.
Normalmente los termostatos no poseen escalas de temperaturas indicadas en su carátula sino una serie de
números entre 1 y 5 o 1 y 7 y una última posición por debajo del 1 para abrir el contacto manualmente
(para el caso que se desee descongelar la nevera, por ejemplo). La recomendación de la mayoría de los
fabricantes de artefactos es arrancar por primera vez en la posición máxima hasta percibir la primera
parada. Con ello se habrá alcanzado la temperatura más fría que pueda esperarse. En ese momento,
introducir la mercancía y bajar el control a la posición intermedia: 3 si la graduación es entre 1 y 5 y 4 s i
la graduación es entre 1 y 7.
65
Luego de varios ciclos el usuario podrá determinar si está satisfecho con la temperatura lograda o, si
desea más frío, podrá aumentar el dial a un número más alto o, si desea reducir el consumo de energía
sacrificando temperatura, podrá descender el valor a un número más bajo. En la posición intermedia
debiera satisfacerse la necesidad del usuario corriente y es para esta posición que se espera que el ciclo
trabajo reposo sea 50/50.
Un termostato normalmente falla por que sus contactos dejan de funcionar como consecuencia del
chisporroteo que se produce entre ellos por efecto de la carga inductiva que representan los bobinados de
un motor. Su sustitución se hace sin necesidad de tocar el sistema de refrigeración y al hacerlo debe
tenerse en cuenta la aplicación, pues los hay para temperaturas de conservación y temperaturas de
congelación.
FILTRO SECADOR
Como su nombre lo indica este es un dispositivo que cumple dos funciones. Filtrar o detener cualquier
impureza que se haya introducido al sistema con el fin de evitar que el tubo capilar o restrictor sea
obstruido de ahí que su posición deba ser antes del restrictor, para cumplir esta función el filtro esta
provisto de una malla a la entrada en forma cilíndrica y otra malla a la salida en forma circular como se
puede observar en la Figura 2.9
La otra función es la de remover la humedad del sistema de refrigeración, su posición que es en la línea
líquida o sea enseguida del condensador hace que el material desecante actúe rápidamente absorbiendo la
humedad que se haya quedado dentro del sistema siempre y cuando la cantidad de humedad no sea
superior a la que esta sustancia sea capaz de absorber. La sustancia mas utilizada para la remoción de
humedad en un sistema de refrigeración doméstica es la “Sílica-gel” material que generalmente se
encuentra en forma
granulada. Este material cumple con las propiedades requeridas para un buen desecante que son:
1- Reducir el contenido de humedad del refrigerante
2- Actuar rápidamente para reducir la humedad en un paso de refrigerante a través de la unidad de secado.
3- Soportar aumentos de temperatura hasta de 70ºC sin que se altere su eficiencia.
4- Ser inerte químicamente al aceite.
5- Permanecer insoluble, no debe disolverse con ningún líquido.
6- Permanecer en su condición sólida original.
7- Permitir el flujo uniforme del refrigerante a través de los gránulos, bolitas o bloque con una baja
restricción o caída de presión del refrigerante.
Filtro secador.
Sustancias extrañas, tales como ácidos o alcoholes generados por una pobre limpieza del sistema (lo que
se comprueba soplando nitrógeno a través de él, NO gas refrigerante); se puede intentar eliminar la
obstrucción con presión de nitrógeno y un solvente aprobado y compatible con el gas refrigerante, tal
como CF22, hasta que el nitrógeno que salga por el extremo del capilar, soplado sobre un algodón, gasa,
o paño blanco no deje ninguna marca sobre este. En caso de que la obstrucción no se pueda eliminar, y en
66
general, esta es la medida más recomendable, se debe sustituir el capilar por uno del mismo diámetro
interior y longitud. El diámetro interior debe medirse con un calibrador de orificios capilares, puesto que
la precisión de la vista del ser humano no es lo suficientemente confiable cuando se trata de decidir entre
dimensiones que difieren entre sí solamente décimas de milímetro. El capilar nuevo debe extraerse de un
rollo de material que haya tenido sus extremos taponados durante su almacenaje para minimizar el riesgo
de que su interior esté contaminado por partículas de polvo u otras sustancias presentes en la atmósfera
donde se lo haya almacenado.
A nivel de sustitución en el campo, es preferible emplear el mismo diámetro y longitud originales,
siempre y cuando no hayan existido servicios anteriores en los cuales se haya reducido la longitud
original, lo que pudo haber sucedido si se sustituyo el filtro, o en general al hacer una reparación en que
se haya tenido que desoldar y volver a soldar el capilar en alguno de sus extremos y al hacerlo se haya
cortado una parte del mismo. Hay cierta tolerancia en esta dimensión pero depende de la longitud total y
es preferible no innovar en este sentido.
En caso de no contar con un capilar de la misma medida y haya que sustituirlo, se recomienda que el
sustituto sea de mayor diámetro y para su selección se debe recurrir a tablas de equivalencias que
recomiendan aproximadamente la nueva longitud de capilar del nuevo diámetro seleccionado. Estas tablas
indican
El capilar de un sistema de refrigeración debe necesariamente recibir el líquido refrigerante a través de un
dispositivo que prevenga el ingreso de humedad y sustancias extrañas en él. Este dispositivo es el filtro
secador, el cual se selecciona en la fábrica en función del gas refrigerante a emplear en el sistema y la
capacidad necesaria para absorber la humedad que pueda contener la carga de refrigerante prevista, más
un determinado margen de seguridad.
Filtros secadores.
Hemos visto que los gases refrigerantes son higroscópicos, principalmente los HFC, HCFC y HC, y en
alguna menor medida los CFC, y por ello contienen humedad íntimamente diluida entre sus moléculas,
cuya cantidad se expresa en ppm. El filtro secador de un sistema calculado en fábrica no tiene capacidad
para absorber humedad en mucha mayor medida que la contenida en el refrigerante (margen de
seguridad); es por ello que, teniendo en cuenta que los niveles de vacío necesarios para eliminar la
humedad que se pueda haber introducido en el sistema durante un servicio en el campo pueden no haber
eliminado toda la humedad presente, particularmente la diluida en el aceite lubricante y las partes más
inaccesibles del motor y el cuerpo del compresor, se recomienda que el filtro secador sustituto sea de
mayor capacidad que el original.
67
Si la causa del servicio ha sido fuga en el evaporador, con el consecuente riesgo de ingreso masivo de
humedad adicional, entonces, además de hacer un vacío triple por alta y baja, con barridos de nitrógeno
seco intermedio, se recomienda montar un primer filtro de gran capacidad y al cabo de un tiempo,
sustituir este por otro, sobredimensionado de acuerdo a la recomendación anterior, luego de un nuevo
proceso que debe incluir recuperación y reciclado del gas en el sistema (para extraerle cuanta humedad se
pueda) y nuevamente vacío triple del sistema, antes de recargar y probar el sistema.
El filtro secador puede ser soldable o roscado. La versión roscada tiene la ventaja de su facilidad de
recambio, pero hay que tener presente de que las estadísticas señalan que las probabilidades de fuga en
una conexión roscada son aproximadamente 30% mayores que en una conexión soldada (supuesto el uso
de una buena técnica de soldadura).
Debido a la necesidad de efectuar vacío simultáneamente por los lados de alta y baja de un sistema para
facilitar la extracción de humedad, se recomienda emplear filtros de reposición que, además de su entrada
de conexión al condensador y salida de conexión al tubo capilar (o válvula de expansión), posean una
tercera conexión, donde se pueda soldar una válvula de servicio que permita conectar la manguera de la
bomba de vacío. Esta tercera conexión usualmente es un corto tramo de capilar de gran diámetro que,
una vez efectuado el vacío, se debe sellar mediante presión y soldadura, cortando el extremo donde está la
válvula de servicio, a fin de prevenir posible fugas por esta.
Filtro secador con conexión de servicio.
En caso de no disponer de un filtro con entrada auxiliar para conexión del manómetro de alta y la bomba
de vacío o el cilindro de refrigerante, en el caso de carga del sistema con una sustancia que requiera ser
transferida en fase líquida, será necesario incorporar a la línea de líquido del sistema una válvula "pincha-
dora", así llamada porque permite "pinchar", o abrir un orificio, en el tubo donde se la instala mediante
una brida que asegura un cierre hermético alrededor del tubo a ambos lados del sitio donde se inserta la
aguja perforadora, accionada por un mecanismo interno que es controlado por una válvula de gusanillo.
Para recuperar el refrigerante de un sistema que no cuenta con ninguna conexión para manguera, se han
desarrollado válvulas pinchadoras montadas en alicates de presión que se ajustan alrededor del tubo en el
punto seleccionado para extraer el refrigerante y que luego de haber extraído el gas pueden desconectarse
para ser usadas en futuras recuperaciones.
Existen diversas sustancias secantes y debe tenerse en cuenta la compatibilidad de estas con los diferentes
refrigerantes. Esta sustancia secante puede presentarse en forma de gránulos o sólido poroso; la sustancia
se mantiene dentro de la cápsula del filtro entre dos mallas metálicas de orificios muy pequeños,
destinadas a retener las partículas sólidas e impedir que lleguen al tubo capilar o válvula de expansión,
donde interferirían con el proceso de evaporación.
Debe tenerse extremo cuidado de no perforar la malla con el extremo del tubo capilar al introducir este en
la cápsula del filtro antes de soldarlo; se lo debe insertar lentamente y sin forzarlo, y a la menor
resistencia, extraerlo unos milímetros para asegurar que el orificio en el extremo del capilar no quede
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haciendo contacto con la malla. La soldadura debe efectuarse sin emplear calor excesivo pues esto puede
afectar el material secante o las mallas; asimismo, el fundente debe aplicarse solo después de que el
capilar esté insertado en el filtro, para evitar que este producto contamine el interior del sistema. El aporte
de material de soldadura, de buena calidad, debe ser solo el necesario para garantizar que se rellena el
anillo formado entre el tubo capilar y el orificio en el filtro donde se inserta este; una cantidad excesiva
puede fluir hacia adentro y obstruir total o parcialmente el capilar.
Una vez soldado al condensador y al capilar, se debe posicionar el filtro de manera que el extremo de
salida este más abajo que el extremo conectado al condensador; esto con el objeto de facilitar el inicio del
proceso de evaporación pues se asegura la presencia de líquido a la entrada del capilar.
Filtro de motor quemado.
En aquellos casos en que el motor del compresor hermético se ha quemado, los productos de la
descomposición de los materiales aislantes y el aceite contaminado con ácidos, inundarán todo el sistema,
pasando al evaporador tanto como al condensador y el filtro secador. En estos casos, será necesario retirar
el compresor quemado y el filtro secador contaminado y efectuar una limpieza profunda tanto del
condensador como del evaporador, por separado, hasta asegurarse de que no ha quedado ningún residuo
extraíble. Para verificar esto, es recomendable emplear el mismo método mencionado para verificar la
limpieza de un tubo capilar obstruido. Aún así, después de haber sustituido compresor y filtro secador
nuevo, puede ser aconsejable emplear un filtro de quemado en la línea de aspiración del compresor, solo
para estar seguros, por lo menos temporalmente, pues a medida que se contamine se convertirá en una
obstrucción al paso del gas de retorno y esto puede afectar el desempeño del equipo.
Para retirar este filtro será necesario, por supuesto, seguir los procedimientos de recuperación del gas y al
mismo tiempo se recomienda tomar una muestra del aceite para verificar el grado de pureza, empleando
un kit para prueba de ácido. Si la muestra indica que no hay contaminación puede reasumirse el servicio
normal del equipo. Si hubiese indicación de acidez en el aceite, será necesario sustituir el aceite
contaminado (asumiendo que la contaminación sea leve) y repetir el procedimiento de limpieza de
componentes.
Filtro secador de motor quemado.
Lamentablemente, se habrá alcanzado esta condición como consecuencia de no haber efectuado una
limpieza correcta en la primera oportunidad y ahora el nuevo compresor también habrá sido expuesto,
aunque protegido por el filtro en la línea de aspiración, a contaminantes que pueden afectar su vida útil.
Por ello se enfatiza la importancia de efectuar una limpieza profunda incuestionable a la primera
oportunidad pues de lo contrario, el trabajo adicional será mucho más arduo y el efecto sumamente
dañino.
69
Resistencia de deshielo..
En los refrigeradores con deshielo automático se encuentra una resistencia montada sobre las tuberías del
serpentín de evaporación. Esta resistencia de construcción tubular es la que se encarga de liberar al
serpentín de evaporación de la escarcha que se forma en el, durante el ciclo de enfriamiento. Al efectuarse
el ciclo de deshielo, se desconecta el compresor. El sistema mecánico esta provisto de una trampa de
liquido de regular tamaño para la mayor acumulación de refrigerante en estado liquido y para mantener
una temperatura adecuada en el interior del gabinete, lo cual permite una correcta evaporación del
refrigerante antes de penetrar en la línea de baja presión o de retorno y así evita daños y sobre carga al
compresor. Durante el arranque del compresor al terminar el ciclo de descongelación.
En la Fig. no. Se muestra una resistencia eléctrica de un refrigerador con descongelación automática.
REFRIGERANTES
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El calor se elimina dentro de un sistema de refrigeración por medio de un refrigerante. Para el hombre son
conocidos muchos refrigerantes, de hecho cualquier líquido que hierva una temperatura en alguna parte
cercana al punto de congelación del agua, puede enfriar y preservar los alimentos sin embargo un punto
de ebullición por debajo del que forma el hielo no es por si mismo el único aspecto que origina un buen
refrigerante.
El refrigerante debe tener otras propiedades tales como la falta de toxicidad, además de no ser explosivo
ni corrosivo. Con un refrigerante que posea estas y otras características el diseñador y técnico puede
proyectar y proporcionar servicio a un refrigerador en que la mayor parte de las piezas estén selladas en
contra de la humedad y suciedad y que además se encuentren protegidas de la corrosión.
En la refrigeración doméstica por absorción se emplea el amoniaco como refrigerante. En la refrigeración
por compresión se utilizan generalmente los refrigerantes: FREON 12, FREON 13, FREON 21, FREON
22, FREON 113, FREON 114 y FREON 502. De todos ellos el mas utilizado en refrigeración doméstica
por compresión es el FREON 12 y este es un compuesto sintético:
El dicloruro – difluorometano. Para simplificar en la práctica se le ha bautizado F 12. Es incoloro y
tiene un olor casi nulo, no desagradable, su temperatura de ebullición (a la presión atmosférica) es de –
29.8ºC y su punto de congelación es de –155ºC. El F 12 es cuatro veces más pesado que el aire y por lo
tanto tiende a permanecer en el suelo.
La detección de las fugas de F12 se puede realizar con una lámpara haloide. Este detector quema
acetileno y produce una llama casi incolora. El aire de combustión entra por un tubo en la base del
quemador, la llama arde en una pieza de cobre. El tubo del aire se lleva al lugar sospechoso de fuga y si
hay Freon presente la llama se pone de color verde brillante.
En vista de que estos refrigerantes FREONES son el enemigo numero uno de la capa de ozono en este
momento ya se encuentran en el mercado los refrigerantes sustitutos de estos.
Los nuevos refrigerantes o refrigerantes ecológicos se han elaborado a base de HFC (hidrofluorocarbono)
que no contienen nada de cloro. El HFC-134 A tiene un potencial de agotamiento del ozono (PAO) de
valor cero y fue uno de los primeros refrigerantes que se probaron como alternativa para los
refrigeradores y es el mas indicado hasta el momento para remplazar el FREON 12 (CFC-12).
71
Inicialmente hubo problemas con la lubricación pero actualmente los fabricantes de aceites han
desarrollado aceites de éster sintéticos y solucionaron los problemas que se habían presentado.
Los refrigeradores que funcionan con FREON12 no necesitan modificar el sistema si están en buen
estado, continuaran funcionando durante varios años.
Para sustituir el Freon 12 por el 134 A se debe reemplazar el compresor, el filtro secador y el capilar por
elementos compatibles con el 134 A. Además antes de cargar el 134 A es necesario eliminar el aceite
mineral residual presente en el circuito frigorífico.
.
COMPONENTES ELÉCTRICOS III
En la siguiente ilustración se pueden observar todos los componentes eléctricos y su conexión.
Posteriormente se ira analizando uno a uno de acuerdo a su función en el sistema.
1. Motor eléctrico
2. Interruptor térmico
3. Disyuntor (Relay)
4. Capacitor
5. Termostato (Control de frío)
6. Lámpara de iluminación interna
7. Interruptor de la lámpara (Normalmente cerrado)
8. Regleta de conexiones
9. Líneas de alimentación de corriente.
MOTOR ELÉCTRICO
Un motor eléctrico es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en energía mecánica, requerida
para la operación de un compresor de refrigeración. Esta transformación de energía se logra mediante
el uso de las fuerzas de atracción y repulsión entre polos magnéticos para la operación de los motores de
corriente directa y alterna.
En refrigeración doméstica se usan motores de corriente alterna y de inducción monofásica, en este
motor el inductor esta bobinado sobre el estator y el inducido es de jaula de ardilla, sobre el rotor. La
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corriente que atraviesa el estator produce un campo magnético alterno que solicita al rotor al reposo tanto
en un sentido como en otro.
En estas condiciones no puede arrancar, pero si se lanza sigue girando en el sentido del lanzamiento. Para
que el motor pueda arrancar solo se intercala entre los polos principales del estator, unos polos auxiliares
en las bobinas por los cuales se hace pasar una corriente decalada con relación a la corriente principal.
Este conjunto produce un campo magnético giratorio que entrapa el rotor, en un sentido o en el otro,
según el sentido de la corriente que pasa por las bobinas auxiliares.
El decalage es obtenido con el auxilio de un capacitor que es suprimido después del arranque. Su puesta
fuera del circuito es obtenida mediante un relay.
Figura 3.2
1-Bobinado de trabajo
2-Bobinado de arranque
3-Terminales
DISYUNTOR O RELEVADOR DE CORRIENTE (RELAY)
Un bobinado de funcionamiento consume mayor cantidad de corriente cuando el rotor no gira o en caso
de que lo haga lentamente.
Conforme el rotor adquiera mas velocidad, los campos magnéticos se generan y se destruyen en el motor.
Este efecto produce un voltaje o fuerza contra electromotriz (F.C.E.M) en el bobinado de funcionamiento.
Esta F.C.E.M. reduce la corriente que llega al bobinado de funcionamiento. Un relevador de corriente es
un electromagneto. Cuando un sistema se encuentra inactivo se puede hacer uso de un peso o muelle para
mantener abiertos los puntos de contacto del bobinado de arranque. Cuando el contacto del control del
motor se encuentra cerrado y la corriente fluye a través del bobinado de funcionamiento, el
conmutador magnético queda magnetizado intensamente, levanta el peso y cierra los contactos, estos a su
vez cierran el circuito de bobinado de arranque de modo que el motor pueda alcanzar rápidamente el 75%
de su velocidad de diseño. Con el aumento de velocidad tanto la corriente del motor como la intensidad
del campo magnetico disminuyen, permitiendo que los puntos de contacto queden abiertos. La mayor
parte de los relevadores de corriente están diseñados con un interruptor de sobreamperaje.
73
Figura 3.3
INTERRUPTOR TÉRMICO
Estos interruptores se utilizan principalmente para proteger el motor del refrigerador de una
sobreintensidad, producida muchas veces por la prolongada conexión del bobinado de arranque, por
exceso de refrigerante o por un cortocircuito.
Estos interruptores están conformados por un elemento térmico compuesto de una hoja bimetálica
calentada indirectamente por una resistencia en serie sobre el circuito del bobinado de marcha.
Este dispositivo de acción temporizada provoca el corte de la corriente, en caso de sobrecarga. Estos
interruptores no son regulables, se los elige para una intensidad, o potencia determinada.
Figura 3.4
CONTROL DE TEMPERATURA (TERMOSTATO)
El dispositivo de regulación de temperatura que se muestra en la (fig. 3.5) puede ser considerado como
típico en los refrigeradores familiares. Este regulador es del tipo denominado control termostático de
temperatura, cuyo funcionamiento consiste en arrancar y parar el compresor. Esta conformado por un
bulbo termostático, un tubo capilar y un diafragma o fuelle. Este conjunto esta cargado con una pequeña
cantidad de refrigerante y se halla herméticamente cerrado.
El bulbo termostático se mantiene en estrecho contacto con la pared del evaporador, exactamente en
donde finaliza la vaporización del mismo, al cual va sujeto por medio de una grapa, y las variaciones de
temperatura que sufre el evaporador se transmiten al bulbo, transformándose en variaciones de
presión del fluido, que hacen expandir o contraer el fuelle. Estos movimientos de expansión o contracción
del fuelle son recibidos por un sistema de palancas y resortes que mantienen en tensión al sistema; todo
este conjunto forma un mecanismo que amplía los movimientos del fuelle y los transmite a un juego de
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contactos, provocando la acción de conexión y desconexión, cuando la temperatura alcanza los valores
máximo y mínimo establecidos.
Figura 3.5
1. Resorte de corte y cierre rápido
2. Resorte
3. Perno de ajuste diferencial
4. Cables eléctricos a contactos fijos
5. Tubo capilar
6. Bulbo
7. Fuelle
8. Articulación de palanca
9. Resorte de regulación
10. Contactos fijos
11. Palanca
12. Tornillo de ajuste diferencial
13. Botón de regulación
14. Puente de contacto.
Estos controles de temperatura en los refrigeradores domésticos poseen una perilla de accionamiento
manual, mediante la cual puede fijarse la temperatura que se desee en el interior del espacio a enfriar.
En el dial o cuadrante indicador sobre el cual gira la perilla, se han marcado las diferentes posiciones de
regulación que son de “parada” o desconectado, varias posiciones que permiten el ajuste desde frío
mínimo hasta la máxima “congelar” y también la posición correspondiente a “descongelar”.
Cuando la perilla se halla en la posición de “parada”, el motor se halla desconectado en forma
permanente y el equipo no puede ponerse en marcha por si solo, pero si se gira la perilla a la posición de
frío mínimo o cualquiera de las posiciones siguientes los contactos del dispositivo se cierran y el equipo
se pone en marcha.
75
Como puede apreciarse en la figura 3.6 hay una serie de marcas intermedias sobre el dial que corresponde
a distintas graduaciones de frío en el equipo.
Girando la perilla en el sentido de las manecillas del reloj, se cierran los contactos, al llegar al punto de
frío mínimo se inicia el funcionamiento del equipo. Se debe hacer girar la perilla mas allá del punto
indicado descongelar hasta que la flecha se halle frente al punto 1 (fig. 3. 6 A), en cuya posición el equipo
marchara hasta que la temperatura en la pared del evaporador, a la cual se halla sujeto el bulbo
termostático, descienda a –8ºC, temperatura a la cual se separaran los contactos del dispositivo
automático y el motor se detendrá hasta que la temperatura en el interior del espacio a refrigerar, se eleve
a – 2º C en cuyo momento los contactos del dispositivo se cerraran conectando el circuito y poniendo el
equipo nuevamente en marcha. De lo visto se desprende que cuando la perilla se halla en el punto 1 que
es el de menor frío, la temperatura interna en el equipo varía entre – 2ºC y – 8ºC y los ciclos de detención
y puesta en marcha del equipo seguirán cumpliéndose automáticamente, conservando la
temperatura entre los dos puntos mencionados que difieren en 6ºC.
Si se desea mas frío, se hace girar la perilla al punto 3 del dial y el equipo se detendrá cuando la
temperatura sobre la pared del evaporador haya descendido a – 10º C volviendo a ponerse en marcha
cuando ascienda a – 4ºC o sea que también en este caso la temperatura podrá sufrir variaciones de 6ºC. Si
se hace girar la perilla hasta el punto 7, tendrá el frío máximo, alcanzando el punto de menor temperatura
que el dispositivo puede regular
Cuando se ajusta la perilla de regulación en el punto 7 (fig. 3.6B) el equipo trabajara un tiempo mas
prolongado, deteniéndose únicamente cuando la temperatura en el evaporador descienda a – 15ºC
y como en los casos anteriores, el equipo volverá a ponerse en marcha cuando se produzca un ascenso
de 6º C en la temperatura o sea cuando la misma ascienda a – 9º C. En el punto 7 es posible que el
equipo marche continuamente, pues las condiciones de carga no le permiten alcanzar los – 15ºC
necesarios para que se produzca la detención del motor, por tal motivo esta posición debe emplearse
únicamente en casos excepcionales en que se requiera un frío intenso. Por lo general la posición 3 es
suficiente para fines prácticos de refrigeración doméstica.
LUZ INTERIOR
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La luz interior de un refrigerador doméstico se instala de tal forma que únicamente encienda en el
momento que se abra la puerta, esto se logra con un interruptor tipo pulsador normalmente cerrado, es
decir que en el momento que se lo oprime el interruptor abre sus contactos interrumpiendo el circuito y
esto es lo que sucede cuando se cierra la puerta del refrigerador doméstico, particularmente las neveras.
(Fig. 3.7A) Cuando se abre el interruptor vuelve a su posición original o sea cerrado, por lo tanto se
cierran sus contactos dando paso a la corriente que llega hasta el bombillo haciendo que este se encienda.
(Fig. 3.7B) La apertura y cierre de la puerta no es recomendable hacerlo muy a menudo, se debe abrir la
puerta únicamente cuando sea necesario, debido a que en el momento que la puerta de la nevera se abre,
se introduce aire caliente del medio ambiente al tiempo que se enciende el bombillo y por ende genera
mas calor por radiación. Esto hace que el trabajo del refrigerador se prolongue hasta alcanzar nuevamente
la temperatura establecida.
Figura 3.7
REGLETA DE CONEXIONES Y LÍNEAS DE ALIMENTACIÓN
Las regletas de conexión se utilizan con el fin de organizar de manera eficaz la instalación del circuito
eléctrico del refrigerador. En la regleta de conexión se reparten los dos circuitos independientes que son,
el circuito de instalación del compresor con todos sus accesorios de automatismo y control y el circuito de
iluminación interior.
Las líneas de alimentación del refrigerador doméstico son de un calibre relativamente bajo,
generalmente se emplea cordones de alambre calibre 12 A.W.G. que esta diseñado para soportar hasta 20
amperios.
En el sistema de tomacorriente se instala una clavija generalmente para hacer fácil su enchufado o
desenchufado del refrigerador. Figura 3.8
77
Figura 3.8
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS IV
BOMBA DE VACÍO.
La bomba de hacer vacío es uno de los equipos mas útiles en refrigeración, En vista de que de un buen
vacío depende el buen funcionamiento del sistema.
Dado el alto costo de una bomba de vacío, muchos técnicos frigoristas acostumbran a hacer
autovacio lo cual no es recomendable hacerlo por que el compresor puede sufrir daños irreparables. Para
contar en el taller con una bomba de vacío se puede construir con un compresor que de pronto ya no se
pueda utilizar en un refrigerador pero que para este propósito puede servir.
Figura 4.1
En la Figura 4.1. Se pueden observar una bomba de vacío y un compresor arreglado para tal propósito,
simplemente se ha colocado un racor en uno de los tubos de succión y se ha sellado el otro tubo de
succión de esta manera se lo puede utilizar como bomba de vacío.
MANÓMETROS
Los manómetros o múltiple de manómetros permiten al técnico diagnosticar problemas y facilitan la
carga de refrigerante. El juego consta de un manómetro compuesto incluye el manómetro de baja
presión y el manómetro de vacío en uno solo, este generalmente es de color azul, el manómetro de alta
presión generalmente de color rojo y el múltiple o cuerpo del juego. En la Figura 4.2. Se puede observar
el juego completo.
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SOLDADORES
El soldador mas utilizado en refrigeración doméstica en este momento es el de gas propano. La
comodidad, eficiencia, economía y fácil reposición han hecho que el soplete de gas propano haya
desplazado prácticamente al soplete de gasolina, el cual presenta muchas desventajas con respecto al
de gas propano tales como el peligro que presenta de incendiarse, el tiempo que se gasta calentándolo, la
difícil consecución de una buena temperatura, el peso y espacio que ocupa Etc. En la Figura 3. Se pueden
observar los dos sopletes. Figura 4.3
PINZA VOLTIAMPERIMETRICA
La pinza voltiamperimétrica es una herramienta indispensable para el trabajo en refrigeración doméstica
en la parte eléctrica.
La parte que corresponde al amperímetro es la de mayor utilidad dado que con el se puede verificar si e l
motor eléctrico que esta dentro de la unidad sellada esta funcionando de una manera adecuada, el
fabricante establece una intensidad determinada para cada unidad dependiendo de la potencia de la
misma con un rango de tolerancia mínimo. Si la intensidad no corresponde a la especificada indica que
hay problemas en la unidad.
