QUÍMICA Y BIOQUÍMICA DE LOS ALIMENTOS II B

BU

Josep Boatella Riera,Rafael Codony Salcedo,

Pedro López Alegret(coordinadores)

QUÍMICA YBIOQUÍMICA DE LOS

ALIMENTOS II

Publicacions i Edicions

UNIVERSITAT DE BARCELONA

U

B

QUÍMICA YBIOQUÍMICA DE LOS

ALIMENTOS II

Josep Boatella Riera,Rafael Codony Salcedo

Pedro López Alegret(coordinadores)

Publicacions i Edicions

UNIVERSITAT DE BARCELONA

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B

© PUBLICACIONS I EDICIONS DE LA UNIVERSITAT DE BARCELONA, 2004Adolf Florensa, s/n; 08028 Barcelona; Tel. 934 035 442; Fax 934 035 446;[email protected]; www.publicacions.ub.es

ISBN: 84-475-2836-7

Queda rigurosamente prohibida la reproducción total o parcial de esta obra. Ninguna partede esta publicación puede ser reproducida, almacenada, transmitida o utilizada por ningúnmedio o sistema, sin la autorización previa por escrito del editor.

SUMARIO

Introducción ............................................................................................................................... 8

Propiedades funcionales de los ingredientes de los alimentos: introducción a las bases teóricas ....................................................................................................................................... 10J. Boatella (1), J. Estelrich (2), R. Codony (1), F. Guardiola (1), M. Rafecas (1) 1: Profesores del Departamento de Nutrición y Bromatología, UB 2: Profesor del Departamento de Fisicoquímica, UB

Paté de salmón ahumado en lata .............................................................................................. 26Director de I+D LA PIARA S.A. (Grupo NUTREXPA)

Anillas de calamar estructuradas ............................................................................................ 36Albert Monferrer BDN Ingeniería de Alimentación, S.L.

Croquetas ................................................................................................................................... 58Albert Monferrer BDN Ingeniería de Alimentación, S.L.

Flan en polvo .............................................................................................................................. 78Jorge A. Ríos Pardo Product Development Controller United Biscuits Southern Europe

Pan de molde .............................................................................................................................. 89Xavier Llavina Nadal, Xavier Pujol Fornos Centro de I+D Bimbo

Mermeladas y confituras .......................................................................................................... 104Vicente Fuster Director de Calidad de D. y C. Helios

Producto graso equilibrado ...................................................................................................... 118Albert Sabaté Mir T500 PURATOS S.A. KAM Refinería

Salsas .......................................................................................................................................... 136Teresa Monfort Ferer Alimentación S.A.

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INTRODUCCIÓN

El objetivo principal de este texto es el de suministrar a los estudiantes de las distintas enseñanzas relacionadas con la ciencia y la tecnología de los alimentos un material de estudio y de preparación de seminarios, destinado a profundizar conocimientos desde una vertiente aplicada, que sirva para la mejor comprensión de conceptos relacionados con la física y la química de los alimentos y de la importancia que tienen en la elaboración de productos, así como de los requisitos exigidos a las materias primas empleadas por parte de la industria para conseguir productos con la calidad deseada. Si bien el texto está expresamente destinado a los estudiantes de la asignatura de Química y Bioquímica de los Alimentos (como complemento del Texto Guía de Química y Bioquímica de los Alimentos), su contenido puede ser de interés para los estudiantes de otras materias, así como para los técnicos y profesionales de la industria alimentaria.

Se han recogido como modelos de estudio productos complejos, sobre los que no se dispone de información abundante ni de textos generales que traten sobre este tipo de productos y que estén fácilmente al alcance de los interesados. Por ello, han participado muy directamente en la elaboración de este texto expertos de distintos sectores de la industria alimentaria, cada uno de los cuales se ha encargado de la redacción de un capítulo sobre un producto directamente relacionado con su ámbito de trabajo. Este es el interés principal de esta obra, dado que de ese modo se recogen de forma ordenada y sistematizada visiones integradas de los productos y, además, tratados desde una visión ajustada a la realidad y a la práctica.

Todos los capítulos tienen un esquema parecido que trata los siguientes aspectos:

a) definición y características del producto b) expectativas del consumidor c) formulación y justificación de ingredientes d) proceso de elaboración e) parámetros de calidad y control f) bibliografía específica g) glosario

Por otro lado, cada capítulo incluye un apartado destinado a comentar los principales problemas que puede presentar la calidad final de cada uno de los productos y también un cuestionario de autoevaluación.

Se trata pues de ofrecer una visión global de los distintos alimentos, poniendo un énfasis especial en la aplicación de los principales conceptos teóricos que justifican la selección y criterios de utilización de los distintos ingredientes, y muy especialmente en lo referente a su contribución a las propiedades funcionales de los productos.


INTRODUCCIÓN 9

Finalmente, los editores del libro quieren expresar su agradecimiento a los autores de los distintos capítulos, al Gabinete de Innovación Docente de la UB por la concesión de una ayuda económica para su realización y también, su deseo de que este texto resulte de utilidad al aportar aspectos que permitan alcanzar una visión actualizada y real, a la par que un mejor conocimiento de la complejidad de los alimentos.


PROPIEDADES FUNCIONALES DE LOS INGREDIENTES DE LOS ALIMENTOS: INTRODUCCIÓN A LAS BASES TEÓRICAS

J. Boatella1, J. Estelrich2, R. Codony1, F. Guardiola1, M. Rafecas1

1: Profesores del Departamento de Nutrición y Bromatologia, UB 2: Profesor del Departamento de Fisicoquímica, UB.

1.INTRODUCCIÓN

El importante desarrollo que se ha producido en las últimas décadas en relación con el conocimiento de la estructura molecular de los componentes de los alimentos, ha comportado la consecución de notables avances en campos específicos de las ciencias y de la tecnología de los alimentos. En consecuencia, la mejora de la calidad, la estabilidad, la optimización de procesos, y el desarrollo de nuevos productos, han perdido buena parte de su componente empírico y, actualmente, se fundamentan en la aplicación de conceptos teóricos que explican los mecanismos de interacción y funciones de los componentes de los productos alimentarios.

El conocimiento de sus propiedades y de las leyes que rigen los diferentes tipos de interacción que se producen entre ellos, permiten, en primer lugar, disponer de información de gran interés en el momento de la selección de ingredientes y por otra, predecir el comportamiento durante la elaboración y, en definitiva, su aceptación final por parte del consumidor.

Para dar respuesta a estas demandas, la industria transformadora ha desarrollado en los últimos años la producción de los denominados productos alimentarios intermedios (PAI) y de otros ingredientes con características y propiedades funcionales bien establecidas, con el fin de poder suministrar materias primas para ser utilizadas en la mejora y en la innovación de productos.

En la selección de ingredientes, deben aplicarse distintos criterios (calidad, variabilidad, costo, procesabilidad o tolerancia frente a los procesos aplicados, seguridad, disponibilidad) (Burón y García, 1990; Graf y Saguy, 1991) con objeto de obtener diferentes funciones relacionadas, básicamente, con los siguientes aspectos

- valor nutritivo y promoción de la salud - calidad sensorial - estabilidad- seguridad

A los ingredientes, se les exige en definitiva, que contribuyan a la consecución de determinadas características del producto, teniendo en cuenta las características de los mismos y el resultado de las múltiples interacciones (químicas y físicas) que pueden producirse en el “ sistema”.


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2. ESTRUCTURA DE LOS ALIMENTOS

Desde un punto de vista físico (estructura) y químico (composición), los alimentos pueden contemplarse como sistemas multicomponentes, polifásicos y multicompartimentados (Martínez y col., 1998). Este hecho explica, por una parte, la existencia de interacciones entre los componentes de los mismos y también con su entorno y, por otra, la inestabilidad fisicoquímica de los sistemas alimentarios. Desde un punto de vista termodinámico, los alimentos no se encuentran en estado de equilibrio y el conjunto de fuerzas (mecánicas, electromagnéticas o químicas) aplicadas durante las distintas etapas de su elaboración, pueden modificar los equilibrios inestables bajo los que se encuentran la mayoría de sus componentes.

Desde un punto de vista estructural, cabe considerar diferentes niveles de organización (jerarquías), en cada uno de los cuales se producen diferentes tipos de interacción. Un primer nivel corresponde al de átomos y moléculas. A continuación puede considerarse un nivel superior correspondiente al de las fases (unidades que poseen las mismas propiedades intensivas), representado por la agregación de moléculas, con presencia o formación de organizaciones supramoleculares, redes o microdominios (cristales, hielo, micelas proteicas), seguido del nivel correspondiente a los distintos sistemas coloidales y celulares y, finalmente, debe considerarse un último nivel que corresponde al del alimento en su totalidad como un conjunto de fases.

En los últimos años, y gracias a la posibilidad de aplicar modernas técnicas de análisis de imagen y la aplicación del análisis fractal, el conocimiento de los materiales alimentarios ha progresado enormemente y ha permitido el estudio de las denominadas “microestructuras” (o fases) de los alimentos, entendidas como la organización de sus elementos y su interacción (Aguilera y col., 2000). La existencia de relaciones entre la estructura y diferentes parámetros físicos y propiedades sensoriales parece obvia pero la evaluación de las mismas presenta grandes dificultades. El interés de estos estudios radica en definitiva en la evidencia que alimentos con estructuras semejantes poseen texturas también semejantes y por otra parte, que los cambios que se producen en las estructuras, poseen importantes repercusiones sobre el comportamiento de las mismas durante el procesado y características finales del producto (p. ej. la relación entre estructura y textura de las grasas, la formación de geles, la texturización de proteínas, etc. (Kaláb y col., 1995).

Desde esta perspectiva aparecen conceptos de enorme trascendencia: las interacciones entre componentes, la actividad del agua, la movilidad molecular y las transiciones de fase.

2.1.Interacciones

Cada uno de los niveles citados anteriormente, comporta la existencia de diferentes tipos de interacción entre componentes como consecuencia de la formación de diferentes tipos de enlace químico (Tabla 1).

El concepto “interacción” debe interpretarse en un sentido amplio ya que incluye también, las interacciones coloidales tales como los fenómenos de agregación (floculación y coagulación), los fenómenos de superficie (tensión y adsorción), el poder tensioactivo, la presión de Laplace, las fuerzas de Van der Waals, las fuerzas electrostáticas debidas a las capas eléctricas, el valor de la energía de interacción según la teoría DLVO (Deryagin-Landau, Verwey-Overbeek), la repulsión estérica, las interacciones por depleción, las fuerzas de hidratación, las ondulatorias, etc. (Fennema, 2000),

Por otra parte, las fuerzas internas responsables de la integridad estructural son la culómbica (electrostáticas), la eléctrica dipolar, las de Van der Waals y las termodinámicas (Eads, 1994).



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Enlace Energía de enlace (kcal/mol)

C-C, C-N 80-100 CovalenteS-S 50 Puente de hidrógeno 2-10 Interacción iónica 5-7 Interacción hidrófoba 3-5

Fuerzas de Keesom

Fuerzas de Debye

No covalente Fuerzas de Van der Waals

Fuerzas de London o de dispersión

1-2

Tabla 1.- Tipos y energía de los enlaces químicos

2.2. Actividad del agua

El estudio de la interacción entre el agua y los diferentes tipos de sustratos posee, desde un punto de vista termodinámico, un enorme interés tecnológico. Esta interacción puede analizarse a partir del concepto de actividad. El potencial químico de una determinada substancia en solución, A, se expresa por

lno AA A o

A

pRTp

dónde Ao es el potencial químico del líquido puro, pA es la presión de vapor de la substancia, y pA

o la presión de vapor del líquido puro.

El cociente pA/ pAo se conoce como actividad, a, y en el caso de la actividad del agua, aw,

representa la relación entre la presión parcial del agua y la presión parcial de vapor de agua pura a la misma temperatura.

La cantidad de agua ligada (como resultado de la interacción con grupos iónicos, hidrófilos mediante puentes hidrógeno o apolares con formación de clatratos e hidrataciones hidrofóbicas) por un determinado sustrato se relaciona fácilmente con el valor de actividad (o de % de humedad relativa) mediante el análisis de las correspondientes isotermas de sorción de humedad, o con las ecuaciones BET (monocapa) o GAB (para adsorción multicapa). A partir de estos conceptos pueden formularse diferentes modelos que explican el efecto de diferentes factores capaces de modificar el valor de actividad de agua, a partir del estudio de las interacciones (superficiales, puentes de hidrógeno, capilares) del sustrato con el agua.

2.3.Movilidad molecular

En los últimos años (desde la década de los años 80) viene prestándose una especial atención al concepto de movilidad molecular (Mm) para explicar algunas propiedades de los alimentos (p. ej. durante la fusión) y a la que cabe considerar como un atributo de los mismos. La movilidad molecular (a diferencia de la actividad del agua), no es un parámetro termodinámico sinó de tipo cinético y permite explicar algunos estados de no equilibrio (o metaestables). Depende de la temperatura y de la viscosidad. Fundamentalmente, puede asociarse con las propiedades limitadas por difusión (transporte de materia a escala molecular) y la reactividad química. La movilidad molecular esta relacionada con la cantidad de agua necesaria para disolver y movilizar el sustrato e incluye tanto al movimiento translacional como al rotacional de las moléculas y permite explicar fenómenos tales como los procesos de congelación y

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secado (que desde esta óptica se convierten en semejantes), y en consecuencia, con algunas propiedades reológicas (cambios de textura), que se producen con su aplicación. La concentración o la velocidad de secado impiden la formación de cristales, la solución aumenta de forma considerable su viscosidad y adquiere un estado gomoso primero y vítreo después.

El modelo cinético de Smoluchowski permite deducir la constante de velocidad de segundo orden de las partículas controladas por difusión, y relacionar esta constante con la viscosidad del medio. La constante de velocidad de segundo orden, k2, es (Logan, 2000):

k2 = 4 DrNA

donde D es el coeficiente de difusión, r el radio de la partícula, y NA la constante de Avogadro. El coeficiente de difusión puede expresarse mediante la ecuación de Einstein-Stokes en función del radio de la partícula y de la viscosidad del medio ( ):

6Bk TD

rsiendo kB la constante de Boltzmann, y T la temperatura absoluta. Sustituyendo esta ecuación en la anterior y teniendo en cuenta que el producto de la constante de Avogadro por la de Boltzmann es la constante de los gases (R), se obtiene una expresión que relaciona directamente la constante de velocidad con la viscosidad:

283RTk

A su vez, la velocidad de los cambios físicos y químicos puede calcularse mediante la ecuación de Arrhenius y la de Williams-Landel-Ferry (WLF) en determinados estados de transición (intermedios entre los líquidos (movilidad máxima) y sólidos (movilidad mínima).

2.4.Transiciones de fase

Los componentes de los alimentos pueden sufrir cambios de fase como consecuencia de agentes externos (temperatura o presión), produciéndose, en consecuencia, notables modificaciones en la movilidad molecular y en definitiva, en las características físicas del producto. Estas transiciones se producen como consecuencia de la diferencia de potencial químico del componente entre las dos fases, produciéndose una variación hasta que se alcanza el equilibrio (Tabla 2).

Tabla 2.- Equilibrios de estado y tipos de transición

El conocimiento de las bases teóricas y de los parámetros que gobiernan estos fenómenos de cambios de estado, posee enorme importancia en la tecnología de alimentos y se convierte en imprescindible para el control de la textura y la estabilidad de los productos (fusión de grasas, prevención de cristalizaciones, etc.) (Martínez y col., 1998).

Equilibriotermodinámico

Sólido cristalino

Equilibriometaestable

Sólidoamorfo

Líquido gomoso

Liquido Gas

Transición vítrea (Tg) Gasificación (Tb)Tipo detransición Fusión (Tm)



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3. PROPIEDADES FUNCIONALES

La calidad de los alimentos posee dos componentes fundamentales: uno relacionado con los aspectos tecnológicos y otro relacionado con la seguridad y la aceptación por parte del consumidor. En base a ello, aparece el concepto de “funcionalidad” de la que, en función del tipo de interacción producida puede distinguirse la interna (propiedades físicas, reacciones, estructuras, etc.), de la externa (aspecto), y la calidad (interacción con el consumidor) (Fito y Chiralt, 2003)

No obstante, en los últimos años, ha adquirido una notable importancia otra acepción del término, relacionada con las “propiedades fisiológicas” de determinados componentes cuya utilización comporta repercusiones beneficiosas para la salud del consumidor. Ha aparecido, en consecuencia una nueva categoría de alimentos (alimentos funcionales) a los que Roberfroid ha definido como un “alimento que contiene un componente alimenticio (nutriente o no) con efecto selectivo sobre una o varias funciones del organismo, cuyos efectos positivos justifican que pueda reivindicarse que es funcional (fisiológico) o incluso saludable (Goldberg, 1994; Mazza,1998).

Independientmente de ello, en la actualidad se utiliza ampliamente el concepto “propiedades funcionales” de un determinado componente de los alimentos. Una acepción de este concepto está relacionada con el conocimiento de las “propiedades tecnológicas” (propiedades tecnofuncionales) de dicho componente, en especial, con aquellas relacionadas con los caracteres organolépticos de los productos que lo contienen y como consecuencia de su interacción con otros componentes de los mismos.

