Limpieza

 

Este equipo está formado por tres tamices ligeramente inclinados. El primer tamiz con perforaciones grandes deja pasar fácilmente el trigo y retiene las impurezas más grandes, como la paja y piedras.

El segundo tamiz tiene perforaciones más pequeñas que el grano de trigo, por lo que éste queda retenido y deja pasar las impurezas más pequeñas (semillas de malas hierbas, granos de

trigo roto, tierra, entre otras). Una corriente de aire aspira el polvo. Finalmente, el trigo pasa sobre un dispositivo magnético que retiene las partículas metálicas de igual diámetro que el trigo.

 

 

 

 

La limpieza intensiva tiene por objeto eliminar del trigo todas sus impurezas.

Se eliminan las impurezas de igual diámetro que el grano de trigo pero diferente longitud (como granos de avena y cebada) mediante clasificadoras. El principio de las clasificadoras se basa en el alojamiento de los granos en los alvéolos según la forma.

Después de la clasificación se procede al cepillado del trigo para eliminar el polvo adherido.

 

 

 

En la lavadora deschinadora, el trigo se remueve en el agua con un tornillo sinfín. Las piedras y arena, que son más pesadas, caen al

fondo, mientras que las impurezas ligeras (las semillas extrañas y los granos de trigo vacío) flotan y son evacuadas con el agua. El trigo pasa al secadero donde se elimina gran parte del agua por centrifugación, y el trigo queda aún húmedo para el acondicionado.

 

 

 

 

 

 

 

Acondicionamiento

Para la adición del agua se cuenta con tecnología más moderna en acondicionamiento compuesta de una máquina dosificadora electrónica acoplada a un revolucionario mojador intensivo de tres ejes, además tiene una unidad electrónica de gran velocidad de respuesta que mide la humedad con la que lleva el trigo, cantidad de kilos/hora que están pasando, temperatura con la cual llega el producto y la humedad que requiere llevar el trigo a la molienda. Con esta información el dosificador electrónico automáticamente hace la adición de agua requerida garantizando uniformidad constante en la humedad de la harina final.[1] Figura 18.

Figura 18. Sistema de rociador del cereal automático con medidor de capacidad

 

Officine Loporcaro Sas. (2003) Recuperado en Abril de 2005 de http://www.loporcaro.it/sistema_de_rociador.htm

Molino de rodillos

El molino de rodillos es el equipo utilizado para la molturación del grano, por los molinos modernos, por varias razones, entre las que están: su alta eficacia energética, las posibilidades de ajuste de los parámetros de la molienda, incluso durante su funcionamiento y porque es capaz de aplastar la envuelta fibrosa del grano, reduciendo a harina el endospermo.

El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a fuerzas de compresión y cizalla, al pasar entre dos rodillos de superficie estriada. Cuando los rodillos son lisos, la fuerza predominante es la de compresión. En la figura 19, se presenta una vista frontal, un par de rodillos y una sección de un molino de rodillos comercial. Tanto el número de estrías de los rodillos como la separación entre ellos influyen en la granulometría del producto final. (Garcia, M. s,f).

Cada molino comercial consta habitualmente de dos pares de rodillos, normalmente de 25 cm de diámetro y de un metro de longitud (E en la Figura 18. c), que giran a velocidad constante. La alimentación desciende por gravedad y entra en el molino por la parte superior (A). Para asegurar una velocidad constante de entrada del grano a los rodillos molturadores, se coloca otro par de rodillos que giran a velocidad variable (C). El producto de la molturación cae a una tolva, desde donde, mediante transporte neumático (B) es impulsado hacia los planchisters (cernidores). Las estrías en los rodillos no se encuentran completamente paralelas, sino formando una cierta espiral, para aumentar el efecto cortante. La mayoría de los rodillos utilizados en el proceso de reducción no tienen estrías, por lo que sólo ejercen fuerzas de compresión.

Para que el efecto de compresión-cizalla sea efectivo es necesario que la velocidad de los rodillos no sea la misma, por lo que se trabaja siempre con un rodillo lento y otro rápido, de forma que el primero sostiene el material mientras que el segundo lo moltura por la combinación de efectos de cizalla y compresión.

Figura19. Molino de rodillos

Fuente: Dendy, (2003). Cereales y Productos Derivados. Editorial Acribia (a) Molino de rodillos comercial (Satake, 2009), (b) pareja de rodillos y (c) sección de un molino de rodillos donde se identifican sus principales componentes

Planchister o cernidores

Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de tal forma que permiten clasificar portamaños los productos de la molienda. Se construyen con 4, 6, 8 ó 10 secciones de hasta 30 tamices cada una. Las cribas son sometidas a un movimiento vibratorio que permite la separación de las diferentes fracciones por tamaño. Normalmente se colocan tanto en la sección de ruptura como en la de reducción (50:50). En la Figura 20, se presenta un planchister de 10 secciones cerrado y un detalle de una de las secciones abierta.

Figura 20. Planchister y sección de tamices

 

Fuente: Satake (2009). Fabricantes británicos de maquinaria para molturación de cereal. Disponible en

La ubicación de los molinos de rodillos y de los cernidores en un molino se aprecia en la figura 21.

Figura 21. Conjunto de molinos de rodillos (izq.) y sección de Planchister en un molino (der.)

Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los Alimentos. Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada

Purificadores o sasores 

Su función es la de separar de las sémolas los fragmentos de cáscara fibrosa que aún permanecen en ellas después de la sección inicial de ruptura. Estos fragmentos no se pueden separar por simple tamizado (en los planchisters) porque algunos son del mismo tamaño que las sémolas, por lo que se hace en función de su peso específico, mediante una corriente de aire. Tienen el mimo principio de los separadores por peso específico que se utilizan para la limpieza del grano. Están compuestos por uno o dos tamices vibratorios, mientras que el aire es aspirado por la parte superior, por lo que atraviesa la capa de material de abajo a arriba. En la figura 22, se presenta un purificador.

Figura 22. Purificador de sémolas

 

Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los Alimentos. Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada

Los purificadores permiten clasificar las sémolas en función de su tamaño. Por tal razón son especialmente importantes en las industrias que molturan trigo duro para la fabricación de pastas alimenticias, porque en este tipo de instalaciones el producto final son las sémolas, sin que se produzca posteriormente una reducción de su tamaño a harinas.