El voltímetro sirve para verificar la tensión de entrada tanto en el toma como en cada uno de los
componentes del sistema eléctrico y el óhmetro del cual también está provista sirve para medir
continuidad en los componentes eléctricos. En la Figura 4.4 se puede observar una pinza
voltiamperimétrica.
79
DOBLADORES DE TUBO
Hay dos tipos de herramientas para doblar tubería de cobre, el uno consiste en un juego de resortes de
diferentes diámetros los cuales se utilizan externamente, el otro tipo es un juego de dobladores de
palanca y vienen con moldes de diferentes diámetros intercambiables.
Tanto los unos como los otros tienen sus ventajas y desventajas. Las ventajas de los de resorte están sobre
todo en el costo que es mucho menor que los otros, podríamos citar como ventaja también el hecho
de que su peso y volumen son bajos comparados con los de palanca.
Los dobladores de palanca tienen como ventajas en la ejecución de los dobleces que se realizan de
una manera casi perfecta, donde se puede medir los grados exactos de curvatura del tubo ya que en
los moldes vienen demarcados de 0º a 180º , Brindando una fácil manipulación de la tubería.
Otra ventaja y muy importante es que por estar dotado de palancas se puede doblar tubería de diámetros
relativamente grandes comparado con los dobladores de resorte que sus diámetros son limitados. En la
Figura 4.5 se pueden observar los dos tipos.
Figura 4.5
ABOCARDADORES
Los abocardadores se encuentran en el mercado de diferentes tamaños y formas, pero para
refrigeración doméstica los mas utilizados son los que tienen orificios con dimensiones de ¼ y otras
alrededor de la misma. Algunos vienen compuestos en cuanto a la prensa o sea las dimensiones de los
orificios se reparten en dos prensas.
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Los punzones vienen de diferentes dimensiones, nuevamente el de mayor uso es el de ¼ de pulgada para
refrigeración doméstica. Además de los punzones se hace necesario contar también con el cono,
Herramienta muy utilizada para abocinar o sea hacer en el extremo del tubo un bocín cónico que se
acople perfectamente a un racor roscado.
En la Figura 4.6 se puede observar un abocardador completo y a un lado el cono de abocinar.
Figura 4.6
CORTATUBOS
Para cortar tubo de cobre de uso en refrigeración doméstica se utiliza básicamente el cortatubos.
Herramienta provista de rodillos, una cuchilla quita rebabas, una cuchilla circular y un tornillo de ajuste.
Estas herramientas se encuentran en dos tamaños uno que es estándar y otro pequeño que se utiliza en
sitios de difícil acceso para el de tamaño estándar.
En muy pocas ocasiones es necesario utilizar la sierra manual dado que las dimensiones de los tubos
utilizados se pueden cortar fácilmente con el cortatubos. Esta herramienta además de la comodidad
que ofrece para tal menester, hace los cortes a 90º, no desprende esquirlas y la rebaba que deja es mínima,
cosa que no sucede con la sierra manual. En la figura 4.7 se puede observar un cortatubos estándar.
Figura 4.7
DETECTORES DE FUGAS DE REFRIGERANTES
El método mas simple para la detección de fugas de refrigerantes es la utilización de las burbujas
de jabón. A pesar de su simplicidad es un método muy efectivo, dado que se puede emplear con cualquier
tipo de refrigerante.
La presencia de burbujas de jabón indica indiscutíblemente fuga de refrigerante.
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La lámpara de halón es un detector de fugas que su uso ha disminuido debido a su baja sensibilidad y por
lo tanto poca confiabilidad. El detector de fugas electrónico es el dispositivo mas sensible, y son de costo
relativamente bajo. Por esto y por su versatilidad es el dispositivo de mayor uso en estos momentos, se
diseñan para la detección de un refrigerante específicamente, par la refrigeración doméstica se
necesita un detector de Freon 12 y uno de R-134 A. Para el uso de estos dispositivos se debe contar con
una atmósfera limpia, si está contaminada por refrigerante o humo puede presentar reacciones falsas. Su
manipulación es simple únicamente se acerca su punta detectora en los lugares donde se sospeche
exista la fuga y en presencia del refrigerante para el cual ha sido diseñado, activa una alarma luminosa o
sonora, como puede observarse en la Figura 4.8
Figura 4.8
HERRAMIENTAS MANUALES
Un buen técnico de refrigeración doméstica además de los equipos y herramientas anteriormente
citadas debe contar con algunas herramientas manuales como válvulas de servicio o carga de
refrigerante para acoplarlas a los cilindros de refrigerantes que vienen en botes de una o dos libras
normalmente. Un juego de llaves de boca fija de diferentes dimensiones, un juego de destornilladores de
pala, un juego de destornilladores de estrella, unos alicates de presión (hombre solo), alicates universales,
un juego de limas
de diferentes formas, un cuchillo o navaja, y por último debe contar con materiales tales como lija para
metal, racores de diferentes dimensiones, soldadura de plata, fundente para soldadura de plata, jabón
detergente, Etc.
MANEJO DE TUBERÍA V
INFORMACIÓN RELATIVA
En el campo de la refrigeración, el funcionamiento del equipo depende de la atención cuidadosa a los
detalles.
La tubería que lleva el refrigerante a los diversos componentes se considera como una parte vital del
sistema
Hablando prácticamente, existen dos tipos de tubería: Rígida (dura) y semirrígida (suave). La tubería
rígida puede ser cobre estirado en frío, acero inoxidable o tipos similares. La semirrígida puede ser cobre
suave, aluminio, latón o aleación especial. Para seleccionar correctamente el tipo de tubería adecuado se
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debe conocer la clase de sistema de refrigeración, disponibilidad y costos de los diferentes tipos de
tubería, así como la clase de aditamentos que deben usarse.
El conocimiento del refrigerante en el sistema es importante, por que puede tener un efecto corrosivo en
el cobre por tanto debe usarse acero o aluminio con este refrigerante.
La tubería en la refrigeración difiere de otros tipos de tubería en que se limpia y deshidrata, y en que los
extremos son sellados para protegerlos contra esa humedad y suciedad.
El cobre suave se compra generalmente en tubos enrollados de 7.5 o 15 metros y se especifica por su
diámetro exterior.
Cuando es necesario cortar una determinada longitud de tubería del rollo, debe asegurarse de que se
coloque este sobre una superficie plana y desenrollarlo de la manera correcta, o sea nunca debe jalarse
axialmente el tubo del lado donde este finaliza, sino del rollo.
CORTE DE TUBO DE COBRE
Cuando deba cortarse un tubo de cobre, es absolutamente necesario que la operación se efectúe a
escuadra, es decir que el corte, sea perpendicular al eje longitudinal del tubo, de procederse en otra forma
la unión del extremo del tubo al tramo siguiente, o la salida del dispositivo que conecta, no sea perfecta.
El corte debe hacerse por medio de una sierra para metal de corte fino, sujetando previamente en una
prensa de tipo apropiado, este sistema se emplea cuando se debe cortar tubos de gran diámetro y de
paredes de gran espesor. En refrigeración doméstica, el corte se efectúa por lo general recurriendo a una
herramienta especial llamada cortador de tubos, como se vio en el capitulo anterior el cual esta
constituido por dos rodillos, sobre los cuales se apoya el tubo, y una cuchilla circular que incide sobre el
tubo y lo corta cuando se hace girar la herramienta alrededor del tubo al que se ajusta, para ubicar la
sección del tubo que debe cortarse frente a la cuchilla, se hace desplazar mediante un tornillo el
dispositivo que sirve de soporte a la misma. Para evitar que se introduzcan partículas de metal en el
interior del tubo, cosa muy posible cuando se utiliza la sierra de metales, es necesario efectuar la
operación manteniendo hacia abajo el extremo a seccionar pues en esta forma las limaduras no podrán
penetrar en él.
Habitualmente los proveedores entregan los tubos con los extremos cerrados.
Lo que indica que han sido sometidos a un proceso de deshidratación, sin dejar vestigios de humedad y
que se ha practicado en ellos una perfecta limpieza. Este cierre que se practica por aplastamiento, impide
que durante el almacenamiento y manipulación de los tubos se alteren los requisitos citados.
Al cortar un tubo la herramienta dobla ligeramente su extremo hacia adentro, formando una pequeña
rebaba que debe ser eliminada mediante escariado, para lo cual se recurre al escariador del que la misma
herramienta está provista
DOBLADO DE TUBO DE COBRE
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Debe tenerse cuidado en el doblado de un tubo para un trabajo especifico. El tipo mas simple de
herramienta para doblar es el resorte Figura 5.1. Cuando se usa un resorte externo se introduce sobre el
exterior de él y evita que se aplaste.
Cuando se usa un doblador de resorte siempre se dobla el tubo un poco mas de lo requerido y luego se
regresa al ángulo correcto, esto afloja el resorte para su fácil remoción.
La dimensión del tubo a doblar con resorte es de hasta 10 milímetros de diámetro. Cuando los tubos son
de un diámetro mayor que el indicado, o cuando se trata de tubos de cobre duro, debe recurrirse al empleo
de otro tipo de herramienta llamado doblador de tubo de palanca Figura 5.2 mediante el cual es posible
doblar sin peligro de aplastamiento y sin que sea necesario el uso de resortes. Mediante dichas
herramientas se obtienen curvas perfectas,
pues las mismas son hechas sobre un molde cambiable de acuerdo al radio de curvatura deseado y al
diámetro de tubo a utilizar.
Las herramientas de doblado de palanca también pueden emplearse para curvado de tubo de pequeño
diámetro, cuando no se desea realizar la tarea con doblador de resorte.
ABOCARDADO DE TUBOS
En caso de que la tubería que se va a abocardar sea vieja, antes se debe recocer de la siguiente forma:
1- Use el soplete para calentar la tubería hasta que este alcance un color rojo apagado. No la
sobrecaliente, si la tubería se vuelve rojo brillante, está demasiado caliente.
2- Permita que la tubería enfríe lentamente a la temperatura ambiente, cuando esté fría la tubería debe
quedar suave y puede ser expandida con facilidad.
El abocardado es un medio empleado para formar la unión de cobre de manera que puedan juntarse dos
piezas sin el uso de accesorios. Esta operación se efectúa con una herramienta de abocardar del tipo de
punzón o del tipo de tornillo. La tubería se sujeta en la prensa de abocardar aplicando el punzón
especialmente diseñado al tubo, abocardando, expandiendo el extremo de manera que se ajuste sobre el
extremo de otra pieza de tubería.
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La herramienta del tipo de tornillo funciona obteniendo el mismo resultado, aun cuando en este caso la
herramienta se atornilla en el tubo para abocardarlo.
FORMA DE ABOCARDAR:
1-Colocar el extremo del tubo en la prensa de abocardar.
2-Permitir que se extienda el tubo una distancia igual a su diámetro sujetándolo.
3.-Seleccionar el punzón apropiado y después de colocar una gota de aceite en el extremo, aplicar a la
tubería una profundidad igual a su diámetro original.
Figura 5.3
4.-Retirar el punzón e insertar la otra pieza de tubería en esta parte abocardada
Figura 5.4
NOTA: Nunca se debe hacer un abocardado en donde haya de localizarse un doblez.
Hay casos en que se necesita abocinar el extremo de un tubo para conectarlos con accesorios roscados
(Racores) el procedimiento para ello es el mismo anteriormente descrito con la diferencia que se cambia
el punzón por un cono Figura 5.5 y el tubo sobresale de la prensa 4 mm.
SOLDADURA SUAVE PARA TUBERÍA DE COBRE
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Una vez abocardado el tubo a soldar, se debe limpiar muy bien la superficie con lija fina o lana de acero,
cuidando de que no caigan partículas dentro de la tubería.
Asegúrese de que la tubería entra en la parte expandida con facilidad, si entra demasiado apretada, no
habrá espacio para que penetre la soldadura, si queda muy floja la unión será débil.
Aplique una pequeña cantidad de fundente a las superficies que van a ser unidas, solo es necesario una
pequeña cantidad si usa demasiada puede contaminar el sistema.
Empuje el extremo de la tubería dentro de la expansión que se hizo en la otra tubería hasta que penetre al
máximo. Gire las tuberías para esparcir el fundente. Caliente la unión con el soplete usando una llama de
tamaño correcto, espere hasta que la unión esté al rojo claro, toque la unión con la varilla de soldadura de
plata en el lado del tubo que no fue expandido, la soldadura debe fundirse, penetrando y corriendo con
facilidad alrededor de toda la junta. No sobrecaliente la unión se puede fundir la tubería.
Cuando se alcance la temperatura correcta se toca la unión con la varilla de soldadura en diferentes partes
para asegurarse que penetra uniformemente.
Figura 5.6.
La soldadura derretida deberá correrse y llenar el espacio entre la parte exterior de una tubería y la parte
interior de la expansión que se hizo en la otra. Cuando la soldadura ha formado un anillo alrededor de la
tubería en el extremo de la expansión, se puede retirar el soplete. Figura 5.7.
Permita que la junta se enfríe sin moverla, no toque la tubería hasta que la soldadura se haya endurecido.
LOCALIZACIÓN Y REPARACIÓN DE AVERÍAS VI
EL COMPRESOR NO TRABAJA
Si el compresor no trabaja se puede deber a las siguientes causas:
1. No hay corriente en el toma.
Con el voltímetro debe comprobar el voltaje que debe ser de 110 voltios, con un 10% de tolerancia de lo
contrario debe corregirlo hasta obtener el voltaje correcto.
2. Control apagado.
Gire el control (Termostato) hacia la derecha.
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3. Control de temperatura averiado.
Si el control (termostato) está dañado se debe reemplazar por uno nuevo.
4. no hay corriente en los terminales del compresor.
Con el ohmetro verifique continuidad entre los cables que van desde el control.
5. Interruptor térmico defectuoso.
Una vez comprobado que hay corriente en los terminales del compresor, se debe probar continuidad en el
térmico si no hay continuidad o está disparado,
es mejor cambiarlo por otro de igual capacidad.
6. Relay defectuoso.
Cuando se conecta el refrigerador y se escucha dispararse el térmico, lo mas probable es que el relay esté
pegado o abierto si es así se debe cambiar por uno de las mismas especificaciones, es aconsejable que
cuando se cambie relay, se cambie el térmico también.
7. Compresor defectuoso
Se debe revisar continuidad entre los tres terminales del compresor, si en alguno no hay continuidad o si
alguno presenta contacto a masa se debe cambiar el compresor. Si hay continuidad entre los tres
terminales y no hay contacto a masa, puede conectar directamente el compresor identificando muy bien
los terminales, la corriente debe ir al común y al de marcha y debe hacer un puente entre el terminal de
marcha y el de arranque, si el compresor arranca mida su intensidad de acuerdo a las especificaciones del
fabricante, si la intensidad es muy alta puede indicar problemas en el sistema de refrigeración en el
cual se debe descargar el refrigerante y volver a probar. Si la intensidad no ha bajado se debe reemplazar
el compresor.
FALLAS EN EL COMPRESOR.
El compresor que se utiliza en refrigeración doméstica es un equipo desechable por lo tanto en el
mercado no se encuentran partes para sustituir las partes averiadas.
Hay algunos casos como son las empaquetaduras, compresor pegado por falta de uso etc.
Que se pueden reparar.
Cuando la presión del compresor no es la óptima puede deberse únicamente a que algún empaque interno
esta en mal estado, siendo así se puede proceder a abrir la unidad, revisar fugas y cambiar el empaque
averiado. La falta de presión también se puede deber a la presencia de alguna partícula extraña en las
válvulas, en este caso se procede a limpiar muy bien las dos válvulas, si el problema no se resuelve con
esto, quiere decir que la falla puede estar en el pistón, la biela, la excéntrica etc. Casos en los cuales no se
puede reparar por ausencia de estos repuestos.
Cuando el compresor por falta de uso se ha pegado, antes de abrirlo se puede probar conectándolo a un
voltaje de 220 voltios por espacio de algunos segundos únicamente, si el compresor no ha
despegado se puede abrir y manualmente despegarlo.
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Si la falla es en el motor eléctrico ya sea recalentado o quemado lo mejor es reemplazarlo y no
rebobinarlo.
Una vez corregido estos defectos o en el caso extremo de tener que cambiar la unidad se debe acoplar y
soldar muy bien las uniones un los tubos y proceder a cargar refrigerante.
EL COMPRESOR TRABAJA PERO EL REFRIGERADOR NO ENFRÍA
Si el compresor trabaja pero el refrigerador no enfría las causas pueden ser:
1. Falta de refrigerante. La falta de refrigerante indica con toda seguridad que se ha presentado una fuga
en alguna parte del sistema, por ello se debe localizar esa fuga de la siguiente forma:
LOCALIZACIÓN DE FUGAS DE REFRIGERANTE
Uno de los principales problemas que se presentan en los sistemas de refrigeración son las fugas
del refrigerante. Si se presentan en el lado de alta presión, ocasionan la pérdida de refrigerante de manera
que llega el momento que el sistema falla.
Si las fugas se encuentran en el lado de baja presión del sistema, el escape de refrigerante es mas lento
pero también llega el momento en que el sistema va a fallar y si este defecto no se corrige a tiempo es
posible que llegue a entrar aire al sistema y con él la humedad produciendo consecuencias graves hasta el
punto de ocasionar daños en el compresor.
La prueba de fugas es un paso importante y debe realizarse con mucho cuidado. Desde el
momento de hacer vacío se esta realizando la primera prueba de fugas, si el aire no puede evacuarse
completamente es por que existe una fuga. El aumento de vacío depende de la magnitud de ésta. Si se ha
logrado el vacío requerido pero éste no se mantiene indica que aun existe una fuga.
Para localizar las fugas estando el sistema en vacío se puede utilizar un poco de aceite de compresor y
untarlo en las partes donde se sospeche pueda estar localizada la fuga; uniones soldadas, uniones roscadas
etc. Si no es posible localizar la fuga con el sistema en vacío se debe proceder a cargar refrigerante a
presión y utilizando un detector de fugas o únicamente agua con jabón se vuelve a recorrer todas las
partes sospechosas hasta localizar la fuga y corregirla. Esto puede ser soldando alguna unión que
presento fuga, soldando un poro que se pudo haber hecho accidentalmente, esto suele suceder muy a
menudo en el evaporador, si el poro es pequeño se puede recurrir a soldaduras químicas si el orificio es
muy grande se puede reemplazar la tubería de aluminio por tubería de cobre o cambiar el evaporador
por otro nuevo. o simplemente ajustando el racor por donde se presentaba la fuga.
2. HUMEDAD EN EL SISTEMA
La presencia de humedad en un sistema de refrigeración se debe básicamente a un vacío mal ejecutado
antes de haber cargado el refrigerante.
El síntoma mas relevante en el diagnostico de presencia de humedad en el sistema es cuando el
refrigerador deja de enfriar o congelar según sea el caso de una manera abrupta a pesar de que el
compresor este trabajando y luego repentinamente o después de haberse desconectado y esperado un
tiempo prudente, vuelve a enfriar o congelar normalmente. Esto sucede debido a que el agua que se
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encuentra dentro del sistema puede llegar al punto de congelación y obstruir el tubo capilar, esta
obstrucción dura hasta el momento en que por alguna razón ese trozo de hielo que esta obstruyendo el
tubo capilar se descongele y deje pasar el refrigerante volviendo a trabajar normalmente el sistema.
Cuando este problema se presenta quiere decir que la sílica del filtro secador ha sido saturada y no es
capaz de absorber mas humedad por lo tanto para reparar este problema se debe cambiar el filtro secador,
hacer un buen vacío y cargar nuevamente refrigerante.
CARGA DE GAS REFRIGERANTE
Una vez detectado y corregido el problema que pudo ser: Fuga de refrigerante, humedad en el sistema o
cambio de unidad, proceda a cargar el refrigerante de la siguiente manera:
1.- Instale el manómetro
1.1.- Corte el tubo e instale un racor con su respectivo abocardado, o abra la llave según sea el caso.
1.2.- Con una extensión o racor macho instale la manguera de baja (azul) del manómetro.
1.3.- Conecte la manguera central (amarilla) del manómetro a la bomba de vacío
1.4 Abra la llave del manómetro de baja (azul) y cerciórese de que la llave del manómetro de alta (rojo)
permanezca cerrada.
2.- Efectúe el vacío
2.1.-Conecte la bomba de vacío y espere a que la aguja del manómetro de baja marque 29 o 30 mm. de
vacío y espere unos 15 minutos.
2.2.- Cierre la llave del manómetro de baja, desconecte la bomba de vacío y espere 15 minutos como
mínimo. Si la aguja permanece en su posición inicial puede proceder a cargar refrigerante, de lo contrario
debe localizar la fuga. Para ello debe untar con aceite lubricante en las partes donde sospeche que se
puede encontrar la fuga, una vez localizada abra la llave del manómetro de baja para quitar el vacío
e igualar las
presiones. Corrija el defecto y efectúe nuevamente el vacío.
3.- Cargue refrigerante
3.1- Suelte la manguera amarilla de la bomba de vacío e instale en ella el cilindro de refrigerante.
3.2.- Sin apretar la manguera suelte un poco de refrigerante con el fin de que este saque el aire que ha
entrado en la manguera.
3.3.- Apriete la manguera en la válvula de servicio del cilindro de refrigerante, y suelte un poco del
mismo.
3.4.- Conecte el refrigerador y abra la llave del manómetro de baja.
3.5.- Abra y cierre la llave del manómetro de baja, permitiendo que entre el refrigerante paulatinamente,
hasta completar la carga del mismo, de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
3.6.- Si no cuenta con las especificaciones del fabricante, observe el evaporador, en la parte donde él
termina y cuando forma escarcha en esta parte es cuando la carga de refrigerante ha sido suficiente.
3.7.- Evite que en el tubo de retorno se produzca escarcha, esto es síntoma de que tiene demasiado
refrigerante, por lo tanto en estos casos se debe sacar refrigerante hasta que desaparezca la escarcha en
dicho tubo.
3.8.-Cierre la llave de servicio de la unidad, o aplaste el tubo, córtelo y sóldelo según sea el caso.
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Mucha Atención con el Vacío y la Carga de Refrigerante.
Nunca use el nuevo compresor como bomba de vacío ya que puede absorber suciedad y humedad de la
tubería, lo que comprometerá su funcionamiento y su vida útil. Aplique un vacío de 500 micrones (29.90
pulgadas de mercurio) y nunca con un tiempo menor a los 20 minutos en este nivel. Nunca use alcohol u
otros derivados como solventes. Estos productos provocan corrosión en la tubería, en las partes metálicas
del compresor y tornan los materiales eléctricos aislantes quebradizos.
Al cargar refrigerante, recuerde que la mayoría de los sistemas de refrigeración domésticas trabajan con
poca cantidad de fluido refrigerante (menor a 350 gramos) y utilizan el tubo capilar como elemento de
control.
Aceite Lubricante del Compresor
La cantidad de aceite dentro de cada compresor que ha salido de fábrica es más que suficiente para
muchos años de operación. Completar el nivel, lo que frecuentemente se hace, es una práctica altamente
perjudicial, para el compresor. Recuerde que al cambiar el aceite de un compresor aproximadamente 60
ml se quedan dentro del compresor y otro tanto en el sistema.
La viscosidad de un aceite para compresores con R-12 es ISO-32 (150 SSU) y para los modelos con R-
134a, es ISO-22 (100 SSU). En el caso de compresores con R-12, la mezcla entre ellos da como resultado
la disminución de la vida del compresor y también aumenta de forma significante el consumo de energía
y el nivel de ruido ya que, el exceso de aceite grueso (más viscoso) actúa como un freno.
Para el caso de los compresores con R-134a, el daño es más mayor y más inmediato ya que el aceite éster
es altamente higroscópico, el aceite éster absorberá mucha humedad con la mezcla y como ya sabemos el
agua es un veneno para cualquier compresor.
POCO FRÍO EN EL REFRIGERADOR
Cuando en el interior del refrigerador la temperatura no baja a la requerida el problema puede ser:
1. El botón de graduación del termostato en la posición mínimo.
Se debe ajustar el botón a la posición correcta, una posición intermedia es recomendable.
2. Termostato descalibrado.
El termostato se puede calibrar internamente como se ha visto anteriormente con un tornillo de
graduación sin embargo para efectuar esta operación debe asegurarse que la temperatura no corresponde a
la establecida por el dial, si no se logra corregir este defecto lo mejor es reemplazarlo por uno nuevo.
3. Demasiada escarcha en el evaporador.
El evaporador debe ser descongelado periódicamente para evitar el aislamiento que produce la
escarcha, cuando esta supera el medio centímetro se debe quitarla.
4. Empaques de las puertas con escapes.
Se debe revisar cuidadosamente el estado de los empaques, si ellos presentan problemas se deben arreglar
o cambiar, si es una nevera se puede probar con un papel entre la puerta y el gabinete debe sujetar al
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papel en todo el rededor de la misma si esto no sucede indica que hay entrada de aire caliente lo cual
impide obtener una baja temperatura.
5. Falta de refrigerante
La escasez de refrigerante como se vio anteriormente inicialmente provoca este síntoma pero luego el
enfriamiento desaparece completamente. En la sección anterior ya se vio como corregir este defecto.
6. El refrigerador colocado en un sitio caliente.
Un refrigerador nunca se debe instalar cerca de una fuente calorífica tales como exposición a los rayos
solares, cerca de una estufa o cualquier aparato de calefacción. Si esto sucede se debe retirar o alejar de
esta fuente de calor.
DEMASIADO FRÍO EN EL REFRIGERADOR
Cuando el refrigerador enfría demasiado o mas de lo requerido se debe a:
1. Botón del termostato en la posición máximo.
Se debe ajustar el botón del termostato a la posición adecuada.
2. Bulbo del termostato suelto.
Debe revisar si el bulbo del termostato está en la grapa del evaporador, si no se la debe sujetar en ese
sitio.
3. Control o termostato pegado.
Si al girar el termostato hacia la izquierda el refrigerador no apaga, quiere decir que el termostato está
pegado cuando esto sucede se debe reemplazar por uno nuevo.
4. Cables del termostato en corto.
Cuando los terminales de los cables o los cables que van al control están pegados, el control queda por
fuera del circuito, se debe entonces despegar y aislar muy bien estos cables.
CONGELACIÓN DEL TUBO DE SUCCIÓN
Cuando el tubo de succión, tubo que se encuentra en la parte posterior del refrigerador, se congela o
produce escarcha lo cual se debe evitar por que esta escarcha favorece la corrosión del tubo, se debe a
dos causas básicamente.
1. La posición del termostato otra vez en la posición máxima..Corregir la posición de dicho control.
2. Exceso de refrigerante.
Cuando la carga de refrigerante ha sido demasiada, el disparo del mismo no termina en el evaporador
sino que continúa hasta el tubo de retorno para corregir este defecto se debe evacuar la cantidad de
refrigerante sobrante. En el tubo o válvula de servicio del refrigerador se debe abrir o cortar según sea el
caso hasta que salga el refrigerante sobrante y luego se cierra la válvula o se aplasta y se suelda el tubo.
EL BOMBILLO DE LUZ INTERIOR NO ENCIENDE
1. No hay corriente en el toma.
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Verificar con el voltímetro si hay o no voltaje en el toma y reparar la falla.
2. Bombillo fundido.
Si el bombillo está fundido se debe reemplazar para ello se debe destapar con cuidado la caja de controles
dependiendo de la marca del refrigerador así mismo es su disposición.
3. Interruptor trabado o dañado.
Si el bombillo está bueno y hay corriente en el toma lo mas probable es que el interruptor esté averiado
por lo tanto se debe proceder a reemplazarlo.
2.2 Procedimiento de carga para sistemas de refrigeración doméstica.
Carga con cilindro dosificador.
El cilindro dosificador de carga graduado es una herramienta de taller que permite dosificar con gran
precisión una carga de refrigerante empleando la escala adecuada correspondiente al gas que se esté
empleando en un sistema. Existen cilindros con distintas escalas y se debe tener cuidado de emplear la
correcta; algunas combinaciones de escalas comerciales son:
R12 - R22 y R502
R12 - R22 y R134a
R22 - R134a y R407
R134a - R404 y R407C
Cilindro dosificador.