El concepto “funcionalidad”, desde un punto de vista tecnológico, ha sido definido como “el conjunto de respuestas de los materiales, frente a fuerzas específicas, aplicadas en determinadas circunstancias” (Eads, 1994), como “la respuesta específica del alimento frente al conjunto de fuerzas aplicadas durante los procesos de preparación, procesado, almacenamiento, y consumo” (Kokini y col., 1993) o como “la expresión y participación de las propiedades físicas y fisicoquímicas en relación con las propiedades sensoriales de los alimentos que las contienen “ (Lorient y col., 1998). Cheftel y col. (1989), por su parte, señala que el término “propiedad funcional” hace referencia a toda propiedad no nutricional de un ingrediente, que repercute mayoritariamente sobre el carácter sensorial del alimento (en especial, la textura). Entre estas fuerzas (Kokini y col., 1993) cabe destacar las asociadas a los flujos de transporte (masa y calor), a la energía electromagnética y a las reacciones químicas.

Los componentes que poseen una mayor implicación son, evidentemente, las macromoléculas (hidratos de carbono y proteínas) como consecuencia de diferentes tipos de interacción: con las moléculas de agua, de la interacción entre ellas o bien con otras moléculas poco polares o con una fase gaseosa (Lorient y col., 1988). Sin embargo, otros componentes (lípidos, compuestos aromáticos, etc.) y la mayoría de aditivos alimentarios (colorantes, humectantes, acidificantes, emulgentes, agentes aromáticos, etc.) poseen también importancia, debido a su acción directa o indirecta sobre las características finales del producto.

En definitiva, las propiedades físicas, fisicoquímicas y químicas de los distintos ingredientes de un alimento, determinan un valor resultante como consecuencia de la interacción entre ellos que define las características del producto en cuanto a su textura, aroma y sabor, fundamentalmente. La “funcionalidad” es, por tanto, un concepto de nivel superior que el de una propiedad determinada, ya que debe considerarse como la respuesta global de un conjunto de propiedades frente a determinas condiciones (Eads, 1994).

En una primera aproximación, Lorient y col. (1988) clasifica las propiedades funcionales de las macromoléculas tal como se indica en la Tabla 3.



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Propiedad funcional Retención aromas Retención de lípidos

Adsorción

Adsorción de agua Aumento de volumen Emulsión

Interfaciales

EspumaRetención de agua Solubilidad

Hidratación

ViscosidadPorosidadAgregaciónGelificaciónElasticidad

Textura

Microestructura Tabla 3.- Propiedades funcionales de las

macromoléculas (Lorient y col., 1988).

4. LOS CARACTERES ORGANOLÉPTICOS: LA TEXTURA

El concepto “caracteres organolépticos” de un alimento incluye el conjunto de propiedades físicas y químicas del mismo que pueden ser percibidas por los sentidos. En función del órgano (u órganos) receptores, pueden distinguirse la textura, el aroma, color, sabor y flavor. También participan en esta percepción, sensaciones cinestésicas (sensaciones percibidas por los músculos y su posición), somestésicas (sensaciones táctiles) derivadas de estímulos mecánicos, térmicos, y los relacionados con la sensación de dolor.

La textura es un componente fundamental de la percepción organoléptica del alimento directamente relacionado con su estructura (Wilkinson y col., 2000). Percibida sensorialmente, se define como “el atributo de una sustancia resultante de la combinación de las propiedades físicas y percibida por los sentidos del tacto, incluidos aspectos cinestésicos y la palatabilidad (mouthfeel), la vista y el oído (Brennan, 1989).

La objetivación de las propiedades relacionadas con la textura de un alimento es, en consecuencia, una tarea compleja pero de primordial importancia para la industria alimentaría, ya que de ella depende, de forma muy notable, la aceptación del mismo por parte del consumidor. Efectivamente, la textura es una propiedad decisiva en la aceptación de algunos alimentos, como por ejemplo de aquellos con un flavor débil, de otros en los que la calidad de “crujiente” los caracteriza, etc., pero también puede convertirse en un decisivo factor de rechazo para otros (productos fibrosos, correosos, pastosos, viscosos, etc.) (Wilkinson y col., 2000). Dado el carácter subjetivo, las propiedades de los productos y la dificultad de objetivar las sensaciones, se citan en la bibliografia una gran diversidad de características texturales que, además, en casiones son de difícil clasificación e incluso traducción. En este sentido, Szczesniak (1963) propuso una primera aproximación a la clasificación de estas propiedades (Tabla 4).



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Características Parámetros primarios Términos relacionados Dureza blando, firme, duro

Fragilidad desmenuzable, crujiente, quebradizo

Masticabilidad tierno, masticable, correoso

Cohesión

Gomosidad crujiente, quebradizo, harinoso, pastoso, gomoso

Viscosidad fino, viscoso Elasticidad plástico, elástico

Mecánicas

Adhesividad pegajoso Tamaño y forma de partícula arenoso, granoso

Geométricas Forma y orientació de partícula fibroso, cristalino, Humedad seco, húmedo, acuoso

Otras Contenido graso oleoso, untuoso Tabla 4.- Clasificación de propiedades relacionadas con la textura de los

alimentos. (Szczesniak ,1963)

La Reología, aporta un enfoque adecuado al estudio del comportamiento de los alimentos, mediante la aplicación de conceptos tales como la deformación de los cuerpos como consecuencia de la aplicación de fuerzas, la tensión y el flujo. En cualquier caso, los estudios reológicos permiten realizar una primera aproximación teórica a las relaciones entre estructura y propiedades funcionales. Desde esta perspectiva, los alimentos, según sus propiedades reológicas, pueden clasificarse tal como se indica en la Tabla 5, y de ella, puede inferirse que cualquier substancia posee una o un par de las siguientes propiedades: viscosidad, elasticidad o plasticidad (Tscheuschner, 2001).

Los cuerpos viscosos no presentan ningún umbral de fluencia y fluyen por su propio peso; no són estables en la forma; la deformación es irreversible. Pueden ser líquidos newtonianos o no newtonianos. Los líquidos newtonianos son los que presentan una proporcionalidad entre el esfuerzo y la velocidad de deformación, mientras que en los no newtonianos no existe tal proporcionalidad. En el grupo de los cuerpos no newtonianos cabe distinguir entre aquellos cuyas propiedades de flujo son independientes del tiempo y aquéllos que dependen de él. Según esta distinción pueden existir cuatro tipos de comportamiento: pseudoplasticidad y dilatancia (independientes del tiempo), y tixotropía y reopexia (dependientes del tiempo).

Tabla 5.- Clasificación de los materiales según su comportamiento reológico.

sólido semisólido líquido

elástico puro elástico no puro viscoso no puro viscoso puro

elástico ideal elásticono ideal

plasto-elástico

visco-elástico

elasto-viscoso

plasto-viscoso

viscosono ideal viscoso ideal

cuerpo hookeriano

cuerpo nohookeriano

líquido nonewtoniano

líquido newtoniano



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Los cuerpos elásticos recuperan totalmente la forma original después de la deformación (deformación reversible); no tiene lugar ninguna fluencia y tienen forma estable. Pueden ser cuerpos hookerianos o no hookerianos. Los hookerianos tienen como característica que presentan una propocionalidad lineal entre esfuerzo y deformación. Además, la forma original se recupera instantáneamente tras cesar el esfuerzo. En los no hookerianos no existe tal proporcionalidad lineal.

Los cuerpos plásticos (más propiamente se habría de hablar de cuerpos plastoviscosos) presentan umbral de fluencia; no fluyen por su propio peso (en caso de tamaño pequeño); presentan relativa estabilidad de forma y la deformación es irreversible. Pueden ser cuerpos de Bingham o cuerpos no binghamianos. Ambos poseen umbral de fluencia, pero el primero muestra un trazado lineal en la representación del esfuerzo frente a la velocidad de deformación, hecho que no se produce en el segundo caso.

Los cuerpos plastoelásticos presentan propiedades plásticas y elásticas; poseen un umbral de fluencia, son relativamente estables en su forma y el comportamiento de deformación depende de los antecedentes del esfuerzo.

Los cuerpos elastoviscosos presentan propiedades viscosas y elásticas; no presentan umbral de fluencia, no son estables en su forma, la recuperación de la forma sólo se produce parcialmente y de forma retardada y el comportamiento de deformación depende de los antecedentes del esfuerzo.

Ejemplos significativos de cada uno de los anteriores tipos de cuerpos se muestran en la Tabla 6.

No newtoniano * Plástico Cuerpos de Bingham

Cuerpos no binghanianos

* Pseudoplástico

* Dilatante * Tixotrópico

leche (en determinadas condiciones)

ketchup, mayonesa, merengues, clara de huevo a punto de nieve, margarina, mantequilla

chocolate

condimentos para ensaladas, jugos de fruta concentrados, gomas naturales, dispersiones líquidas de tragacanto, alginato sódico, metilcelulosa

dispersiones acuosas con concentraciones elevades de almidón

quesos fundidos, cremas, kétchup, yogourts (tixotropía negativa).

Hookeriano espaguetis (en determinadas ocasiones)

No hookeriano * Elástico no ideal

* Plastoelástico

* Viscoelástico

muchos alimentos sólidos

masa de harina de trigo

gelatina

Tabla 6.- Ejemplos de alimentos con diversos comportamientos reológicos.

Cuerpo Ejemplos

Newtoniano

agua, solucions de azúcar, la mayoría de las mieles, la mayoría de las bebidas carbonatadas, aceites comestibles, jugos filtrados, sorbitol, soluciones acuosas diluidas de goma arábiga



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5.COMPONENTES TECNOFUNCIONALES DE LOS ALIMENTOS

5.1.Hidratos de carbono

Independientemente de las propiedades funcionales de los mono y oligosacáridos (azúcares) relacionadas con la disminución de la actividad del agua, con el sabor (poder edulcorante) y el color (caramelo) o bien su participación en el flavor y en la generación de aromas, los hidratos de carbono se utilizan tradicionalmente como agentes modificadores de textura (espesantes y gelificantes) y también como agentes estabilizantes, ligantes y coadyuvantes de la emulsión (Luallen,1985; Sanderson,1981). Estas propiedades derivan de la capacidad de formación de hidrocoloides por parte de los polisacáridos, con la consiguiente modificación de la viscosidad y la adhesividad y son debidas a la aparición de interacciones con las moléculas de agua, entre sacáridos, o bien de sacáridos con elementos minerales, lípidos y proteínas.

El poder espesante es una propiedad relacionada con la viscosidad intrínseca, [ ], valor obtenido cuando se extrapolan a dilución infinita (o sea a concentración cero), los cocientes entre la viscosidad específica y la concentración utilizada en función de la concentración (Lorient y col., 1988). Según esta definición, se ve claramente que la viscosidad intrínseca no es una viscosidad verdadera. Sus unidades son las recíprocas de la concentración (por ejemplo, dm3 · kg-1). La viscosidad intrínseca es función de la estructura del compuesto, de las características del solvente y de la temperatura. A diferencia de las proteínas globulares compactas, que tienden a tener valores de [ ] ligerament más grandes que 2,5 dm3 · kg-1, sea cual sea el valor de la masa molecular, el valor de la viscosidad intrínseca de los hidratos de carbono (así como de proteínas o ácidos nucleicos con conformación de ovillo (random coil) es muy dependiente de la masa molecular, M, ya que arrastra grandes volúmenes de solución, que aumentan cuando aumenta la longitud de la cadena. En estas condiciones se puede aplicar la ecuación de Mark-Houwink:

aMK

dónde la constante K puede relacionarse con la rigidez del esqueleto polimérico y a es una constante que depende de la conformación de la molécula. En polímeros rígidos, tiene un valor de 1,8, pero presenta valores comprendidos entre 0,5 y 1,0 en polímeros flexibles. La ramificación de las cadenas tiene el efecto de reducir el tamaño hidrodinámico efectivo y, por lo tanto, la viscosidad intrínseca medida.

La capacidad de formar geles (asociación de moléculas para formar una red tridimensional capaz de retener agua), es una de las propiedades funcionales de mayor interés de los polisacáridos, determinando la estructura de la macromolécula las características del gel. Así, si es uniforme, existe la posibilidad de formación de zonas de unión a lo largo de toda la molécula (gel rigido), mientras que si por el contrario, la molécula posee irregularidades estructurales, las zonas de unión podrán producirse entre distintas moléculas (unión puntual) que a su vez originan geles elásticos. Por su parte las moléculas cargadas negativamente (polielectrolitos, tales como alginatos y carragenanos) son capaces de originar, por disociación, la aparición de fuerzas de repulsión y en la formación del gel tiene una notable importancia la presencia de iones. Estas características estructurales determinan, además, su solubilidad (baja en moléculas lineales y más elevada en las ramificadas, y en función del grado de ionización). Por otra parte, el comportamiento en medio acuoso depende del tipo de conformación que adquieren y del volumen hidrodinámico.

Durante el proceso de formación del gel se produce una transición (sol gel elástico gel rígido) que puede ser reversible en función de la capacidad de interacción entre moléculas y de las moléculas con el disolvente (capacidad de solvatación).



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5.2.Proteínas

Las características de composición y configuración de las moléculas proteicas les confieren propiedades funcionales, especialmente en relación con la textura, de enorme interés. Debido a la posibilidad de rotación de los carbonos situados en posición en relación con el enlace peptídico (posibilidades de conformación) y de la variabilidad estructural que introducen las cadenas laterales de los aminoácidos (no polares, polares, cargados positiva o negativamente), son diversos los tipos de interacciones que pueden producirse entre ellas o con otros componentes de los alimentos en función de las características del entorno (temperatura, fuerza iónica, pH, solvente, etc.).

Estas interacciones pueden clasificarse inicialmente como las que derivan de las propiedades hidrodinámicas y las relacionadas con los fenómenos de superficie y se producen a) entre las proteinas entre sí, b) con las moléculas de agua y los iones, c) con las moléculas de agua, iones y otras macromoléculas, y d) las que se producen en las interfases (Cheftel y col., 1989; Jost, 1993; Fennema, 2000; Sikorski, 2002).

El comportamiento de una determinada proteina viene determinado lógicamente por la secuencia de aminoácidos, conformación, la carga neta y por su peso molecular. Estos factores primarios definen el carácter hidrófobo (o hidrófilo) de la molécula, característica fundamental para el conocimiento del tipo de interacciones que puede establecer. La hidrofobicidad de una proteina se mide a partir del cambio de energia libre que sufre la molécula disuelta en agua y en un solvente no polar:

G = RT ln (SwAw/SorgAorg)

siendo G la variación energia libre de transferencia, S la solubilidad y A la actividad.

Las numerosas propiedades funcionales en las que las proteínas pueden participar se producen gracias al establecimiento entre ellas, de diferentes tipos de interacción tales como puentes hidrógeno, hidratación iónica, hidrofóbica e iónica, electrostática, Van der Waals, puentes disulfuro, repulsión estérica y fenómenos de adsorción y atrapamiento físico (Bryant y McClements, 1998).

Las distintas propiedades se encuentran normalmente interrelacionadas y por otra parte, en la mayoria de los casos, la industria utiliza productos que estan constituidos por especies diversas (p. ej. clara de huevo) que a su vez interaccionan entre sí, por lo que en realidad desde un punto de vista tecnológico, en estos casos se busca un carácter “multifuncional” de los ingredientes.

En relación con las propiedades interfaciales, cabe destacar que el carácter anfifílico de las proteinas hace que estas migren con mayor o menor velocidad (en función de su conformación e hidrofobicidad) hacia las interfases (con lo que adquieren menor energia libre) formando una película viscoelástica. Fennema (2000) resume las características que deben reunir las proteinas con un interés funcional debido a sus propiedades interfaciales: rápida adsorción en la interfase, desplegamiento y reorientación en la interfase y capacidad de interaccionar para formar una película.

En la Tabla 7 se resumen las principales propiedades funcionales de las proteinas y los conceptos relacionados con las repercusiones sobre las características de los productos.

5.3.Lípidos

Los lípidos poseen notables repercusiones sobre los caracteres organolépticos (color, textura, aroma) de los alimentos (O’Brien, 1998). Ello explica la importancia que ha adquirido la industria transformadora de grasas destinadas a la formulación de alimentos y la cantidad de productos que con este fin pueden encontrarse en el mercado.



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Las funciones de las moléculas lipídicas se resumen básicamente en lo que se refiere a la textura, a su capacidad de formar agregados cristalinos, a la capacidad de interaccionar con otros componentes tales como proteinas (lipoproteínas, con gran capacidad de dispersión y de emulsión) e hidratos de carbono (inclusión en la molécula de almidón) así como por su participación en fenómenos de superficie y en la incorporación de aire en diferentes sistemas (cremas). Por otra parte deben mencionarse sus importantes repercusiones como precursoras del flavor y vehículizadoras de componentes volátiles.

