Introducción al Mantenimiento Clase Mundial

Evolución del Mantenimiento

Reparar en caso de avería

1940 1950 1960 1970 1990 2010 2000

Mayor disponibilidad de la maquinaria

Mayor disponibilidad de los equipos

Menores costos

Mayor disponibilidad y confiabilidad.

Mayor seguridad. Mejor calidad del

producto. Armonía con el medio

ambiente.

Años 30 a mediados de años 50 Equipos robustos, sobredimensionados, simples. Los modos de fallas estaban concentrados en el

desgaste de pieza y metalúrgicos. No existía alta mecanización de la industria. Poca importancia a los tiempos de parada de los equipos. La prevención de fallas en los equipos no era de alta

prioridad gerencial. La política de mantenimiento mayormente aplicada era la de mantenimiento reactivo o de reparación.

No había necesidad de un mantenimiento sistematico. Las actividades demandaban poca destreza. Volumen de producción bajos.

Años 50 hasta mediados de años 70

Por primera vez, se comienza a darle importancia a la productividad.

Incremento de la mecanización en las industrias y complejidad de los equipos.

Mayor importancia a los tiempos de paros de los equipos.

Inicio del concepto de mantenimiento preventivo. Para los años 60 este consistía principalmente en mantenimiento mayores (Over Haul) de acuerdo a una frecuencia fija..

Crecimiento rapido de los costos de mantenimiento al compararlos con otros costos de operación..

Años 50 hasta mediados de años 70 (continuación…)

Implantación y crecimiento de sistemas de planificación y control de mantenimiento.

Maximizar vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos, por incremento del capital asociado a la adquisición de los mismos.

Instalaciones, sistemas y equipos con alta capacidad de respaldo.

Altos niveles de inventario de respuestas. Mayor involucramiento de las gerencias con la fuerza

laboral hacia la definición de las tareas de mantenimiento.

Computadoras centrales, lentas, programas que no permitían la interacción efectiva con el usuario.

Años 70 hasta el presente

Alto grado de mecanización y automatización. Demanda por alto valor en la disponibilidad y

confiabilidad de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.

Importancia de la productividad y estándar de calidad. Importancia relevante a la protección integral de las

personas, equipos y ambiente. Relevancia de los costos de mantenimiento en su

contribución a la optimización y control de costos de las empresas, es decir, tener una alta efectividad en el control de costos.

Extensión al máximo de la vida útil de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.

Alto volúmenes de producción.

Años 70 hasta el presente Competitividad como factor de sobrevivencia de las

empresas. Alto nivel de competencia del personal de mantenimiento. Nuevas técnicas e investigación cuestionan lo establecido. Desarrollo acelerado de la tecnología de información,

computadoras mas rápidas, pequeños programas mas amigables, integración de redes a través de estaciones de trabajo, sistemas expertos.

Desarrollo del mantenimiento predictivo. Énfasis en darle importancia a los valores de

confiabilidad y mantenibilidad en la etapa de diseño de la infraestructura, sistemas, equipos y dispositivos.

Comienzo en los últimos años de los 70, de la aplicación de las filosofías Mantenimiento Productivo Total (TPM) y del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).

Mantenimiento Clase Mundial Mantenimiento Clase Mundial MCM, es el conjunto de las mejores practicas que reúne elementos de distintos enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor practico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorro sustanciales a las empresas. Características: Promueve constantemente, la revisión y/o

actualización de las mejores practicas en el ámbito mundial.

Alinea las practicas en función de la gente, los procesos y la tecnología.

Mantenimiento Clase Mundial Enfatiza el desarrollo de estrategias para facultar a las

personas en su desempeño. Establece estrategias orientadas a la integración de los

diferentes entes que participan en la cadena de valor de los procesos, con visión holística del negocio.

Considera fundamental la tecnología de información como habilitador esencial para la integración de los procesos.

Asigna un peso especifico a la planificación disciplinada como función del proceso gerencial.

Fomenta la identificación de oportunidades de mejoras generando cambios de paradigmas en el negocio.

Orienta y gerencia el cambio planificado, como objetivo estratégico a través del desarrollo y educación permanente de la gente

GENTE PROCESOS TECNOLOGÍA Procesos orientado al Mejoramiento

continuo

Organización centrada en equipos

de trabajo

Compromiso gerencial

Integración con proveedores

Procesos proactivos Planificación y Programación

Contratistas orientados a la productividad

Simplificación de procesos

Gerencia disciplinada Parada

de Plantas

Compromiso Gerencial

Optimización Confiabilidad Operacional

Proceso de Optimización de la Confiabilidad Operacional

La Confiabilidad Operacional se define como:

"Capacidad de una instalación (Infraestructura, personas, tecnología) para cumplir su función (haga lo que se espera

de ella), y en caso de que falle, lo haga del modo menos dañino posible"

Instalación confiable

Continuidad operacional

Control de riesgos

Características del proceso de mejoramiento de la CO

Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.

No existe una única metodología y que domine todos sus aspectos.

Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, los humanos y el ambiente organizacional.

La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en el ámbito de las decisiones basadas en riesgo.

A partir de este concepto, un Proceso de Gestión de Confiabilidad se basa en cuatro parámetros fundamentales.

Gestion de activos Clase Mundial

Gestión de la Confiabilidad Operacional

Modelo

Herramientas Técnicas

MCC IBR AC

ACR ACRB

Herramientas de Desarrollo Organizacional

Confiabilidad de Equipos

Confiabilidad de Procesos

Confiabilidad de Procesos de Mantenimiento (Mantenibilidad)

Confiabilidad Humana

Procesos de la Gestión de la Confiabilidad Operacional

Con

fiabilidad

Hum

ana

"Parte Blanda" de la empresa, es decir, la

estructura organizacional de todo el personal, tipo de gerencia, cultura de la

empresa, sistemas administrativos. etc.

Con

fiabilidad

de P

roce

sos

Engloba todo lo concerniente a

procedimientos, procesos y operaciones

Con

fiabilidad

de e

quipos

Se orienta hacia la confiabilidad

desde su diseño, es decir, involucra el tipo de diseño,

cambios del tipo de material, la forma y procedimientos del

ensamblaje. El objetivo fundamental de incluir los

aspectos de confiabilidad desde el diseño, esta relacionado con el aumento del tiempo promedio

operativo (TPO)

Con

fiabilidad d

e los

Pr

oceso

s de

Mant

enimient

o

Se enfoca hacia el Mantenimiento de los activos, las habilidades

básicas que puede desarrollar el personal, la efectividad y calidad

del mantenimiento, con el objetivo de optimizar (disminuir) el tiempo

promedio para reparar (TPPR)

Programa de Optimización de la Confiabilidad Operacional de

un Sistema

Aná

lisis

Sisté

mico

de los

cua

tro

pará

metr

os o

pera

cion

ales Confiabilidad

Humana

Confiabilidad de los Procesos

Mantenibilidad de los equipos

Confiabilidad de los equipos

La variación en conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parámetros presentados, afectara el comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema

Áreas de Influencia del proceso de Optimización de la Confiabilidad Operacional

Elaboración de los planes de mantenimiento e inspección en equipos estáticos y dinámicos.

Solución de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que afectan los costos y la confiabilidad de las operaciones.

Determinación de tareas de mantenimiento que permitan minimizar los riesgos en las instalaciones.

Definición de procedimientos operacionales y practicas de trabajo..