Están fabricados en vidrio Pyrex de alta resistencia, envuelto en otro cilindro de plexiglás transparente
con escalas graduadas para cada uno de los 3 gases según las opciones indicadas más arriba, que se puede
girar para enrasar un nivel de referencia con el nivel de refrigerante líquido precargado, para una
determinada presión que se mide en el manómetro que viene instalado en el cilindro para medir la presión
del líquido en su interior.
El cilindro dosificador se carga inicialmente con una cantidad de refrigerante líquido proveniente de un
cilindro de refrigerante (existen cilindros dosificadores de distintas capacidades y debe tenerse la
precaución de no superar el nivel de carga segura).
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Para emplearlo, se debe calcular previamente la carga deseada y sustraerla del nivel de líquido en el
interior (que se toma cono nivel de referencia). Posteriormente se transfiere refrigerante al sistema,
manteniendo la presión constante mediante el empleo de una resistencia de calentamiento dispuesta en su
interior para tal fin (algunos cilindros pueden no estar equipados con este elemento). La carga se ha
completado cuando el nivel de líquido en el cilindro alcance el nivel correspondiente al valor resultante
de sustraer la carga calculada del nivel de referencia [en la escala adecuada].
Estos cilindros vienen equipados con una válvula de alivio de presión para el caso de que se exceda la
presión segura del cilindro, en cuyo caso descargará refrigerante al medio ambiente hasta recuperar el
valor de presión segura calibrado en la válvula.
Debido al riesgo implícito en el uso de este dispositivo (por ser de vidrio), es necesario usar antiparras de
protección, guantes y ropa cubriendo todo el cuerpo durante su empleo.
El cilindro dosificador posee dos válvulas de accionamiento manual, una en su cara superior y otra en la
inferior; la primera se emplea para carga en fase vapor y la otra para carga en fase líquida. El método de
carga a emplear dependerá del refrigerante que se esté cargando (sustancia pura o mezcla zeotrópica).
Pasos a seguir para cargar con un cilindro dosificador:
El sistema debe estar desenergizado.
a) Asegúrese de que el sistema esté deshidratado y no hayan fugas.
b) Asegúrese de que las válvulas del juego de manómetros estén cerradas.
c) Conecte la manguera amarilla desde la válvula del cilindro al conector central del juego de
manómetros.
d) Purgue cuidadosamente la manguera abriendo la válvula en el cilindro y aflojando y apretando
nuevamente la conexión al juego de manómetros (recuerde que si está cargando una mezcla y abre la
válvula de abajo, la manguera contendrá refrigerante líquido).
e) Conecte el juego de manómetros al sistema a través del tubo de servicio que corresponda, en el lado
de alta, si va a cargar líquido y en el de baja si va a cargar vapor (con la manguera roja al lado de alta
o la azul al de baja).
f) Abra la válvula del juego de manómetros que corresponda (dependiendo de si la carga es en fase
líquida o vapor). Si la manguera que está empleando tiene una válvula de cierre en el extremo
manténgala cerrada. Purgue esta manguera aflojando y cerrando la conexión al juego de manómetros
correspondiente. Si la manguera no tiene válvula de cierre en el extremo, al abrir la válvula en el
juego de manómetros el refrigerante comenzará a fluir hacia el sistema mezclado con los GNC
contenidos en la manguera (lo cual es tanto más grave cuanto menor sea la carga del sistema).
g) Si está cargando vapor, debe energizar el sistema para que haya distribución del refrigerante en el
sistema.
h) Observe el descenso de líquido en el cilindro y controle con la apertura de la válvula en el cilindro
dosificador, cerrándola paulatinamente a medida que se acerca al nivel preseleccionado previamente
que indica que la cantidad correcta ha sido transferida. En ese instante cierre totalmente la válvula en
el cilindro dosificador y la válvula que se haya abierto en el juego de manómetros.
i) Conecte la manguera que no fue utilizada para la carga en el punto correspondiente del sistema con el
objeto de medir presiones de trabajo en alta y baja y verificar el funcionamiento del sistema:
temperaturas de evaporación, condensación, retorno de vapor al compresor, hasta estar satisfecho de
haber logrado el resultado esperado.
j) Desconecte las mangueras de las válvulas de servicio en el sistema. Al desconectar las mangueras del
sistema se producirá una liberación de refrigerante inevitable "de minimis release".
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k) Obstruya el tubo de servicio empleado para la carga utilizando el alicate de compresión en por lo
menos dos sitios separados aproximadamente un centímetro y cerca de la válvula de servicio (con el
objeto de lograr, mecánicamente, el mejor sello posible, hermético hasta donde esto sea posible).
l) Corte, utilizando una herramienta cortadora de tubos (no una segueta), el tubo entre la válvula de
servicio y las obstrucciones realizadas. Aplaste con el alicate de compresión el extremo del tubo
cortado y selle con soldadura, empleando buenas técnicas de soldadura, para lograr un sello
hermético.
m) Verifique que no quede fuga en la soldadura. n) Observe el sistema y verifique que las temperaturas
se mantengan en los valores deseados. Solo podrá estar seguro de haber hecho el trabajo
correctamente si las condiciones de trabajo se mantienen invariables a lo largo del tiempo.
Carga por peso
Alternativamente se puede cargar un sistema empleando para ello una balanza, la cual puede ser mecánica
o digital, lo importante es que su capacidad sea suficiente para soportar el peso bruto del cilindro
contenedor del refrigerante y su precisión suficiente para apreciar la tolerancia admisible en la carga del
sistema a tratar. Evidentemente, las balanzas digitales cumplen más fácilmente con estas especificaciones
y la interpretación de su lectura se presta a una menor probabilidad de error.
En este caso, el procedimiento es similar al descrito para el empleo de cilindro dosificador, en lo
concerniente a las conexiones de mangueras y juego de manómetros. En lugar de emplear un método de
medición por disminución del volumen en un cilindro transparente, se aprecia la carga transferida por la
variación de la lectura del peso del cilindro contenedor del refrigerante.
Este es un método mucho más seguro y no requiere el trasegado desde el cilindro contenedor de
refrigerante al cilindro dosificador y por ello es el método que recomendaremos en este taller.
La balanza tiene la ventaja adicional que es una herramienta requerida para el control de llenado de los
cilindros de gas recuperado, con la finalidad de evitar el sobrellenado, que crea situaciones de alto riesgo.
El cilindro dosificador requiere de destrezas de apreciación visual y control simultáneo de presión,
temperatura y volumen, que han sido superadas por el desarrollo de la tecnología de pesado y es por ello
que su empleo va cayendo en desuso y en la actualidad se prefiere la carga por peso.
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Otros métodos de carga.
La carga de refrigerante de un sistema es crítica, tanto más cuando se trata de un sistema doméstico donde
la expansión se produce en un tubo capilar, que no es regulable cuando el sistema se encuentra ya cargado
y funcionando. Para lograr una carga precisa deben seguirse procedimientos tales como los dos ya
descritos, cilindro dosificador o balanza, que permiten conocer la cantidad de refrigerante que se ha
transferido. Esta carga debe satisfacer las especificaciones originales del fabricante del artefacto,
particularmente en lo concerniente al llenado preciso del evaporador para obtener el máximo de eficiencia
posible y debe ser respetada dentro de límites de tolerancia estrechos para que el sistema funcione
eficientemente, permita que el compresor trabaje dentro de sus límites funcionales, y no cree situaciones
de riesgo.
Un método de carga demasiado empleado para ser ignorado consiste en cargar paulatinamente el sistema
con vapor, por el lado de baja, mientras se miden las presiones en el sistema, se verifica el consumo del
motor eléctrico del compresor y se observa la temperatura de la línea de retorno de vapor al compresor.
El técnico determina, mediante la observación de estos parámetros, cuándo debe dejar de agregar
refrigerante al sistema.
Este método es aproximado y no se lo recomienda en casos de sistemas domésticos por las causas
explicadas en el párrafo precedente. Una situación aún más grave se presenta cuando no se mide sino la
presión de baja y se omite conectar el manómetro en el lado de alta pues así se están ignorando las
condiciones de trabajo de la mitad del circuito.
Esta carga puede parecer la correcta en las condiciones de operación del sistema prevalecientes en el
momento en que se está efectuando el procedimiento, pero desestima que el sistema debe ser capaz de
operar normalmente en condiciones variables de utilización; condiciones estas que no se pueden estimar
cuando se está cargando con este método, y que en el proceso de desarrollo del producto al que se está
prestando servicio representaron largas horas de pruebas en diversas situaciones hasta alcanzar la cantidad
de refrigerante que mejor satisface todas las condiciones encontradas.
Los técnicos adictos a esta práctica podrán argumentar que han estado haciéndolo así por años y que el
resultado es positivo porque las neveras así cargadas enfrían. A esto se debe contestar que eso no es lo
que está en discusión sino por cuánto tiempo funcionará una nevera con exceso de refrigerante que
cuando se presenta una sobrecarga térmica produce como consecuencia el retorno de un porcentaje de
líquido al compresor. La respuesta es: mucho menos tiempo que el que operaría si la carga fuera la
correcta, medida por peso.
2.3 Diagnóstico de fallas y reparaciones en equipos de refrigeración domésticos.
Los siguientes criterios de diagnóstico y prácticas correctivas son aplicables a todos los artefactos
mencionados previamente dotados de compresor hermético. Se deberá considerar si para el circuito en
particular aplica o no el diagnóstico, dependiendo de si usa o no el componente referido en el punto
particular.
Este listado no es exhaustivo y pueden existir condiciones de funcionamiento incorrecto no tomadas en
cuenta para la elaboración de esta tabla.
96
97 PROBLEMA CAUSA A
INVESTIGAR MEDIDA A TOMAR PRÁCTICA CORRECTIVA
El compresor no arranca.
(No emite ningún sonido).
Alimentación eléctrica
no llega a los bornes
del compresor, o no es
suficiente.
Verificar si el artefacto está enchufado
y si la tensión en el tomacorrientes es
la correcta 120 V ± 10% (108 V ~ 132
V).
Si la tensión no está en el rango correcto,
emplear un regulador de voltaje de la
capacidad necesaria o por lo menos un
protector de voltaje.
Si está en el rango correcto, enchufar y
probar.
Si la línea a la que está conectado el
artefacto está sobrecargada, quitar
otras cargas eléctricas del circuito y
verificar.
Puede ser necesario crear un circuito de
alimentación independiente para el
artefacto, con un
Interruptor termomagnético ("breaker")
exclusivo.
Verificar el cableado (arnés). Corregir si hay interrupción/es o
conexión/es equivocada/s.
Verificar el termostato.
Puentear contacto, si el compresor arranca,
revisar y si es necesario, sustituir
termostato.
Verificar el temporizador de
descongelamiento (si aplica). El motor
debe girar. Los contactos deben abrir y
cerrar accionados por las levas
correspondientes al girar manualmente
el rotor.
Si el motor del temporizador no gira
cuando se lo energiza o los contactos no
abren y cierran normalmente, sustituir con
otro similar o equivalente.
Verificar condición y especificaciones
del relé de arranque y del protector
térmico del compresor, y del capacitor
de arranque y el de marcha (si aplica).
Sustituir con el reemplazo correcto el
componente defectuoso.
Compresor defectuoso. Verificar resistencias de bobinas con
especificaciones del fabricante y
aislamiento a tierra. Probar si arranca
aplicando la tensión correcta
directamente a bornes.
Recuperar el gas, sustituir el compresor por
otro idéntico o su equivalente exacto.
Investigar causa de daño al compresor y
corregir.
Compresor no arranca (el
protector térmico actúa).
Conexión inadecuada. Verifique conexiones de acuerdo con
diagrama eléctrico.
Arranque el compresor y compruebe
parámetros eléctricos.
Baja tensión o tensión
incorrecta. Corrija situación.
Incorpore regulador de tensión, protector
de tensión.
Protector térmico
distinto a especificado. Verifique valor correcto. Sustituya.
Capacitor de arranque
defectuoso / incorrecto. Verifique valor correcto. Sustituya.
98
PROBLEMA CAUSA A
INVESTIGAR MEDIDA A TOMAR PRÁCTICA CORRECTIVA
Compresor arranca (el
protector térmico actúa).
Corriente eléctrica
excesiva en el protector
térmico.
Verifique la causa del incremento de
consumo (puede ser el ventilador de
condensación si ha sido conectado a
través de un puente en el térmico).
Corrija la condición que causa el aumento
de consumo, sustituya el componente
responsable.
Carga de gas del
sistema excesiva.
Verifique presiones manométricas de
alta y baja del sistema.
Recupere el exceso de gas en un cilindro
hasta alcanzar lecturas de presiones
aceptables.
Compresor inadecuado
para la aplicación.
Verifique características del sistema y
determine cual es el compresor que se
debe emplear.
Sustituya el compresor de acuerdo a lo
recomendado para la aplicación.
99
PROBLEMA CAUSA A
INVESTIGAR MEDIDA A TOMAR PRÁCTICA CORRECTIVA
Temperatura
compartimiento alimentos
elevada.
Control manual del
termostato fijado en
una división
correspondiente a una
temperatura muy alta
(ver manual del
fabricante)
Poner el termostato en el valor
correspondiente a la temperatura
esperada.
Esperar y verificar que la temperatura
desciende al valor deseado.
Apertura de puerta
demasiado frecuente. Instruir al usuario.
Reducir la frecuencia de apertura de puerta
planeando cuándo hacerlo anticipadamente
y no abrirla innecesariamente.
Puerta descuadrada (no
cierra uniformemente).
Nivelar el gabinete, revisar bisagras,
cambiar burlete si fuese necesario.
Revisar si algún objeto (gaveta) o
carga impide que la puerta cierre
totalmente.
Verificar correcto sello entre burlete y
gabinete con una hoja de papel.
Carga de alimentos
tibios o calientes en el
compartimiento.
Instruir al usuario. Solo se deben cargar recipientes cuando
estén a temperatura ambiente.
Distribución de carga
en los estantes
obstruyendo el paso de
aire o empleo de papel
aluminio para recubrir
los estantes La (cuando
aplica).
Instruir al usuario a distribuir la carga
de tal manera de permitir el paso de
aire de arriba hacia abajo y de abajo
hacia arriba. Eliminar práctica de
recubrir estantes con papel aluminio.
Reordenar la carga y verificar si la situación
se corrige.
Luz interior no apaga Verifique interruptor de luz accionado
por la puerta. Si no abre el circuito, sustitúyalo.
El "damper" de paso de
aire del congelador al
compartimiento de
alimentos está cerrado
o parcialmente
obstruido (cuando
aplica).
Verificar posición y o eliminar
obstrucción. Instruir al usuario.
Ventilador del
evaporador gira a
velocidad inferior a la
especificada (cuando
aplica)
Verificar velocidad de las aspas y
ajuste de estas en el eje.
Sustituir aspas si no ajustan o el motor
completo si este gira
Ventilador del
evaporador no
gira (cuando aplica).
Verificar motor alimentándolo
directamente y verificar el cableado.
Sustituir motor si esta es la causa o corregir
el arnés si esta es la razón.
Exceso de hielo en el
100
101
Intercambiadores de calor.
El vapor que retorna al compresor aún posee un efecto refrigerante que se puede utilizar para subenfriar el
refrigerante líquido antes de su ingreso al dispositivo de expansión a fin de asegurar la ausencia de
burbujas de vapor que si ingresan en el evaporador producen un fenómeno denominado "Flash gas" que
reduce la eficiencia del evaporador. Asimismo, el vapor que se dirige al compresor se calienta con el
líquido aumentando el sobrecalentamiento de este, lo que permite ajustar el sobrecalentamiento de la
válvula de expansión a un mínimo y ello aumenta aún más la capacidad de evaporación. Para ello se
utilizan intercambiadores de calor, construidos como dos tubos concéntricos con entradas y salidas
independientes. Por el tubo interior circula el vapor y en el interior de intercambiador se lo direcciona
hacia las paredes, reduciendo su velocidad para que intercambie calor con estas. Por el tubo exterior, y en
sentido contrario al del vapor, se inyecta el líquido caliente proveniente del condensador (después de
pasar por el filtro secador) y a la salida se lo envía al dispositivo de expansión. El líquido caliente pierde
calor intercambiándolo con la pared del tubo interior y las paredes externas. El calor cedido al tubo
interior es adquirido por el vapor pasante, el cual al aumentar su temperatura termina de vaporizar alguna
molécula que aún pudiera estar en estado líquido.
Intercambiador de calor.[tubo capilar].
Corte de un intercambiador de calor.
Procedimiento Para Cambiar el Compresor.
Antes de iniciar el cambio del compresor, se debe asegurar la disponibilidad de un modelo de compresor
con las características idénticas al del sistema original, con fluido refrigerante y filtro deshidratador
compatible, además de las herramientas y equipos apropiados. Una de las herramientas importantes en el
cambio de un compresor es la bomba de vacío la cual, debe ser de 1.2 CFM (pies cúbicos por minuto) o
mayor.
1. Retire todo el óxido y la pintura con una lija de acuerdo a la figura 18.
102
2. 2. Caliente el área donde se realizará la soldadura, con la finalidad de separar el compresor de las
tuberías del sistema, de acuerdo a la figura 19.
3. Después del enfriamiento, cierre los tubos del compresor y del sistema con tapones de caucho
(neopreno), nunca aplaste los tubos de conexión del compresor. Se recomienda que el compresor y
el sistema no permanezcan más de 10 a 15 minutos expuestos al ambiente. Ver figura 20.
4. Para finalizar el proceso de cambio, retire las tuercas que fijan al compresor de la base del
mueble.
Nota: Si el compresor se encuentra dentro del período de garantía, devuélvalo con el distribuidor o en la
tienda donde se compró el compresor, con los tubos cerrados con un tapón y con sus respectivos
accesorios eléctricos.
Soldadura correcta (izq.) e incorrecta (der.).
Exceso de material de aporte. Limpieza de la soldadura Proteges con paños mojados (Restos de soldadura
en el interior). (para ver fugas más fácilmente). componentes con materiales termosensibles.
En circuitos de refrigeración doméstica este efecto se logra poniendo en contacto la línea de succión del
compresor con el capilar mismo; en algunos casos soldando con estaño uno al otro y en otros diseños más
complejos, perforando la línea de succión en dos puntos separados por una distancia lo más larga posible,
uno cerca del evaporador y otro cerca del compresor, a través de los cuales se introduce el capilar y luego
se sellan con soldadura. Este segundo concepto maximiza el efecto de intercambio térmico entre las líneas
de vapor y de líquido, pero aumenta el peligro de fugas en los puntos de inserción del capilar y requiere
más trabajo.
.
103
Se lo emplea para enfriamiento de cámaras frigoríficas, acondicionamiento de aire, túneles de
congelación de alimentos, fabricación de hielo, entre otras muchas funciones.
. • Líneas de refrigerante de grandes diámetrosLos sistemas de refrigeración y aire acondicionado
de grandes dimensiones emplean en su construcción tuberías, usualmente, pero no exclusivamente, de
cobre. Las uniones entre tubos deben ser preferiblemente soldadas debido a que las conexiones roscadas
tienen una mayor probabilidad de fugas. El proyecto debe ser meticulosamente calculado para que no se
produzcan fallas como consecuencia de un diseño de trazado de tuberías pobre. Estas tuberías deben
cumplir ciertos requisitos, en función del sistema:
. • Los diámetros de la tubería deben mantenerciertas velocidades mínimas del fluido en su interior
a fin de que el refrigerante y aceite no se separen.
. • La longitud de tubería debe ser lo más cortaposible.
. • En sitios donde se deban ejecutar tramos verti-cales se deben llevar a cabo ciertas construcciones
especiales - dos vías en paralelo de distinto diámetro, trampas de aceite, etc., con el objeto de respetar el
requerimiento de velocidad y mínima y arrastre del aceite por el refrigerante.
. • Los tubos deben estar certificados para soportarla presión de prueba del sistema.
. • La tubería clasificada como "de refrigeración" debe estar especialmente limpia, taponada y
ligeramente presurizada con nitrógeno hasta el momento en que se vaya a soldar en la instalación.
. • Los tubos deben sujetarse mediante anclajes, soportes, bridas, etc., de manera que no vibren con
el funcionamiento de los componentes móviles del sistema, a fin de reducir riesgos de fracturas por fatiga.
• Las soldaduras deben ser hechas siguiendo procedimientos fugas.
Fijación rígida de tuberías
Limpiar tubos cortados Eliminar humedad con métodos seguros cuidadosamente. (aire caliente) NO
SOPLETE.
No cortar tubos con segueta, emplear No soplar en las tuberías. cortatubos.
Forma correcta de aplicar fundente (después de unir los tubos).
104
Como Retirar el Filtro Deshidratador
Siempre tenga presente que la sustitución del compresor exige también la sustitución del filtro
deshidratador y del tubo capilar, debiendo seguirse los siguientes pasos:
1. Caliente lentamente el área de la soldadura del tubo capilar con el filtro y al mismo tiempo retire el
capilar usando una fuerza moderada para no romperlo dentro del filtro deshidratador.
2. Después del enfriamiento, tape el extremo del tubo capilar con un tapón de caucho (neopreno). Al
retirar el filtro, se debe evitar el calentamiento excesivo, para impedir que la eventual humedad retenida
en el filtro se vaya para la tubería del sistema.
Posición del filtro deshidratador.
El filtro secador debe ser instalado en la posición vertical con el tubo capilar en la parte inferior (ver
figura No. 21). Esta posición evita que los granos del desecante se friccionen y liberen residuos. También,
permite una igualación de la presión más rápida en aquellos sistemas que usan tubos capilar como medio
de expansión.
105
Mantenimiento.
El objetivo principal del mantenimiento es la conservación a través de la reparación, mantenimiento y
mejoramiento de equipos, maquinas y herramientas requeridas por los diferentes sistemas. Se precisa
mantener confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad y longevidad de los equipos para asi garantizar su
funcionamiento y y exactitud, asegurando lo que el cliente externo ha solicitado.
El mantenimiento significa la protección de la inversión, la garantía de producción, la seguridad de un
servicio y obedece a una planificación adecuada donde se involucran al personal de la empresa, los
proveedores y los contratistas, los tipos de mantenimiento se clasifican en:
1.-Mantenimiento predictivo o basado en la condición.
2.-Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo.
3.-Mantenimiento dectectivo o búsqueda de fallas.
4.-Mantenimiento correctivo o a la rotura.
5.-Mantenimiento mejorativo o rediseño.
1.-Mantenimiento predictivo o basado en la condición.
Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acciones para prevenir fallas o evitar
las consecuencias de las mismas, incluyen tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas
(con los sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial).
2.-Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo.
Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes,
independientemente de su estado en ese momento.
3.-Mantenimiento dectectivo o búsqueda de fallas.
Consiste en la inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para ver si han fallado y
reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).
4.-Mantenimiento correctivo o a la rotura.
106
Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la
reparación de la falla (falla funcional), ocurre de urgencia o emergencia.
5.-Mantenimiento mejorativo o rediseño.
Consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación. No es tarea
de mantenimiento propiamente dicho,
Seguridad e higiene en el trabajo.
Factores físicos de riegos en el trabajo,
Tras los factores físicos de riegos en el trabajo, hay formas de energía, elementos energéticos agresivos
presentes en el medio ambiente y generados por fuentes concretas. Estas energías son mecánica, térmicas
y electromagnéticas. Los más destacables son: ruido, vibraciones, iluminación, condiciones ambientales
(termohigrométricas), radiaciones ionizantes y no ionizantes, cuerpos eléctricos y magnéticos, presiones y
de presiones.
Riegos eléctricos.
La electricidad, utilizada correctamente, es la forma de energía mas flexible, pero la falta de
conocimientos y de precauciones adecuadas en su uso, crea riesgos que pueden derivar en accidentes.
La electricidad se genera en una central aprovechando un salto de agua (hidráulica), con energía térmica,
nuclear, etc. Se transporta por medio de tendidos eléctricos desde la central hasta un centro de
distribución; en este tramo se encuentra una tensión del orden de los 100, 000 voltios, desde el centro de
distribución hasta la estación transformadora, se encuentra alrededor de los 25,000 voltios, y desde la
estación transformadora hasta las viviendas se encuentran unas tensiones de 125 o 220 voltios y 220 o
380 voltios en las industrias.
Se entiende por riesgo eléctrico la posibilidad de que circule una corriente electrica por el cuerpo humano,
también se conoce como riesgo de electrocución.
Los Factores independientes para que circule la corriente eléctrica:
1.° Que exista un circuito eléctrico formado por conductores.
2.° Que el circuito esté o pueda cerrarse.
3.° Que en el circuito exista un voltaje.
Actividades.
Instrucciones: Ponga una X donde corresponda la respuesta a la pregunta planteada
1.-¿Qué tensión podemos encontrar en las viviendas?
110 V o 180 V 220 V o 380 V 125 V 0 220 V
2.-¿Qué tensiones pode,os encontrar en la industria?
125 V 0 220 V 280 V o 350 V 220 V o 380 V
107
3.-¿Qué factores son necesarios para que circule la corriente?
Que el lugar por donde circula la corriente esté mojado.
Que el circuito esté o pueda cerrarse.
Que el circuito no haya sido usado durante una hora como minimo.
Que el circuito exista una tensión.
Que exista un circuito formado por conductores,.
Los accidentes eléctricos
Los accidentes eléctricos se pueden producir por cualquiera de las siguientes causas:
a) Conractos eléctricos directos, las personas entran en contacto con las partes activas de materiales y
equipos que normalmente tienen tensión: cables, enchufes, cajas de empalmes, etc.
b) Contacto eléctricos indirectos: es el contacto de una persona con elementos que accidentalmente
tiene tensión, pero que normalmente no la tienen: carcasa de una maquina, etc,
c) Como consecuencia de una tensión de defecto, que se manifiesta como causa de un defecto de
aislamiento entre dos masas, una masa y un elemento conductor, o entre una masa y tierra. De ella
se genera la denominada intensidad de defecto.
d) Como consecuencia de una tensión de contacto, que es la que se aplica directamente al cuerpo, de
ella se genera la intensidad de contacto.
Los accidentes eléctricos de baja tensión se generan en cualquier actividad de la industria o taller en el
que se encuentre maquinaria electrica. Los accidentes eléctricos de alta tensión son los producidos por
contactos de objetos metalicos con lineas aereas de alta tensión. Por ejemplo, con una grúa, con un
camión volquete, con una pértiga, etc.
La altura de la línea eléctrica va en función de la tensión de distribución, la mínima altura es de 6 metros
respecto al punto más cercano al suelo, cuanto mayor sea la tensión, mayor altura del suelo.
Factores que condicionan los efectos de la corriente sobre el cuerpo humano.
1.° Valor de la intensidad de corriente.
2.° Duración del tiempo de contacto.
3.° Camino que sigue por el cuerpo humano.
Todos estos parámetros son directamente proporcionales a los efectos producidos sobre el cuerpo, ya que
las consecuencias serán más graves cuando mayor sea la intensidad y el tiempo de contacto, y el camino
recorrido por la corriente abarque zonas de mayor sensibilidad.
Zona I: Corresponde a la zona de seguridad.
La corriente se empieza a percibir aunque no existen repercusiones para el ritmo cardiaco ni para el
sistema nervioso, la curva que separa las zonas A y B se llama curva de seguridad.
Zonas II: El efecto sensitivo de la corriente es soportable. El ritmo cardiaco y el sistema nervioso se
empieza a alterar. Se produce la tetanización muscular de modo que la persona no se puede desenganchar
108
del elemento que le produce el contacto eléctrico. Aumente la presion sanguínea, se produce una parada
cardiaca reversible.
Zona III: Se produce la fibrilación ventricular, lo ue se origina la arritmia cardiaca de manera que el
corazón no bombea bien la sangre y puede provocar la muerte. Se entra en el estado de coma. Parada
respiratoria cuando el circuito de corriente es cabeza-tórax y otro miembro del cuerpo.
Los efectos posteriores al paso de corriente por el cuerpo humano son diversos, entre ellos, trastornos
cardiovasculares, quemaduras internas y externas, afecciones renales, etc.
Los circuitos de paso de corriente más peligrosos son los que afectan a la cabeza, torax y corazon. Son los
siguientes:
a) Mano – pie o viceversa.
b) Mano – cabeza.
c) Mano derecha – mano izquierda.
d) Pie derecho – pie izquierdo.
Los efectos del paso de la corriente eléctrica de alta frecuencia por el cuerpo humano no son tan
importantes como los de baja frecuencia, debido a un efecto que aparece en corrientes de frecuencias
superior a los 100,000 Hz, que hace que la corriente circule por la piel sin penetrar en el cuerpo. Se
pueden clasificar en quemaduras, trastornos internos y malestar general. Los efectos de la corriente
continua se manifiestan en periodos de contacto más prolongados que los de corriente alterna: por
calentamiento se llega a producir la electrolisis de la sangre, conocida como embolia.