Interacción propiedad factores asociados conceptos relacionados

Solubilidad y

retención de agua

-estructura-fuerza iónica -pH-porosidad,-volumen, -fuerza iónica -temperatura -area interfacial accesible

-hinchado-hidratación-poder espesante -capacidad de retención de agua (WHC)-cohesión,-mojabilidad -jugosidad-adhesión-dispersabilidad-viscosidad

Proteina-agua

gelificación

-estructura-disociación-agregación-hidrofobicidad-fuerza iónica -coagulación-pH-concentración mínima

-fuerza-elasticidad-estabilidad-resistencia al flujo -firmeza

Proteína-Proteína

texturización( formación dematriz proteica)

-coagulación-formación de película

Proteina-volátiles

fijación de aromas -hidrofobicidad-desnaturalización -enlaces no covalentes

-flavor

emulgentes -hidrofobicidad -floculación-coalescencia -tensión interfacial -viscosidad-solubilidad-fuerza iónica -temperatura

-formación de crema (o sedimentación)

Propiedadessuperficiales(fase acuosa-proteína-faseoleosa o líquido-proteína-gas)

espumantes -tensión entre fases -viscosidad-tipo de películas -desnaturalización

-poder espumante -estabilidad

Tabla 7.- Propiedades funcionales de las proteinas



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Estas propiedades derivan básicamente de la presencia en sus moléculas de una zona no polar, representada por las cadenas alifáticas de los ácidos grasos y de otras con mayor o menor grado de polaridad. En base a ello, Belton (2000), propone como posible criterio clasificador general la relación R (n) – P (m) en la que R y P representan las “entidades” no polar y polar respectivamente. De esta forma, pueden distinguirse los lípidos polares (fosfolípidos, galactolípidos, monoacilgliceroles) de los no polares (triacilgliceroles) con propiedades funcionales distintas (Larsson, 1994).

Por lo que a las cadenas alifáticas se refiere, cabe destacar que interaccionan entre sí mediante fuerzas de Van der Waals (en concreto de dispersión o de London) gracias a las cuales, las moléculas lipídicas (ácidos grasos, acilgliceroles, fosfolípidos) pueden formar diferentes tipos de estructuras cristalinas capaces de manifestar el fenómeno de polimorfismo en función de la composición en ácidos grasos, de su posición en el acilglicerol y de las condiciones de cristalización (temperaturas aplicadas y condiciones mecánicas). El modelo de estructura cristalina de las grasas propuesto por Tempel (1961), en base al cual las redes cristalinas estan constituidas por cadenas ordenadas de moléculas formando una estructura tridimensional posee a la luz de nuevos conocimientos una mayor complejidad (agregados coloidales, emulsión floculada) que puede explicarse como una estructura fractal (a diferencia de la geometría euclidiana, los cuerpos fractales poseen dimensiones fraccionarias y autosemejanza o repetición de estructuras a distintas escalas) (Marangoni y Hartel, 1998). Así puede explicarse el hecho de que grasas con propiedades polimórficas y contenidos en grasa sólida análogos, pueden presentar propiedades reológicas diferentes (Narine y Marangoni, 1999). Por el contrario, en estado líquido las interacciones entre moléculas son muy débiles y adoptan un estado desordenado. En función de la cantidad de sólidos de la grasa, esta adquiere las características de frágil, plástica o aceitosa.

La capacidad de formación de agregados cristalinos posee una gran importancia funcional relacionada con la textura y el comportamiento durante la fusión (índice grasa sólida e intervalo plástico) que explica propiedades tales como la extensibilidad (spreadability), la granulosidad o textura arenosa (graininess), la cremosidad (smoothness), la sensación bucal (mouthfeel), “florecimiento” o “eflorescencia grasa” del chocolate (blooming), etc.

Por su parte, los lípidos polares pueden interaccionar con las moléculas de agua formando tres tipos de fases (Larsson, 1994): fases sólidas, cristales líquidos (formas mesomórficas) y fases líquidas. Sus principales propiedades funcionales derivan de la capacidad de estabilización de emulsiones debido a su carácter anfifílico y a la formación de complejos con las moléulas de almidón. Además, algunos de ellos (los fosfolípidos) presentan funciones adicionales de interés tales como el aumento de la estabilidad oxidativa y de la viscosidad de los productos (Sikorski y Kolakowska, 2003).

Desde un punto de vista reológico, el comportamiento de las grasas presenta una elevada complejidad, debida fundamentalmente a la coexistencia de una fase sólida (cristales) en otra liquida (aceite), en un equilibrio gobernado por la temperatura y función de la composición química y de la estructura física. El carácter plástico (que se presenta en un intervalo comprendido entre 15-35% de sólidos), esta relacionado con el comportamiento viscoelástico de las grasas que a su vez, depende de la temperatura y de otros parámetros relacionados con la fase sólida (forma, dimensiones y resistencia mecánica) y liquida (pseudoviscosidad) (Man, 1999). Por otra parte, las grasas fluyen (deformación) al alcanzarse un determinado esfuerzo de deformación plástica (o umbral de fluencia). En las grasas (fluidos pseudoplásticos) en las que precisamente se busca esta característica, interesa en especial la presencia de cristales de tipo beta’ (“ball-bearing-type”).

Las principales contribuciones de las grasas a los caracteres organolépticos de los alimentos pueden resumirse en los siguientes apartados:

Plasticidad y consistencia.- La plasticidad (propiedad de un cuerpo por la cual tiende a conservar la deformación después que cesa la fuerza que la originaba) y la consistencia (propiedad de un cuerpo en virtud de la cual tiende a oponerse a la deformación) son dos propiedades reológicas que caracterizan



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a los lípidos. Las grasas forman cristales (con comportamiento viscoelástico) principalmente bajo las formas sub- , , ’ y , en función de la composición, el tiempo y la temperatura. Las grasas plásticas están constituidas por una fase sólida (cristales de grasa) rodeada por una fase liquida (aceite). La relación entre ambas determina la consistencia de la grasa. El denominado intervalo plástico viene determinado por la existencia de acilgliceroles que permanecen sólidos a una temperatura elevada y de otros que son líquidos a temperaturas bajas. Por otra parte, el tamaño de los cristales influye también sobre la consistencia de la grasa y las características físicas de la grasa. Sin embargo, recientemente (Narine y Marangoni, 1999) ha podido desarrollarse un nuevo concepto (“indicador estructural”) que permite explicar el comportamiento reológico (fuerza) de los agregados cristalinos en base a la teoria fractal, hecho que relaciona el comportamiento de la grasa con el de un gel. Los cristales grandes pierden la capacidad de retención de la fase liquida y convierten la grasa que los contiene (p. ej. la manteca) en oleosa y blanda. (Charley, 1997). En definitiva, el carácter plástico depende del tamaño y número de los cristales, rigidez de la malla de grasa sólida, cantidades relativas de grasa sólida y líquida y de la viscosidad de la grasa líquida y del trabajo mecánico (ya que las grasas cristalizadas son tixotrópicas).

Formación de emulsiones.- Una emulsión es una dispersión de una fase líquida en forma de gotas diminutas (0,1-10 µm) en una fase contínua. Las características reológicas de una emulsión dependen especialmente de la fase dispersa (estructura química del material dispersado, fracción de volumen, viscosidad de la fase dispersa, tamaño y distribución de tamaño de las gotas). Las emulsiones pueden ser de tipo O/W o bien W/O. En las emulsiones pueden darse diversos fenómenos de desestabilización como la sedimentación o la formación de crema (fenómenos reversibles), consistentes en el desplazamiento vertical de las gotas debido a la acción de la gravedad; la floculación (también reversible) debida a la asociación de gotas formando unos agregados; la coalescencia, que implica la ruptura de la película interfacial y la consiguiente ruptura de la emulsión; otros fenómenos que afectan a la estabilidad son la inversión de fases y la maduración de Ostwald.

Muchos productos alimentarios (leche, salsas, condimentos, etc.) están constituidos por emulsiones agua-aceite. Las emulsiones aportan notables propiedades funcionales relacionadas con la textura y el flavor. Las dimensiones de las gotas de la fase dispersa y las condiciones de homogenización son los puntos críticos para la obtención y estabilidad de las mismas. Las grasas neutras no poseen propiedades emulgentes (estabilizadoras de las emulsiones) mientras que por el contrario, los lípidos polares (mono y diglicéridos, fosfolípidos), debido a su carácter anfifílico, destacan por su capacidad de comportarse como emulgentes. Por otra parte, muchos de los emulgentes de tipo tensioactivo son de naturaleza lipídica, como, por ejemplo, los de tipo O/W (los fosfátidos, jabones, ésteres de ácidos grasos con polioxietilenderivados de polialcoholes, etc.), o en los de tipo W/O (el colesterol, los ésteres de ácidos grasos con polialcoholes, etc.). Estos emulgentes presentan diferentes funciones tales como suavizante (softening), prevención de la ruptura de la emulsión, espumante, aireación, control de la viscosidad, espesante, humectante (wetting), antiadherente (antisticking), mejorante del brillo superficial, como en el caso del chocolate (gloss enhancement), etc. (Lawson, 1994)

Palatabilidad.- La palatabilidad se define como el conjunto de propiedades físicas y organolépticas de un producto que contribuyen al desarrollo de una sensación agradable para el consumidor. Incluye aspectos relacionados con el flavor, con las características físicas de la grasa y su comportamiento frente a la fusión. A su vez, la sensación bucal producida (mouthfeel) depende de factores tales como la temperatura, el gusto y la textura.

En función de los puntos de fusión se distinguen cuatro clases de triacilgliceroles: aquellos que permanecen líquidos a la temperatura del refrigerador (LLL, OLL, PLL, OOL, p. ej.), los que permanecen líquidos a temperatura ambiente (OOO, StOL, StOO, p. ej.), a la temperatura corporal (PPL, StPL, PPO, p. ej.) y a temperaturas más elevadas (PPP, StStP, p. ej.). Cada grupo de ellos posee, evidentemente, distintas aplicaciones industriales (O´Brien, 1998). Las abreviaturas que



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corresponden a cada uno de los ácidos grasos que esterifican la molécula de glicerol son: P, palmítico; St, esterárico; O, oleico; y L, linoleico.

Poder lubricante.- La sensación bucal que producen los alimentos depende fundamentalmente de la temperatura, sensaciones táctiles y textura. En relación con este último factor, la untuosidad o poder lubricante de las grasas (prevención de la cohesión entre superficies, con reducción de la fricción y contribución a la suavidad y deslizamiento), contribuyen de forma notable al desarrollo de aquella sensación bucal (Bessler y Orthoefer, 1983). Esta propiedad, depende del grado de instauración de los ácidos grasos, de la distribución de los mismos en los acilgliceroles y del grado de isomerización (geométrica) y está directamente relacionada, en consecuencia, con el punto de fusión. El poder lubricante también posee importancia funcional en relación con la calidad de tierno de algunos productos (carnes), la preparación de masas de panificación (shortening effect de las grasas), etc.

Flavor.- Las grasas ofrecen una importante contribución al flavor de los alimentos. Por una parte, participan en el sabor de los alimentos, como consecuencia de su carácter hidrófobo, base de la sensación "grasa". Por otra parte, contribuyen de forma notable a los caracteres organolépticos al disolver en su seno numerosos compuestos volátiles y también como precursoras de otros compuestos volátiles como consecuencia de la aplicación o desarrollo de distintos tratamientos y reacciones. Esta contribución es debida a las características físicas de las grasas, a las propiedades de algunos de sus componentes (ácidos grasos volátiles, p. ej.) o bien de otros, producidos a partir de precursores lipídicos como consecuencia de reacciones de oxidación (asociada o no a tratamientos térmicos), a la reacción de Maillard o por acción enzimática (lipoxigenasas). A través de estas vías se generan compuestos relacionados con flavores deseables y característicos de los productos naturales (tomate, champiñón, etc.) o transformados (patatas fritas, asados, etc.) como también desagradables (trans-nonenal en leche en polvo, acido 4-metiloctanoico en carne de cordero, aldehídos en guisantes congelados, nootkatona en zumo de naranja, etc.) (Chi-Tang y Hartman, 1994). En algunos casos, los fenómenos de oxidación provocan la aparición de procesos conocidos como de “reversión del aroma” o de “endurecimiento del aroma” (O´Brien, 1998; Grosch, 1982).

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PATÉ DE SALMON AHUMADO EN LATA

Manel Álvarez Cros Director de I + D LA PIARA S.A. (Grupo NUTREXPA)

1. DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Producto elaborado a partir de salmón ahumado, sometido a un proceso de picado y al que se le ha añadido otros ingredientes, condimentos y/o aditivos para conferirle su textura típica untable y cremosa. Envasado en lata y sometido a un tratamiento térmico que garantice su estabilidad a temperatura ambiente.

2. EXPECTATIVAS DEL CONSUMIDOR

Los patés de pescado han aportado innovación y variedad al mercado, ya maduro, de los patés.

Los productos del mar tienen una buena percepción desde el punto de vista gastronómico y nutricional, lo que ha hecho que estos patés hayan tenido muy buena acogida en el mercado.

En general su consumo es familiar, tomándose en aperitivos, tentempiés y cenas informales e improvisadas, etc. aunque también se emplean como ingrediente en variedad de platos.

3. FORMULACIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE INGREDIENTES

3.1.Formulación

Una formulación para un paté de pescado, podría ser:

INGREDIENTES %PESCADO 40 AGUA / LECHE 35 GRASAS 20 ADITIVOS/RESTO INGREDIENTES 5

Esta formulación tan general, se concretará en función del pescado empleado y de los condicionantes sensoriales, nutricionales y de conservación definidos en el diseño del producto.

Si se pretende la elaboración de un PATE DE SALMON AHUMADO EN LATA, estamos especificando que el pescado característico será el salmón ahumado y que buscamos una textura untable para el producto final si bien tiene que tener la pasta en crudo una reología adecuada para su buena


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dosificación en las latas durante el proceso de envasado y, además, la pasta debe aguantar un proceso de esterilización que permita comercializar el producto a temperatura ambiente.

Formulación ejemplo:

3.2.Justificación de ingredientes

-PESCADO (SALMON)

Es el ingrediente que caracterizará al paté. Es habitual el emplear el salmón ahumado mezclado con salmón crudo u otro pescado (merluza, abadejo, etc.). El salmón ahumado empleado suele ser recorte procedente del fileteado o pasta de dichos recortes. El salmón crudo se emplea en trozos o bien las pastas de salmón crudo procedente de la separación mecánica del músculo adherido a la espina central.

La formulación cambiará sustancialmente según el porcentaje empleado de uno u otro ya que los recortes de salmón ahumado, aparte de proceder de distinta parte del pescado, han sufrido un proceso de salado y deshidratación.

-AGUA / LECHE

Corresponde a la fracción líquida empleada para la emulsión de las grasas. En algunas formulaciones en las que se emplea salmón crudo en trozos, este se cuece previamente y se emplea el caldo de cocción.

En formulaciones de origen más artesanal se emplea leche líquida, ingrediente que aporta proteínas lácteas para la emulsión así como componentes que afectarán al sabor del producto.

-GRASAS

Es el ingrediente que nos dará la cremosidad y untuosidad al producto final. Se utilizan, según formulación, entre un 5 y un 30%.

Se emplean: . grasas de origen lácteo: cremas de leche, mantequilla. . grasas de origen vegetal: aceites (oliva, girasol, maíz, soja, colza), margarinas, aceites de coco o palma.

INGREDIENTES %SALMON AHUMADO (RECORTES O PASTA) 30 AGUA 30ACEITE VEGETAL 17SALMON CRUDO (TROZOS O PASTA) 15FECULA DE PATATA 3LECHE EN POLVO 2SOLUCION COLORANTE SUNSET YELLOW 1SAL 0,6CASEINATO SODICO 0,5EXTRACTO DE PESCADO 0,5CARRAGENATO 0,3EXTRACTO DE HUMO 0,1

PATÉ DE SALMÓN AHUMADO EN LATA


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Los mas empleados, por su sabor neutro, son los aceites vegetales y margarinas.

Al ser el salmón un pescado rico en grasas, según el tipo y cantidad de salmón empleado, deberemos ajustar la cantidad de grasa añadida en función de la grasa deseada en el producto acabado. Son habituales valores entre 20 y 30% de grasa en el producto final.

-ADITIVOS y OTROS INGREDIENTES

Sal : Se emplea, básicamente, por motivos de sabor. Debe tenerse en cuenta la sal incorporada procedente de la salazón previa que ha sufrido el salmón en el proceso previo al ahumado. (Aproximadamente 30 gr./ Kg). En los procesos de elaboración del paté en frío, la sal favorece la extracción de las proteínas solubles del músculo de pescado.

Proteínas: Se emplean por su funcionalidad como emulsionantes de las grasas. Entre las proteínas animales, las más empleadas son las proteínas lácteas (caseinatos y

lactoalbúminas) y entre las de origen vegetal las proteínas de soja.

Como emulsionantes, y en función de la textura deseada, se suelen emplear también en los procesos en caliente, los mono y diglicéridos de ácidos grasos o, más bien dicho, sus ésteres con ácidos orgánicos comestibles.

Carragenatos : Hay tres tipos de carragenatos con propiedades muy diferenciadas.