Factores de protección contra contactos eléctricos directos.
Clase A: consiste en aplicar medidas preventivas, destinadas a suprimir el riesgo de contactos eléctricos
entre las masas y los elementos conductores en los que pueda aparecer una tensión peligrosa.
1.° Alejamiento de las partes en tensión.
2.° Interposición de obstáculos de seguridad, se instala una barrera u obstáculos que impida acceder a la
zona de peligro, debe ser aislante del polvo, de los cuerpos humanos, de los sólidos y liquido en general, e
irrompible por golpes y caídas. Los grados de protección se denominan por tres cifras (X,Y,Z), donde:
X= Protección contra cuerpos sólidos extraños.
Y= Protección contra líquidos,
Z= Protección contra impactos.
3.° Protección, recubrimientos y aislamiento de las partes en tensión. Los aislantes deben ofrecer una
protección que asegure una resistencia a la fuga de toda corriente superior a 1 miliamperio.
los aislantes son de los tipos:
a) Funcional: una capa de aislante alrededor del conductor eléctrico.
b) Suplementario: doble capa de aislante alrededor del contacto conductor.
c) Emplazamiento: aislante físico que impide cerrar el circuito a tierra. Por ejemplo, las tarimas de
madera o alfombras de goma.
4.° Emplear tensiones pequeñas (50 V) y a ser posible tensiones de seguridad menores de 24 voltios.
109
5.° desconectar instalaciones defectuosas.
6.° Emplear máquinas con conexiones de toma de tierra,
7.° Calcular las secciones de los conductores eléctricos para evitar sobrecalentamiento.
Clase B: esta medida consiste en interponer un dispositivo de corte automático que origina la desconexión
de la instalación defectuosa.
1.° Emplear interruptores diferenciales de alta sensibilidad (30 mA).
2.° Instalar los protectores térmicos según la intensidad prevista para el circuito. No reforzar nunca los
fusibles, no puetear los interruptores magnetotérmicos ni diferenciales.
En referencia a los trabajos en instalaciones eléctricas de baja tensión, se bebe tener en cuenta los
siguientes puntos:
1.° frente a cualquier trabajo en instalaciones eléctricas de baja tensión se debe demostrar que no existe
tensión en la línea con los aparatos de medida y verificación destinados a tal efecto, y se utilizara el
equipo de protección personal ( casco, gafas, calzado, etc.); además, en cada caso el material de seguridad
adecuado entre los siguientes: guantes aislantes, banquetas o alfombras aislantes, vainas o caperuzas
aislantes, comprobadores o discriminadores de tensión, herramientas aislantes, material de señalización
(discos, barras, banderines, etc.),lamparas portátiles, tgranformadores de seguridad, tranformadores de
separación de circuitos.
2.° Se considerará que el trabajo se puede hacer sin tensión cuando se hayan efectuado los siguientes
pasos:
a) Abrir el circuito con corte visible de tensión mediante la desconexión de los interruptores
diferenciales más próximos a la zona de trabajo.
b) Bloquea dichos interruptores contra toda manipulación involuntaria, colocando en su mando un
letrero con la prohibición de maniobrarlo.
c) Verificar la ausencia de tensión con los aparatos destinados a tal fin.
d) Delimitar la zona de trabajo.
e) Para las instalaciones de alta tensión efectuar una puesta a tierra y en corto circuito.
3.° No se restablecerá el servicio sin comprobar previamente que no exista peligro alguno.
4.° Cuando se realicen trabajos en instalaciones eléctricas en tensiones, el personal encargado de
realizarlos estará adiestrado en los métodos de trabajo a seguir en cada caso y en el empleo del material
de seguridad, equipo y herramientas.
Asimismo, es conveniente saber que la electricidad estática se genera por frotamiento, por puesta en
contacto y separación de dos sustancias o materiales, o como consecuencia del movimiento de personas u
objetos. Que las personas pueden cargarse electrostáticamente debido al roce con ciertos materiales o la
influencia de ciertos campos eléctricos.
La ropa con una conductividad baja favorece el fenómeno y la proximidad de objeto cargados
eléctricamente puede producir una carga eléctrica sobre el cuerpo humano cuyo valor puede llegar a ser
110
tan elevado que, al acercarse a un objeto conductor (una estantería metálica), puede saltar una chispa
entre +esta y la persona. El efecto de las cargas eléctricas sobre las personastiene mayor trascendencia
que la molestia que se siente en el momento de saltar la chispa. El autentico riesgo es el de incendio y/o
explosión que se puede presentar cuando en el ambiente existen polvos, gases o vapores inflamables o
explosivos.
Por eso el uso adecuado de calzado especial con suela conductora, combinado con el uso de suelos,
asimismo conductores, en las zonas donde se manejan sustancias peligrosas, son los medios más comunes
para evitar la acumulación de cargas estáticas sobre las personas.
Cabe destacar que el calzado conductor no sólo resulta realmente eficaz con un suelo de buena
conductividad. Los suelos más comunes son: concreto antichispas, oxicloruro de magnesio, losetas de
asfalto conductor y plaquetas de goma conductora.
Y por ultimo, no hay que olvidar que el agua y la electricidad son incompatibles. Nunca se debe trabajar
con aparatos eléctricos ni manipular instalaciones eléctricas con las manos mojadas o en habitaciones,
recintos o locales húmedos.
Prevención de accidentes eléctricos.
1. Bajo ningún concepto se deben tocar los conductores eléctricos desnudos.
2. Nunca se deben de manipular las instalaciones electricas; es tarea del personal especializado,
3. Cualquier instalación, maquina o aparato eléctrico deben ser inspeccionados detenidamente antes
de su utilización, así como sus cables y anclajes,
4. Si se observa alguna chispa, desconectar y solicitar la revisión por los expertos.
5. No colocar los cables sobre hierro, tuberías, chapas o muebles metálicos.
6. Al desconectar un aparato, tirar de la clavija, nunca del cable.
7. No se debe reparar un fusible, sino sustituirlo por otro nuevo.
8. Nunca se debe apagar un incendio de origen eléctrico con agua, se deben utilizar extintores de
anhídrido carbónico o de polvo.
9. Como proceder en caso de accidente eléctrico por contacto.
Desconectar la corriente.
Alejar al accidentado por contacto, empleando materiales aislantes, guantes de goma, madera seca
10. Las cinco reglas básicas contra riesgos eléctricos.
a) Antes de utilizar cualquier aparatos o instalación eléctrica, hay que asegurarse de su perfecto
estado.
b) Para utilizar un aparato o instalación eléctrica, sólo se debe manipular los elementos de mano
previstos para tal fin.
c) No se deben de emplear aparatos eléctricos ni instalaciones eléctricas cuando accidentalmente
se encuentran mojadas, o cuando la misma persona tenga las manos o los pies húmedos.
d) En caso de avería o incidente, se debe cortar la corriente como primera medida, después avisar
al personal especializado.
e) En el caso de avería en la instalación o de la herramienta, se debe llamar al electricista, no se
debe utilizar la instalación y se ha de impedir que otros la utilicen.
111
PRIMEROS AUXILIOS
Mantenga a su alcance una solución de 2,5% de BÓRAX y 2,5% ÁCIDO BÓRICO en agua destilada.
• Caso: CHORRO DE LÍQUIDO O VAPOR CONCENTRADO EN LOS OJOS.
• Moje los ojos inmediatamente con la solución y continúe por lo menos 30 minutos.
• Llame a un Médico.
• Caso: EXPOSICIÓN AL GAS
• Aparte inmediatamente al personal afectado para el aire libre
• Llame a un Medico
• Quite las ropas si se impregnaron de líquido o vapor concentrado
• Mantenga al paciente calmado y envuelto en cobertores calientes
• Una persona autorizada por un Medico puede administrar oxigeno
• Si faltara la respiración, aplique respiración artificial.
• Caso: QUEMADURAS DE PIEL POR CHORROS DE VAPOR CONCENTRADO
Lave inmediatamente con grandes cantidades de agua y continúe por lo menos por 15 minutos
(UnaBañera o ducha debe estar disponible cerca de todas las instalaciones)
• Llame un Medico
• Después de lavar, aplique compresas humedad de la solución antes descrita a las partes afectadas hasta
tener orientación médica disponible.
RECUPERACIÓN Y RECICLAMIENTO DE REFRIGERANTES.
COMO IMPEDIR LA LIBERACION INESESARIA DE REFRIGEANTES AL AMBIENTE
Como es de saber todas las personas que manipulan equipos de refrigeración deben proteger el
medioambiente de las emisiones de CFC Y HCFC. Es por eso que hay que realizar todos los esfuerzos
posibles para impedir que los CFC que actualmente contienen los sistemas de refrigeración se liberen a la
atmósfera.
A corto plazo, solo se puede lograr una disminución del consumo de CFC mediante la reducción de las
FUGAS de refrigerante de los sistemas existentes, y las causas principales de las perdidas de refrigerante
pueden clasificarse en tres tipos:
1 Fugas propias.
2 Fugas accidentales.
3 Emisiones provocadas por procedimientos incorrectos al transferir el refrigerante, ya sea para vaciar, o
para rellenar los sistemas.
Muchos de los métodos de prevención de perdidas de refrigerantes a base de los CFC deberían formar
yaparte de la practica corriente de los procedimientos de operación de los técnicos conscientes. y los otros
podrían demandar una modificación de los procedimientos comunes. Como ejemplo de políticas de
procedimientos se tiene el caso de estados unidos, país en el cual la prevención de perdidas de
refrigerantes se enmarca dentro de la legislación vigente, la ley de protección del medio ambiente (EPA)
establece desde 1990 que es ilegal “tratar, mantener o desprenderse de los desecho controlados de
manera que puedan causar la probable contaminación del medio ambiente o daño ala salud humana”
(capitulo 33 de la ley). Por lo tanto la práctica de soplar dentro de los condensadores y sistemas que
112
contengan refrigerantes debe parar inmediatamente. Nunca fue un buen procedimiento y ahora es ilegal
en los estados unidos.
Cuando se constate que un sistema de refrigeración tiene fugas, debe procederse a su reparación antes de
intentar su recarga. si se a perdido la totalidad del refrigerante del sistema, debe utilizarse nitrógeno para
su presurización, seguido esto verificarse los lugares de la perdida y NUNCA presumir que era la única
perdida del sistema.
Definiciones de recuperación, reciclaje y regeneración.
Estas definiciones corresponden a las establecidas en el proyecto de norma ISO 11650 para los sistemas
de refrigeración y aire acondicionado.
Refrigerante recuperado.
Refrigerante que a sido retirado de un sistema de refrigeración con la finalidad de almacenarlo, reciclarlo,
regenerarlo o transportarlo
Recuperación.
Proceso consistente en retirar un refrigerante en cualquier condición de un sistema de refrigeración y
depositarlo en un recipiente externo sin necesariamente probarlo o someterlo a tratamiento alguno.
Maquina utilizada en actividades de recuperación
Reciclaje.
Proceso consistente en reducir los contaminantes que se encuentran en los refrigerantes usados mediante
la separación del aceite, la eliminación de las sustancias no condensables y la utilización de filtros
secadores de núcleo que reducen la humedad, la acidez y las partículas.
Maquina utilizada en actividades de reciclaje
Regeneración.
Tratamiento del refrigerante usado para que cumpla con las especificaciones del producto nuevo,
mediante procedimientos que pueden incluir la destilación. Será necesario proceder a un análisis químico
del refrigerante a fin de determinar si responde a las especificaciones apropiadas del producto.
La identificación de los refrigerantes usados exige los análisis químicos que estipulan en las normas
nacionales o internacionales para las especificaciones del producto nuevo. Este termino entraña
habitualmente la utilización de procesos o procedimientos disponibles únicamente en una instalación de
reacondicionamiento o de fabricación.
Recuperación de refrigerantes.
Verter el refrigerante en los cilindros de servicio es un procedimiento arriesgado. Esto siempre hay que
hacerlo siempre utilizando el método prescrito por el fabricante.
Hay que tener mucho cuidado de:
1.- No llenar el cilindro en exceso
2.- No mezclar refrigerantes de diferente graduación ni poner refrigerante de un tipo en un cilindro cuya
etiqueta esta marcada para otro tipo.
113
3.- Utilizar únicamente cilindros limpios, exentos de toda contaminación de aceite, ácidos y humedad, etc.
4.- Verificar visualmente cada cilindro antes de cada utilización y verificar regularmente la presión de los
cilindros.
5.- Que el cilindro de recuperación tenga una identificación especifica según el país a fin de no
confundirlo con un recipiente virgen
6.- Que los cilindros tengan válvulas separadas para el líquido y gas y estén dotados de un dispositivo de
alivio de la presión, cilindro de recuperación con válvula de alivio
Recipientes de refrigerantes desechables y recipientes que se pueden devolver. Los refrigerantes vienen
envasados tanto en recipientes desechables como en recipientes que se pueden devolver, que se
denominan comúnmente “cilindros”. Se consideran recipientes a presión y, en muchos países, por lo tanto
están sujetos a legislaciones que reglamentan el transporte y la utilización de dichos recipientes.
El uso de cilindros desechables es un signo de muy mala práctica: por lo general esos recipientes se
descartan después de su utilización t hay bastante refrigerante que se libera a la atmósfera debido a esos
cilindros desechables.
No se recomienda su utilización en el informe de del comité de opciones técnicas sobre refrigeración, aire
acondicionado y en 1994 se formula una propuesta para prohibir su utilización.
TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN
Dado que una unidad de recuperación permitirá extraer de un sistema más refrigerante a base de
fluorocarbono que cualquier otro método que se pueda emplear, su utilización debe considerarse la norma
y no la excepción.
Los contratistas, técnicos y propietarios de los equipos deben asegurarse, con tiempo, de que podrán
disponer del equipo de recuperación necesario. Su disponibilidad, su refinamiento, variedad y demanda
están en aumento y esto da lugar a que se utilicen más ampliamente.
Al igual que con las bombas de vacío, las unidades de recuperación funcionarán de modo más eficiente si
la longitud de las mangueras de conexión es la más corta posible y su diámetro el más ancho posible. Un
diámetro de 3/8” para la manguera debería ser la medida mínima pero, preferiblemente, ser de 1/2”. De
cualquier manera, no debe utilizarse como excusa no emplear una unidad de recuperación simplemente
porque no se la pueda colocar próxima al sistema. Si hay que utilizar mangueras más largas, todo lo que
sucederá es que la operación de recuperación insumirá más tiempo.
Ya no hay ninguna razón aceptable ni excusa para dejar que los refrigerantes a base de Fluorocarbono se
escapen en el ambiente.
Recuperación del líquido por compresión y aspiración (método “push/pull”)
Hay otro método para recuperar el líquido, más común que el descrito previamente, que se denomina
método “push/pull”. Si puede UD disponer de un cilindro de recuperación, el procedimiento será
satisfactorio si conecta
UD. el cilindro de recuperación a la válvula de vapor de la unidad de recuperación y la válvula de
líquidos del cilindro de recuperación al lado correspondiente al líquido en la unidad desactivada. La
unidad de recuperación aspirará (movimiento “pull”) el refrigerante líquido de la unidad desactivada
cuando haga disminuir la presión en el cilindro de recuperación. (movimiento “push”) de vuelta, o sea,
comprimido hacia el lado correspondiente al vapor en la unidad desactivada.
Utilización del compresor del sistema.
114
Si hay que retirar el refrigerante de un sistema y el sistema está dotado de un compresor que funciona, se
puede utilizar el compresor para recuperar el refrigerante. Una vez más, la disposición de las válvulas en
el sistema afectará al modo exacto de proceder.
Se puede bombear el sistema de modo normal y verter de ese modo el refrigerante en un cilindro de
recuperación enfriado, o tal vez poder utilizar sólo el cilindro de recuperación enfriado como condensador
y recipiente instalándolo en la salida del compresor.
Reutilización del refrigerante
El refrigerante recuperado puede volver a utilizarse en el mismo sistema del que se extrajo o retirarse del
lugar en que se extrajo y tratarlo para su uso en otro sistema, según la razón de su extracción y su
condición, o sea, según el nivel y tipo de contaminantes que pueda contener.
Existen varios riesgos posibles en la recuperación de los refrigerantes y su recuperación y reutilización
debe vigilarse con cuidado. Los contaminantes posibles del refrigerante son los ácidos, la humedad, los
residuos de la ebullición a alta temperatura y otras partículas. Aun los bajos niveles de contaminante
pueden disminuir la vida útil de un sistema de refrigeración y se recomienda que el refrigerante
recuperado se verifique antes de volver a utilizarlo. El refrigerante proveniente de una unidad cuyo
compresor hermético se haya quemado puede volver a usarse si se ha recuperado con una unidad de
recuperación que tenga incorporados un separador de aceite y filtros.
Para verificar el contenido en ácidos de todo aceite regenerado, es necesario utilizar un pequeño equipo
de verificación del aceite lubricante. De costumbre, se trata simplemente de rellenar una botella de
verificación con el aceite a verificar y mezclarlo con el líquido de verificación que se haya en la botella.
Si el color que adquiere la mezcla es púrpura (rojo subido que tira a violáceo), el aceite no está
contaminado. Si el líquido se vuelve amarillento esto indica que el aceite es ácido y que el
aceite/refrigerante no debe utilizarse en el sistema. El material en cuestión debe enviarse a que se someta
a regeneración o se destruya.
Máquinas de pasos múltiples
Las máquinas de pasos múltiples recirculan el refrigerante recuperado muchas veces a través de filtros
secadores. Después de cierto lapso de tiempo o de cierto número de ciclos, el refrigerante se transfiere a
un cilindro de almacenamiento. El tiempo no constituye una medida fiable para determinar en qué grado
el refrigerante ha sido bien reacondicionado, debido a que el contenido de humedad puede variar.
Filtrado de pasos múltiples.
La persona que está utilizando el equipo de reciclaje debe tener en cuenta varios problemas en esta
instancia.
Primero ¿habrá que reincorporar el refrigerante al mismo sistema? Si el sistema debe ser desmantelado,
por ejemplo, hay que considerar otros factores. Si el refrigerante debe ser reincorporado, la próxima
cuestión a considerar es la condición del refrigerante. Cuando se separa el aceite del refrigerante, la gran
parte de los contaminantes están en el mismo. Las máquinas recicladoras de refrigerante utilizan en su
mayoría filtros secadores para extraer toda humedad y acidez restantes, así como las partículas. En
general, se considera aceptable reincorporar este refrigerante al sistema.
115
El verdadero problema se plantea cuando hay quemadura en el compresor hermético. Esto sucede cuando
se produce una falla eléctrica dentro del compresor del sistema de refrigeración y puede deberse a una
diversidad de factores. La contaminación del refrigerante en este caso puede variar entre ligera y grave
pero el verdadero villano de la historia es el aceite.
MANIPULACIÓN SEGURA DEL REFRIGERANTE RECUPERADO.
Familiarícese bien con su equipo de recuperación. Lea el manual del fabricante y aplique todos los
métodos prescritos e instrucciones cada vez que utilice el equipo.
Los refrigerantes líquidos pueden producir quemaduras por el frío. Evite la posibilidad de contacto
utilizando guantes adecuados y vestimenta o camisas de manga larga.
El refrigerante que se está recuperando puede provenir de un sistema muy contaminado. El ácido es uno
de los productos de descomposición; puede haber tanto ácido clorhídrico como fluorhídrico (el ácido
fluorhídrico es el único que puede atacar al vidrio). Debe tenerse sumo cuidado de que el aceite que se
derrame de los vapores del refrigerante no entre en contacto con la piel ni la superficie de la ropa al
efectuar el servicio del equipo contaminado.
Use siempre ropa e implementos de protección como anteojos de seguridad y calzado protector, guantes,
casco protector, pantalones largos y camisas de manga larga. Los vapores del refrigerante pueden ser
nocivos si se inhalan. Evite la absorción directa y disponga siempre de ventilación a nivel bajo.
Asegúrese de que toda la alimentación esté desconectada y que el equipo en que se procederá a la
recuperación no tenga nada en funcionamiento. Desconecte y deje cerrada la alimentación con un
dispositivo de cierre aprobado.
La reglamentación nacional puede exigir que utilice siempre recipientes de recuperación certificados por
el Ministerio de Transporte. Pueden obtenerse recipientes de los distribuidores de refrigerantes.
No exceda nunca el nivel seguro de peso del líquido del cilindro que se basa en el peso neto. La capacidad
máxima de todo cilindro es de 80% del peso bruto máximo. Cuando mueva un cilindro, utilice un equipo
apropiado dotado de ruedas. Asegúrese de que el cilindro esté firmemente afirmado con correas cuando el
equipo es un pequeño carro de mano. NUNCA haga rodar el cilindro sobre su base o acostado de un lugar
a otro. Utilice un carro elevador motorizado para los contenedores de media tonelada para el refrigerante
recuperado de los equipos de gran tamaño.
Utilice mangueras de calidad superior. Asegúrese de que estén unidad correcta y firmemente. Inspeccione
todas las uniones de manguera frecuentemente.
Las mangueras y los alargues eléctricos presentan el riesgo de que se pueda tropezar con ellos. Prevenga
un accidente de este tipo colocando barreras y carteles apropiados. Ubique las mangueras atinadamente,
donde el riesgo sea mínimo.
Hay reglamentaciones que exigen se recoja el refrigerante usado en cilindros o tambores rellenables que
cuentan con la aprobación del Ministerio de Transporte.
Coloque etiquetas en el cilindro o recipiente / contenedor de conformidad con lo que especifica la
reglamentación.
116
Si se trata de un trabajo de regeneración, póngase en contacto con la planta de regeneración de su
preferencia para hacer los arreglos necesarios para el transporte.
Asegúrese de que todos los cilindros están en condición segura, tapados como corresponde y con la
debida identificación.
Detección de la Bobina del Motor del Compresor Abierta o Quemada.
Con el auxilio de un Ohmímetro, mida las resistencias de las bobinas principal y auxiliar. La resistencia
puede variar más o menos 8 %. En caso de no contar con un Ohmímetro, auxiliese de una lámpara, para
verificar si existen interrupción de las bobinas del motor. Coloque una de las puntas de prueba en la
terminal común del compresor y la otra en la terminal de la bobina principal o auxiliar. Si en cualquiera
de los casos, la lámpara no se enciende, sustituya el compresor. Ver figuras 2 y 3.
Detección de Compresor Aterrizado (Paso de Corriente a Carcaza).
Conecte una de las terminales de un Megohmétro, a la terminal común del compresor y la otra a la
terminal de puesta a tierra del compresor. Con un voltaje de 500 V / DC la lectura deberá indicar una
resistencia superior a 2.0 Megaohms. Si no cuenta con un Megohmétro, use una lámpara y pruebe de la
siguiente manera. Conecte una de las terminales a la terminal común del compresor y la otra terminal
conecte la a la terminal de puesta a tierra del mismo compresor. Si la lámpara se enciende, sustituya el
compresor. Ver figuras 4 y 5.
Chaqueo de los capacitores.
Los capacitores de arranque y trabajo tienen una tendencia a hacerse abierto, que tiene escapes y en
cortocircuito. Esas condiciones pueden causar una serie de síntomas y que el especialista, tiene que
hacerse familar. Pata revisar esas condiciones, es necesario usar un ohmímetro.
Start capacitors and run capacitors have a tendency to become open, leaky, and
short. These conditions can cause a variety of symptoms that the troubleshooter
must become familiar with, to quickly recognize what to do to correct a prob-
lem. To check for these conditions, it is necessary to use an ohmmeter.
1. Set the ohmmeter to read its highest resistance range.
2. Sort the leads together and adjust the zero-adjust knob until you get a zero
reading on the meter (the battery in the meter will charge the capacitor and,
in so doing, a keen observer can detect any malfunctioning of the capacitor).
3. Use a piece of insulated wire with insulation removed at the ends to sort out
the capacitor by placing it across the capacitor terminals. You may or may
not get a spark. Do this five times to make sure you have discharged the
capacitor. If the capacitor has a resistor across its terminals (see Fig. 9-14),
remove one end by desoldering or pulling it loose from the connector. This
must be done to prevent damage to the meter movement.
117
Note also that the size of the capacitor is very important with respect to the
size of motor. In most instances, the electrolytic capacitors will be marked with
a range of capacitances:
8–106 F at 110/125 volts, 50/60 hertz
108–130 F at 110/125 volts, 50/60 hertz
540–648 F at 110/125 volts, 50/60 hertz
88–106 F at 220/250 volts, 50/60 hertz
108–130 F at 220/250 volts, 50/60 hertz
arranque directo de un compresor
118
circuito electrico
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120
121
122
123
124
Condiciones de presion-temperatura en la maquina de refrigeracion
R-12
Temperatura Ambiente
Refrigerador temperatura del
evaporador
70°F 90°F
Inicio del ciclo 15 15
Mitad del ciclo 5 5
Fin del ciclo 0 0
Refrigerador presion del
evaporador psig
Inicio del ciclo 12 12
Mitad del ciclo 8 8
Fin del ciclo 5 5
Temperatura del condenador
Inicio del ciclo 70 90
Mitad del ciclo 100 120
Fin del ciclo 100 120
Presion en el condensador psig
Inicio del ciclo 70 85
Mitad del ciclo 120 158
Fin del ciclo 120 158
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
Glosario.
Abocardar. Agrandar la extremidad de un tubo de forma que la extremidad de otro tubo del mismo
tamaño quepa en su interior.
Abocinado. Ángulo formado en la extremidad de un tubo.
Absorbente. Sustancia con la habilidad de tomar o absorber otra sustancia.
Aceite para refrigeración. Aceite especialmente preparado para usarse en el mecanismo de los sistemas
de refrigeración.
Acoplamiento de conexión rápida. Dispositivo que permite la conexión rápida de dos tuberías de fluido.
135
Acoplamiento reductor. Acoplamiento de tubería, diseñado para pasar de un tamaño de tubería a otro.
Acumulador. Tanque de almacenamiento, el cual recibe refrigerante líquido del evaporador; esto evitan
que fluya hacia la línea de succión antes de evaporarse.
Aeración. Combinación de las sustancias con el aire.
Agitador. Dispositivo en forma de propela, utilizado para provocar movimientos en fluidos confinados.
Aire de retorno. Aire devuelto al evaporador de un espacio refrigerado.
Aire de exterior. Aire exterior al espacio refrigerado.
Aire normal (estándar). Aire que tiene una temperatura de 20 °C (68 °F), un a humedad relativa de
36%, y una presión de 101.325 kPa (14.7 psia).
Aire seco. Aire en el cual no hay vapor de agua (humedad).
Aislamiento (eléctrico). Sustancia casi carente de electrones libres; lo anterior hace que sea pobre en la
conducción de la corriente eléctrica.
Aislamiento (térmico). Material que es pobre conductor de calor; por ellos se usa para retardar o
disminuir el flujo de calor. Algunos materiales aislantes son corcho, fibra de vidrio, plásticos espumados
(poliuretano y poliestireno), etcétera.
Alambre de tierra. Alambre eléctrico que conducirá con seguridad la electricidad de una estructura hacia
la tierra.
Aleta. Superficie metálica unida a un tubo para proporcionar mayor superficie de contacto, con el fin de
mejorar el enfriamiento. Las aletas pueden ser circulares, enrolladas en forma de espiral individualmente
en cada tubo, o rectangulares en forma de placa, para un grupo de tubos. Se usan extensivamente en
condensadores enfriados por aire y evaporadores.
Alga. Baja forma de vida vegetal; se encuentra flotando libre en el agua.
Allen, llave. Punta hexagonal, usada para adaptarse en tornillos u opresores con cabeza hueca.
Alúmina activada. Compuesto químico que es una forma de óxido de aluminio. Se usa como desecante.
Amperaje. Flujo de electrones (corriente) de un Coulomb por segundo, que pasa por un punto dado de un
circuito.
Amperaje a rotor bloqueado (RLA). Cantidad de energía que un motor consumirá al estar bloqueado.
Ampere. Unidad de corriente eléctrica. Equivale al flujo de un Coulomb por segundo.
136
Amperes de plena carga (FLA). Amperes que consumirá una carga inductiva (motor) a plena carga
nominal.
Amperímetro. Medidor eléctrico calibrado en amperes, usado para medir corriente eléctrica.
Anemómetro. Instrumento utilizado para medir la proporción del flujo o movimiento (velocidad) del
aire.
Anillo de aceite. Anillos expansibles, colocados en ranuras en un pistón; diseñados para evitar
que el aceite pase a la cámara de compresión.
Anillo O. Dispositivo sellante circular, usado entre partes donde puede haber algún movimiento.
Arco eléctrico. Banda de chispas que se forma cuando una descarga eléctrica de un conductor salta a
otro.
Armadura. Parte de un motor eléctrico, generador u otro dispositivo movido por magnetismo.
Arranque (Cut-In). Término usado para referirse al valor de la presión o temperatura a la cual cierra el
circuito eléctrico de un control.
Asiento. Parte del mecanismo de una válvula, contra la cual presiona la válvula para cerrar.
Aspiración. Movimiento producido en un fluido por succión.
Aterrizado. Falla en un circuito eléctrico, el cual permite que la electricidad fluya a las partes metálicas
del mecanismo.
Atmósfera normal (estándar). Véase Aire normal (estándar).
Atomizar. Proceso de cambiar un líquido a partículas diminutas de fino rocío.
Átomo. La partícula más pequeña de un elemento; puede existir sola o combinada con otros átomos.
Autotransformador. Transformador en el cual, tanto el devanado primario como el secundario, tienen
vueltas en común. El alza o baja de voltaje se lleva a cabo por derivaciones en el devanado común.
Autoinductancia. Campo magnético inducido en el conductor que acarrea la corriente.
Azeotrópica, mezcla. Mezcla de dos o más líquidos de diferente volatilidad, que al combinarse se
comportan como si fuera un solo componente. El punto de ebullición de la mezcla es menor que el de los
componentes individuales. Su composición no cambia al evaporarse ni al condensarse. Un ejemplo de
mezcla azeotrópica es el refrigerante 502, el cual está compuesto de 48.8% de R-22 y 51.2% de R-115.
Azeótropo. Que tiene puntos de ebullición máximos y mínimos constantes.
137
Accesible: (aplicado a los métodos de alambrado) Colocado de forma que pueda ser quitado o expuesto
sin causar daño a la estructura o al acabado del edificio, o que no está permanentemente encerrado dentro
de la estructura o del acabado del edificio (véase Oculto y Expuesto.)
Accesible: (aplicado a los equipos) equipo al que es posible aproximarse; no está resguardado por
puertas con cerradura, ni por elevación, ni por otros medios.
Accesible, fácilmente: Elemento al que es posible aproximarse rápidamente para su operación,
reposición o inspección, sin necesidad de escalar o quitar obstáculos, ni recurrir a escaleras portátiles,
sillas, etcétera (véase Accesible) (aplicado a los equipos).
Aceite. Líquido lubricante derivado del petróleo utilizado para lubricar piezas móviles.
Aceite del compresor. Aceite especial que se añade al refrigerante en pequeñas cantidades para
proporcionar lubricación al compresor.
Acumulador. Tanque de almacenamiento que recibe líquido refrigerante del evaporador e impide que
fluya en la línea de succión.
Aire de retorno. Aire que vuelve del espacio acondicionado o refrigerado.
Aletas. Superficie extendida para aumentar el área de transferencia de calor, como hojas metálicas
adheridas a los tubos.
Alimentador: Todos los conductores de un circuito entre el equipo de acometida o la fuente de un
sistema derivado separadamente u otra fuente de alimentación y el dispositivo final de protección contra
sobrecorriente del circuito derivado.
Alúmina activada. Materia química deshidratante usada en los filtros secadores de refrigeración.
Amperaje. Flujo de electrones o corriente de un coulombio por segundo que pasa por un punto dado en
un circuito.
Amperímetro. Instrumento eléctrico que sirve para medir corriente, calibrado en amperios.
Amperio. Unidad de corriente eléctrica equivalente al flujo de un coulombio por segundo.
Anticongelante. Producto químico, normalmente etilenglicol, que se añade al sistema de enfriamiento del
automóvil para sustituir al agua; tiene mayor punto de ebullición y menor punto de congelación.
Anemómetro. Instrumento para medir el flujo de aire.
Aparatos Electrodomésticos: Equipo de utilización, generalmente no industrial, que usualmente se
fabrica en tamaños normalizados y que se instala o conecta como una unidad para realizar una o más
funciones, como lavar ropa, acondicionar aire, mezclar alimentos, freír, etcétera.
Aspiración. Movimiento producido en un fluido en succión.
138
Bar. Unidad de presión absoluta. Un bar equivale a 100 kPa (0.9869 atmósferas).Barómetro.
Instrumento para medir la presión atmosférica. Puede estar calibrado en mm o pulgadas de mercurio en
una columna; o en kg/cm² o en lb/pulg².
Barrera de vapor. Hoja delgada de plástico o aluminio, utilizada en estructuras de aire acondicionado,
para evitar que penetre el vapor de agua al material aislante. En las cámaras de refrigeración se
acostumbra aplicar un material impermeabilizante de algún tipo de pintura o barniz.
Bernoulli, teorema de. En una corriente de líquido, la suma de la carga de altura, la carga de presión y la
velocidad permanece constante a lo largo de cualquier línea de flujo, suponiendo que no se hace ningún
trabajo por o sobre el líquido en el trayecto de su flujo; disminuye en proporción a la pérdida de energía
en el flujo.
Bifenilo policlorinado (PCB). Fluido dieléctrico usado en capacitores y transformadores. Es muy tóxico.
El uso del PCB está estrictamente regulado.
Biela. Parte del compresor que conecta el pistón con el cigüeñal.
Bimetal. Dispositivo para regular o indicar temperatura. Funciona sobre el principio de que dos metales
disímiles, con proporciones de expansión diferentes, al soldarlos juntos se doblan con los cambios de
temperatura.
Bióxido de carbono. Compuesto de carbono y oxígeno (CO2); algunas veces se usa como refrigerante,
R-744. Cuando se solidifica, comprimiéndolo en bloques sólidos, se le conoce como “hielo seco”. Su
temperatura es de –78.3 °C.
Bióxido de nitrógeno (NO2). Gas medianamente venenoso; se encuentra con frecuencia en el humo o
escape de los automóviles.
Bloqueo por aceite. Situación física cuando una capa de aceite que se ha formado en la superficie del
líquido refrigerante evita que se evapore a su presión y temperatura normales.
Bobina. Conductor enrollado que crea un poderoso campo magnético con el paso de la corriente.
Bomba. Cualquiera de las diferentes máquinas que impulsan un gas o un líquido hacia –o lo atraen de–
algo, por succión o presión.
Bomba centrífuga. Bomba que suministra velocidad al fluido, convirtiéndola en carga de presión.
Bomba de alto vacío. Mecanismo que puede crear un vacío en el rango de 1,000 a 1 micrón.
Bomba de condensado. Dispositivo para remover el condensado de agua que se acumula debajo de un
evaporador.
Bomba de desplazamiento fijo. Bomba en la que el desplazamiento por ciclo no puede variarse.
139
Bomba de tornillo. Bomba con dos tornillos entrelazados que rotan dentro de una envolvente.
Bomba de vacío. Dispositivo especial de alta eficiencia, utilizado para crear alto vacío con fines de
deshidratación o de pruebas.
Bomba reciprocante (un pistón). Bomba de un solo pistón reciprocante (que se mueve hacia delante y
atrás, o hacia arriba y abajo).
Booster. Término común aplicado a un compresor, cuando se utiliza en un sistema de compresión de
doble etapa, para comprimir la etapa baja desde el evaporador hasta la presión intermedia.
Bromuro de litio. Elemento químico, comúnmente utilizado como absorbente en un sistema de
refrigeración por absorción. El agua puede ser el refrigerante.
Bulbo húmedo, termómetro. Instrumento utilizado en la medición de la humedad relativa. La
evaporación de la humedad disminuye la temperatura de bulbo húmedo, comparada con la temperatura de
bulbo seco de la misma muestra de aire.
Bulbo seco, termómetro. Instrumento con un elemento sensible para medir la temperatura ambiente del
aire.
Bulbo sensor. Parte de un dispositivo con un fluido sellado, que reacciona a los cambios de temperatura.
Se usa para medir temperaturas o controlar mecanismos.
Bulbo sensor de temperatura. Bulbo que contiene un fluido volátil y fuelle o diafragma. El aumento de
temperatura en el bulbo causa que el fuelle o diafragma se expanda.
Butano. Hidrocarburo líquido (C4H110), comúnmente usado como combustible o para fines de
calentamiento.
BTU (British Thermal Unit). Cantidad de calor que se requiere para elevar un grado Fahrenheit, la
temperatura de una libra de agua.
Batería. Dispositivo electroquímico para almacenar energía en forma química de forma que puede
liberarse como electricidad.
Bimetal. Dos materiales no similares que se unen para crear la distorsión del conjunto ante los cambios
de temperatura.
Bomba. Equipo impulsado por un motor que se emplea para circular agua en el sistema en forma
mecánica.
Bomba de alto vacío. Mecanismo que puede crear vacíos en un rango de 1 000 a 1.0 micrones.
Bomba de barrido. Mecanismo usado para remover el fluido en un recipiente o depósito.
140
Bomba de vacío. Compresor especial de alta eficiencia cuyo propósito es crear altos vacíos para efectos
de prueba o secado.
Bulbo de mercurio. Interruptor eléctrico que usa una pequeña cantidad de mercurio en un tubo de vidrio
sellado para hacer o romper el contacto eléctrico con las terminales dentro del tubo.
Butano. Tipo de gas licuado de petróleo por debajo de 0 °C a presión atmosférica; utilizado en lugar del
acetileno para soldar tubería de cobre.
Caballos de fuerza. Unidad de potencia, igual a 33,000 pies libras de trabajo por minuto.
Cabeza de cilindro. Parte que encierra el extremo de compresión del cilindro del compresor.
Cabezal. Longitud de tubería o recipiente, al cual se le unen dos o más tuberías, que
transportan un fluido de una fuente común, a diferentes puntos de uso.
Caída de presión. Diferencia de presión en dos extremos de un circuito o parte de un circuito.
Cualquier pérdida de presión en la línea debido a la fricción del fluido, o a una restricción en la
línea.
Caja de conexiones. Caja o contenedor que cubre un grupo de terminales eléctricas.
Calibrar. Posicionar indicadores por comparación, con un estándar o por otros medios, para
asegurar mediciones precisas.
Calor. Forma de energía que actúa sobre las sustancias para elevar su temperatura; energía
asociada con el movimiento al azar de las moléculas.
Calor de compresión. Efecto de calefacción que se lleva a cabo cuando se comprime un gas.
Energía mecánica de la presión, convertida a energía calorífica.
Calor de fusión. Calor requerido por una sustancia, para cambiar del estado sólido al estado
líquido, a una temperatura constante. Por ejemplo: hielo a agua a 0 °C. El calor de fusión del
hielo es 335 kJ/kg.
Calor de respiración. Proceso mediante el cual el oxígeno y los carbohidratos son asimilados
por una sustancia; también cuando el bióxido de carbono y agua los cede una sustancia.
Calor específico. Relación de la cantidad de calor requerido para aumentar o disminuir la
temperatura de una sustancia en 1 °C, comparado con la que se requiere para aumentar o
disminuir la temperatura de una masa igual de agua en 1 °C. Se expresa como una fracción
decimal.
Calor latente. Cantidad de energía calorífica requerida para efectuar un cambio de estado
(fusión, evaporación, solidificación) de una sustancia, sin cambio en la temperatura o presión.
Calor latente de condensación. Cantidad de calor liberada por un kg de una sustancia para
cambiar su estado de vapor a líquido.
Calor latente de evaporación. Cantidad de calor requerido por un kg de sustancia para
cambiar su estado de líquido a vapor.
Calor sensible. Calor que causa un cambio de temperatura en una sustancia, sin que cambie
de estado.
Calor solar. Calor creado por ondas visibles e invisibles provenientes del Sol.
Calor total. Suma del calor sensible y del calor latente.
Caloría. Unidad para medir el calor en el sistema métrico. Equivale a la cantidad de calor que
se requiere para elevar la temperatura de un gramo de agua en un grado centígrado. 1000
calorías = 1 kcal.
Calorímetro. Dispositivo utilizado para medir cantidades de calor o determinar calores
141
específicos.
Calor, intensidad del. Concentración de calor en una sustancia, indicada por su temperatura
mediante el uso de un termómetro.
Cámara de refrigeración. Espacio refrigerado comercial que se mantiene a temperaturas abajo
de la ambiental.
Cambio de estado. Condición en la cual una sustancia cambia de sólido a líquido o de líquido a
gas debido a la aplicación de calor. O a la inversa, cuando una sustancia cambia de gas a
líquido o de líquido a sólido debido a la remoción de calor.
Camión refrigerado. Vehículo comercial equipado para mantener temperaturas abajo de la
ambiental.
Campo magnético. Espacio en el que existen líneas o fuerzas magnéticas.
Capacidad. Sistema de clasificación en refrigeración. Medido generalmente en kcal/h o en
watts/h (o en btu/h).
Capacitancia (C). Propiedad de un no-conductor (condensador o capacitor) que permite
almacenar energía eléctrica en un campo electrostático.
Capacitor. Tipo de dispositivo de almacenamiento eléctrico, utilizado en el circuito de arranque
y/o trabajo de muchos motores eléctricos.
Capacitor electrolítico. Placa de superficie capaz de almacenar pequeñas cargas eléctricas.
Capacitor seco. Dispositivo eléctrico hecho de metal seco y aislamiento seco, utilizado para
almacenar electrones.
Carbón activado. Carbón especialmente procesado, utilizado en filtros deshidratadores.
También se utiliza para limpiar aire.
Carga. Véase Carga de refrigerante.
Carga cruzada. Contenedor sellado con dos fluidos, que juntos crean una curva de presióntemperatura
deseada. Tipo de carga que se emplea, comúnmente, en los bulbos de las válvulas
de termoexpansión.
Carga de refrigerante. Cantidad de refrigerante colocada en un sistema de refrigeración.
Carga térmica. Cantidad de calor medida en watts, kcal o btu que se remueve durante un
periodo de 24 horas.
Carrene. Nombre comercial dado a algunos refrigerantes como el R-30 (Carrene 1), el R-500
(Carrene 2).
Carta psicrométrica. Carta (gráfica) que muestra las relaciones entre las propiedades del aire,
tales como presión, temperatura, contenido de humedad, volumen específico, etcétera.
Celda solar. También conocida como celda fotovoltaica. Es un dispositivo que convierte
radiación solar directamente a electricidad.
Centígrada, escala. Escala de temperatura usada en el sistema métrico. El punto de
congelación del agua es de 0 °C, el punto de ebulli ción es de 100 °C.
Cera. Ingrediente en muchos aceites lubricantes que se puede separar del aceite si se enfría lo
suficiente.
Cero absoluto (temperatura). Temperatura a la cual cesa todo movimiento molecular (–273 °C
y –460 °F).
Charola de condensado. Recipiente en forma de charola, utilizado para colectar el
condensado del evaporador.
Cicleo. Véase Fluctuación.
Ciclo. Serie de eventos u operaciones que tienen una tendencia a repetirse en el mismo orden.
Ciclo de descongelación. Ciclo de refrigeración en el cual la escarcha y el hielo acumulado se
142
funden sobre el evaporador.
Ciclo de paro. Segmento del ciclo de refrigeración cuando el sistema no está operando.
Ciclo intermitente. Ciclo que se repite a intervalos variables.
Ciclo mecánico. Ciclo consistente en una serie repetida de sucesos mecánicos.
Cilindro. 1. Dispositivo que convierte fuerza de un fluido en fuerza y movimiento mecánico
lineal. Éste consiste, usualmente, de elementos móviles –pistón, biela y émbolo– que operan
dentro de un cilindro. 2. Contenedor cerrado para fluidos.
Cilindro para refrigerante. Cilindro en el que se almacena y distribuye el refrigerante. El código
de colores pintado en el cilindro indica la clase de refrigerante.
Cilindro portátil. Recipiente utilizado para almacenar refrigerante. Hay dos tipos comunes:
recargables y desechables.
Circuito. Instalación de tubería o de alambre eléctrico; permite el flujo desde y hacia la fuente
de energía.
Circuito abierto. Circuito eléctrico interrumpido que detiene el flujo de electricidad.
Circuito cerrado. Circuito eléctrico en el que fluyen los electrones.
Circuito en paralelo. Arreglo de dispositivos eléctricos en el que la corriente se divide y viaja a
través de dos o más trayectos, y después regresa a través de un trayecto común.
Circuito en serie. Alambrado eléctrico. Circuito eléctrico en el que la electricidad que va a
operar una segunda lámpara o dispositivo debe pasar por el primero; el flujo de corriente viaja al
mismo tiempo por todos los dispositivos conectados juntos.
Circuito integrado. Circuito que incorpora transistores múltiples y otros semiconductores sobre
un solo circuito, algunas veces llamado chip.
Circuito integrado (tablero). Circuito electrónico hecho de transistores, resistores, etc., todos
colocados en un paquete referido como chip, puesto que todos los circuitos están sobre una
base de material semiconductor.
Clutch magnético. Dispositivo operado por magnetismo para conectar o desconectar una
fuerza impulsora.
Cobrizado. Condición anormal que se desarrolla en algunas unidades, en las que el cobre se
deposita electrolíticamente sobre algunas superficies del compresor.
Cojinete. Dispositivo de baja fricción para soportar y alinear una parte móvil.
Colector. Sección semiconductora de un transistor conectada a la misma polaridad como la
base.
Colector solar. Dispositivo utilizado para atrapar radiación solar, generalmente usando una
superficie negra aislada.
Coloides. Celdas miniaturas peculiares a las carnes (res, cerdo, pollo, pescado), las cuales, si
se desbaratan, hacen que la comida se vuelva rancia. Las bajas temperaturas minimizan esta
acción.
Combinador. Grupo de controles y circuitos utilizado para operar un dispositivo
automáticamente y con precisión.
Combustible LP. Petróleo licuado usado como gas combustible.
Combustibles, líquidos. Líquidos que tienen una temperatura de inflamación de o superior a
60 °C. Se clasifican como líquidos Clase 3.
volumen dado de gas, usando energía mecánica. Al hacer esto, se reduce el volumen y se
incrementa la presión del gas.
Compresor. Máquina en sistemas de refrigeración; hecha para succionar vapor –del lado de
143
baja presión en el ciclo de refrigeración– y comprimirlo y descargarlo hacia el lado de alta
presión del ciclo.
Compresor abierto. Compresor en el que el cigüeñal se extiende a través del cárter, hacia
afuera del compresor, movido por un motor externo. Comúnmente se le llama compresor de
movimiento externo.
Compresor centrífugo. Máquina para comprimir grandes volúmenes de vapor, a una velocidad
relativamente alta, usando relaciones de compresión pequeñas. La compresión está basada en
una fuerza centrífuga de ruedas giratorias, con hojas tipo turbina.
Compresor compuesto (compound). Compresor de cilindros múltiples, en el que uno o más
cilindros succionan el vapor del evaporador, y lo descargan, generalmente, a través de un
interenfriador y hacia los demás cilindros, donde se comprime hasta la presión de
condensación.
Compresor de aletas rotatorias. Mecanismo para bombear fluidos por medio de aletas
giratorias dentro de un cárter cilíndrico.
Compresor de etapas múltiples. Compresor que tiene dos o más etapas de compresión. La
descarga de cada etapa es la presión de succión en la siguiente de la serie.
Compresor de una etapa. Compresor de una sola etapa de compresión, entre las presiones
del lado de baja y del lado de alta.
Compresor hermético. Unidad motocompresora en la que el motor eléctrico y el compresor
están montados, en una flecha común, dentro de un casco de acero soldado. El motor eléctrico
opera en la atmósfera de refrigerante.
Compresor reciprocante. Compresor que funciona con un mecanismo de pistones y cilindros
para proporcionar una acción bombeante. Los pistones se mueven hacia adelante y hacia atrás
dentro del cilindro para comprimir el refrigerante.
Compresor rotatorio. Compresor con un cilindro y un rotor excéntrico interior que gira dentro
del cilindro. Las aletas deslizables dentro del rotor son las que comprimen el vapor durante la
rotación.
Compresor semihermético. Unidad motocompresora que opera igual que un compresor
hermético, con la excepción de que no está totalmente sellado, sino que se pueden quitar las
tapas de los extremos para darle servicio.
Condensación. Proceso de cambiar de estado un vapor o un gas a líquido, al enfriarse por
abajo de su temperatura de saturación o punto de rocío.
Condensado. Líquido que se forma cuando se condensa un vapor.
Condensador. Componente del mecanismo de refrigeración; recibe del compresor vapor
caliente a alta presión, lo enfría y regresa luego a su estado líquido. El enfriamiento puede ser
con aire o con agua.
Condensador de casco y tubos. Recipiente cilíndrico de acero con tubos de cobre en el
interior. El agua circula por los tubos condensando los vapores dentro del casco. El fondo del
casco sirve como recibidor de líquido.
Condensador de casco y serpentín. Este condensador es muy parecido al de casco y tubos,
pero en lugar de tubos rectos tiene un serpentín por el que circula el agua.
Condensador enfriado por agua. Intercambiador de calor, diseñado para transferir calor
desde el refrigerante gaseoso al agua. Existen tres tipos: de casco y tubos, de casco y
serpentín y de tubos concéntricos.
Condensador enfriado por aire. Intercambiador de calor que transfiere calor al aire
circundante. En estos condensadores el vapor caliente de la descarga del compresor entra en
144
los tubos, y el aire atmosférico circula por fuera de los tubos, los cuales, generalmente, son del
tipo aletado.
Condensador evaporativo. Condensador que combina un condensador atmosférico con una
torre de enfriamiento de tiro forzado. El haz de tubos se encuentra dentro de la torre. El agua se
rocía sobre los tubos, y el aire forzado enfría el agua y los tubos. Parte del agua se evapora y
enfría el resto del agua, lo que reduce el consumo de ésta.
Condensar. Acción de cambiar un gas o vapor a líquido.
Condiciones normales. Condiciones que se usan como base para los cálculos en
acondicionamiento de aire: temperatura de 20 °C, pr esión de 101.325 kPa y humedad relativa
de 30%.
Conducción. Flujo de calor entre sustancias por medio de vibración de las moléculas.
Conductividad. Habilidad de una sustancia para conducir o transmitir calor y/o electricidad.
Conductividad, coeficiente de. Medición de la proporción relativa, a la cual diferentes
materiales conducen el calor. El cobre es un buen conductor del calor, por lo tanto, tiene un
coeficiente de conductividad alto.
Conductor. Sustancia o cuerpo capaz de transmitir electricidad o calor.
Conexión para manómetro. Abertura o puerto dispuesto para que el técnico de servicio instale
un manómetro.
Congelación. 1. Formación de hielo en el dispositivo de control del refrigerante que pudiera
detener el flujo del refrigerante hacia el evaporador. 2. Formación de escarcha en un serpentín
que pudiera detener el flujo de aire a través del mismo. 3. Cambio de estado de líquido a sólido.
Congelación rápida de alimentos. Método que utiliza nitrógeno o bióxido de carbono líquidos
para convertir alimentos frescos en alimentos congelados duraderos. Se le conoce también
como congelación criogénica de alimentos.
Congelador de ráfaga. Sistema de congelación en el que grandes cantidades de aire a alta
velocidad se circulan sobre el evaporador y el producto que se congelará. Con este sistema se
logran temperaturas de –40 °C, y a veces menores.
Congelador sin escarcha. Gabinete refrigerado que opera con un deshielo automático durante
cada ciclo.
Conmutador. Parte del rotor en un motor eléctrico que transmite corriente eléctrica al devanado
del rotor.
Conmutador cilíndrico. Conmutador con superficies de contacto paralelas a la flecha del rotor.
Constrictor. Tubo u orificio utilizado para restringir el flujo de un gas o un líquido.
Contacto. Parte de un interruptor o relevador que lleva la corriente.
Contactor. Dispositivo para cerrar o abrir contactos que llevan la carga mediante un circuito
piloto a través de una bobina magnética.
Contaminante. Sustancia, humedad o cualquier materia extraña al refrigerante o al aceite en
un sistema.
Contraflujo. Flujo en dirección opuesta. Método de transferencia de calor, donde la parte más
fría del fluido de enfriamiento se encuentra con la parte más caliente del fluido que se va a
enfriar.
Control. Dispositivo manual o automático, utilizado para detener, arrancar y/o regular el flujo de
gas, líquido y/o electricidad.
Control a prueba de fallas. Dispositivo que abre un circuito cuando el elemento sensor pierde
su presión.
145
Control automático. Acción de una válvula, lograda a través de medios automáticos que no
requieren de ajuste manual.
Control de baja presión. Dispositivo utilizado para evitar que la presión de evaporación del
lado de baja caiga abajo de cierta presión.
Control de deshielo. Dispositivo para operar un sistema de refrigeración de tal manera que
proporcione una forma de derretir el hielo y la escarcha formados en el evaporador. Hay tres
tipos: manual, automático y semiautomático.
Control de escarcha. Véase Control de deshielo.
Control de límite. Control utilizado para abrir o cerrar un circuito eléctrico al alcanzarse los
límites de presión o temperatura.
Control de presión de aceite. Dispositivo de protección que verifica la presión del aceite en el
compresor. Se conecta en serie con el compresor y lo apaga durante los periodos de baja
presión de aceite.
Control de refrigerante. Dispositivo que mide el flujo de refrigerante entre dos áreas del
sistema de refrigeración. También mantiene una diferencia de presión entre los lados de alta y
baja presión del sistema, mientras la unidad está trabajando.
Control de seguridad. Dispositivo para detener la unidad de refrigeración si se llega a una
condición insegura y/o peligrosa, de presiones o temperaturas.
Control de temperatura. Dispositivo termostático operado por temperatura que abre o cierra un
circuito automáticamente.
Control del motor. Dispositivo operado por presión o temperatura; se utiliza para controlar la
operación del motor.
Control del motor por presión. Control de alta o baja presión conectado al circuito eléctrico y
utilizado para arrancar y parar el motor. Lo activa la demanda de refrigeración o por seguridad.
Control digital directo (CDD). Uso de una computadora digital para realizar operaciones de
control automático, requeridas en un sistema de manejo de energía total (TEMS).
Control primario. Dispositivo que controla directamente la operación de un sistema de
calefacción.
Control termostático. Dispositivo que opera un sistema, o parte de él, basado en un cambio de
temperatura.
Controlador remoto. Dispositivo de control de energía, capaz de controlar múltiples
dispositivos. Puede instalarse distante de los dispositivos que está controlando.
Convección. Transferencia de calor por medio del movimiento o flujo de un fluido.
Convección forzada. Transferencia de calor que resulta del movimiento forzado de un líquido o
un gas por medio de una bomba o un ventilador.
Convección natural. Circulación de un gas o un líquido debido a la diferencia en densidad
resultante de la diferencia de temperaturas.
Conversión, factores de. La fuerza y la potencia pueden ser expresadas en más de una
manera. Un hp equivale a 746 watts, 33,000 pie-lb de trabajo o 2,546 btu/h. Estos valores
pueden utilizarse para cambiar de unas unidades a otras.
Coples. Dispositivos mecánicos para unir líneas de tuberías.
Corriente. Transferencia de energía eléctrica en un conductor por medio del cambio de
posición de los electrones.
Corriente alterna (CA). Corriente eléctrica en la cual se invierte o se alterna el sentido del flujo.
En una corriente de 60 ciclos (Hertz) el sentido del flujo se invierte cada 1/120 de segundo.
Corriente directa (CD). Flujo de electrones que se mueve continuamente en un sentido en el
146
circuito.
Corrientes Eddy. Corrientes inducidas que fluyen dentro de un núcleo.
Corrosión. Deterioro de materiales por acción química.
Cortacircuitos. Dispositivo que detecta el flujo de corriente y que se abre cuando se sobrepasa
el flujo nominal de la corriente.
Cortocircuito. Condición eléctrica donde una parte del circuito toca otra parte del mismo, lo que
provoca que la corriente o parte de la misma tome un trayecto equivocado.
Coulomb. Cantidad de electricidad transferida por una corriente eléctrica de un ampere en un
segundo.
Criogenia. Refrigeración que trata con la producción de temperaturas de –155 °C y más bajas.
Cuarto de máquinas. Área donde se instala la maquinaria de refrigeración industrial y
comercial, excepto los evaporadores.
Caída de presión. La diferencia de presión entre los dos extremos de un circuito o parte de un circuito,
los dos lados de un filtro o la diferencia de presión entre los lados de alta y baja de un mecanismo
refrigerante.