Kappa : Forma geles fuertes y quebradizos. Iota : Forma geles débiles y elásticos. Lambda : No forma geles. Espesa.

Según la propiedad buscada usaremos uno o combinación entre estos tres tipos.

Féculas / Almidones: Se usan como elementos de ajuste de las texturas. En base a la funcionalidad deseada se emplean en su forma nativa o modificados. Estos últimos

son más resistentes a los procesos de esterilización aunque, si no es para aplicaciones muy especiales, se emplean los almidones nativos, por ser más baratos.

Colorantes : El producto final deberá identificarse con el color del salmón ahumado. Si no se emplean colorantes queda una tonalidad muy pálida.

En la receta ejemplo, se emplea una solución del colorante amarillo ocaso (E-110), que reforzará el color natural del salmón y nos dará la tonalidad deseada.

Extractos naturales: Las altas temperaturas a que se somete el producto durante el proceso de esterilización junto con la variabilidad del pescado empleado, hace necesario la adición de extractos naturales de humo y pescado para reforzar y uniformar los perfiles de estas aromas, ya aportados de forma natural por el pescado crudo y ahumado.



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4. PROCESO DE ELABORACIÓN

Si la materia prima (salmón y otros pescados) no procede de la misma industria, se suele recepcionar congelada en bloques. Se almacena en cámaras de congelación hasta que se emplee en el proceso de elaboración. Si se elabora el paté con un proceso en caliente, es habitual descongelar el salmón antes de la producción. Este proceso se realiza en cámaras climáticas especiales para su descongelación rápida o también a temperatura ambiente, aunque este último método es de difícil control. Todos los componentes de la formulación son pesados previamente antes de proceder al proceso de picado y producción de la pasta. La pasta se produce en máquinas cortadoras de alta velocidad. La más usual es la cuter (con posibilidad de cocción o no), aunque se emplean otros tipos de máquinas más sofisticadas pero con el mismo principio. En realidad necesitamos una máquina que corte y nos dé suficiente energía para poder emulsionar las grasas. En este paso es donde realmente se fabrica el paté y puede hacerse de distintas formas en función de las características diseñadas para el producto final:

Proceso en frío

PESCADO : Hacer una pasta con el pescado, parte del agua fría, estabilizantes EMULSION : Adición de los emulsionantes, grasas y resto del agua. RESTO INGREDIENTES: Adición de los demás ingredientes.

RECEPCION M.P.

ALMACENAJE

ACONDICIONAMIENTO M.P.

PESADA

PICADO

LLENADO LATAS

CERRADO LATAS

COCCION

ACABADO

ALMACENAJE



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Proceso en caliente (Pescado crudo)

EMULSION : Hacer una emulsión con las grasas, agua caliente y los emulsionantes. RESTO INGREDIENTES: Adición del resto del agua y de los demás ingredientes. PESCADO : Adición pescado descongelado y picado hasta pasta fina.

Proceso en caliente (Pescado cocido)

PESCADO : Cocción directa en la cuter de cocción u otro sistema. EMULSION : Adición del resto del agua, emulsionantes y grasas. RESTO INGREDIENTES: Adición de los demás ingredientes.

La receta ejemplo debe elaborarse con el “Proceso en caliente (Pescado cocido) ” ya que buscamos una textura muy untable y para ello deberemos desnaturalizar las proteínas del pescado crudo durante la primera etapa para evitar una posterior gelificación que nos daría una textura menos untable y más “cortable” en el producto final. La pasta se envasa inmediatamente en las latas, usándose en la industria máquinas envasadoras automáticas de alto rendimiento (de 100 a 500 latas/minuto). Generalmente la misma máquina lleva acoplada una cerradora de latas de varios cabezales. Los envases se depositan en los carros de cocción y se introducen en las autoclaves para el proceso de esterilización. Este, junto con el cerrado hermético de los envases, es el paso clave para asegurar la estabilidad del producto durante su comercialización. El proceso térmico debe ser tal que nos asegure una conserva con esterilidad comercial. Estos tratamientos térmicos vienen definidos por unas condiciones de temperatura y tiempo. Al ser estos parámetros variables en función de múltiples factores: tipo de autoclave empleado, dimensiones del envase, temperatura de llenado, etc., se emplea el valor F0. En los patés de pescado son habituales F0 entre 3 y 6, con cocciones entre 107 y 115ºC.

A título de ejemplo podemos ver los registros de dos procesos de cocción en autoclave estático con ducha de agua, en los que se ha registrado: Temperatura exterior, temperatura en el centro del producto y F0.

PATE DE SALMON: Lata de aluminio 150 gr. Proceso: 105 m a 107ºC (Fo = 3,3)



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PATE DE SALMON: Lata de aluminio 80 gr. Proceso: 95 m a 110ºC (Fo = 4,7)

Las latas, una vez que han sufrido el proceso de esterilización, son enfriadas y secadas para su posterior acabado final: etiquetado, agrupación en packs, encajado, etc.

5. PARÁMETROS DE CALIDAD

Organolépticos : Color: pálido, rosa / anaranjado típico del salmón Olor : a pescado y humo Sabor: a salmón ahumado Textura: fina, cremosa y untable

Químico : Humedad (%) Proteínas (%) Grasas (%) Almidón (%) Cloruros (%)

Los parámetros químicos de la formulación ejemplo:

Humedad (%) 57,5 Proteínas (%) 8,1 Grasas (%) 28,2 Almidón (%) 2,7 Cloruros (%) 1,9 Azúcares (%) 0,8 Cenizas (%) 2,4 pH 6,2



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Microbiológicos : Típicos de una conserva:

Ausencia de microorganismos patógenos o sus toxinas. Ausencia de microorganismos viables.

Esporos bacillaceae termoestables, no patógenos, no toxicógenos e incapaces de alterar la conserva < 10 esporos/gr.

6. CONTROL DE CALIDAD

Del análisis del APPCC (HACCP) del producto se derivan tres puntos fuertes de control:

.- Control de entradas .- Control de cierres .- Control de las cocciones.

Control de entradas

Es muy importante el asegurar la calidad sanitaria de las materias primas. Para ello controlaremos que al recibirlas estén en condiciones higiénicas satisfactorias.

En el caso especial del pescado que entra congelado deberá controlarse a la entrada: posibles deficiencias en el empaquetado, temperatura de los bloques, condiciones higiénicas del medio de transporte, inspección visual de los bloques (color, enranciamientos,...).

Se complementarán estos controles a la entrada con controles puntuales microbiológicos, y en el caso del salmón ahumado, controles del % de grasa y de la sal, factores que tendremos que tener en cuenta cuando se fabrique con este lote analizado.

Control de cierres

Control de las especificaciones de cierre para cada lata determinada. Los parámetros a controlar son: espesor y longitud del cierre, longitudes de los ganchos de cuerpo y tapa, traslape o solapamiento de los dos ganchos, profundidad de cubeta, altura y diámetro exterior del envase.

Las mediciones de los parámetros del cierre puede hacerse manualmente (desmontando el cierre para la medición de los ganchos y cálculo matemático del solapamiento o traslape), con un proyector de cierres (medición directa sobre la imagen del cierre proyectada) o con un proyector de imagen digitalizada (medición y análisis automático).

Este último sistema elimina errores humanos en la toma, proceso e interpretación de los datos, obteniéndose los datos medidos, comparados y organizados en unos pocos segundos. Permite almacenar las imágenes digitalizadas para posteriores comparaciones o verificaciones.



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Proyección y análisis automático de un cierre de una lata en un analizador digital automático de cierres (SEAMetal 9000)

Control de las cocciones

Comprende todos los controles encaminados a asegurar que se cumplen las condiciones de esterilizacón establecidas y que fueron validadas en el proceso de diseño del producto.

Los controles deben asegurar el buen funcionamiento de las autoclaves y en este caso los controles preventivos son fundamentales: programas de mantenimiento, programas de calibración de todos los aparatos que intervengan en la regulación: termómetros, sondas, manómetros, etc., chequeo de las autoclaves antes de empezar a trabajar, etc.

La verificación estadística del proceso se hace, como en todas las conservas, con un control de incubación a distintas temperaturas: Entre 30 a 37ºC para las bacterias mesófilas y entre 44 y 55ºC para las termófilas.

7. PRINCIPALES PROBLEMAS DEL PRODUCTO

El principal problema en este tipo de producto es, sin duda, la regularidad de la materia prima, problema que se agrava si no se dispone de materia prima propia.

En el caso del salmón ahumado las diferencias pueden ser muy grandes en los valores de grasa, sal y color, debiéndose corregir la formulación prácticamente en cada lote de entrada si realmente queremos obtener un producto final muy regular.



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8. GLOSARIO

APPCC : Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

Carragenatos: Son polisacáridos del grupo de los hidrocoloides extraídos de las algas rojas. Son solubles en agua y forman geles reversibles al tratamiento térmico.

Esterilidad comercial: Conservas con un tratamiento tal, que en condiciones habituales de almacenamiento y distribución, ni se alteran ni representan peligro alguno para el consumidor.

F0 : Expresión del efecto letal equivalente al número de minutos a 121,1ºC para un valor z de 10ºC y se define como la equivalencia en minutos a 121,1ºC de las letalidades combinadas de todas las integraciones tiempo / temperatura en el punto más tardío de un producto durante su tratamiento térmico.

Esto significa una equivalencia entre tiempos y temperaturas, es decir que conseguimos el mismo efecto letal con más temperatura y menos tiempo o a la inversa con más tiempo y menos temperatura. Así pues: 1 minuto a 115ºC equivale a 3,2 minutos a 110ºC, a 10,2 minutos a 105ºC y a 30,6 minutos a 100ºC.

El trabajar con este factor de referencia nos permite:

Comparar efectos letales con diferentes temperaturas. Disponer de valores de referencia: bibliográficos, productos similares,... Comparar recipientes distintos: formato, material,...

Comparar distintos métodos de esterilización: estática, rotatoria, torre,...

HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Point

Reología: Parte de la física que estudia los fenómenos característicos de los cuerpos deformables tales como la plasticidad, la elasticidad, la viscosidad o la fluidez.

Valor z: Aumento de la temperatura necesaria para reducir la población microbiana una potencia. El valor z para el C. botulinum es de 10ºC.

9. BIBLIOGRAFÍA

BOYER J., FRENTZ J.-C., H., MICHAUD, Guy A. (1995) La charcuterie de poissons et fruits de mer. Erti Éditeur: París.

CCFRA (2001) Guidelines on incubation testing of ambient shelf stable heat preserved foods. Guideline nº 34.

FOOTITT R.J., LEWIS A.S. (1995) The canning of fish and meat. Blackie Academic & Professional: Glasgow.

FRENTZ J.-C. et al. (1982) L’encyclopédie de la charcuterie, 2ª edition. Soussana: Orly.

GERARDT U. (1980) Aditivos e ingredientes. Acribia: Zaragoza.

PAÑOS C. (1988) Cierres y defectos de envases metálicos para productos alimenticios. Proagraf S.A.: San Fernando de Henares.

PINEL M., FRENTZ J.-C. (1991) Les nouvelles préparations charcutières, Éditions Jacques Lanore: Malakoff.

REES, J.A.G, BETTISON J. (1994) Procesado térmico y envasado de los alimentos. Acribia: Zaragoza.



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10. CUESTIONARIO

1. ¿Qué han aportado los patés de pescado al mercado de patés?

2. ¿Qué diferencias analíticas encontraríamos al analizar el mismo salmón, crudo y después del proceso de ahumado?

3. ¿Con qué ingredientes se realiza la emulsión en la fórmula ejemplo? ¿Y si realizásemos el proceso en frío para buscar otra textura?

4. En la elaboración de un paté de pescado en frío ¿Qué papel desempeña la sal añadida además de dar sabor?

5. Al diseñar un paté de pescado que deba ser cortable trabajaríamos con el pescado crudo y el proceso en frío. Para reforzar esta propiedad ¿Qué tipo de carragenato emplearíamos?

6. ¿Porqué emplear aromas y/o extractos en los patés de pescado esterilizados?

7. El paté A ha sido cocido a 110ºC con un F0 de 3,5. El paté B ha sido cocido a 115ºC con un F0de 3,5. ¿Qué paté ha sido cocido menos tiempo? ¿Y si el envase es distinto?

8. Si para un envase de 100 gr. se diseña un F0 de 3, para una cocción equivalente en un envase de 200 gr. el F0 debería ser de 6. ¿Cierto o falso?

9. Diferencias entre los conceptos de esterilización: el empleado en un laboratorio y el empleado cuando hablamos de conservas.

10. Los test de incubación en los productos esterilizados son usados para asegurar la esterilidad comercial de un lote de fabricación ¿Cierto o falso?



ANILLAS DE CALAMAR ESTRUCTURADAS

Albert Monferrer BDN Ingeniería de Alimentación, SL


Pasta de calamar, en forma de anilla, rebozada con tempura (“a la romana”) y prefrita. Se las conoce técnicamente como anillas estructuradas, anillas reconstituidas, sucedáneos de anillas, análogos de anillas, etc. En el mercado adoptan nombres de fantasía como “delicias de calamar”, “caprichos de calamar”, etc.

Para mantener la forma de la anilla y darle la textura adecuada se han utilizado diferentes técnicas. Aquí se hablará de la utilización del alginato sódico.

En un principio, se trató del aprovechamiento industrial del subproducto generado por las empresas productoras de anillas de calamar. Estas empresas rechazaban las partes del cuerpo del calamar que no presentaban un tamaño adecuado para la producción de anillas, por ejemplo, los rejos (patas), las puntas, las alas y los trozos de la vaina de calamar que excedían de la medida máxima de la anilla.

Antes de este aprovechamiento, las partes rechazadas eran vendidas mayoritariamente a los fabricantes de conservas, que las troceaban y utilizaban en la fabricación de calamar con salsa (americana, en tinta...).

Posteriormente, se buscaron otras especies de Loligo spp y cefalópodos similares que tenían menos salida en el mercado y se aprovechó la vaina entera. Algunas de estas especies, como el “potón” (Dosidiscus gigas) presentan un sabor característico y desagradable que es necesario eliminar mediante lavados, antes de utilizarlas en la fabricación de anillas estructuradas.

PUNTA Y ALAS ZONA DE DIÁMETRO APROVECHABLE DEMASIADO GRANDE


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Se trata de productos similares a las anillas de calamar, pero su estudio descubre muchasdiferencias:

- El diámetro de las anillas es bastante regular, como mucho 2-3 medidas, ya que se fabrican con moldes.

- La forma es generalmente mucho más redondeada que la de las anillas reales. - Es mucho más difícil extraer el rebozado que en una anilla real, debido a que los componentes de la

pasta interaccionan con los componentes del rebozado y se pegan entre ellos. - La textura de la anilla estructurada no es elástica como en las anillas reales. No ocurre aquello tan

habitual de quedarse con la anilla en la boca y el rebozado en las manos.- Al masticar el producto, notamos que es más blando que la anilla real. Generalmente, a los más

pequeños les gusta este hecho ya que les es más fácil de comer. - La lista de ingredientes es más extensa que en una anilla real ya que, además del calamar y los

productos del rebozado, es necesario añadir aquellos ingredientes y aditivos que han permitido formarlas y mantener su estructura.


El consumidor que compra anillas estructuradas de calamar congeladas espera una serie de características y comportamientos del producto:

- Que visualmente sean agradables: que tengan una forma regular, que no estén aplastadas, que el rebozado sea uniforme, que no presenten manchas...

- Que la cadena de frío se haya mantenido correctamente: que no haya una capa de hielo pegada a la parte interna de la bolsa, que las anillas no estén congeladas unas con otras formando un bloque...

- Que el comportamiento al freírlas sea el habitual: que no revienten en la freidora, que el relleno no se escape del rebozado, que no salpique al freírlas...

- Que la textura en boca sea agradable, con textura al morder, pero que no sea dura ni elástica. - Que el sabor sea agradable. - Que sean nutritivas y seguras. - Que su relación calidad/precio sea adecuada

3. FORMULACIÓN E INGREDIENTES

Se presentan unas formulaciones base para la anilla y para el rebozado.

3.1. Formulación de la anilla

Agua 41,00 Alginato sódico 2,00 Secuestrante (*) q. s. Subproducto de calamar 45,00 Harina 5,00 Proteína (*) 3,00 Sólidos de leche (*) 3,00 Sal 1,00 Fuente de ión calcio (*) q. s. Aromas y especias q. s.

TOTAL 100,00 (*) Grupos muy genéricos que incluyen diversos productos específicos que pueden ir bien en esta aplicación. Véase la justificación de ingredientes para obtener más detalles.



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3.2. Justificación de ingredientes de la anilla

AGUA

Es necesaria para solubilizar el alginato e hidratar la proteína.

Dado que el alginato reacciona con los iones calcio, hay que utilizar agua descalcificada con el fin de hidratarlo correctamente. Pese a todo, en la mayoría de empresas se utiliza agua de la red pública, donde, antes de añadir el alginato, se disuelve un secuestrante de calcio, como los fosfatos o citratos.

ALGINATO SÓDICO

El alginato sódico (E-401) es un polisacárido polielectrolítico que se obtiene mediante neutralización con hidróxido sódico del ácido algínico (E-400), obtenido de las algas marrones de la clase Phaeophyceae.