Calor. Forma de energía cuya adición ocasiona aumentos en la temperatura en la sustancia; energía
asociada con el movimiento de partículas al azar.
Capacitancia (C). Propiedad de un aislador (condensador o capacitor) que permite almacenar energía
eléctrica en un campo electrostático.
Capacitor. Tipo de equipo de almacenamiento eléctrico usado para arrancar y/o operar circuitos en
muchos motores eléctricos.
Captador. Los captadores son termistencias de temperatura negativa (CTN). Su resistencia eléctrica varía
en función directa de la temperatura: cuando la temperatura aumenta la resistencia aumenta.
Carga. La cantidad de refrigerante en un sistema.
Ciclo. Serie de eventos que tiene la tendencia a repetirse en el mismo orden.
Cilindro de refrigerante. Cilindro en el cual el refrigerante es vendido y entregado. Códigos de color
pintados en el tanque para indicar el tipo de refrigerante que contiene el cilindro.
Circuito derivado: Conductor o conductores de un circuito desde el dispositivo final de sobrecorriente
que protege a ese circuito hasta la o las salidas finales de utilización.
Circuito de control remoto: Cualquier circuito eléctrico que controle a otro circuito a través de un
relevador o dispositivo equivalente.
Conductor aislado: Conductor rodeado de un material de composición y espesor indicados en esta NOM
como aislamiento eléctrico.
Compresión. Término usado para denotar aumento de presión de un fluido por medio de energía
mecánica.
147
Compresor. La bomba de un mecanismo refrigerante que hace el vacío o la baja presión en el lado de
enfriamiento del ciclo refrigerante; además comprime o entrega el gas en el lado de alta presión o lado de
condensación del ciclo.
Condensación. Líquido o gotas que se forman cuando un gas o vapor es enfriado por debajo de su punto
de rocío.
Condensador. La parte del mecanismo refrigerante que recibe calor y gas refrigerante a alta presión del
compresor y enfría el refrigerante gaseoso hasta que retorna a su estado líquido.
Condensador enfriado por agua. Intercambiador de calor diseñado para transferir el calor del
refrigerante gaseoso caliente al agua.
Condensador enfriado por aire. El calor de la compresión es transferido del serpentín de condensación
al aire circundante. Esto puede hacerse por convección o por ventiladores o sopladores.
Condensar. Acción de cambiar un gas o vapor a líquido. líquido y /o electricidad.
Control de baja presión. Implemento cíclico conectado al lado de baja presión del sistema.
Control de compresor. Equipo para arrancar o el motor de un compresor a ciertas condiciones de presión
o temperatura.
Control de seguridad. Equipo que detendrá la unidad refrigerante si se alcanzan presiones o
temperaturas de riesgo.
Control de seguridad de fallas. Equipo que abre el circuito cuando los elementos sensores fallan en su
operación.
Control de seguridad del motor. Equipo eléctrico usado para abrir el circuito eléctrico si la temperatura,
la presión y el flujo de corriente exceden las condiciones de seguridad.
Control de voltaje. Es necesario alimentar algunos circuitos eléctricos con voltaje uniforme o constante.
Los equipos electrónicos usados con este fin se llaman controles de voltaje.
Control de tiempo. Mecanismos usados para controlar los tiempos de conexión y desconexión de un
circuito eléctrico.
Convección forzada. Movimiento del fluido por fuerzas mecánicas, como sopladores o bombas.
Decibel (dB). Unidad utilizada para medir la intensidad de los sonidos. Un decibel es igual a la
diferencia aproximada de la intensidad detectable por el oído humano, cuyo rango es,
aproximadamente, 130 dB, en una escala que empieza con uno para los sonidos débilmente
audibles.
Deflector (baffle). Placa utilizada para dirigir o controlar el movimiento de un fluido dentro de un
área confinada.
Densidad. Estrechez de la textura o consistencia de partículas dentro de una sustancia. Se
148
expresa como peso por unidad de volumen.
Desecante. Sustancia utilizada para colectar y retener humedad en un sistema de refrigeración.
Los desecantes comunes son la sílica gel, la alúmina activada y el tamiz molecular.
Desengrasante. Solvente o solución que se usa para remover aceite o grasa de las partes de
un refrigerador.
Deshidratador. Sustancia o dispositivo que se utiliza para remover la humedad en un sistema
de refrigeración.
Deshielo. Proceso de remover la acumulación de hielo o escarcha de los evaporadores.
Deshielo automático. Sistema de remover hielo o escarcha de los evaporadores de manera
automática.
Deshielo con aire. Proceso de remover el hielo o la escarcha acumulada en el serpentín del
evaporador utilizando los abanicos del mismo evaporador, deteniendo previamente el paso de
refrigerante líquido. El aire circulado debe tener una temperatura arriba de la de congelación.
Deshielo con agua. Uso de agua para derretir el hielo y la escarcha de los evaporadores
durante el ciclo de paro.
Deshielo eléctrico. Uso de resistencia eléctrica para fundir el hielo y la escarcha de los
evaporadores durante el ciclo de deshielo.
Deshielo por ciclo reversible. Método de calentar el evaporador para deshielo. Por medio de
válvulas se mueve el gas caliente del compresor hacia el evaporador.
Deshielo por gas caliente. Sistema de deshielo en el que el gas refrigerante caliente del lado
de alta es dirigido a través del evaporador por cortos periodos, y a intervalos predeterminados,
para remover la escarcha del evaporador.
Deshielo, ciclo de. Ciclo de refrigeración en el que la acumulación de hielo y escarcha se
derrite en el evaporador.
Deshielo, reloj de (timer). Dispositivo conectado a un circuito eléctrico que detiene la unidad el
tiempo suficiente para permitir que se derrita la acumulación de hielo y escarcha sobre el
evaporador.
Deshumidificador. Dispositivo usado para remover la humedad del aire.
Desplazamiento del compresor. Volumen en m³, representado por el área de la cabeza del
pistón o pistones, multiplicada por la longitud de la carrera. Éste es el desplazamiento real, no el
teórico.
Desplazamiento del pistón. Volumen desplazado por el pistón al viajar la longitud de su
carrera.
Destilación, aparato de. Dispositivo de recuperación de fluidos que se usa para recuperar
refrigerantes. La recuperación se hace normalmente evaporando, y luego recondensando el
refrigerante.
Desvío (bypass). Pasadizo en un lado o alrededor de un pasaje regular.
Desvío (by pass) de gas caliente. Arreglo de tubería en la unidad de refrigeración, la cual
conduce gas refrigerante caliente del condensador al lado de baja presión.
Detector de fugas. Dispositivo o instrumento que se utiliza para detectar fugas, tal como
lámpara de haluro, sensor electrónico o jabón.
Detector de fugas de espuma. Sistema de líquido espumante especial, que se aplica con una
brocha sobre uniones y conexiones para localizar fugas de manera similar a la espuma de
jabón.
Detector de fugas electrónico. Instrumento electrónico que mide el flujo electrónico a través
de una rejilla de gas. Los cambios en el flujo electrónico indican la presencia de moléculas de
149
gas refrigerante.
Devanado de arranque. Devanado en motores eléctricos que se utiliza brevemente mientras
arranca el motor.
Devanado de marcha. Devanado eléctrico en motores por el cual fluye corriente durante la
operación normal del motor.
Diafragma. Material flexible usualmente hecho de metal, hule o plástico.
temperatura, calor, etcétera.
Diclorodifluorometano. Refrigerante comúnmente conocido como R-12.
Diferencial. La diferencia de temperatura o presión entre las temperaturas o presiones de
arranque y paro de un control.
Difusor de aire. Rejilla o salida de distribución de aire, diseñada para dirigir el flujo de aire
hacia los objetivos deseados.
Dinamómetro. Dispositivo para medir la salida o entrada de fuerza de un mecanismo.
Diodo. Tubo de electrones de dos elementos; permite mayor flujo de electrones en una
dirección que en otra dentro de un circuito. Tubo que sirve como rectificador.
Dosímetro de ruido. Instrumento usado para medir el sonido en dBA.
Ducto. Tubo o canal, a través del cual el aire es movido o transportado.
Ducto flexible. Ducto que puede ser guiado alrededor de obstáculos doblándolo gradualmente.
Deflector. Lámina o álabe para dirigir o controlar el movimiento del fluido o aire dentro de un
área limitada.
Depósito de líquido. Cilindro conectado a la salida del condensador para almacenar el refrigerante
líquido en un sistema.
Derivación. Comunicación lateral o alrededor de la comunicación regular.
Deshidratación. La remoción del vapor de agua del aire usando sustancias absorbentes; remoción del
agua de mercancías almacenadas.
Deshidratador. Sustancia o equipo usado para remover humedad del sistema refrigerante.
Detector de fugas. Equipo o instrumento, como una antorcha halógena, un aspirador electrónico o
solución de jabón, usado para detectar fugas.
Difusor. El terminal o dispositivo final de un sistema distribuidor de aire que lo dirige en una dirección
determinada, a través de lumbreras de paso.
Ducto. Tubo o canal a través del cual el aire es llevado o movido.
Ecología. Ciencia del balance de la vida sobre la tierra.
Efecto Peltier. Cuando la corriente directa se pasa a través de dos metales adyacentes, una
unión se vuelve más fría y la otra más caliente. Este principio es la base para la refrigeración
termoeléctrica.
150
Efecto Seebeck. Cuando dos metales diferentes adyacentes se calientan se genera una
corriente eléctrica entre los dos. Este principio es la base para la construcción de termopares.
Eficiencia. Capacidad de un dispositivo, sistema o actividad, dividida entre la potencia
absorbida necesaria para crear esa capacidad. En un compresor, la eficiencia sería la
capacidad de trabajo, medida por un cambio de presión, dividida entre la energía eléctrica
consumida.
Eficiencia volumétrica. Término utilizado para expresar la relación, entre el funcionamiento
real de un compresor, o de una bomba de vacío, y el funcionamiento calculado con base en ese
desplazamiento.
Electroimán. Bobina de alambre enrollada alrededor de un núcleo de hierro suave. Cuando
fluye una corriente eléctrica a través del alambre, el ensamble se vuelve un imán.
Electrólisis. Movimiento de electricidad a través de una sustancia, el cual causa un cambio
químico en la sustancia o su contenedor.
Electrón. Partícula elemental o porción de un átomo, la cual acarrea una carga negativa.
Elemento de poder. Elemento sensible de un control operado por temperatura.
Eliminadores de vibración. Dispositivo o sustancia suave o flexible, que reduce la transmisión
de una vibración.
Emisor. Conexión de un transistor marcada con una punta de flecha.
Empaque. Dispositivo sellante, consistente de material suave o uno o más elementos suaves
que embonan.
Empaque magnético. Material para sellar puertas, el cual mantiene las puertas fuertemente
cerradas mediante pequeños imanes insertados en el empaque.
Empaque, espuma de. Material para sellar uniones, hecho de tiras de espuma de hule o
plástico.
Endotérmica, reacción. Reacción química en la cual se absorbe calor.
Energía. Habilidad real o potencial de efectuar trabajo.
Energía electromagnética. Energía que tiene características eléctricas y magnéticas. La
energía solar es electromagnética.
Energía, conservación de la. Proceso de instituir cambios que resultarán en ahorros de
energía, sobre la revisión de los cálculos para determinar las cargas principales.
Enfriador. Intercambiador de calor que remueve calor de las sustancias.
Enfriador de agua (chiller). Sistema de aire acondicionado, el cual circula agua fría a varios
serpentines de enfriamiento en una instalación.
Enfriador de aire. Mecanismo diseñado para bajar la temperatura del aire que pasa a través de
él.
Enzima. Sustancia orgánica compleja, originada por células vivas, que acelera los cambios
químicos en los alimentos. La acción de las enzimas disminuye con el enfriamiento.
Escala centígrada. Escala de temperaturas usada en el sistema métrico. El punto de
congelación de agua a la presión atmosférica normal, es de 0 °C, y el punto de ebullición, es de
100 °C.
Escala Fahrenheit. En un termómetro Fahrenheit, bajo la presión atmosférica normal, el punto
de ebullición del agua es de 212 °F, y el punto de congelación es de 32 °F arriba de cero.
Escala Kelvin (K). Escala de temperatura en la que la unidad de medición es igual al grado
centígrado, y de acuerdo con ella, el cero absoluto es 0 K, equivalentes a –273.16 °C. En esta
escala el agua se congela a 273.16 K y ebulle a 373.16 K.
Escala Rankine (R). Nombre dado a la escala de temperaturas absolutas cuyas unidades son
151
similares a los grados Fahrenheit. El cero (0 °R) e n esta escala equivale a –460 °F.
Espacio muerto. Pequeño espacio en un cilindro del cual no ha sido expulsado completamente
el gas comprimido. Para una operación efectiva, los compresores se diseñan para tener un
espacio muerto tan pequeño como sea posible.
Espuma de uretano. Tipo de aislamiento espumado colocado en medio de las paredes
interiores y exteriores de un contenedor.
Espumado. Formación de espuma en una mezcla de aceite-refrigerante; se debe a la rápida
evaporación del refrigerante disuelto en el aceite. Esto es más probable que suceda cuando
arranca el compresor y la presión se reduce repentinamente.
Estación central. Ubicación central de la unidad de condensación con el condensador, ya sea
enfriado por agua o aire. El evaporador se instala donde sea necesario, y se conecta a la
unidad de condensación central.
Estator. Parte estacionaria de un motor eléctrico.
Estetoscopio. Instrumento utilizado en refrigeración para detectar sonidos y localizar su origen,
principalmente en los compresores.
Estratificación del aire. Condición en la que hay poco o ningún movimiento de aire en un
cuarto. El aire permanece en capas de temperaturas.
Etano (R-170). Fluido refrigerante de muy poco uso. En la actualidad se agrega a otros
refrigerantes para mejorar la circulación de aceite.
Eutéctico. Cierta mezcla de dos sustancias que proporciona la temperatura de fusión más baja
de todas las mezclas de esas dos sustancias.
Eutéctico, punto. Temperatura de congelación para soluciones eutécticas.
Evacuación. Remoción de aire (gas) y humedad, de un sistema de refrigeración o aire
acondicionado mediante una bomba de vacío.
Evaporación. Término aplicado al cambio de estado de líquido a vapor. En este proceso se
absorbe calor.
Evaporador. Componente del mecanismo de un sistema de refrigeración en el cual el
refrigerante se evapora y absorbe calor.
Evaporador de casco y tubos. Evaporador del tipo inundado, utilizado principalmente para
enfriar líquidos. Por lo general, el líquido circula por los tubos que están dentro del casco
cilíndrico o viceversa.
Evaporador de expansión directa. Evaporador que utiliza como dispositivo de control de
líquido una válvula de expansión automática, o una de termoexpansión.
Evaporador inundado. Evaporador que todo el tiempo contiene refrigerante líquido.
Evaporador seco. Evaporador en el que el refrigerante está en forma de gotas.
Excéntrico. Círculo o disco montado fuera de centro en una flecha.
Exhibidor abierto. Refrigerador comercial, diseñado para mantener su contenido a
temperaturas de refrigeración, aunque el contenido esté en una caja abierta.
Exotérmica, reacción. Reacción química en la que se libera calor.
Extremo acampanado. Estructura del extremo de la placa de un motor eléctrico donde
generalmente se aloja el cojinete.
Electrónica. Campo de la ciencia que trata con equipos electrónicos y sus usos.
Embrague. Acoplamiento que transfiere par, desde un miembro conducido, cuando se desea.
152
El embrague del compresor entrega par transmitido desde el motor a través de una banda de transmisión
haciendo que gire el eje del compresor.
Evacuación. La extracción de cualquier gas que no es característico de un sistema o condensador.
Evaporación. Termino aplicado al cambio de líquido a gas. Se absorbe calor en este proceso.
Evaporador. Parte de un mecanismo refrigerante en el cual el refrigerante se vaporiza y absorbe calor.
Evaporador de expansión directa. Evaporador que usa indistintamente un control de refrigerante de
válvula de expansión automática o uno de válvula de expansión termostática.
Evaporador tipo chiller. Evaporador donde un refrigerante primario enfría agua que se usa como
refrigerante secundario para absorber calor del espacio.
Extractor. Herramienta de taller que se emplea para separar o sacar una pieza fuertemente ajustada con
otra, sin dañarla. A menudo lleva un tornillo o varios tornillos que pueden roscarse para aplicar una
presión gradualmente variable.
Factor de potencia. Coeficiente de corrección para los valores de la corriente o voltaje
cambiante de la fuerza de CA.
Faradio. Unidad eléctrica de capacidad. Capacidad de un condensador que cuando se carga
con un coulomb de electricidad da un diferencial de potencial de un voltio.
Fase. Distinta función operacional durante un ciclo.
Filtro. Dispositivo para remover partículas extrañas de un fluido.
Filtro de carbón. Filtro de aire que utiliza carbón activado como agente limpiador.
Filtro deshidratador. Dispositivo empleado para la limpieza del refrigerante y del aceite en los
sistemas de refrigeración. Remueve toda clase de contaminantes, tales como: suciedad,
rebabas, ceras, humedad, ácidos, óxidos, etcétera.
Flapper, válvula. Válvula de metal delgada, usada en los compresores de refrigeración, la cual
permite el flujo del gas refrigerante en un solo sentido.
Flare. Agrandamiento (abocinado) que se hace en el extremo de un tubo flexible; por medio de
éste el tubo se une a una conexión o a otro tubo. Este agrandamiento se hace a un ángulo de
aproximadamente 45°. Las conexiones lo oprimen firm emente para hacer la unión fuerte y a
prueba de fugas.
Flare, conexión. Extremo de una conexión o accesorio roscado con punta cónica (45°), para
recibir el flare de un tubo con su tuerca respectiva.
Flare, tuerca. Tuerca utilizada para sujetar el flare de un tubo contra otra conexión.
Flotador del lado de alta. Mecanismo para control de refrigerante, que controla el nivel de
refrigerante líquido, en el lado de alta presión del sistema.
Flotador del lado de baja. Válvula de control de refrigerante, operada por el nivel del
refrigerante líquido, en el lado de baja presión del sistema.
Fluctuación (hunting). Este término, aplicado a cualquier tipo de mecanismo, significa que el
mecanismo primero viaja en extremo en un sentido, y luego se regresa a otro extremo en el
sentido opuesto. En refrigeración, particularmente en las válvulas de expansión, si una válvula
fluctúa, significa que en forma alternada abrirá excesivamente, permitiendo que entre
153
demasiado refrigerante al evaporador, y luego cerrará demasiado, por lo que no permite
suficiente refrigerante al evaporador.
Fluido. Sustancia que puede estar en estado líquido o gaseoso. Sustancia que contiene
partículas, las cuales se mueven y cambian de posición sin separación de la masa.
Fluido criogénico. Sustancia que existe como líquido o como gas a temperaturas ultra bajas (–
157 °C o menores).
Fluido dieléctrico. Fluido con alta resistencia eléctrica.
Freón. Nombre comercial para una familia de refrigerantes químicos sintéticos, fabricados por
E.I. DuPont de Nemours & Company Inc.
Frío. La ausencia de calor. Temperatura considerablemente abajo de la normal.
Fuelle. Contenedor cilíndrico corrugado que se mueve al cambiar la presión, o proporciona un
sello durante el movimiento de partes.
Fuerza. La fuerza es una presión acumulada, se expresa en newtons (N) en el Sistema
Internacional, o en libras (Lb) en el Sistema Inglés.
Fuerza electromotriz (fem). Voltaje. Fuerza eléctrica que causa que la corriente (electrones
libres) fluya o se mueva en un circuito eléctrico. La unidad de medición es el voltio.
Fundente. Sustancia aplicada a las superficies que se unirán por soldadura para evitar que se
formen óxidos y para producir la unión.
Fusible. Dispositivo de seguridad eléctrico que consiste de una tira de metal fusible, la cual se
funde cuando se sobrecarga el circuito.
Fusible, tapón. Tapón o conexión hecha con un metal de temperatura de fusión baja conocida.
Se usa como dispositivo de seguridad para liberar presión en caso de incendio
Filtro. Elemento para remover las pequeñas partículas de un fluido.
Filtro de aire. Implemento usado para remover las partículas del aire.
Fluido. Sustancia en estado líquido o gaseoso que contiene partículas que se mueven y cambian de
posición, sin separación de la masa.
Frío. Ausencia de calor. Un objeto se considera frío al tacto si está a menos de 37 °C (temperatura del
cuerpo).
Fuerza. Es la presión acumulada y se expresa en libras. Si la presión es 10 psi, en una placa de 10
pulgadas cuadradas de área la fuerza es 100 libras.
Fuga. Escape de refrigerante y aceite por un punto cualquiera del sistema refrigerante.
Fusible. Elemento eléctrico de seguridad que consiste en una tira de metal fusible en el circuito, la cual se
derrite cuando hay sobrecarga de corriente.
Gabinete para helado. Refrigerador comercial que opera a aproximadamente –18 °C (0 °F); se
utiliza para almacenar helado.
Galvánica, acción. Desgaste de dos metales diferentes debido al paso de corriente eléctrica
entre ambos. Esta acción se incrementa en la presencia de humedad.
Gas. Fase o estado de vapor de una sustancia. Un gas es un vapor sobrecalentado, muy lejos
de su temperatura de saturación.
154
Gas inerte. Gas que no cambia de estado, ni químicamente, cuando está dentro de un sistema,
aunque se exponga a otros gases.
Gas instantáneo (flash gas). Evaporación instantánea de refrigerante líquido en el evaporador,
lo que enfría el refrigerante líquido remanente a la temperatura de evaporación deseada.
Gas licuado. Gas abajo de cierta temperatura y arriba de cierta presión que se vuelve líquido.
Gas no condensable. Gas que no se convierte en líquido a las temperaturas y presiones de
operación.
Golpe de líquido. Condición que se presenta cuando en un sistema de expansión directa, el
exceso de refrigerante líquido sale del evaporador y entra al compresor, dañándolo.
Gravedad específica. Peso de un líquido comparado con el peso del agua, la cual tiene un
valor asignado de 1.0.
Gafas de seguridad. Gafas especiales que se llevan para proteger los ojos de las briznas volantes,
suciedad y polvo.
Galgas. Tiras metálicas de espesores exactamente conocidos, utilizadas para medir juegos.
Gas. Fase o estado de vapor de una sustancia.
Gas no condensable. Un gas que no llegará a la fase líquida bajo condiciones de presión y temperatura.
Halógenos. Grupo de elementos a los que pertenecen el yodo, el bromo, el cloro y el flúor.
Hertz (Hz). Unidad para medir la frecuencia. Término correcto para referirse a los ciclos por
segundo.
Hg (mercurio). Elemento metálico pesado color plata. Es el único metal líquido a temperaturas
ambiente ordinarias.
Hidráulica. Rama de la física relacionada con las propiedades mecánicas del agua y otros
líquidos en movimiento.
Hidrocarburos. Compuestos orgánicos que contienen solamente hidrógeno y carbono, en
varias combinaciones.
Hidrómetro. Instrumento flotante utilizado para medir la gravedad específica de un líquido.
Hielo seco. Sustancia refrigerante hecha de bióxido de carbono sólido, el cual cambia de sólido
a gas (se sublima). Su temperatura de sublimación es de –78 °C.
Higrómetro. Instrumento utilizado para medir el grado de humedad en la atmósfera.
Higroscópico. Habilidad de una sustancia para absorber y soltar humedad, y cambiar sus
dimensiones físicas conforme cambia su contenido de humedad.
HP (horse power). Unidad de potencia que equivale a 33,000 pie-lb de trabajo por minuto. Un
hp eléctrico es igual a 745.7 watts.
Humedad. Vapor de agua presente en el aire atmosférico.
Humidificador. Dispositivo utilizado para agregar y controlar humedad.
Humidistato. Control eléctrico operado por cambios de humedad.
Hermético. Carcasa sellada por soldadura que contiene el motor y el compresor.
Higrómetro. Instrumento usado para medir la cantidad de humedad del aire.
155
Humedad. Es la presencia de agua en el aire.
Humedad relativa. Es la relación entre la cantidad de vapor presente en el aire y la mayor cantidad
posible a la temperatura dada.
Igualador externo. Es un tubo que se conecta al lado de baja presión del diafragma de una
válvula de termoexpansión, y a la conexión de salida del evaporador.
Imán permanente. Material que tiene sus moléculas alineadas y tiene su propio campo
magnético. Barra de metal que ha sido magnetizada permanentemente.
IME (Ice Melting Effect). Cantidad de calor absorbido por el hielo al derretirse a 0 °C. Su valor
es de 144 btu/l de hielo o 288,000 btu/TR (80 kcal/kg).
Impedancia. Es la oposición en un circuito eléctrico al flujo de una corriente alterna, que es
similar a la resistencia eléctrica de una corriente directa.
Impulsor. Parte rotatoria de una bomba.
Indicador de líquido electrónico. Dispositivo que envía una señal audible cuando al sistema le
hace falta refrigerante.
Indicador de líquido y humedad. Accesorio que se instala en la línea de líquido, el cual
proporciona una ventana de vidrio, a través de la cual se puede observar el flujo del refrigerante
líquido. También contiene un elemento sensible a la humedad, cuyo color indica el contenido de
humedad.
Infiltración. Paso del aire exterior hacia el edificio, a través de ventanas, puertas, grietas,
etcétera.
Inhibidor. Sustancia que evita una reacción química como la oxidación o la corrosión.
Instrumento. Dispositivo que tiene habilidades para registrar, indicar, medir y/o controlar.
Intensidad del calor. Concentración de calor en una sustancia, como se indica por la
temperatura de esa sustancia mediante el uso de un termómetro.
Intercambiador de calor. Dispositivo utilizado para transferir calor de una superficie caliente a
una superficie menos caliente. (Los evaporadores y condensadores son intercambiadores de
calor).
Interenfriamiento. Enfriamiento de vapor y líquido en un sistema de refrigeración de doble
etapa. El vapor de la descarga de la primera etapa es enfriado hasta casi su temperatura de
saturación, antes de entrar a la siguiente etapa de compresión. También el líquido del recibidor
de la segunda etapa puede enfriarse a la temperatura de succión intermedia.
Interruptor de presión. Interruptor operado por una disminución o un aumento de presión.
Interruptor de presión (alta). Interruptor de control eléctrico, operado por la presión del lado de
alta, el cual automáticamente abre un circuito eléctrico si se alcanza una presión demasiado
alta. Se conecta en serie con el motor para detenerlo por alta presión.
Interruptor de presión (baja). Dispositivo para proteger el motor que detecta la presión del
lado de baja. El interruptor se conecta en serie con el motor y lo detendrá, cuando haya una
presión excesivamente baja.
Interruptor de presión (de aceite). Dispositivo para proteger al compresor y el motor en caso
de una falla en la presión del aceite. Se conecta en serie con el motor y lo detendrá durante los
periodos de baja presión de aceite.
Interruptor SPDT. Interruptor eléctrico con una navaja (hoja) y dos puntos de contacto.
Interruptor SPST. Interruptor eléctrico con una navaja (hoja) y un punto de contacto.
Inundación. Acto de permitir que un líquido fluya hacia una parte del sistema.
IQF (Individual Quick Freezing). Mecanismo de refrigeración; se utiliza para la congelación
156
rápida de alimentos en piezas pequeñas. Consiste de una banda de velocidad variable, la cual
transporta los alimentos a través de un túnel, donde cada pieza es individualmente congelada
mediante aire frío que circula a alta velocidad.
Isoterma. Nombre con el que se conoce la línea o líneas que en una gráfica representan un
cambio a temperatura constante.
Isotérmica (expansión o contracción). Acción que se lleva a cabo sin un cambio de
temperatura.
Isotérmico. Cambio de volumen o presión bajo condiciones de temperatura constante.
Imán permanente. Un material que presenta sus moléculas alineadas y tiene su propio campo magnético;
barra de metal que ha sido permanentemente magnetizada.
Impelente. Parte rotatoria de una bomba centrífuga.
Impulsor GMV. El impulsor GMV pone en movimiento e impulsa el aire hacia la cabina
Indicador de humedad. Instrumento utilizado para medir el contenido de humedad del refrigerante.
Indicador de líquido. Equipo situado en la línea de líquido que tiene una ventana de vidrio a través de la
cual puede observarse el flujo.
Intercambiador de calor. Equipo usado para transferir calor de una superficie tibia o caliente a una
superficie fría o menos tibia. Los evaporadores y condensadores son intercambiadores de calor.
Interruptor de alta presión. Control eléctrico operado a alta presión, el cual abre automáticamente
circuitos eléctricos si se alcanza una cabeza de presión o una presión de condensación demasiado altas.