La principal característica del alginato es que forma, en frío, un gel termoirreversible en presencia de iones Ca++.

El polisacárido de ácido algínico es lineal y está formado por zonas o bloques de ácido -D-manurónico (M) y ácido -L-gulurónico (G) con uniones beta (1-4), en diferentes proporciones, según el tipo de alga y la parte utilizada en la extracción (tallos u hojas). La diferente proporción de los dos ácidos es la responsable de las variaciones en las características técnicas de los diferentes alginatos que se encuentran en el mercado.

Los ácidos pueden agruparse por zonas poli-G (G-G-G-G-) o poli-M (M-M-M-M) o bien aparecer alternados (M-G-G-M-G-M-M-G).

Cadena poli-G (fuente: Pronova Biopolymer)

Cadena poli-M (fuente: Pronova Biopolymer)

Las cadenas poli-G presentan una configuración en zigzag y son más abundantes en algas del género Laminaria; mientras que las cadenas poli-M son más lineales y se encuentran en mayor proporción en algas del género Macrocystis y Ascophyllum.



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Las cadenas poli-G, debido a su conformación en zigzag, son las que permiten una localización más fácil de los iones Ca++ y su unión a nivel de los grupos carboxílicos del alginato mediante puentes G-Ca-G entre dos cadenas diferentes. Esta estructura característica se llama “caja de huevos ”

Gelificación en forma de “caja de huevos” (fuente: D. J. McHugh, JECFA-FAO)

Los alginatos con una proporción M/G más elevada formarán geles más dúctiles, mientras que si la proporción es más baja (mayor cantidad de G) los geles serán más fuertes y consistentes.

La reacción entre el alginato sódico y el ión calcio debe controlarse a fin de que no reaccione:

- ni demasiado pronto: se formaría un gel que se rompería por el trabajo mecánico durante el proceso de mezcla de ingredientes o de formación de la pieza;

- ni demasiado tarde: el producto se congelaría antes de que se hubiera formado el gel, y se detendría la reacción.

Para poder controlar esta reacción, hay que jugar con los diferentes parámetros:

- tipo y cantidad de alginato sódico: los diferentes tipos, según la proporción M/G, formarán geles más o menos rígidos. La dosificación del alginato influirá en la dureza del gel.

- tipo de fuente de calcio: su velocidad de disolución hará que el gel se forme más o menos rápidamente.

- utilización de secuestrantes de calcio, que modularán su liberación en el medio. Los más utilizados son los fosfatos (hexametafosfato sódico o trifosfato pentasódico), aunque también pueden utilizarse citratos y EDTA.

- temperatura y PH del medio: estos factores pueden influir en la velocidad de disociación de las sales de calcio.

- tipo y tiempo de proceso: la duración del proceso condicionará el hecho de tener que utilizar unas condiciones u otras a fin de que la gelificación tenga lugar en el momento oportuno.



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SECUESTRANTES

Son necesarios para poder controlar la dinámica de la reacción alginato-Ca-alginato. Los más utilizados son los fosfatos (hexametafosfato sódico y/o trifosfato pentasódico), aunque pueden utilizarse otros, como los citratos o el EDTA y su sal sódica.

En primer lugar permiten utilizar agua de la red de consumo público en vez de tener que utilizar agua destilada o descalcificada. Por este motivo suele disolverse el fosfato en el agua como primer paso del proceso; así el calcio causante de la dureza del agua será secuestrado y no reaccionará con el alginato, evitando un incremento de la viscosidad de la solución y una pérdida de la efectividad del alginato.

También son los responsables de quelar los iones Ca++ que se liberen de la fuente de calcio, permitiendo la mezcla de los diferentes ingredientes. Posteriormente, y debido a los equilibrios químicos y a las constantes de disociación, el calcio irá reaccionando lentamente con el alginato.

1. La sal cálcica se disocia lentamente 2. El fosfato secuestra a los iones Ca++ liberados 3. El ión Ca++ reacciona con el alginato y forma un gel irreversible

SUBPRODUCTO DE CALAMAR

Las empresas fabricantes de anillas de calamar limpian la vaina y la cortan a fin de que el diámetro de las anillas obtenidas esté dentro de un margen de calidad establecido por cada empresa. Esto hace que, además de los subproductos habituales (patas, punta de la vaina, alas del calamar), se añadan trozos de vaina que no cumplen las medidas deseadas, por demasiado grandes o demasiado pequeños.

Todo este subproducto suele venderse a otras empresas que lo aprovechan para fabricar su propio producto; son mayoritariamente las empresas conserveras (calamar con salsa) o las empresas de precocinados o catering (paellas, arroz negro...).

Posteriormente se pensó en aprovecharlo con el fin de hacer símiles de anillas. En este caso se trata de hacer una pasta con el subproducto, ligarla, darle forma y textura adecuadas y rebozarla como la anilla original.

El gran éxito de este tipo de anilla estructurada ha hecho que la cantidad de subproducto generado por las empresas fabricantes de anillas no sea suficiente para cubrir la demanda del mercado. Por ello se

CATIÓN Ca++

ANIÓN SALINO

FOSFATO

G-G-M-M-G-G-G-M-G-G-G-M

M-G-G-G-M-G-G-G-M-G-G-G

M-G-G-G-M-G-G-G-M-

1

3

2



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han empezado a comercializar otras especies de cefalópodos que, hace unos años, no tenían mucho valor comercial ya que su tamaño, textura o sabor no los hacían agradables al consumidor.

Normalmente todos estos subproductos o especies de cefalópodos se comercializan en bloques congelados.

HARINA

Suele utilizarse en la pasta de calamar a fin de que, cuando se fríe el producto, sus almidones gelatinicen y absorban el agua liberada por la descongelación y cocción de la carne del calamar, evitando su salida del producto en forma de vapor de manera no controlada, lo cual puede llegar a reventar el rebozado. También ayuda a dar textura a la anilla reconstituida.

PROTEÍNAS

Se utilizan proteínas capaces de hidratarse con bastante cantidad de agua y que, al calentarse durante el proceso de freído, coagulen sin soltar el agua absorbida. Estas proteínas ayudan a dar textura a la anilla y mejoran la sensación al morderla.

Las proteínas más utilizadas son:

- Proteínas de soja: tienen buena retención de agua y su precio es asequible. Pueden utilizarse en forma de concentrados o de aislados aunque, económicamente, sale más a cuenta utilizar el concentrado.

- Albúmina de huevo: es la proteína coagulante por excelencia. Es la que mejor textura y sensación de mordedura da. Es, lamentablemente, de las más caras.

- Proteínas de leche: se acostumbran a utilizar los concentrados de proteínas de leche, conocidos como WPC (Whey Protein Concentrates). Se trata de la fracción soluble, no caseínica, de las proteínas de leche, que se obtienen por ultrafiltración del suero de quesería. Son proteínas coagulantes muy parecidas a la albúmina de huevo, aunque la riqueza del WPC en proteína es del 33-35 %, mientras que la de la albúmina de huevo en polvo es del 90 %. Existen también los WPI (Whey Protein Isolates) con un contenido en proteína similar al de la albúmina de huevo.

- Gluten: aunque su absorción de agua es inferior a la de las otras proteínas, suele utilizarse debido a las características de elasticidad que da a las pastas.

SÓLIDOS DE LECHE

Ayudan a dar un color más blanco a la anilla, a matizar su sabor y a aumentar los sólidos en la fórmula, lo que mejora la palatabilidad del producto. Sin embargo debe tenerse en cuenta que la mayoría de sólidos lácteos llevan sales cálcicas o iones Ca++, que pueden interferir en las primeras fases de la mezcla si no se controla este hecho mediante los fosfatos o citratos.

Con el nombre “sólidos de leche” se agrupan una serie de productos y mezclas de productos lácticos normalmente obtenidos del suero. Así, puede encontrarse suero más o menos mezclado con concentrados de proteínas de suero, o con leche en polvo, o con permeato, o con grasa. En general, lo que más se valora de este producto es el porcentaje en proteína y la cantidad de cenizas que contiene.



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SAL

En las anillas de calamar se añade sal por dos motivos, - Para mejorar el sabor - Para ayudar a extraer un poco de proteína soluble del músculo del calamar. Esta proteína

coagulará por temperatura en el momento de freír y colaborará en la textura final de la anilla.

FUENTE DE IÓN CALCIO

Este grupo incluye todas aquellas sales cálcicas susceptibles de liberar, más o menos rápidamente, ión calcio libre al medio (tabla 1). La elección de la sal debe estar en función de la velocidad de reacción que deseamos, de la constante de disociación en función del pH del alimento, de la aplicación o no de un tratamiento térmico al producto.

Para determinadas aplicaciones pueden utilizarse sales de calcio encapsuladas con grasa. La más habitual es el lactato cálcico. El encapsulamiento con grasa retrasa la reacción de liberación del calcio ya que, antes de liberar el ión calcio, la grasa ha de solubilizar en la fase lipídica del alimento o tiene que fundirse debido a un tratamiento térmico.

La velocidad de reacción también se modula con los secuestrantes utilizados.

AROMAS, ESPECIAS Y CONDIMENTOS

Pueden utilizarse directamente especias como la pimienta blanca o negra, condimentos como el ajo (usualmente en polvo) o bien sus aceites esenciales.

También se acostumbra a utilizar aromas a pescado, a calamar, etc.



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Tabla 1 - Características químicas de las diferentes fuentes de ión calcio

Solubilidad en agua

Sal de calcio Fórmula Pm % Ca Frío%

Caliente %

Observaciones de utilización

Acetato cálcico monohidratado

Ca (CH3

COO)2.H2O176,18 22,75 27 23 Se utiliza en baño (sabor desagradable)

Cloruro cálcico Ca Cl2 110,99 36,11 40 59 Se utiliza en baño (sabor desagradable)

Citrato cálcico Ca3

(C6H5O7)2.4H2O570,50 21,08 0,09 >0,09 En sistemas ácidos

Carbonato cálcico CaCO3 100,09 40,04 0,0015 0,0019 Favorecido por la temperatura

Gluconato cálcico C12H22O14Ca.H2O 448,39 8,94 3,2 16,6 Rápido

Lactato cálcico C6H10O4Ca.5H2O 308,30 13,00 5 >5 Se utiliza en baño (sabor desagradable)

Fosfato cálcico anhidro

CaH4 (PO4)2 234,00 17,10 Muy soluble Se descompone en H3PO4 y sus sales

Fosfato cálcico monobásico

CaH4 (PO4)2.H2O 252,09 15,90 Muy soluble Se descompone en H3PO4 y sus sales

Fosfato bicálcico anhidro

CaHPO4 136,10 29,00 <0,02 <0,075 En sistemas ácidos

Fosfato bicálcico dihidratado

CaHPO4.2H2O 172,10 23,29 0,02 0,075 En sistemas ácidos

Fosfato tricálcico Ca3 (PO4)2 310,20 38,76 0,003 Descomp. En sistemas ácidos

Sulfato cálcico anhidro

CaSO4 136,15 29,44 0,20 0,16 En sistemas neutros o ácidos

Sulfato cálcico dihidratado

CaSO4.2H2O 172,18 23,28 0,27 0,20 Se utiliza incluído en la pasta. Lento.

3.3. Formulación del rebozado

La tempura es un rebozado hinchado y con estructura esponjosa debido al gas carbónico formado por los gasificantes.

Agua 50,00 Harina 41,00 Almidones 5,00 Proteínas 3,00 Sal 1,00 Gasificante q. s. Otros aditivos q. s.

TOTAL 100,00



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3.4. Justificación de ingredientes del rebozado

AGUA

El agua sirve como vehículo de los otros ingredientes sólidos y para hidratarlos, así como de medio donde se producirá la reacción del gasificante con el fin de formar el gas carbónico necesario para hinchar la pasta de harina.

HARINA

Al hidratarse en el agua forma una pasta muy viscosa donde el gas carbónico, liberado por los gasificantes, queda atrapado y sin posibilidad de llegar a la superficie de la pasta y perderse .

Después, cuando el producto entra en la freidora, el gluten hidratado es el responsable de mantener la estructura de las burbujas de gas que se hinchan por efecto de la dilatación debida al aumento de temperatura. A medida que el rebozado se fríe se va deshidratando y el gluten queda rígido, manteniendo la estructura esponjosa de la cobertura.

ALMIDONES

Modifican la consistencia en la tempura y sus características organolépticas. Así, una disminución de la harina compensada por un incremento de almidones forma una tempura más suave, menos pesada, pero muy frágil.

Los almidones ricos en amilosa aumentan el crujido del rebozado dado que, al deshidratarse, las moléculas lineales de amilosa se compactan formando una corteza fina y rígida.

Los almidones modificados por oxidación se utilizan en los rebozados para aprovechar su capacidad adherente y mejorar así la calidad de la tempura.

PROTEÍNAS

Pueden utilizarse proteínas de soja o albúmina de huevo para tratar de mejorar el crujido del rebozado.

SAL

Se añade a la tempura tanto por un tema organoléptico como por su actuación como antiapelmazante de los otros productos que la constituyen, favoreciendo su dispersión en el agua.

GASIFICANTES

Se entiende por gasificante la combinación de bicarbonato con un ácido o una sal que, en equilibrio, forme un ácido. También se los conoce como impulsores o levaduras químicas.

Cuando se hidrata un gasificante el bicarbonato, al reaccionar con el ácido, libera gas carbónico que queda atrapado en la matriz espesa de la tempura. Este gas, cuando se calienta al freír, se dilata y da esponjosidad al rebozado. El gluten de la harina es el responsable de retenerlo.

Dependiendo del tipo de acidificante, pueden obtenerse gasificantes que actúen más o menos rápidamente, o bien que lo hagan al llegar a una temperatura determinada. A veces se combinan dos o más acidulantes con el fin de obtener un efecto en dos etapas, una en frío durante la mezcla y otra en caliente, en la freidora.



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La cantidad de bicarbonato es la que limita la cantidad de carbónico máximo que podrá liberarse. Con el fin de obtener un rendimiento óptimo debe añadirse la cantidad de acidulante necesaria para que todo el bicarbonato reaccione. Esta cantidad varía según los acidulantes ya que la reacción bicarbonato/acidulante depende de una relación molar. Además, restos de bicarbonato o acidulante sin reaccionar en la tempura pueden producir sabores o reacciones no deseadas. Con el fin de ajustar las cantidades a reaccionar existen tablas con el valor de neutralización (VN) de los diferentes acidulantes. Este valor nos indica que cantidad de bicarbonato es necesario para que reaccione completamente con 100 partes del acidulante.

Otro tema importante para obtener el resultado deseado en la tempura es controlar la velocidad de formación de gas carbónico, que depende, además de la temperatura, del tipo de acidulante. Una producción de gas demasiado rápida puede hacer que parte del gas se pierda durante el batido o mezcla de la tempura, mientras que una reacción demasiado lenta hará que parte del gasificante quede en el rebozado sin reaccionar. Con el fin de poder ajustar la velocidad según que el proceso sea más o menos rápido, se escoge el acidulante en función de su facilidad para formar gas según el valor del Dough Reaction Rate (DRR), también llamado Rate of Reaction (ROR), que mide el porcentaje de carbónico formado durante los primeros 8 minutos de reacción en unas condiciones de temperatura y presión determinadas (tabla 2).

Tabla 2 – Características químicas de los acidulantes para formular gasificantes

NOMBRE FÓRMULA SIGLAS DRR 8 VN

FOSFATO MONOSÓDICO NaH2PO4 MSP 70

FOSFATO MONOCÁLCICO Ca(H2PO4)2Ca(H2PO4)2.H2O

MCP 5860

8580

FOSFATO DICÁLCICO CaHPO4. 2H2O DCP > 60º C 35

PIROFOSFATO ÁCIDO DE SODIO

Na2H2P2O7 SAPP40 SAPP36SAPP28SAPP22

40362822

73737373

PIROFOSFATO ÁCIDO CÁLCICO

Ca2P2O7 CAPP 51 67

FOSFATO ÁCIDO SÓDICO ALUMÍNICO

NaAl3H14(PO4)8 . 4H2O SALP 22 100

FOSFATO AMÓNICO NH4H2PO4 MAP 62

ÁCIDO CÍTRICO C6H807C6H807 . H20

70 130

BITARTRATO POTÁSICO (COO)2KH(CHOH)2 CREMOR 68 50

ÁCIDO TARTÁRICO (CH(OH)COOH)2 75 120

SULFATO ALUMÍNICO SÓDICO

Al2(SO4)3 . Na2SO4. 24 H2O SAS 0 100

GLUCONODELTALACTONA GDL 27 45

BICARBONATO AMÓNICO NH4HCO3 > 60º C

BICARBONATO SÓDICO NaHCO3 BC > 60º C



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ADITIVOS

Los aditivos más utilizados en las tempuras son los gasificantes, explicados en el punto anterior. Otros que pueden añadirse son:

- E-100 Curcumina: para dar color amarillento a la tempura. - E-102 Tartracina: la misma función que el anterior. - E-412 Guar: mantiene la viscosidad de la tempura y minimiza las diferencias entre diferentes

partidas de harinas, temperatura del agua o tiempo de trabajo. - E-415 Xantana: la misma función que el anterior. - E-461 Metil-celulosa: forma una película impermeable al aceite, evitando una penetración

excesiva dentro de la anilla. - E-464 Hidroxipropil-metil-celulosa: la misma función que el anterior.



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1. PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS - Disolución de los fosfatos en el agua - Pesado de los diferentes ingredientes - Troceado de los bloques congelados de calamar mediante una guillotina

2. PICADO EN CUTTER - Primero se prepara la solución de alginato en el agua con fosfato - Después se añaden los trozos de calamar congelado y se van picando - Se añade el resto de productos pulverulentos, excepto la fuente de calcio - Un poco antes de llegar al tamaño de grano deseado, se añade la fuente de

calcio, previamente dispersada en un poco de agua, a fin de que se mezcle con la pasta.

3. FORMADORA DE PIEZAS - Moldes en forma de anillas, de 2-3 diámetros diferentes

4. BAÑO EN CLORURO CÁLCICO (opcional) - Un spray de CaCl2 ayuda a que las piezas no se enganchen en el molde o

en las cintas de transporte

5. ENHARINADORA - Se acostumbra a enharinar las anillas para mejorar la adherencia de la

tempura sobre la pieza

6. PREPARACIÓN DE TEMPURA - Batidora que permita mezclar soluciones viscosas de harina

7. BAÑO DE TEMPURA - Depósito lleno de tempura donde las piezas son sumergidas con la ayuda

de dos cintas, una superior y otra inferior

8. PREFRITURA- Las piezas pasan por una freidora con aceite a 180-185º C y se dejan 30-

45’’, tiempo suficiente para que el gasificante hinche la tempura y ésta se deshidrate, manteniendo la estructura aireada.

9. CONGELACIÓN Y ENVASADO 9

8

6

5

7

2

3

1

4



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4.1. Descripción del proceso

1. PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

- Acondicionamiento del agua de la red: con el fin de evitar la interferencia entre el alginato y los iones calcio que pueden encontrarse en el agua, hay que tratarla con un secuestrante. Generalmente se utilizan fosfatos. Estos fosfatos deben deshacerse previamente en el agua, con agitación, ya que no son fácilmente solubles y, a veces, se agregan formando una piedra.

- Pesar el resto de ingredientes. - Pasar los bloques congelados de cefalópodo por una guillotina, con el fin de obtener trozos que

puedan pasar por la cutter.

2. PICADO EN CUTTER

- Dado que el alginato da soluciones muy viscosas en agua, aprovecharemos el trabajo mecánico de la cutter para preparar la solución alginato / agua tratada.

- Seguidamente, se van añadiendo los trozos de cefalópodo cortados por la guillotina y el resto de ingredientes. A medida que el plato de la cutter da vueltas, y las cuchillas cortan los trozos, los diferentes ingredientes se mezclan.

- Se prepara la suspensión de sal cálcica en un poco de agua y, unas vueltas antes de llegar al tamaño de grano deseado, se añade a la cutter con el fin de que se mezcle bien.

- El producto obtenido todavía debe estar a una temperatura por debajo de 0º C para que la formadora de piezas pueda trabajar bien.

Cutter y detalle de las cuchillas (fuente: BDN, SL)



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3. FORMADORA DE PIEZAS

- La pasta formada en el cúter se vierte en la tolva de la formadora. Mediante un visinfín y una compresión mecánica, la pasta ocupa el espacio libre del molde, con la forma de la anilla.

- El molde sale de la formadora y unos expulsores hacen que la pieza caiga en la cinta de transporte.

Formadora y detalle de la tolva y el sistema de funcionamiento (fuente: Stork-Tecnos)

Hay una segunda opción para formar las anillas que, en vez de utilizar unos moldes, utiliza una doble camisa extrusora para formar las anillas.

Formadora de anillas y detalle del cabezal extrusor (fuente: Suministros Tecnos, SA)

4. BAÑO EN CLORURO CÁLCICO

- Dado que la masa a trabajar es bastante viscosa y pegajosa debido al alginato, a veces conviene rociar la parte del molde y del expulsor con una solución de cloruro cálcico al 2-3 %. Esta ducha o spray hace que la superficie del producto gelifique rápidamente por la reacción alginato + calcio y se despegue del molde más fácilmente.



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- Este primer contacto de la superficie del producto con los iones calcio forma una fina película de alginato gelificado que favorece el transporte de la pieza por las cintas, evitando que se pegue.

- Normalmente sólo son necesarios unos instantes de contacto entre la pieza y el baño de cloruro cálcico, ya que la reacción es inmediata a nivel superficial. Por eso se utiliza el sistema de ducha o spray. Si se quiere que en lugar de una fina película se forme una piel más gruesa, hay que dejar la pieza más tiempo en el baño, así el ión calcio va penetrando lentamente.

Detalle de la penetración del calcio en una pasta de alginato en función del tiempo (fuente: BDN, SL)

5. ENHARINADORA

- Los productos rebozados con tempura acostumbran a ir previamente enharinados con el fin de mejorar la adherencia de la tempura a la pieza. El enharinado se hace mediante una máquina en que la cinta de transporte hace pasar las piezas sobre un fino lecho de harina y por debajo de una cascada también de harina. La harina sobrante se recoge de la parte inferior de la máquina y se hace subir, mediante un visinfín, para que vuelva a caer sobre las piezas siguientes.

6. PREPARACIÓN DE TEMPURA

- La tempura se prepara mezclando la harina y el resto de ingredientes pulverulentos con agua. Dado que la viscosidad es muy alta, hace falta un buen trabajo mecánico para asegurar que no quedan grumos de harina.

- Hay que tener en cuenta la temperatura de la mezcla, el sistema y el tiempo de reposo antes de ser utilizada, ya que son factores que pueden influir en: - La esponjosidad: una temperatura alta, un trabajo mecánico excesivo y un tiempo de reposo

largo pueden favorecer que la mayor parte del gas se escape, dando lugar a tempuras poco hinchadas y con texturas no correctas.

- La temperatura elevada puede favorecer la degradación enzimática de la harina, por amilasas y proteasas, con los resultados siguientes: - Pérdida de tenacidad del gluten y menor retención de gas - Pérdida de viscosidad en la tempura - Menor retención de agua- Aparición de azúcares que caramelizarán al freír

1’ 7h6h5h4h3h2h1h30’10’h

1’ 7h6h5h4h3h2h1h30’10’h



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7. BAÑO EN TEMPURA

- La máquina aplicadora de tempura consta de dos cintas, una superior y otra inferior, que obligan a la pieza a hundirse en la tempura ya que, al ser ésta tan espesa y viscosa, las piezas no llegarían a hundirse si sólo se utilizara una cinta inferior.

- Una bomba que recircula la tempura desde la parte inferior del aplicador hasta la parte superior, con el fin de asegurar un buen reparto de la tempura en la máquina.

- Opcionalmente, un ventilador o soplador que ayuda a eliminar el exceso de tempura.

8. PREFRITURA

- Inmediatamente después del baño en tempura, la pieza rebozada debe caer en la freidora para formar el rebozado típico.

- La prefritura se hace en aceite, a unos 180-185º C, durante unos 30-50 segundos, dependiendo de los fabricantes, de la cantidad de rebozado y del tipo de producto. Durante este tiempo el producto sufre diversos cambios: - En el momento de caer, el producto se hunde en la freidora - Unos segundos después, empieza a flotar debido a la dilatación de las pequeñas burbujas de

gas carbónico. - Debido al flujo del aceite (que está en movimiento en la freidora) el producto llega a las

cintas de transporte, una superior y otra inferior. Ambas cintas ayudarán al producto a avanzar a lo largo de la freidora. Regulando la velocidad de las cintas, puede establecerse el tiempo de residencia del producto dentro del aceite.

- Durante el periodo de fritura la tempura ya hinchada se deshidrata y toma su aspecto alveolado característico. También se produce una caramelización de azúcares y reacciones de Maillard superficiales que le dan el aspecto tostado y el sabor característico.

- A la salida del aceite hay una zona de escurrido, donde el producto va sobre una cinta y el exceso de aceite va goteando y volviendo a la freidora.

9. CONGELACIÓN Y ENVASADO

- A veces entre la freidora y el túnel de congelación hay una zona de cintas de transporte cubiertas por unos ventiladores, con el fin de enfriar el producto antes de la entrada en el túnel de congelación. De esta manera se ahorra energía y tiempo, ya que los túneles no se han de descarchar tan a menudo.

5. PARÁMETROS DE CALIDAD Y CONTROL

5.1. Parámetros de calidad

Físicos/Químicos

No existe una normativa oficial que regule la composición química o nutricional de este producto ni que haga referencia a caracteres físicos. De forma general, es deseable:

- que la proporción entre rebozado y anilla sea agradable - que la composición nutricional indique una proporción elevada de proteínas (es señal, en

general, de que hay más calamar) - que el tamaño de las anillas esté dentro de unos márgenes de comodidad (que puedan

comerse de un solo mordisco o, máximo, de dos)



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Microbiológicos

El Real decreto 3484/2000, que establece las normas de higiene para la elaboración, distribución y comercio de comidas preparadas, establece los criterios microbiológicos en función del tipo de preparación y tratamiento térmico de las comidas preparadas. Las anillas de calamar, aunque han sido prefritas, mantienen normalmente el corazón del producto crudo. Por ello, se las incluye en el grupo A (comidas preparadas sin tratamiento térmico y comidas preparadas con tratamiento térmico, que contengan ingredientes no sometidos a tratamiento térmico)

Indicadores

Aerobios mesófilos totales n=5, m=105

c=2, M=106

n= Número de unidades de la muestra

Enterobacteriáceas n=5, m=103

c=2, M=104

Testigos de falta de higiene

Escherichia coli n=5, m=10

c=2, M=102

m= Valor umbral del número de bacterias. El resultado se considera satisfactorio si todas las unidades que componen la muestra tienen un número de bacterias iguales o menores que m

Staphylococcus aureus n=5, m=10

c=2, M=102

Patógenos

Salmonella n=5, c=0

Ausencia/25 g

M= Valor límite del número de bacterias. El resultado se considera NO satisfactorio si una o varias de las unidades que componen la muestra tienen un número de bacterias igual o superior que M

Listeria monocytogenes n=5, m=10

c=2, M=102

c= Número de unidades de la muestra con el número de bacterias entre m y M. La muestra continuará siendo aceptada si el resto de unidades tienen un número de bacterias menor o igual a m

Sensoriales

- Aspecto

Las anillas deben presentar una forma redondeada. Se acepta que el tamaño no sea homogéneo mientras se mantenga dentro de unos límites marcados por cada empresa. En algunos casos, los moldes son todos iguales; en otros, las empresas utilizan 2-3 medidas de molde a fin de que el producto sea más variado y más parecido a las anillas propiamente dichas.

- Olor

El olor puede ir desde neutro a pescado o a frito. No se admite el olor a aceite de freír alterado u olores desagradables.



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- Sabor

El sabor interior es bastante neutro. No se admiten sabores a alteración, ranciedad del aceite o a especies de calamar con un sabor fuerte desagradable característico. El rebozado puede dar sabores a tostado, frito, reacciones de Maillard, etc.

- Textura

La textura del rebozado debe ser crujiente y no aceitosa. El interior puede variar desde pasta cremosa a producto gelificado, con un poco de resistencia al mordisco, pero no elástico.


Control de las materias primas

Con el fin de asegurar la calidad del producto final, hay que trabajar mucho para controlar la calidad de las materias primas. Además de la calidad microbiológica, hay que controlar especialmente los parámetro siguientes s:

- Calamar: humedad, sabores extraños - Harina: humedad, amilograma, índice de caída - % de compuestos polares en el aceite de freír - Especificaciones técnicas del alginato y de las sales cálcicas

Control del proceso

El establecimiento de los APPCC ayuda a controlar los puntos críticos, pero básicamente los de riesgo microbiológico o toxicológico. Hay que establecer un programa que ayude a controlar el proceso en temas referentes a la formulación, al producto, etc.

- Dosificación adecuada de ingredientes - Control de las condiciones de fritura: tiempo y temperatura - Control del peso y dosificación de pasta - Control del pick-up debido al rebozado

Control en el envasado

- Control del peso, la forma y la medida de la anilla- Control del peso del envase - Control de la soldadura de la bolsa, el cierre de las cajas, etc.

Control del producto acabado

- Control organoléptico del producto frito - Control del comportamiento dentro de la freidora

Control microbiológico

- Control microbiológico según el RD 3484/2000



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Cambios organolépticos del producto

- Aspecto- Producto deformado durante el proceso previo a la congelación:

- Mala formación de las anillas por problemas en el molde - Dificultad de liberarse del molde

- Por utilizar una pasta poco fría (las máquinas formadoras necesitan trabajar con pastas entre 0 y –5º C con el fin de disminuir su adhesividad)

- Por no utilizar correctamente los sprays de agua o los sopladores conectados a la formadora - Pliegues al caer en la cinta, en cambios de cintas, etc. debido a una incorrecta velocidad en los

cambios de cinta o a una mala disposición de las alturas en los saltos de cintas - Problemas del rebozado:

- Color no correcto por falta o exceso de colorante en la tempura - Cambios de pick-up debidos a variaciones entre los lotes de tempura - Aparición de zonas descubiertas de rebozado debido a un mal proceso de enharinado previo - Deformación de las anillas por una incorrecta utilización de las alturas y velocidades de las

cintas de la máquina de tempura - Problemas en la prefritura:

- Exceso o defecto de prefritura por un mal cálculo de temperatura y tiempo de residencia - Exceso de restos requemados pegados a la tempura, debido a un mal diseño de la freidora - Aparición de anillas quemadas por existir zonas muertas donde el producto queda retenido

- Problemas posteriores a la congelación: - Rotura del rebozado o la anilla por congelación demasiado repentina (especialmente con

nitrógeno) - Defectos aparecidos por ruptura de la cadena de frío (anillas pegadas, hielo en la cara interna de

la bolsa, hielo en la superficie de las anillas...)

- Sabor- Sabores alterados debido a la utilización de materia prima alterada o con sabor característico - Ranciedad debido a la utilización de aceite de freír alterado - Sabores extraños por restos de componentes de los gasificantes (exceso de bicarbonato o de ácido)

- Textura- En la pasta

- Error en la formulación o alteración de los productos - Cambios en los parámetros que regulan la reacción del alginato - Exceso o defecto de picado en la cutter

- En la tempura - Error en la formulación o alteración de los productos - Cambios en los parámetros que regulan la prefritura - Exceso o defecto de batido en la mezcladora - Cambios en el tiempo de espera desde el batido a la utilización (el impulsor se va perdiendo)

- Olor

- Olores extraños debido a la materia prima - Olor a rancio debido a aceite de freír alterado



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Problemas microbiológicos

La pasta de las anillas no recibe ningún tratamiento térmico previo a la congelación. El proceso de prefritura es muy breve y la temperatura no llega al centro de la pasta. Además, se trabaja junto a una freidora que está a 180-190º C. Todo esto favorece que el producto pueda estar contaminado cuando acaba el proceso.

- Materias primas con carga inicial elevada - Mala manipulación higiénica del producto - Enfriamiento insuficiente de la pasta o tratar de enfriarla en cámaras de frío con alta carga

microbiana ambiental - Acumulación de restos de pasta en las cintas - Ruptura de la cadena de frío

Problemas al freír en el domicilio del usuario

- Salpicaduras de aceite por exceso de hielo en la superficie de la anilla debido a rupturas en la cadena de frío

- Producto que revienta por mala formulación, cambios de ingredientes o alteración del proceso - Excesiva absorción de aceite debido al producto (formulación de la tempura), al aceite de freír

industrial (aceite alterado, temperatura baja) o al proceso de freír en el domicilio (temperatura del aceite inadecuada, exceso de producto en la freidora y descenso de la temperatura del aceite, etc.)

8. GLOSARIO

Alginatos: Grupo de aditivos estabilizadores que forman geles irreversibles en presencia de iones calcio. Se obtienen de determinadas algas y la UE les ha asignado los números que van del E-400 al E-405.

Amilograma: Gráfico obtenido con el aparato llamado amilógrafo. Registra la variación de la viscosidad de una suspensión de almidones en función del tiempo y la temperatura a que se someten.

Rebozado: Capa a base de pan, harina o productos harinosos viscosos que recubre un alimento. Los rebozados pueden ser empanados o tipo a la romana.

Cutter: Máquina utilizada principalmente en la industria cárnica para trocear carne congelada o hacer pastas finas. Se compone de un plato giratorio y un árbol con 3 o 6 cuchillas que giran a alta velocidad.

DDR: Siglas inglesas de Dough Reaction Rate. Indica la cantidad de gas liberado por un gasificante en los 8 primeros minutos, bajo unas condiciones controladas.

EDTA: Siglas del ácido etileno diamínico tetraacético. Potente secuestrante de calcio. Se utiliza como tal o como su sal sódica.