Interruptor de electroimán. Abre y cierra el electroimán mediante el movimiento de un núcleo.
Normalmente este núcleo también produce una acción mecánica, como el movimiento de un piñón
propulsor para que engrane en los dientes de un volante para arrancar.
Interruptor de temperatura ambiente del compresor. Interruptor termostático que desacopla
el embrague del compresor cuando la temperatura del aire ambiente exterior desciende demasiado.
Interruptor de vacío. Abre o cierra sus contactos cuando varían las condiciones de vacío.
Interruptor eléctrico de presión. Interruptor de algunos sistemas de acondicionamiento de aire que
activa y desactiva el embrague del compresor para evitar la formación de hielo en el evaporador. Ocupa el
lugar de la válvula de estrangulamiento de succión.
Interruptor magnético. Interruptor equipado con bobina. Cuando ésta se activa al conectarse a una
batería o a un alternador el interruptor abre o cierra un circuito.
Interruptor termostático. Componente ajustable utilizado en un sistema de embrague de
funcionamiento clásico para acoplar y desacoplar el compresor. Impide que el agua se congele sobre el
serpentín del evaporador y controla la temperatura que fluye del evaporador.
157
Jaula de ardilla. Ventilador que tiene sus hojas paralelas al eje, y mueve aire en un ángulo
recto o perpendicular a dicho eje.
Joule (J). Unidad de energía del Sistema Internacional (SI). Un Joule equivale al trabajo
realizado por la fuerza de un newton, cuando el punto de aplicación se desplaza una distancia
de un metro en dirección de la fuerza.
Joule-Thompson, efecto. Cambio en la temperatura de un gas al expandirse a través de un
tapón poroso, desde una presión alta a una presión más baja.
Juego axial. Movimiento ligero de la flecha a lo largo de su línea central.
Junta de expansión. Dispositivo que se instala en la tubería, diseñado para permitir el
movimiento de la tubería a causa de expansiones y contracciones ocasionadas por los cambios
de temperatura.
Jaula de ardilla. Ventilador que tiene álabes paralelos a su eje y mueve aire en ángulos rectos o
perpendicularmente a su propio eje.
Juego. Espacio comprendido entre dos piezas móviles o entre una pieza móvil y otra fija, como una
mangueta y un cojinete. Se considera que el juego del cojinete se llena con aceite lubricante cuando el
mecanismo está en marcha.
Junta. Banda plana, normalmente de corcho o de metal o de ambos, situada entre dos superficies
mecanizadas para proporcionar un sello fuerte entre ambas.
Kelvin. (Véase Escala Kelvin).
Kilo volt ampere (KVA). Unidad de flujo eléctrico igual al voltaje, multiplicado por el amperaje,
y dividido entre mil. Unidad de fuerza que se usa cuando el circuito de fuerza tiene un factor de
potencia diferente a 1.0. (KW = KVA x cos 0).
Kilocaloría. Unidad de energía y trabajo, equivalente a mil calorías. Véase Caloría.
Kilopascal (kPa). Unidad de presión absoluta equivalente a mil pascales. Véase Pascal.
Kilowatt (kW). Unidad de potencia equivalente a mil watts. Véase Watt.
Kelvin. Escala de temperatura en la que el cero absoluto es cuando el movimiento molecular es nulo.
Kilowatt. Unidad de potencia eléctrica igual a 1000 watts.
Lado de alta. Partes de un sistema de refrigeración que se encuentran bajo la presión de
condensación o alta presión.
Lado de baja. Partes de un sistema de refrigeración que se encuentran por abajo de la presión
de evaporación o baja presión.
Lado de succión. Lado de baja presión del sistema que se extiende desde el control de
refrigerante, pasando por el evaporador, la línea de succión, hasta la válvula de servicio de
entrada al compresor.
Lámpara de haluro. Tipo de antorcha o soplete para detectar de manera segura fugas de
refrigerantes halogenados en un sistema.
Lámpara esterilizadora. Lámpara que tiene un rayo ultravioleta de alta intensidad; se utiliza
para matar bacterias. También se usa en gabinetes para almacenar alimentos y en ductos de
aire.
Lámpara infrarroja. Dispositivo eléctrico que emite rayos infrarrojos; mas allá del rojo en el
158
espectro visible.
Ley de Dalton. “La presión de vapor creada en un recipiente, por una mezcla de gases, es igual
a la suma de las presiones de vapor individuales de los gases, contenidos en la mezcla.”
Licor. En refrigeración, se llama así a la solución utilizada en los sistemas de refrigeración por
absorción.
Línea de descarga. En un sistema de refrigeración, es la tubería que acarrea el gas
refrigerante desde el compresor hasta el condensador.
Línea de líquido. Tubería que acarrea refrigerante líquido, desde el condensador o recibidor
hasta el mecanismo de control de refrigerante.
Línea de succión. Tubería que acarrea refrigerante gaseoso, desde el evaporador hasta el
compresor.
Línea de tierra. Alambre eléctrico que conduce electricidad de manera segura, desde una
estructura hacia el suelo.
Líquido. Sustancia cuyas moléculas se mueven libremente entre sí, pero que no tienden a
separarse como las de un gas.
Líquidos inflamables. Líquidos que tienen un punto de encendido abajo de 60 °C (140 °F), y
una presión de vapor que no excede los 276 kPa (40 psia) a 38 °C (100 °F).
Lubricación forzada. Sistema de lubricación que utiliza una bomba para forzar al aceite hacia
las partes móviles.
Lubricación por salpicadura. Método de lubricar las partes móviles agitando o salpicando el
aceite dentro del cárter.
Lado de alta. Parte del sistema refrigerante que está bajo presión de condensación o alta presión.
Lado de baja. Parte del sistema refrigerante que tiene una presión menor, la de evaporación.
Línea de líquido. Tubo que lleva el refrigerante líquido del condensador o del depósito de líquido a la
entrada del mecanismo de control de refrigerante.
Línea de succión. Parte del sistema entre la salida del evaporador y la entrada al compresor.
Lubricación forzada. Sistema lubricante que usa una bomba para forzar el aceite hasta las superficies de
las partes móviles.
Magnetismo. Campo de fuerza que hace que un imán atraiga materiales ferrosos o de níquelcobalto.
Magnetismo inducido. Habilidad de un campo magnético para producir magnetismo en un
metal.
Manejadora de aire. Abanico-ventilador, serpentín de transferencia de calor, filtro y partes de la
cubierta de un sistema.
Manifold de servicio (múltiple). Dispositivo con manómetros, mangueras y válvulas manuales
interconectados que utilizan los técnicos para dar servicio a los sistemas de refrigeración.
Manómetro. Instrumento para medir presiones de gases y vapores. Es un tubo de vidrio (o
plástico) en forma de U con una cantidad de líquido (agua o mercurio) y los extremos abiertos.
Manómetro compuesto. Instrumento para medir presiones por arriba y abajo de la presión
atmosférica.
Manómetro de alta presión. Instrumento para medir presiones en el rango de 0 a 500 psig
(101.3 a 3,600 kPa).
159
Manómetro de baja presión. Instrumento para medir presiones en el rango de 0 a 50 psia (0 a
350 kPa).
Manómetro de Bourdon. Instrumento para medir presión de gases y vapores, el cual se basa
en el tubo de Bourdon. Son circulares y consisten de carátula y aguja para indicar la presión.
Manómetro de compresión. Instrumento usado para medir presiones positivas (arriba de la
presión atmosférica) solamente. La carátula de estos manómetros, normalmente va de 0 a 300
psig (101.3 a 2,170 kPa).
Manovacuómetro. Véase Vacuómetro.
Masa. Cantidad de materia mantenida junta, de tal manera que se forma un cuerpo.
MBH. Miles de BTU (14 MBH = 14,000 BTU).
Medidor de flujo. Instrumento utilizado para medir la velocidad o el volumen de un fluido en
movimiento.
Megóhmetro. Instrumento para medir resistencias eléctricas extremadamente altas (en el rango
de millones de ohms).
Megohmio. Unidad para medir la resistencia eléctrica. Un megohmio es igual a un millón de
ohms.
Mercoid, bulbo. Interruptor de circuito eléctrico, que utiliza una pequeña cantidad de mercurio
en un tubo de vidrio sellado, para hacer o romper contacto eléctrico con las terminales dentro
del tubo.
MET. Término aplicado al calor liberado por un humano en reposo. Es igual a 50 Kcal/m² h o 58
W/m² (18.4 BTU/ pie² h).
Micro. La millonésima parte de una unidad especificada.
Microfaradio (MFD). Unidad de la capacidad eléctrica de un capacitor. Un microfaradio es igual
a la millonésima parte de un faradio.
Micrómetro. Instrumento de medición, utilizado para hacer mediciones precisas hasta de 0.01
mm.
Micrón. Unidad de longitud en el sistema métrico, que equivale a la milésima parte (1/1000) de
un milímetro.
Microprocesador. Componente eléctrico que consiste de circuitos integrados, los cuales
pueden aceptar y almacenar información y controlar un dispositivo de capacidad.
Mili. Prefijo utilizado para denotar una milésima parte (1/1,000); por ejemplo, milivoltio significa
la milésima parte de un voltio.
Mirilla. Tubo o ventana de vidrio en el sistema de refrigeración; sirve para mostrar la cantidad
de refrigerante o aceite, e indica la presencia de burbujas de gas en la línea de líquido.
Miscibilidad. La capacidad que tienen las sustancias para mezclarse.
Mofle de descarga. Cámara de absorción de ruidos; se usa en compresores de refrigeración
para reducir el ruido de las pulsaciones del gas de descarga.
Molécula. La parte más pequeña de un átomo o un compuesto, que retiene la identidad
química de esa sustancia.
Monoclorodifluorometano. Refrigerante mejor conocido como R-22. Su fórmula química es
CHClF2. El código de color del cilindro donde se envasa es verde.
Monóxido de carbono (CO). Gas incoloro, inodoro y venenoso. Se produce cuando se quema
carbón o combustibles carbonosos con muy poco aire.
Motor. Máquina rotatoria que transforma energía eléctrica en movimiento mecánico.
Motor de cuatro polos. Motor eléctrico de 1,800 rpm, 60 Hz (velocidad síncrona).
Motor de dos polos. Motor eléctrico de 3,600 rpm, 60 Hz (velocidad síncrona).
Motor de fase dividida. Motor con dos devanados de estator. Ambos devanados están en uso
160
durante el arranque. Uno se desconecta por un interruptor centrífugo, después que el motor
adquiere velocidad. Posteriormente, el motor opera sólo sobre el otro devanado.
Motor de inducción. Motor de corriente alterna que opera sobre el principio del campo
magnético rotatorio. El rotor no tiene conexión eléctrica, pero recibe energía eléctrica por la
acción de transformador del campo de los devanados.
Motor de polos sombreados. Pequeño motor de CA, diseñado para arrancar bajo cargas
ligeras.
Motor hermético. Motor que mueve al compresor, sellado, dentro del mismo casco que
contiene al compresor.
Motor monofásico. Motor eléctrico que opera con corriente alterna de una sola fase.
Motor polifásico. Motor eléctrico diseñado para usarse con circuitos eléctricos de tres o cuatro
fases.
Motor universal. Motor eléctrico que opera ya sea con CA o con CD.
Muñón. Parte del cigüeñal (o flecha) que está en contacto con los cojinetes del extremo largo
de la biela.
Magnético. Que tiene la capacidad de atraer el hierro. Puede ser magnetismo natural o permanente, o
electromagnetismo que se produce mediante una corriente eléctrica.
Manómetro. Instrumento para medir presión de gases y vapores, la primera es balanceada con una
bomba de líquido, como mercurio, en un tubo en forma de U.
Mantenimiento preventivo. Inspección sistemática, detección y corrección de fallas en un vehículo,
antes de que ocurran o antes de que se desarrollen defectos más importantes.
Procedimiento para mantener económicamente vehículos en un estado de funcionamiento satisfactorio.
Medidor de flujo. Instrumento usado para medir la velocidad o el volumen de un fluido en movimiento.
Medidor micrón. Instrumento para medir vacíos muy cerca del vacío perfecto.
Medidor de vacío. Instrumento usado para medir presiones bajo la presión atmosférica.
Micrón. Unidad de medida en el sistema métrico; la milésima parte de un milímetro.
Motor con capacitor. Motor de inducción de una sola fase que tiene un embobinado de encendido
auxiliar conectado en serie con un condensador para mejores características de encendido.
Motor eléctrico. Dispositivo para convertir energía eléctrica en mecánica, por ejemplo: el motor de
arranque.
Motor quemado. Condición en la cual el aislamiento de un motor eléctrico se ha deteriorado por
sobrecalentamiento.
Movimiento alternativo. Movimiento de un objeto entre dos posiciones límite; movimiento hacia atrás y
hacia delante, arriba y abajo, etcétera.
Neopreno. Hule sintético, resistente al aceite y gas hidrocarburo.
161
Neutralizador. Sustancia utilizada para contrarrestar ácidos en un sistema de refrigeración.
Neutrón. La parte del núcleo de un átomo que no tiene potencial eléctrico; eléctricamente es
neutro.
Nevera. Véase Gabinete para helado.
Newton. Unidad de fuerza del Sistema Internacional (SI), equivalente a la fuerza ejercida sobre
un objeto que tiene una masa de un kilogramo y una aceleración gravitacional de 1 m/seg².
Nitrógeno líquido. Nitrógeno en forma líquida, utilizado como refrigerante de baja temperatura
en sistemas de refrigeración sacrificables o químicos.
Núcleo de aire. Bobina de alambre que no tiene núcleo metálico.
Núcleo magnético. Espacio en el que existen líneas de fuerza magnéticas.
Número de Reynolds. Relación numérica de las fuerzas dinámicas del flujo de masa con el
esfuerzo puro debido a la viscosidad.
Neopreno. Caucho sintético que no resulta afectado por varios productos químicos que sí son nocivos
para el caucho natural.
Nitrógeno. Gas inerte usado para detección de fugas y barrido de sistemas.
Núcleo. En un radiador, un conjunto de pasos de refrigerante rodeados de aletas a través de las cuales
circula aire para llevarse calor.
Ohm (R). Unidad de medición de la resistencia eléctrica. Un ohm existe cuando un voltio causa
un flujo de un ampere.
Óhmetro. Instrumento para medir la resistencia eléctrica en ohms.
Ohm, ley de. Relación matemática entre el voltaje, la corriente y la resistencia en un circuito
eléctrico, descubierta por George Simon Ohm. Esta se establece como sigue: el voltaje (V), es
igual a la corriente en amperes (I), multiplicada por la resistencia (R) en ohms; V = I × R.
Orgánico. Perteneciente a o derivado de organismos vivos.
Orificio. Abertura de tamaño exacto para controlar el flujo de fluidos.
Osciloscopio. Es un tubo que tiene un recubrimiento fluorescente que muestra visualmente
una onda eléctrica.
Ozono. Una forma de oxígeno, O3, que tiene tres átomos en su molécula, generalmente se
produce por descargas eléctricas a través del aire. La capa de ozono es la capa externa de la
atmósfera de la Tierra, absorbe la luz ultravioleta del sol, y protege a las capas más bajas y a la
tierra de los dañinos rayos. En esta capa de ozono han ocurrido agujeros causados por el cloro.
Los clorofluorocarbonos (CFC) contienen cloro, y cuando se liberan a la atmósfera deterioran la
capa de ozono.
Ohmímetro. Instrumento utilizado para medir en ohms la resistencia eléctrica de un conductor eléctrico o
de un circuito.
Orificio. Abertura de tamaño preciso para controlar el flujo de fluido.
Ozono. Forma gaseosa de oxígeno obtenida por la descarga silenciosa de electricidad en oxígeno o aire.
Paro (Cut-Out). Término usado para referirse al valor de la presión o temperatura a la cual se
abre el circuito eléctrico de un control.
Pascal (Pa). Unidad de presión absoluta en el sistema internacional (SI); es igual a la fuerza de
162
un newton ejercida sobre una superficie de un m²; Pa = N/m². Para algunos fines científicos o
prácticos, el pascal puede resultar una unidad muy pequeña, por lo que entonces se utiliza el
kilopascal (kPa) o el BAR. 1 kPa = 1,000 Pa y 1 BAR = 100 kPa.
Pascal, ley de. Esta ley establece que la presión aplicada a un fluido se transmite igualmente
en todas direcciones. Para honrar a Pascal, el sistema internacional de unidades (SI) utiliza el
término pascal como unidad de presión.
Peine para condensador. Dispositivo en forma de peine, de metal o plástico, usado para
enderezar las aletas de metal en los condensadores.
Permanganato de potasio. Compuesto utilizado en filtros de carbón para ayudar a reducir los
olores.
pH. Medición de la concentración de iones de hidrógeno libres en una solución acuosa. El rango
del pH va de 1 (acidez) hasta 14 (alcalinidad). Un pH de 7 es neutral.
Piezoeléctrico. Propiedad del cristal de cuarzo que le causa vibración cuando se le aplica un
voltaje de alta frecuencia (500 kHz o más alto). Este concepto se utiliza para atomizar agua en
un humidificador.
Pie-libra. Unidad de trabajo. Un pie-libra es la cantidad de trabajo que se ejerce al levantar un
peso de una libra a una altura de un pie.
Pirómetro. Instrumento utilizado para medir altas temperaturas.
Placa de identificación. Placa comúnmente montada sobre el casco de los compresores y
motores, la cual proporciona información relativa sobre el fabricante, número de parte y
especificaciones.
Plato de válvulas. Parte del compresor ubicada entre la parte alta del cuerpo del compresor y
la cabeza. Contiene las válvulas y los puertos del compresor.
Polea. Volante plano con ranuras en forma de V. Cuando se instala en el motor y en el
compresor proporciona medios para darle movimiento.
Polea tensora (loca). Polea que tiene un paso variable, y que puede ajustarse para
proporcionar diferentes relaciones de impulso de polea.
Poliestireno. Plástico utilizado como aislante en algunas estructuras refrigeradas.
Poliuretano. Cualquier polímero de hule sintético, producido por la polimerización de un grupo
HO y NCO, a partir de dos diferentes compuestos. En refrigeración se utiliza como aislante y en
productos moldeados.
Polo del campo. Parte del estator de un motor que concentra el campo magnético del campo
del devanado.
Polo norte (magnético). Extremo de un imán, del cual fluyen hacia afuera las líneas de fuerza
magnéticas.
Polo sur (magnético). Extremo de un imán hacia el cual fluyen las líneas de fuerza magnética.
Porcelana. Recubrimiento de cerámica aplicado a superficies de acero.
Potencial eléctrico. Fuerza eléctrica que mueve o intenta mover electrones a lo largo de un
conductor o una resistencia.
Potenciómetro. Instrumento para medición o control; funciona al detectar pequeños cambios
en la resistencia eléctrica.
PPM (partes por millón). Unidad para medir la concentración de un elemento en otro.
Presión. Energía impactada sobre una unidad de área. Fuerza o empuje sobre una superficie.
Presión absoluta. Es la suma de la presión manométrica más la presión atmosférica.
Presión atmosférica. Presión que ejerce el aire atmosférico sobre la tierra. Se mide en kPa,
mm de Hg, kg/cm², lb/pulg², etc. Al nivel del mar tiene un valor de 101.325 kPa (14.696 lb/pulg²).
Presión crítica. Condición comprimida del refrigerante en la cual el líquido y el gas tienen las
163
mismas propiedades.
Presión de alta. Término empleado para referirse a la presión a la cual se lleva a cabo la
condensación en un sistema de refrigeración.
Presión de baja. Presión del lado de baja del ciclo de refrigeración a la cual se lleva a cabo la
evaporación.
Presión de condensación. Presión dentro de un condensador a la cual el vapor de refrigerante
cede su calor latente de evaporación y se vuelve líquido. Esta presión varía con la temperatura.
Presión de diseño. La más alta o más severa presión esperada durante la operación. Algunas
veces se usa como la presión de operación calculada, más una tolerancia por seguridad.
Presión de operación. Presión real a la cual trabaja el sistema bajo condiciones normales.
Puede ser positiva o negativa (vacío).
Presión de succión. En un sistema de refrigeración se llama así a la presión a la entrada del
compresor.
Presión de vapor. Presión ejercida por un vapor o un gas.
Presión estática. Presión de un fluido, expresada en términos de la altura de columna de un
fluido, tal como el agua o el mercurio.
Presión piezométrica. En un sistema de refrigeración se llama así a la presión contra la que
descarga el compresor. Comúnmente, es la presión que existe en el lado del condensador, y se
mide en la descarga del compresor.
Presiones parciales. Condición donde dos o más gases ocupan un espacio, cada uno
ejerciendo parte de la presión total.
Pre-enfriador. Dispositivo que se utiliza para enfriar el refrigerante antes de que entre al
condensador principal.
Propano. Hidrocarburo volátil, utilizado como combustible o refrigerante.
Protector de sobrecarga. Dispositivo, operado ya sea por temperatura, corriente o presión,
que detiene la operación de la unidad si surgen condiciones peligrosas.
Protector (eléctrico). Dispositivo eléctrico que abrirá un circuito eléctrico si ocurren condiciones
eléctricas excesivas.
Protón. Partícula de un átomo con carga positiva.
PSI. Iniciales de pounds per square inch, se usan para expresar presiones en el sistema inglés.
PSIA. Iniciales de pounds per square inch absolute, se usan para expresar presiones absolutas
en el sistema inglés.
Psicrométrica, medición. Medición de las propiedades del aire: como temperatura, presión,
humedad, etc., utilizando una carta psicrométrica.
Psicrómetro. Instrumento para medir la humedad relativa del aire.
Psicrómetro de aspiración. Instrumento que obliga a circular una muestra de aire, a través de
su interior, para medir la humedad relativa.
Psicrómetro de onda. Instrumento de medición con termómetros de bulbo seco y de bulbo
húmedo. Moviéndolo rápidamente en el aire se mide la humedad relativa.
PSIG. Iniciales de pounds per square inch gauge; se usan para expresar presiones
manométricas en el sistema inglés.
Pulido. Suavizar una superficie metálica, hasta un alto grado de refinamiento o precisión,
utilizando un abrasivo fino.
Pump down. Acción de utilizar un compresor o una bomba para reducir la presión dentro de un
contenedor o sistema. En un sistema de refrigeración es la condición donde se detiene el flujo
de refrigerante líquido hacia un recipiente (comúnmente el evaporador), y el vapor formado del
líquido remanente en ese recipiente lo bombea el compresor. Esto se hace hasta reducir la
164
presión a cierto valor, o se puede prolongar hasta remover todo el refrigerante. Este método,
generalmente, se hace automático conectando la válvula solenoide de líquido con el termostato,
y el interruptor de baja presión con el motor del compresor.
Punto de congelación. Temperatura a la cual se solidifica un líquido al removerle calor. La
temperatura (o punto) de congelación del agua es de 0 °C (32 °F) a la presión normal o
atmosférica.
Punto de congelación, depresión del. Temperatura a la cual se forma hielo en una solución
de agua con sal.
Punto de ebullición. Temperatura a la que un líquido hierve bajo la presión atmosférica de
101.3 kPa. El punto de ebullición del agua pura es de 100 °C a nivel del mar.
Punto de escurrimiento. La temperatura más baja a la cual un líquido escurrirá o fluirá.
Punto de fusión. Temperatura a la cual se derrite o se funde una sustancia a la presión
atmosférica.
Punto de ignición. En los líquidos es la temperatura a la cual arden, y continúan quemándose,
por lo menos durante 5 segundos.
Punto de inflamación. En los líquidos es la temperatura más baja, en la cual el vapor que
existe sobre la superficie se inflama cuando se expone a una flama, pero que se apaga
inmediatamente.
Punto triple. Condición de presión-temperatura, en la cual una sustancia está en equilibrio
(balance) en los estados sólido, líquido y vapor.
Purgar. Liberar gas comprimido hacia la atmósfera, a través de una o varias partes, con el
propósito de eliminar contaminantes.
PAO. Potencial de agotamiento de ozono.
Partícula. Pieza muy pequeña de metal o suciedad o de otro tipo de impureza que puede estar en el aire,
en el combustible o en el aceite lubricante usado en un sistema de acondicionamiento de aire.
Peine de condensador. Elemento parecido a un peine, metálico o de plástico, que se emplea
para limpiar o enderezar las aletas metálicas de los condensadores o evaporadores.
Pinza pinchadora. Herramienta que sirve para acceder a un sistema que no tiene válvula de acceso o
servicio; útil para recuperar el refrigerante en un tanque especial de recuperación y usarlo posteriormente
y no derramarlo a la atmósfera. Recuperado el refrigerante, se coloca la válvula de acceso y se tapa el
orificio que dejó la pinza.
PLC. Controlador lógico programable.
Polea. Rueda metálica con una ranura en forma de V alrededor de la llanta que mueve o está movida por
una banda.
Presión. Energía ejercida en un área unitaria; fuerza o empuje ejercidos sobre una superficie.
Presión de succión. Presión en el lado de baja de un sistema refrigerante.
Presurizar. Aplicar presión superior a la atmosférica a un gas o un líquido.
165
Protector de sobrecarga. Un equipo operado por temperatura, presión o corriente que detiene el
funcionamiento de la unidad si se llega a condiciones peligrosas.
Purgar. Sacar humedad o aire de un sistema o de un componente lavándolos con un gas seco; por
ejemplo, nitrógeno.
PSI. Símbolo o iniciales usadas para indicar la presión medida en libras por pulgada cuadrada.
PSIA. Símbolo o iniciales usadas para indicar la presión absoluta medida en libras por pulgada cuadrada.
La presión absoluta es igual a la presión de manómetro más la presión atmosférica.
PSIG. Símbolo o iniciales usadas para indicar la presión de manómetro medida en libras por pulgada
cuadrada. La “g” indica que es presión de manómetro y no presión absoluta.
Quemado. Paso accidental, causando daño, de un alto voltaje a través de un circuito o
dispositivo eléctrico.
Quemadura de motocompresor. Condición en la cual el aislamiento del motor eléctrico se
deteriora debido a un sobrecalentamiento.
Quemadura por congelación. Condición aplicada a los alimentos que no han sido
debidamente envueltos, y que se han vuelto duros, secos y descolorid
Radiación. Transmisión de calor por rayos térmicos u ondas electromagnéticas.
Rango. Ajuste de presión o temperatura de un control; cambio dentro de los límites.
Rankine. Véase Escala Rankine.
Reajustar (rehabilitar). Término utilizado para describir el trabajo de actualizar una instalación
vieja, con equipo moderno, o para que cumpla con los requerimientos de nuevos códigos.
Reactancia. La parte de la impedancia de un circuito de corriente alterna, debida a la
capacitancia o a la inductancia, o a ambas.
Reactancia inductiva. Inducción electromagnética en un circuito, que crea una fem contraria o
inversa, al cambiar la corriente original. Ésta se opone al flujo de la corriente alterna.
Recibidor de líquido. Cilindro o contenedor conectado a la salida del condensador para
almacenar refrigerante líquido en un sistema.
Reciclado de refrigerante. Limpiar el refrigerante para volverlo a usar, reduciendo su
humedad, acidez y materia en suspensión. Generalmente, se aplica a procedimientos en el sitio
de trabajo o en talleres de servicio locales.
Reciprocante. Movimiento hacia adelante y hacia atrás en línea recta.
Recocido. Proceso de tratar un metal térmicamente para obtener propiedades deseadas de
suavidad y ductilidad.
Rectificador (eléctrico). Dispositivo eléctrico para convertir CA en CD.
Recuperación de refrigerante. Recoger refrigerante y colocarlo en un cilindro, sin
necesariamente efectuarle pruebas.
Refrigeración por absorción. Proceso de crear bajas temperaturas, utilizando el efecto
enfriador formado, cuando un refrigerante es absorbido por una sustancia química.
Refrigeración química. Sistema de enfriamiento utilizando un refrigerante desechable.
También conocido como sistema refrigerante sacrificable.
Refrigeración termoeléctrica. Mecanismo de refrigeración que depende del efecto Peltier. Una
corriente directa, que fluye a través de una unión eléctrica entre dos metales disímiles, produce
166
un efecto de calefacción o enfriamiento, dependiendo del sentido del flujo de corriente.
Refrigerador libre de escarcha. Gabinete de refrigeración que opera con deshielo automático
durante cada ciclo.
Refrigerante. Sustancia utilizada en los mecanismos de refrigeración. Absorbe calor en el
evaporador, cambiando de estado de líquido a vapor, y libera su calor en un condensador al
regresar de nuevo del estado gaseoso al estado líquido.