Enharinadora: Máquina utilizada principalmente por la industria de los platos preparados para cubrir de una capa de harina los productos que entran por la cinta. Se compone de la caja, la cinta, un depósito superior de harina que va cayendo en forma de cortina, una zona de recogida inferior de la harina, un visinfín que devuelve la harina al depósito superior y unos ventiladores o sopladores que eliminan el exceso de harina de la pieza rebozada.

Formadora: Máquina utilizada para dar formas de fantasía a productos más o menos pastosos. La aplicación más habitual es la de formar hamburguesas. Consta de una tolva donde se deposita la pasta,



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unos moldes con la forma de fantasía, un mecanismo para rellenar los moldes y unos expulsores que liberan la pasta del molde.

Gasificantes: Grupo de aditivos, también llamados impulsores, responsables de la liberación de gas carbónico. Este grupo incluye a los carbonatos y bicarbonatos como origen del carbónico y a un grupo de ácidos o sales ácidas que, en solución, reaccionan con los carbonatos para liberar el gas.

Gel: Estado de dispersión formado por una red ordenada de macromoléculas interconectadas que forman una estructura tridimensional que retiene la fase continua de la dispersión, usualmente el agua.

Gluten: Proteínas insolubles del trigo y de otros cereales. Compuesto por gluteninas y gliadinas. Presenta multitud de enlaces de disulfuro inter e intramoleculares.

Guillotina: Aparato que sirve para romper y cortar bloques de alimentos congelados.

Impulsores: Véase Gasificantes.

Maillard: Reacción entre un aminoácido y un azúcar reductor, que forma una serie de compuestos responsables de coloraciones pardas (melanoidinas) y de sabores a tostado o a carne.

Permeato: Subproducto obtenido de la obtención de WPC. Es el producto que atraviesa la membrana de separación durante la concentración de proteínas de suero y es muy rico en lactosa y cenizas. Contiene una cierta cantidad de proteínas de Pm bajo.

Pick-up: Palabra inglesa que indica la ganancia de peso de un producto al ser rebozado. Representa la carga añadida de la capa externa con respecto al núcleo del producto.

Prefreír: Proceso habitual en la industria de los platos preparados en que se fríe un producto, normalmente rebozado, durante un tiempo corto a temperatura de 180-190º C. Este proceso no cuece completamente el alimento, sólo forma una costra a su alrededor.

ROR: Siglas inglesas de Rate of Reaction. Indica la cantidad de gas liberado por un gasificante en los 8 primeros minutos, bajo unas condiciones controladas.

Secuestrantes: Grupo de aditivos formado por aquellas sales solubles que tienen afinidad para combinarse con algún ión libre como calcio, hierro, cobre...

Suero: Líquido que se obtiene al drenar el cuajo de quesería. Está compuesto principalmente de agua, lactosa, sales minerales y proteínas solubles.

Tempura: Tipo de rebozado conocido como “a la romana”. No utiliza pan sino una pasta muy viscosa hecha, principalmente, de agua, harina y gasificante.

Termoirreversible: Se aplica a aquellas estructuras o reacciones que no se destruyen por la aplicación de la temperatura.

VN: Siglas de “valor de neutralización”. Indica qué cantidad de bicarbonato sódico neutralizará completamente 100 partes del ácido que compone un gasificante.

WPC: Siglas inglesas de Whey Protein Concentrates (concentrado de proteínas de suero). Son proteínas solubles recuperadas y concentradas por ultrafiltración del suero de quesería.



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9. BIBLIOGRAFÍA

HARRIS, P. (ed.). Food gels. Elsevier Applied Science. Londres y Nueva York, 1990.

KULP, K.; LOEWE, R. (eds). Batters & breadings in food processing. American Association of Cereal Chemist, Inc. St. Paul-Minnesota, 1990.

FULLER, D. B.; PARRY, R. T. (eds.). Savoury Coatings. Elsevier Applied Science. Londres y Nueva York, 1986.

VARELA, G.; BENDER, A. E.; MORTON, I. D. (eds.). Frying of foods. Principles, changes, new approaches. Ellis Horwood Ltd. Chichester-UK, 1988.

10. CUESTIONARIO

1. ¿Cómo puede evitarse que la pasta de calamar se pegue en el molde o en las cintas de transporte durante la fabricación de anillas estructuradas de calamar?

R. Trabajando a temperaturas muy frías (entre 0 y –4º C) y utilizando un spray de cloruro cálcico a la salida de la formadora.

2. ¿Qué puede pasar si se prepara la disolución de alginato con agua de la red?

R. Si el agua es dura (presencia de calcio) el alginato reaccionará a medida que se prepara la disolución y no estará disponible para gelificar en el momento adecuado. El producto estructurado será deficiente en textura.

3. ¿Cómo influye en la pasta el hecho de poner un exceso de agente secuestrante de calcio?

R. La reacción entre el calcio y el alginato se retrasa o bien no llega a producirse.

4. ¿Por qué en los gasificantes utilizados en tempuras es más frecuente utilizar SAPP 28 que ácido cítrico para reaccionar con el bicarbonato?

R. Porque el DRR del SAPP 28 es mucho menor que el del cítrico. Esto permite mezclar la tempura, ponerla en la máquina y rebozar el producto industrial sin demasiada pérdida de gas. El cítrico reacciona muy rápidamente con el bicarbonato, ya que tiene un DRR muy elevado, y ello hace que el gas carbónico producido se vaya perdiendo mientras se mezclan los ingredientes, se llena la máquina y se lleva a cabo el proceso.



CROQUETAS

Albert Monferrer BDN Ingeniería de Alimentación, SL


La croqueta es una pasta de carne, pescado u otros alimentos mezclado con harina y leche o caldo, rebozada con pan rallado y frito.

Inicialmente, se pueden distinguir dos tipos de preparación.

Casera: - Aprovechamiento de la carne de los huesos de preparar caldo, cocido, etc. - La carne se tritura y se cocina con leche o caldo y harina. - Se forman piezas más o menos cilíndricas y se rebozan con huevo y pan rallado. - Se comen fritas. - Existen otros sabores (jamón, pescado, queso, verduras...)

Industrial:- Generalmente las empresas fabricantes de croquetas nacen unidas a un matadero, una sala de

despiece u otra empresa procesadora de alimentos, con el objeto de aprovechar sus excedentes o los subproductos.

- Normalmente la cantidad de carne o de producto característico es inferior al de la croqueta casera.

- No se utilizan caldos artesanos. Utilizan aromas o caldos ya preparados. - El proceso de formación de piezas y rebozado es automático. - Se pueden presentar refrigeradas o congeladas.

Existe una gran diversidad de croquetas industriales. No hay una norma para clasificarlas y cada fabricante utiliza su denominación. A grandes rasgos, podemos clasificarlas como sigue:

- Según el sabor: - Si llevan el producto característico: de pollo, de jamón, de bacalao, de queso, etc. - Si no llevan el producto característico y el sabor viene dado por aromas, se habla de: croqueta de

sabor, croqueta comercial, croqueta barata... - Según el tamaño:

- Las más grandes se conocen como croquetones y acostumbran a pesar más de 30 gramos. - Las medianas, o croquetas, acostumbran a pesar entre 20 y 30 gramos. - Las más pequeñass se conocen como minis o cocktail y suelen pesar unos 10 gramos.

- Cuando la calidad o la cantidad de producto son elevados, los fabricantes utilizan nombres de fantasía como, por ejemplo, “de la abuela”, “casera”, “de caldo”...


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El consumidor, cuando compra una bolsa de croquetas congeladas, espera una serie de características y comportamientos del producto:

- Que visualmente sean agradables: que tengan una forma regular, que no estén aplastadas, que el rebozado sea uniforme.

- Que la cadena de frío se haya mantenido correctamente: que no haya una capa de hielo en la parte interna de la bolsa, que las croquetas no estén congeladas unas con otras formando un bloque...

- Que el comportamiento al freírlas sea el habitual: que no revienten en la freidora, que el relleno no se escape del rebozado, que no salpiquen al freírlas...

- Que la textura en la boca sea agradable, melosa... - Que el sabor sea agradable y en concordancia con el producto o sabor sugerido en el etiquetado. - Que sean nutritivas y seguras. - Que su relación calidad/precio sea la adecuada.

Desgraciadamente la croqueta casera hecha a partir de un buen caldo se está perdiendo y, con ella, también se pierde la referencia de lo que era una croqueta hecha en casa. Así, los que han podido conocerlas tienen unas expectativas muy diferentes de aquellos que las han conocido mediante la publicidad que aparece en televisión y de comer croquetas industriales.

Consumidor acostumbrado a la croqueta casera

Consumidor acostumbrado a la croqueta industrial

El color del relleno es ligeramente oscuro, debido a la cantidad de carne, al color del caldo, a la caramelización de la cebolla si se le añade un sofrito...

El color del relleno es blanco, y cuanto más blanco mejor. ¡Los anuncios televisivos nos lo demuestran!

Hay mucha proporción de carne (aproximada-mente un 50 %) i, por tanto, la croqueta tiene una textura elevada.

Difícilmente la proporción de carne superará el 30 %. Además, a la población infantil, a quien van dedicadas principalmente las croquetas, no le gusta demasiado masticar ni encontrarse trozos de consistencia firme.


Se presentan unas formulaciones base para el relleno de la croqueta y para el encolante.

3.1. Formulación del relleno (croqueta de calidad media)

Agua 52,00 Harina 12,00 Almidón 4,00 Grasa/Aceite 9,00 Producto 12,00 Vegetales 4,00

CROQUETAS


60

Proteína texturizada 3,00 Sólidos de leche 3,00 Sal 1,00 Aromas y especias q.s. Aditivos q.s.

TOTAL 100,00

3.2. Justificación de ingredientes

AGUA

Normalmente se utiliza el agua de la red pública sin ningún tratamiento. No es necesario que sea descalcificada ni desionizada.

La fórmula casera incorpora leche entera. La industria ha ido sustituyendo esta leche líquida por agua, sólidos lácteos y grasas, tanto por una cuestión económica como de facilidad de manipulación y suministro.

Parte de este agua también es responsable de la rehidratación de vegetales deshidratados o de la leche en polvo.

HARINA

El tipo y la calidad de la harina es determinante para conseguir las características deseadas en la croqueta. Una vez se ha ajustado una fórmula, cualquier cambio en la calidad de la harina repercutirá en el producto final, ya sea con cambios de textura (relleno pegajoso y difícil de trabajar, croqueta poco melosa...) o con cambios de comportamiento al freírla (grietas, pérdidas de relleno...). Por ello, se debe conocer bien que tipo de harina se está utilizando y cómo controlar las nuevas partidas que lleguen a fábrica.

En el mercado se pueden encontrar muchos tipos distintos de harina, que se pueden agrupar en tres grandes grupos:

- Harinas para pan - Harinas de fuerza - Harinas de gran fuerza

Se pueden hacer croquetas con cualquiera de ellas, ajustando el resto de ingredientes de la fórmula. Sin embargo, es necesario conocerlas para poder mantener unas características constantes en la croqueta. La harina es un producto “vivo”, que cambia cada año, según las cosechas, los insectos y la climatología, pero que también cambia a lo largo del almacenaje y según la forma que es tratada. Los fabricantes de harinas tratan de mantener constantes las características de cada uno de los diferentes tipos de harinas que comercializan mezclando harinas de diferentes orígenes, añadiendo productos para mejorar el pan, etc. Pero hay años de muy malas cosechas y no se pueden mantener las características habituales. Otras veces, la calidad “panificable” se mantiene, pero se pierde la calidad de la harina para ser cocida.

La harina empleada para hacer croquetas se somete a un esfuerzo mecánico y térmico considerable:

- Se deshace en el agua mediante un agitador rápido (fuerza de cizalla).



61

- Se calienta durante un largo período (45-60 ') hasta conseguir una temperatura de 90-95º C. Durante todo este proceso de calentamiento se mezcla mediante un áncora y unos rascadores por las paredes.

- En algunos casos este calentamiento se realiza por inyección directa de vapor en la olla. - En algunos casos el enfriamiento es muy lento (24 horas en reposo en bandejas en cámara de

frío); mientras que en otros el relleno se enfría directamente dentro de la olla gracias a la inyección de nitrógeno o al enfriamiento mediante el vacío.

- Se embute y se extrusiona para formar la croqueta. - Probablemente se congela. - Finalmente se fríe.

Para poder soportar este estrés una fabricación tras otra, hemos de asegurarnos de que la harina empleada tiene siempre las mismas características. Desgraciadamente, la mayor parte de la información de los controles habituales de la harina corresponden a su comportamiento panario y no al de cocción.

El control más habitual que se hace a la harina es el alveograma Chopin ®. Esta curva nos da información sobre el comportamiento de la harina en crudo, de sus características reológicas y del comportamiento durante la fermentación. Aunque no nos ofrece información sobre cómo se comportará esta harina durante la cocción, podemos conocer algunos datos interesantes:

- El valor W nos da la fuerza de la harina, y ya podemos clasificarla como panificable, de fuerza o de gran fuerza.

- Los valores P, L y P/L nos dan idea de la tenacidad y elasticidad del gluten, y también nos ayudan a clasificarla en uno de los tres grupos mencionados.

- Las variaciones en la humedad tienen influencia en la capacidad de retención de agua. - Si en el gráfico aparece una segunda curva hecha dos horas después de la primera, podemos

observar la degradación debida a las enzimas.

El valor del índice de caída (también llamado Falling Number) nos ofrece una cierta información sobre la reología de la harina cocida. Mide la pérdida de textura de una pasta de harina cocida debida a la actividad amilásica.

Más interesante es el amilograma que, mediante un gráfico, nos muestra el comportamiento reológico de esta harina durante el calentamiento, durante una cocción sostenida y durante el enfriamiento, un proceso similar al que tendrá lugar dentro de la marmita u olla.

ALMIDÓN

La utilización de almidón es opcional, pero aconsejable para minimizar los efectos de las variaciones de las harinas, ya que las características reológicas de los almidones no varían tanto como las de las harinas.

La utilización de los diferentes almidones (almidones aéreos como el maíz, trigo, arroz...) o féculas (almidones subterráneos como la patata, tapioca...) influye en la textura de la croqueta puesto que algunos presentan texturas largas, cremosas, como pomadas, mientras que otros presentan texturas más cortas y más gelatinosas.

La proporción de amilosa y amilopectina en los diferentes almidones es responsable de su textura, estabilidad, retrogradación, etc.

La utilización de almidones modificados por substitución o entrecruzamiento favorece su estabilidad mecánica y térmica, y los hace aún más estables a procesos de congelación-descongelación, disminuyendo el efecto de sinéresis.

CROQUETAS


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El mejor control para los almidones es, evidentemente, el amilograma.

Principales características de los almidones nativos

MAÍZ MAÍZ WAXY

PATATA TRIGO TAPIOCA

Aspecto

Forma Poligonalredondeada

Poligonalredondeada

Ovalada Lenticular Truncada ovalada

Tamaño 5-26 m 5-26 m 15-100 m 25-35 m 2-10 m

5-25 m

Amilosa/Amilopectina

26 / 74 5 / 95 22 / 78 25 / 75 17 / 83

Gelatinización 75 – 80º C 65 – 70º C 60 – 65º C 80 – 85º C 65 – 70º C

Claridad Opaco Claro Muy claro Turbio Claro

Absorción 39,9 % 51,4 % 50,9 % 44,9 % 42,9 %

Retrogradación Alta Muy baja Media Alta Baja

Textura Corta Larga Larga Corta Corta / Suave

GRASA/ACEITE

Grasas y aceites se utilizan en la formulación de croquetas por motivos diferentes:

- Como medio para freírlas o dorar las carnes, la cebolla o, algunas veces, la harina. - Para hacer el producto más agradable y más palatable en boca. - Como vehículo de aceites esenciales y aromas liposolubles.

El mercado ofrece una gran variedad de grasas (sólidas) y aceites (líquidos a temperatura ambiente) que el fabricante de croquetas escoge, según criterios diferentes:

- El hecho de que sean líquidos o no a temperatura ambiente. La utilización de grasas conlleva el hecho de tener que fundirlas antes de poderlas utilizar y, en caso de comprarlas en grandes cantidades, el depósito donde se almacenan debe estar calorifugado y dotado de mecanismos térmicos que impidan que solidifique en su interior y no se pueda vaciar.

- La posibilidad o no de comprarlos en grandes cantidades, según la mecánica de procesamiento de cada empresa.

- En función de su estabilidad (los ácidos grasos más largos y más saturados son más estables a la oxidación).



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- Dependiendo de sus características organolépticas: - Sabor/aroma- Punto de fusión. Si se trata de una grasa con un punto de fusión > 37º C, posiblemente

producirá una sensación “grasa” y de “cera” al comer el producto. - En función del precio y de la disponibilidad en el mercado. - Dependiendo de su valor nutricional (esto, en la mayor parte de los casos, es más teórico que

cierto).