Refrigerantes halogenados. Grupo de refrigerantes sintéticos, que en su estructura química
contienen uno o varios átomos de elementos halogenados, como flúor, cloro o bromo.
Relación de compresión. Relación de volumen del espacio muerto con el volumen total del
cilindro. En refrigeración también se utiliza como la relación de la presión absoluta del lado de
alta, entre la presión absoluta del lado de baja.
Relevador. Mecanismo electromagnético movido por una pequeña corriente eléctrica en un
circuito de control. Opera una válvula o un interruptor en un circuito de operación.
Relevador de arranque. Dispositivo eléctrico que conecta y/o desconecta el devanado de
arranque de un motor eléctrico.
Relevador de corriente. Dispositivo que abre o cierra un circuito. Está hecho para actuar por el
cambio en el flujo de corriente en ese circuito.
Relevador potencial. Interruptor eléctrico que abre al aumentar el voltaje, y cierra con bajo
voltaje.
Relevador térmico. Control eléctrico operado por calor, que se usa para abrir o cerrar un
circuito eléctrico en un sistema de refrigeración. Este sistema utiliza una resistencia para
convertir energía eléctrica en energía calorífica.
Resina epóxica. Adhesivo plástico sintético.
Resistencia. Oposición al flujo o movimiento. Coeficiente de fricción.
Resistencia eléctrica (R). La dificultad que tienen los electrones para moverse a través de un
conductor o sustancia.
Resistor. Dispositivo eléctrico y pobre conductor de electricidad, que produce una cierta
cantidad de resistencia al flujo de corriente.
Resorte doblador. Resorte que se coloca en el interior o exterior de los tubos de cobre para
evitar que se colapsen al doblarlos.
Restrictor. Dispositivo para producir una caída de presión o resistencia deliberada en una
línea, lo que reduce el área de sección transversal del flujo.
Rocío. Humedad atmosférica condensada, depositada en forma de pequeñas gotas sobre las
superficies frías.
Rocío, punto de. Temperatura a la cual el vapor de agua del aire (a 100% de humedad
relativa) comienza a condensarse y depositarse como líquido.
Rosca hembra. Cuerda interior de las conexiones, válvulas, cuerpos de máquina y similares.
Rosca macho. Cuerda exterior sobre la tubería, conexiones, válvulas, etc.
Rotor. Parte giratoria o rotatoria de un mecanismo.
R-11, tricloromonofluorometano. Refrigerante químico, sintético, de baja presión, que
también se utilizaba como fluido limpiador. Actualmente está descontinuado.
R-12, diclorodifluorometano. Refrigerante químico, sintético popularmente conocido como
freón 12. Actualmente está regulada su producción.
R-160, cloruro de etilo. Refrigerante tóxico raramente utilizado.
R-170, etano. Refrigerante para aplicación en baja temperatura.
R-22, monoclorodifluorometano. Refrigerante para baja temperatura. Su punto de ebullición
es de –40.5 °C a la presión atmosférica.
167
R-290, propano. Refrigerante para aplicación en bajas temperaturas.
R-500. Refrigerante que es una mezcla azeotrópica de R-12 y R-152a.
R-502. Refrigerante que es una mezcla azeotrópica de R-22 y R-115.
R-600, butano. Refrigerante para aplicación en bajas temperaturas. También se utiliza como
combustible.
R-717, amoniaco. Refrigerante popular para sistemas de refrigeración industrial; también es un
refrigerante común en sistemas de absorción.
Recibidor de líquido. Cilindro conectado a la salida del condensador para almacenar el refrigerante
líquido en un sistema.
Reciprocante. Acción en la cual el movimiento es hacia atrás y hacia delante en línea recta.
Recuperar. Acción de pasar el refrigerante de un sistema de aire acondicionado a un cilindro especial
para recargarlo posteriormente.
Recuperadora. Máquina que extrae el refrigerante de un sistema y lo deposita en un tanque especial de
recuperación para evitar derramarlo a la atmósfera y utilizarlo posteriormente.
Reductor de capacidad. En un compresor, un elemento como la cavidad despejada o un cilindro de
cabeza móvil.
Refrigerante. Sustancia usada en los mecanismos de refrigeración para absorber calor en el serpentín del
evaporador, cambiando de estado de líquido a gas y liberándolo en un condensador mientras la sustancia
cambia de nuevo de gas a líquido.
Regulador de presión. Válvula automática de regulación de presión. Se monta en la línea de succión
entre la salida del evaporador y la succión del compresor (CPR o EPR). Su propósito es mantener una
temperatura y presión predeterminadas en el evaporador.
Rejilla. Una abertura ornamental o una lumbrera situada al final de un ducto de aire.
Relevador. Mecanismo eléctrico que usa una pequeña cantidad de corriente en el circuito de control para
operar un interruptor en el circuito de operación.
Relevador de arranque. Equipo eléctrico que conecta y/o desconecta el embobinado de arranque de un
motor eléctrico.
Relevador térmico. Control eléctrico usado para activar un sistema de refrigeración. Este sistema usa
alambre para convertir energía eléctrica en energía calorífica.
Rodamiento. Instrumento de baja fricción para soportar y alinear una parte móvil.
Rotor. Parte rotatoria de un mecanismo
Salmuera. Agua saturada con un compuesto químico que puede ser una sal.
Salmuera de alcohol. Solución de agua y alcohol, que permanece como líquido a temperaturas
debajo de 0 °C.
Sangrar. Reducir lentamente la presión de un gas o de un líquido en un sistema o cilindro,
168
abriendo lentamente una válvula. Este término se aplica también a la acción de drenar
constantemente una pequeña cantidad de agua de un condensador evaporativo, o de una torre
de enfriamiento. El agua nueva que reemplaza al agua “sangrada”, diluye las impurezas que
forman el sarro.
Saturación. Condición existente cuando una sustancia contiene la mayor cantidad que pueda
retener de otra sustancia, a esa presión y temperatura.
Sello de fuelle. Método de sellar el vástago de la válvula. Los extremos del material sellante se
aseguran al bonete y al vástago. El sello se expande y se contrae con el nivel del vástago.
Sello de la flecha. Dispositivo utilizado para evitar fugas entre la flecha y la carcasa.
Sello del cigüeñal. Unión a prueba de fugas entre el cigüeñal y el cuerpo del compresor.
Sello del compresor. Sello a prueba de fugas entre el cigüeñal y el cuerpo del compresor, en
un compresor de tipo abierto.
Semiconductor. Clase de sólidos cuya habilidad para conducir electricidad está entre la de un
conductor y la de un aislante.
Sensor. Material o dispositivo que sufre cambios en sus características físicas o electrónicas al
cambiar las condiciones circundantes.
Separador de aceite. Dispositivo utilizado para remover aceite del gas refrigerante.
Serpentín de aire. Serpentín en algunos tipos de bombas de calor, utilizado ya sea como
evaporador o como condensador.
SI. Véase Sistema de unidades SI.
Sílica gel. Compuesto químico absorbente; se usa como desecante.
Sistema de control. Todos los componentes que se requieren para el control automático de la
variable de un proceso.
Sistema de manejo total de energía. Concepto de conservación donde un edificio es visto en
términos del uso de su energía total, en lugar de analizar los requerimientos de sistemas
separados.
Sistema de recirculación. Sistema en el que el refrigerante líquido se bombea a través del
evaporador, en una proporción más rápida de lo que es evaporado; el exceso de líquido ayuda
a mantener húmeda la superficie interior del tubo, lo que promueve una mejor transferencia de
calor en el evaporador. Esto permite un uso más eficiente de la superficie del lado de baja. El
líquido en exceso viaja junto con el vapor, a través de la línea de succión, a un recibidor de baja
presión donde se separa del vapor. El líquido es recirculado de nuevo al evaporador, junto con
el líquido del condensador.
Sistema de recuperación de calor. Sistema que produce y almacena agua caliente,
transfiriendo calor del condensador al agua fría.
Sistema de refrigerante secundario. Sistema de refrigeración en el que el condensador es
enfriado por el evaporador de otro sistema de refrigeración (primario).
Sistema de unidades SI (Le Systéme Internacional d' Unitès). Sistema de mediciones
creado para usarse internacionalmente. En prácticamente todos los países europeos es
obligatorio; algunos países, como Estados Unidos, no lo han adoptado aún por la sabida razón
del tiempo y costo que implica el cambio. En nuestro país tampoco se ha impuesto totalmente la
influencia del sistema métrico; aunque algunas unidades son comunes a ambos sistemas.
Sistema en cascada. Arreglo en el cual se usan en serie dos o más sistemas de refrigeración.
El evaporador de un sistema se utiliza para enfriar el condensador del otro. Con los sistemas en
cascada se logran temperaturas ultrabajas.
Sistema hermético. Sistema de refrigeración que tiene un compresor impulsado por un motor,
y ambos están contenidos en la misma carcasa.
169
Sistema inundado. Tipo de sistema de refrigeración en el cual el refrigerante líquido llena todo
el evaporador.
Sistema métrico decimal. Sistema decimal de mediciones.
Sistema múltiple. Mecanismo de refrigeración en el que varios evaporadores están conectados
a una sola unidad de condensación.
Sistema remoto. Sistema de refrigeración en el que la unidad de condensación está alejada del
espacio enfriado.
Sistema seco. Sistema de refrigeración que tiene el refrigerante líquido en el evaporador,
principalmente en una condición atomizada o en forma de gotas.
Sistema tipo abierto. Sistema de refrigeración con compresor movido por bandas, o
directamente acoplado.
Sistema unitario. Sistema de calefacción/refrigeración, ensamblado de fábrica en un solo
paquete; es comúnmente diseñado para acondicionar un espacio o cuarto.
Sistema split. Instalación de refrigeración o aire acondicionado en el que se coloca la unidad
de condensación fuera o lejos del evaporador. También se aplica a instalaciones de bomba de
calor.
Sobrecalentamiento. 1. Temperatura del vapor arriba de su temperatura de ebullición
(saturación) a la misma presión. 2. La diferencia entre la temperatura a la salida del evaporador
y la temperatura más baja del refrigerante, el cual se está evaporando en el evaporador.
Sobrecarga. Carga mayor a aquella para la cual fue diseñado el sistema o mecanismo.
Soldadura con plata. Proceso de soldadura en el que la aleación contiene algo de plata.
Soldar. Unión de dos metales con material de aporte no ferroso, cuyo punto de fusión es menor
al del metal base.
Solenoide. Bobina enrollada alrededor de un material no magnético (papel o plástico).
Comúnmente, lleva un núcleo de hierro móvil, el cual es atraído por el campo magnético al
energizarse la bobina.
Solenoide de núcleo de aire. Solenoide con núcleo hueco, en lugar de un núcleo sólido.
Solución. Líquido mezclado con otro líquido o sólido completamente disuelto. Una solución
acuosa de bromuro de litio (comúnmente usada en sistemas de absorción), es agua con una
cantidad de bromuro de litio disuelta. Las soluciones “fuertes” o “débiles”, son aquellas con
concentraciones altas o bajas, respectivamente, de otro líquido o sólido.
Subenfriamiento. Enfriamiento de refrigerante líquido abajo de su temperatura de
condensación.
Sublimación. Condición donde una sustancia cambia de sólido a gas, sin volverse líquido.
Sustancia. Cualquier forma de materia o material.
Saturación. Condición que existe cuando una sustancia contiene el máximo de otra para una temperatura
y presión dadas.
Sello del compresor. Sello a prueba de fugas entre la carcasa y el cuerpo del compresor.
Sensor. Material o elemento que sufre cambios físicos en sus características electrónicas cuando las
condiciones cambian.
Serpentín. Conjunto de bobinas para transmisión de calor con que se calienta el aire que es inducido o
forzado, a través de él, por un ventilador y que puede usarse como evaporador o condensador.
170
Serpentín evaporador. Elemento hecho de un serpentín de tubería que funciona como evaporador de
refrigerante.
Sistema tipo minisplit. Sistema de aire acondicionado dividido y de pequeña capacidad; la
unidad condensadora se coloca fuera del espacio que se enfriará, y la unidad condensadora, en el interior.
Sistema tipo ventana. Sistema de aire acondicionado en el que todos los elementos están contenidos en
un espacio definido y que se puede colocar sobre una ventana o una pared.
Sobrecalentamiento. Temperatura del vapor por encima de la temperatura de ebullición de su líquido a
esa presión.
Soldadura. Unión de dos metales base empleando un tercero (fundente) a una temperatura inferior a 426
°C.
Solenoide. Bobina de hilo eléctrico diseñada para conducir una corriente eléctrica y producir un campo
magnético.
Sonda del evaporador. Dispositivo que se coloca sobre las aletas del evaporador en el punto mas frío. La
sonda del evaporador es un elemento de seguridad que previene la aparición de hielo en el evaporador.
Subenfriamiento. Enfriamiento de un líquido refrigerante por debajo de su temperatura de condensación.
Sustituir. Extraer una pieza y cambiarla por otra de repuesto de la primera. Esta operación incluye
limpieza, lubricación y ajuste cuando sea necesario.
Tablero de carga. Tablero o gabinete, diseñado especialmente para cargar refrigerante y aceite
a los sistemas de refrigeración. Está equipado con manómetros, válvulas y cilindros de
refrigerante.
Tapón de seguridad. Dispositivo que libera el contenido de un recipiente antes de alcanzar las
presiones de ruptura.
Temperatura. 1. Intensidad de calor o frío, tal como se mide con un termómetro. 2. Medición de
la velocidad del movimiento de las moléculas.
Temperatura absoluta. Temperatura medida desde el cero absoluto.
Temperatura ambiente. Temperatura de un fluido (generalmente el aire) que rodea un objeto
por todos lados.
Temperatura crítica. Temperatura a la cual el vapor y el líquido tienen las mismas
propiedades.
Temperatura de bulbo húmedo. Medición del grado de humedad. Es la temperatura de
evaporación de una muestra de aire.
Temperatura de bulbo seco. Temperatura del aire, medida con un termómetro ordinario.
Temperatura de condensación. Temperatura dentro de un condensador, en el cual el vapor
de refrigerante cede su calor latente de evaporación y vuelve líquido. Esta temperatura varía
con la presión.
Temperatura de ebullición. Temperatura a la cual un líquido cambia a gas.
Temperatura efectiva. Efecto global de la temperatura sobre un humano, humedad y
movimiento del aire.
171
Temporizador (timer). Mecanismo operado por reloj utilizado para control, abriendo y cerrando
un circuito eléctrico.
Termistor. Básicamente es un semiconductor que tiene una resistencia eléctrica, la cual varía
con la temperatura.
Termocople. Dispositivo que genera electricidad usando el principio que si dos metales
diferentes se sueldan juntos en un extremo, y esta unión se calienta, se desarrollará un voltaje a
través de los extremos abiertos (efecto Seebeck).
Termocople, termómetro. Instrumento eléctrico que utiliza el termocople como fuente de flujo
eléctrico. Se conecta a un miliamperímetro calibrado en grados de temperatura.
Termodinámica. Rama de las ciencias; trata con las relaciones entre el calor y la acción
mecánica.
Termómetro. Instrumento para medir temperaturas.
Termómetro kata. Termómetro de alcohol de bulbo grande, usado para medir la velocidad del
aire o condiciones atmosféricas mediante el efecto de enfriamiento.
Termómetro registrador. Instrumento para medir temperaturas, el cual tiene una plumilla que
registra datos sobre una gráfica móvil.
Termomódulo. Número de termopares usados en paralelo para lograr bajas temperaturas.
Termopila. Número de termopares usados en serie para crear un voltaje más alto.
Termostato. Dispositivo que detecta las condiciones de la temperatura ambiente, y a su vez
acciona para controlar un circuito.
Termostato electrónico. Termostato que utiliza componentes electrónicos para realizar varias
funciones, por ejemplo: sensar, interrumpir, temporizar, escalonar y exhibir.
Tetracloruro de carbono. Líquido incoloro, no inflamable y muy tóxico, que se utiliza como
solvente. No debe permitirse que toque la piel y no deben inhalarse sus vapores.
Tinte de refrigerante. Agente colorante que puede agregarse al refrigerante para ayudar a
localizar fugas en un sistema.
Tonelada de refrigeración. Efecto refrigerante, equivalente a la cantidad de calor que se
requiere para congelar una tonelada corta (2,000 lb) de agua a hielo en 24 horas. Esto puede
expresarse como sigue: 1 TR= 12,000 btu/h = 3,024 kcal/h.
Torque. Fuerza giratoria.
Torquímetro. Herramienta que se utiliza para medir el torque o presión que se aplica a una
tuerca o tornillo.
Torre de enfriamiento. Dispositivo que enfría por evaporación del agua en el aire. El agua es
enfriada hasta la temperatura de bulbo húmedo del aire.
Trampa de vapor. Válvula automática que atrapa aire, pero permite que el condensado pase, al
mismo tiempo que evita el paso de vapor.
Transductor. Dispositivo que se enciende por el cambio de fuerza de una fuente, con el
propósito de abastecer fuerza en otra forma a un segundo sistema.
Transformador. Dispositivo electromagnético que transfiere energía eléctrica, desde un circuito
primario, a varios voltajes en un circuito secundario.
Transformador delta. Transformador eléctrico trifásico, que tiene puntas de tres devanados
conectadas eléctricamente formando un triángulo.
Transistor. Dispositivo electrónico comúnmente usado para amplificación. Su uso es similar al
tubo de electrones. Depende de las propiedades conductoras de los semiconductores, en los
cuales los electrones que se mueven en un sentido son considerados como agujeros de salida,
que sirven como transportadores de electricidad positiva en el sentido opuesto.
Transmisión. Pérdida o ganancia de calor desde un edificio, a través de componentes
172
exteriores como ventanas, paredes, pisos, etcétera.
Transmisión de calor. Movimiento de calor desde un cuerpo o sustancia a otro. El calor puede
transmitirse por radiación, conducción, convección o combinación de las tres anteriores.
Transmisión externa. Término utilizado para indicar que un compreso, es movido por medio de
bandas y polea, o directamente de la flecha, usando un motor externo. Al compresor y al motor
se les da servicio por separado.
Trifásico. Que opera por medio de la combinación de tres circuitos de corriente alterna, los
cuales difieren en fase por un tercio de ciclo.
Troposfera. Parte de la atmósfera inmediatamente arriba de la superficie de la Tierra; en ella
ocurre la mayoría de los disturbios meteorológicos.
Troquelado. Proceso de moldear metales de baja temperatura de fusión en moldes de metal
modelados con toda precisión.
Tubo de Bourdon. Tubo de metal elástico, aplanado, de paredes delgadas y doblado en forma
circular, el cual tiende a enderezarse al aumentar la presión dentro del mismo. Se utiliza en
manómetros.
Tubo capilar. Tubo de diámetro interior pequeño, que se utiliza para controlar el flujo de
refrigerante hacia el evaporador. Se utiliza, generalmente, en sistemas de refrigeración
pequeños, como refrigeradores domésticos, unidades de aire acondicionado de ventana,
etcétera.
Tubo de estrangulación. Dispositivo de estrangulación; se usa para mantener una correcta
diferencia de presiones entre el lado de alta y el lado de baja en un sistema de refrigeración. A
los tubos capilares algunas veces se les llama tubos de estrangulación.
Tubo de Pitot. Tubo utilizado para medir velocidades del aire.
Tablero de carga. Tablero especialmente diseñado con equipos de medición, válvulas y cilindros de
refrigerante, se emplea para cargar refrigerante y aceite en el mecanismo de refrigeración.
Tacómetro. Dispositivo para medir la velocidad de un motor en RPM.
Temperatura. Grado de calor o frío medido con un termómetro; medida de la velocidad del movimiento
de las moléculas.
Termistor. Dispositivo eléctrico sensible al calor con un coeficiente de resistencia negativo con la
temperatura; es decir, cuando la temperatura aumenta, la resistencia disminuye. Se utiliza como
dispositivo sensor para instrumentos indicadores de temperatura del motor.
Termómetro. Instrumento para medir temperatura.
Termostato. Equipo que responde a los cambios de temperatura.
Tornillo de fijación. Tipo de fijación metálica, con frecuencia utilizada para fijar un collar o un
engranaje en un eje; en este caso, el tornillo de fijación se prolonga a través del collar en filetes de rosca
en el eje.
Transformador de voltaje. Elemento eléctrico que transforma el voltaje de entrada, elevándolo o
reduciéndolo a la salida.
173
Tresbolillo. Dicho de colocar plantas: En filas paralelas, de modo que las de cada fila correspondan al
medio de los huecos de la fila inmediata, de suerte que formen triángulos equiláteros.
Tubería. Línea de transporte de fluido que tiene una pared delgada.
Tubos con aletas. Tubos de transformación de calor con superficies extendidas en forma de discos o
aletas.
Ultravioleta. Ondas de radiación invisible, con frecuencias más cortas que las longitudes de
onda de la luz visible, y más largas que los rayos X.
Unidad de condensación. Parte de un mecanismo de refrigeración; succiona vapor de
refrigerante del evaporador, lo comprime, lo licua en el condensador y lo regresa al control de
refrigerante.
Unidad de ventana (sistema unitario). Sistema de calefacción/refrigeración ensamblado de
fábrica en un solo paquete, diseñado para acondicionar un espacio o cuarto. Comúnmente se
instala en la ventana.
Unidad paquete. Sistema de refrigeración completo, que incluye compresor, condensador y
evaporador ubicado en el espacio refrigerado.
Unión. Punto de conexión (como entre dos tubos).
Unión caliente. La parte de un circuito termoeléctrico que libera calor.
Unión fría. Parte de un sistema termoeléctrico que absorbe calor conforme opera el sistema.
Ultravioleta. Ondas luminosas que sólo pueden ser observadas con una lámpara especial.
Unión roscada. Una junta a prueba de fuga de gas obtenida mediante la unión de partes metálicas
enroscadas una dentro de otra.
Unión soldada. Una junta a prueba de fuga de gas obtenida mediante la unión de partes metálicas en
estado plástico o de fusión.
Vacío. Presión menor que la atmosférica.
Vacuómetro. Instrumento para medir vacío muy cercano al vacío perfecto.
Válvula. Accesorio utilizado para controlar el paso de un fluido.
Válvula de agua (eléctrica). Válvula tipo solenoide (operada eléctricamente); se usa para abrir
y cerrar el flujo de agua.
Válvula de agua (termostática). Válvula usada para controlar el flujo de agua a través de un
sistema, accionada por una diferencia de temperaturas. Se usa en unidades como compresores
y/o condensadores enfriados por agua.
Válvula de aguja. Tipo de válvula que tiene el asiento del vástago en forma de aguja, y un
orificio pequeño en el asiento del cuerpo; sirve para medir flujos bajos con mucha precisión.
Válvula de alivio. Válvula de seguridad en sistemas sellados. Abre para liberar fluidos antes de
que alcancen presiones peligrosas.
Válvula de ángulo. Tipo de válvula de globo, con conexiones para tubo en ángulo recto.
Usualmente, una conexión va en plano horizontal y la otra en plano vertical.
Válvula de control. Válvula que regula el flujo o presión de un medio, el cual afecta un proceso
controlado. Las válvulas de control son operadas por señales remotas de dispositivos
independientes, que utilizan cualquier cantidad de medios de control, como neumáticos,
eléctricos o electrohidráulicos.
Válvula de descarga. Válvula dentro del compresor de refrigeración que permite que salga del
174
cilindro el gas refrigerante comprimido hacia la línea de descarga, evitando que se devuelva.
Válvula de dos vías. Válvula con un puerto de entrada y uno de salida.
Válvula de escape. Puerto móvil que proporciona salida para los gases del cilindro en un
compresor.
Válvula de expansión. Tipo de control de refrigerante, la cual mantiene presión constante en el
lado de baja del sistema de refrigeración. La válvula es operada por la presión en el lado de
baja o de succión. Con frecuencia se le refiere como válvula de expansión automática (VEA).
Válvula de expansión automática (VEA). Véase Válvula de expansión.
Válvula de flotador. Tipo de válvula que opera con un flotador sobre la superficie del líquido
controlando su nivel.
Válvula de gas. Dispositivo en la tubería para arrancar, parar o regular el flujo de un gas.
Válvula de líquido-vapor. Válvula manual doble; se utiliza comúnmente en los cilindros de
refrigerante. Mediante ella se puede obtener refrigerante, ya sea en forma líquida o vapor, del
cilindro.
Válvula de presión de agua. Dispositivo utilizado para controlar el flujo de agua. Ésta es
responsable de crear la presión piezométrica del sistema de refrigeración.
Válvula de retención (check). Válvula de globo que acciona automáticamente, y que sólo
permite el flujo en un solo sentido.
Válvula de seguridad. Válvula autooperable de acción rápida, que se usa para un alivio rápido
del exceso de presión.
Válvula de servicio. Dispositivo utilizado en cualquier parte del sistema donde se desea
verificar presiones, cargar refrigerante o hacer vacío o dar servicio.
Válvula de servicio de descarga. Válvula de dos vías operada manualmente, ubicada en la
entrada del compresor. Controla el flujo de gas de la descarga; se usa para dar servicio a la
unidad.
Válvula de servicio de succión. Válvula de dos vías operada manualmente; ubicada en la
entrada del compresor. Controla el flujo de gas de la succión; se usa para dar servicio a la
unidad.
Válvula de succión. Válvula dentro del compresor de refrigeración, que permite el ingreso del
vapor de refrigerante, proveniente de la línea de succión, al cilindro, evitando que se devuelva.
.
Válvula Schrader. Dispositivo cargado con resorte, que permite flujo en un sentido al presionar
un perno en el centro, y en el sentido opuesto cuando existe una diferencia de presión.
Vapor. Estado o fase de una sustancia que está en su temperatura de saturación, o muy cercano a ella.
Vapor saturado. Vapor que se encuentra a las mismas condiciones de temperatura y presión
que el líquido del cual se está evaporando. Es decir, si este vapor se enfría, se condensa.
Vaporización. Cambio del estado líquido al gaseoso.
Velocímetro. Instrumento que mide velocidades del aire utilizando una escala que indica
directamente la velocidad del aire.
Ventilación. Flujo de aire forzado, por diseño, entre un área y otra.
Ventilador (abanico). Dispositivo de flujo radial o axial, usado para mover o producir flujo de gases.
Ventilador del condensador. Dispositivo utilizado para mover aire a través del condensador
enfriado por aire.
Ventilador del evaporador. Ventilador que incrementa el flujo de aire sobre la superficie de
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intercambio de calor de los evaporadores.
Vibración crítica. Vibración que es notable y dañina a una estructura.
Viscosidad. Resistencia a fluir que tienen los líquidos.
Voltaje. 1. Término empleado para indicar el potencial eléctrico o fem en un circuito eléctrico. 2.
Presión eléctrica que causa que fluya una corriente. 3. Fuerza electromotriz (fem).
Voltímetro. Instrumento para medir voltaje en un circuito eléctrico.
Volumen específico. Volumen por unidad de masa de una sustancia (m³/kg).
Vacío. Reducción de presión por debajo de la presión atmosférica.
Vacuómetro. Instrumento que mide el vacío que se practica a un sistema de aire acondicionado en el
proceso de servicio.
Válvula. Elemento usado para controlar el flujo de un fluido.
Válvula de acceso. Válvula colocada en los sistemas de aire acondicionado para conectar el múltiple de
manómetros, generalmente del tipo Schrader.
Válvula pinchadora. Herramienta que sirve para acceder a un sistema que no tiene válvula de acceso o
servicio; útil para recuperar el refrigerante en un tanque especial de recuperación con
Watt (W). Unidad de potencia, equivale a la potencia producida al realizar un trabajo de 1 Joule
por segundo (1 Watt = 1 J/s).
Yugo escocés. Mecanismo utilizado para cambiar el movimiento reciprocante en movimiento rotatorio o
viceversa. Se utiliza para conectar el cigüeñal con el pistón en los compresores de refrigeración.
Zeotrópica, mezcla. Mezcla de dos o más líquidos de diferente volatilidad. Cuando se usa como
refrigerante, al hervir en el evaporador, se evapora un mayor porcentaje del componente más volátil, y
cambia el punto de ebullición del líquido remanente.
Zona de confort. Área sobre una carta psicrométrica que muestra las condiciones de temperatura,
humedad y, algunas veces, el movimiento del aire, en que la mayoría de la gente se siente confortable.
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Guia del Alumno Modulo I Mantenimiento a Sistema de refrigeración domestica
Editorial SEP-DEGCYTM