Los productos habitualmente más utilizados son:

- Grasas - Mantequilla: es cara, pero da un buen sabor lácteo a las croquetas. - Margarinas: un buen sustituto económico de la mantequilla. - Manteca de cerdo: poco utilizada como única fuente de grasa. A veces, se utiliza en

combinación con otras grasas y aceites. - Shortenings: mezclas de grasas animales y/o vegetales para conseguir un perfil de ácidos

grasos y unas características de estabilidad y fusión determinadas. - Grasas vegetales: usualmente se trata de palma o de sus fracciones, coco, soja hidrogenada

total o parcialmente. - Aceites

- Girasol: es el más habitual por su disponibilidad, precio y sabor neutro. - Oliva: por su precio elevado sólo se utiliza en algunos casos en croquetas de gama alta o por

motivos publicitarios. - Soja: se suele utilizar parcialmente hidrogenado para disminuir el porcentaje de ácido

linolénico, que lo convierte en muy sensible a las oxidaciones. - Otros: en menor grado también se utilizan el de maíz, orujo, o mezclas de éstos.

PRODUCTO

El producto característico de cada tipo de croqueta (pollo, jamón, bacalao, merluza...) es el principal determinante de su precio final. Por este motivo, la industria busca fuentes económicas de estos productos que, además, estén manipuladas para facilitar su uso.

Para facilitar su gestión es habitual comprar estos productos congelados. Los fabricantes de platos preparados tienen diferentes opciones para utilizarlos:

- Algunos los dejan descongelar la noche antes y, por la mañana, los trocean, los pasan por la picadora, etc.

- Otros utilizan guillotinas y cutters que permiten manipular el producto directamente congelado.

Pollo/Carne de ave

A veces, las croquetas de pollo no llevan sólo pollo sino que incorporan carne de otras aves (pavo o bien carne de gallina). Este hecho suele indicarse en la lista de ingredientes (aunque no siempre) o bien en el nombre del producto, llamándolo “croquetas de ave”.

Los mataderos i las salas de despiece de aves ofrecen a los industriales diferentes productos más o menos manipulados, generalmente envasados en bloques o cajas de un determinado peso (15-20-25 Kg.) para facilitar su uso. Frecuentemente, estos bloques se venden congelados.

CROQUETAS


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Los productos más habituales son:

- Carne blanca industrial: pechugas de ave deshuesadas. Pueden presentarse enteras, a trozos o pueden pedirse picadas a un tamaño determinado (según el número de plato de la picadora). Según el precio y la calidad, pueden ser de pollo, pavo, segundas (pechugas con pequeñas hemorragias producidas por golpes en el animal vivo), gallina, etc.

- Carne roja industrial: lo mismo que en el caso anterior, pero correspondientes sobre todo al trozo del muslo. Esta carne, al cocer, queda más oscura que la carne de la pechuga.

- Carne mecanizada: se trata de una pasta obtenida al pasar las carcasas de las aves por una máquina que separa los huesos de todo aquello que no es sólido (carne, grasa, tuétanos, tejido conjuntivo, etc.). Debido a que la carcasa es el último punto de manipulación del canal del ave, la pasta obtenida tiene una contaminación microbiológica inicial bastante elevada, lo que obliga a utilizar la carne mecanizada sólo en productos cocidos. Tiene como ventajas su precio económico y que aporta mucho sabor al pollo o al caldo. Los inconvenientes, además de su carga microbiana, son que, debido a su contenido en sangre de tuétano, oscurece las pastas al cocer y en algunos casos puede actuar como pro oxidante. A la carne mecanizada también se la conoce como carne MDM (Mechanically Debonned Meat). En su control se debe tener en cuenta la microbiología, la humedad, el porcentaje de grasa y, especialmente, las cenizas, ya que las máquinas utilizadas para obtener esta pasta se pueden hacer trabajar con más o menos rendimiento (rascando más o menos la parte ósea) y en algunos casos se detectan pequeños trocitos de hueso que la hacen desagradable en el momento de comer.

Carcasas de pollo Separación Carne recuperada

Obtención de carne separada mecánicamente

Jamón

Los productores de jamón curado pueden ofrecer a los productores de croquetas productos industriales como:

- Jamones deshuesados en las primeras etapas del secado: se trata de jamones con mucha humedad, que han estado poco tiempo en las cámaras de secado, que no han desarrollado todos los aromas de un jamón curado, pero que, visualmente, parecen jamón curado. El fabricante de croquetas tendrá que añadir aromas con el fin de dar el toque de jamón curado a su producto.

- “Calas”: cuando una partida de jamones se estropea por algún motivo y no pueden venderse las piezas enteras como tales, los productores de jamones seleccionan las partes que mantienen las características correctas; suelen envasarlas en vacío y las venden como trozos de jamón curado. Este verdadero jamón es mucho más asequible para los productores de croquetas que una pieza entera. Como estas “calas” tienen el sabor intenso y característico del jamón, no puede ponerse demasiado en las croquetas ya que saldrían demasiado fuertes y saladas.



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Los fabricantes de croquetas añaden habitualmente otros productos a las croquetas de jamón:

- carne de cerdo - jamón cocido o algunos de sus derivados (fiambres, etc.).

Bacalao

El sabor característico “a bacalao” lo asociamos con el bacalao salado que, aunque había sido un alimento de pobres, actualmente es una materia prima de precio elevado. Por este motivo, el fabricante de croquetas busca que productos económicamente viables puede utilizar en la fabricación de croquetas.

- Bacalao fresco congelado: utilizar este producto más económico que el bacalao salado permite declararlo como “bacalao” en la lista de ingredientes, aunque a veces no se trata de bacalao propiamente dicho, sino de otros pescados de la familia de los gádidos. El sabor característico se consigue con aromas.

- Ralladuras de bacalao: cuando las empresas que fabrican el bacalao salado lo cortan en trozos para venderlo más fácilmente al consumidor final, se generan unas ralladuras formadas por bacalao desmenuzado y sal. Este producto se vende a los fabricantes de platos preparados, que lo utilizan en poca cantidad (debido al alto porcentaje en sal) para dar sabor a sus productos. Este producto no puede desalarse previamente ya que, al ser unas ralladuras, sería muy difícil escurrirlas y recuperarlas.

- Trozos de poco valor comercial: los trozos que presentan gran número de espinas y son poco apreciados por el público pueden ser una buena materia prima para la industria. Este producto debe picarse con una placa muy fina con el fin de hacer añicos la espina completamente y que ésta no se note en el producto. Este producto se acostumbra a desalar antes de su utilización.

- Otras especies similares saladas

Merluza

La merluza no tiene un sabor demasiado característico y, por ello, se suele dar sabor a las croquetas “de merluza” con aromas de pescado sin especificar.

- Merluza congelada: llega normalmente en filetes individuales glaseados o en bloques. - Ralladuras de merluza: al igual que las ralladuras de bacalao, se trata de un subproducto de la

manipulación del pescado. En este caso, las ralladuras se obtienen durante el troceo del pescado en forma de varitas o palitos para rebozar.

- Otros bloques de pescado congelados: llamados normalmente fish block, provienen mayoritariamente de pescado de la zona de Alaska (Allaskan Pollock o abadejo de Alaska).

VEGETALES

Manipular vegetales frescos, pelarlos y trocearlos es bastante sucio y requiere un almacén y una zona especial de manipulación. Por eso la mayoría de empresas de platos preparados prefieren comprarlos ya procesados.

- Pelados: algunos productos, como las cebollas y los ajos, pueden llegar pelados y refrigerados a la fábrica. El industrial sólo tiene que pasarlos por el plato adecuado de la picadora con el fin de trocearlos al tamaño deseado.

- Congelados: en el mercado puede encontrarse congelado casi cualquiera de los vegetales más habituales limpio, pelado y troceado al tamaño que se desee.

- Deshidratados: la oferta en vegetales, tamaños, tipos de corte, pulverulentos o no.... es muy extensa en el caso de los vegetales deshidratados. El industrial tendrá que calcular qué cantidad

CROQUETAS


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de agua debe añadir en su fórmula con el fin de “regenerar” un vegetal deshidratado (habitualmente es una parte de producto deshidratado por 3-3,5 partes de agua). Según el proceso de fabricación, en ocasiones hay que hidratar el vegetal antes de añadirlo a la marmita y otras no.

- Liofilizados: existe también una gran oferta en vegetales liofilizados, que conservan mejor sus características organolépticas pero que no justifican, en la mayoría de los casos, su uso en productos económicos como las croquetas.

PROTEÍNA TEXTURIZADA

En muchas croquetas se hace difícil apreciar visualmente los trozos de productos como pollo, jamón, pescado, etc., debido a diferentes motivos:

- La formulación no los incorpora; es el caso de las croquetas de sabores que sólo llevan una base aromatizada.

- El producto se hace añicos durante el proceso de cocción y removido, haciendo difícil su apreciación posterior.

- Se utilizan productos de granulometría muy fina, como carnes mecanizadas, ralladuras de pescado, etc.

En estos casos, el fabricante de croquetas puede utilizar los llamados texturizados de proteínas (TVP), que son productos extrusionados (con el aspecto de los cereales del desayuno) de diferente tamaño, forma y color. Estas proteínas, generalmente de soja pero también de otras leguminosas y de cereales, se hidratan con el agua de la fórmula y son tan resistentes que no se hacen añicos durante el proceso de cocción. Así, los rellenos de croqueta presentan unos trocitos con un aspecto y una textura en boca similares a trozos de carne o pescado.

También se han probado texturizados de cereales no basados en la proteína. El resultado es bueno, sin embargo no es tan espectacular como con las fracciones proteicas.

Los industriales pueden utilizarlos en forma seca (añadidos directamente a la olla o caldera) o bien hidratarlos un rato antes (con 2,5-3 veces su peso en agua, añadiendo o no aromas). Una vez hidratados, los trozos de texturizado pueden picarse como si se tratara de carne.

SÓLIDOS DE LECHE

Bajo el nombre de sólidos de leche se agrupan una serie de productos en polvo formados por diferentes fracciones de los componentes propios de la leche.

Las primeras formulaciones industriales de croquetas seguían básicamente las recetas caseras a base de carne, harina y caldo o leche. Al aumentar la producción, se pasó a utilizar, por comodidad, leche en polvo, bien leche del 26 % (leche entera) o bien leche del 1% (leche desnatada).

Dado que el precio de la leche en polvo es elevado, los industriales trataron de encontrar sustitutos más económicos. El primer paso fue utilizar suero en polvo (aproximadamente 12-14% de proteínas y 60-65 % de lactosa), un subproducto de la fabricación de quesos. Según su origen, el suero puede ser:

- Suero dulce: recogido de la fabricación de quesos coagulados enzimáticamente. - Suero ácido: recogido de la fabricación de quesos obtenidos por coagulación ácida o mixta. - Suero desmineralizado: cualquiera de los anteriores sometido a un proceso para eliminar parte

de las cenizas.



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Aunque es mucho más económico que la leche, las características organolépticas del suero están muy lejos de las de la leche.

Posteriormente se utilizaron los concentrados de proteína de suero (WPC, por Whey Protein Concentrates) obtenidos por ultrafiltración del suero de quesería. Estos concentrados, que tienen una concentración de proteína del 33-35 %, dan un resultado más parecido al de la leche, pero al tener una concentración elevada en proteína son caros (evidentemente no tanto como la leche en polvo). La parte eliminada durante la ultrafiltración, muy rica en cenizas y lactosa, se llama permeato.

El paso final ha sido obtener mezclas de concentrados de proteínas de leche con suero o permeato con el fin de alcanzar un determinado porcentaje de proteínas, y así poder ofrecer a los industriales un surtido de sólidos de leche de diferentes precios, en función de la proteína que incorporan. Así, encontramos sólidos con el 20, 25, 30 % de proteína, etc. Sus cualidades están más próximas al suero o a los concentrados, según el porcentaje de proteína.

El nombre de “sólidos de leche” no está recogido en la legislación, así que en la lista de ingredientes debe hablarse de suero en polvo, proteínas de leche, etc.

En los sólidos de leche, además de su composición y contenido en proteína, hay que controlar la presencia de sustancias que pueden estar presentes en la fabricación de los quesos y que pueden llegar a las croquetas a través del uso de estos sólidos de leche. Por ejemplo:

- Nitritos: se utilizan en algunos quesos con el fin de evitar el crecimiento de algunas bacterias esporuladas. En las croquetas pueden llegar a nitrificar las carnes, y a darles un aspecto rosado, parecido al del jamón cocido.

- Nisina y otros antibióticos: no provocan problemas en la fabricación, pero pueden ser detectados en las croquetas y el cliente o la Administración puede pensar que se han puesto como conservantes que no se han declarado, además de no estar autorizados.

SAL

Como en la mayor parte de productos alimenticios, en las croquetas se añade sal con el fin de potenciar su sabor. Sólo en las de jamón y bacalao se deberá tener cuidado con las dosificaciones habituales en función de la concentración de sal en la materia prima.

AROMAS Y ESPECIAS

La aromatización de productos es un ámbito muy amplio donde hay que destacar: - Aromas - Aceites esenciales - Especias- Hierbas- Condimentos

ADITIVOS

Como en cualquier otro producto alimenticio, la utilización de aditivos depende de lo que quiera conseguirse. Es decir, pueden hacerse croquetas perfectamente sin aditivos; sin embargo, es cierto que su utilización, a veces, mejora las características organolépticas, de textura y de conservación de las croquetas y también puede facilitar el proceso productivo. Algunos de los aditivos utilizados más habitualmente son:

CROQUETAS


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- E-407 Carragenato: suele utilizarse para dar más consistencia en frío a la croqueta y mejorar su “maquinabilidad”, facilitando el formato y evitando que se enganche en las cintas de transporte.

- E-410 Goma de garrofín: suele utilizarse en combinación con el anterior debido a la sinergia que presentan.

- E-461 Metilo-celulosa: aumenta la viscosidad del relleno al calentarse en la freidora, evitando que se escape por los agujeros o grietas del rebozado.

- E-464 Hidroxipropil-metil-celulosa: por la misma razón que el anterior. - E-471 Mono y diglicéridos de ácidos grasos: algunas empresas lo incorporan para emulsionar

el aceite añadido a la fórmula. Personalmente creo que la propia viscosidad del relleno es suficiente para evitar la separación de fases.

- E-621 Glutamato monosódico: actúa como potenciador del sabor.

3.3. Formulación del encolante

El encolante es el líquido más o menos viscoso que unirá el pan rallado a la croqueta. Sustituye al huevo utilizado en la cocina tradicional. En el proceso industrial no se acostumbra a utilizar huevo por diferentes motivos: - Tiene un precio elevado. - Hace demasiada espuma al pasar por las bombas y etapas del proceso. - Complica la logística:

- Si se utiliza huevo líquido pasteurizado debe mantenerse en refrigeración y su vida útil puede ser corta (2-3 semanas).

- Si se utiliza huevo en polvo su rehidratación es lenta y acostumbra a dejar grumos. Además, la funcionalidad de sus proteínas no es tan buena como la del huevo líquido.

Agua 80,00 Harina 15,00 Proteínas 4,00 Sal 1,00 Aditivos q. s.

TOTAL 100,00

3.4. Justificación de ingredientes del encolante

AGUA

El agua sirve como vehículo de los otros ingredientes sólidos y para hidratarlos.

HARINA

Es la base de los encolantes. El gluten hidratado ayuda a mantener el pan unido a la croqueta antes de freír y, cuando se fríe, por una parte este gluten coagula y se deshidrata manteniendo el pan unido y los almidones gelatinizan, produciendo una pasta que también engancha el pan, y después se deshidratan, formando una película que ayuda a formar la corteza del rebozado.

A veces se combina la harina con almidones.



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PROTEÍNAS

Suelen añadirse como ayuda a la proteína de la harina con el fin de mantener mejor el pan y hacer un rebozado más estable. Generalmente se utiliza albúmina de huevo o proteína de soja.

SAL

Se añade a los encolantes tanto por un tema organoléptico como por su actuación como antiapelmazante de los otros productos que constituyen el encolante, favoreciendo su dispersión en el agua.

ADITIVOS

Los aditivos usualmente utilizados en la formulación de los encolantes son:

- E-100 Curcumina: para dar color amarillento al encolante y que se parezca más al huevo tradicional. Es puramente un aditivo de maquillaje para el fabricante de croquetas, ya que el consumidor final no lo ve dado que el encolante queda cubierto por el pan rallado.

- E-102 Tartracina: la misma función que el anterior. - E-202 Sorbato potásico: actúa como antifúngico en las croquetas que se comercializan

refrigeradas en lugar de congeladas. - E-412 Guar: mantiene la viscosidad del encolante y minimiza las diferencias entre diferentes

partidas de harinas, temperatura del agua o tiempo de trabajo. - E-415 Xantana: la misma función que el anterior. - E-461 Metil-celulosa: forma una película impermeable al aceite, evitando una penetración

excesiva dentro de la croqueta. - E-464 Hidroxipropil-metil-celulosa: la misma función que el anterior.

PAN RALLADO

El mercado ofrece al industrial una amplia gama de pan rallado para rebozar los diferentes platos precocinados. Además de los diferentes tipos de pan rallado, hay una gran variación en color (utilización de colorantes) y tonalidades (más o menos tostado), tamaño, esponjosidad, mezclas con otros productos (especias, vegetales...)

Los tipos más importantes de pan rallado son:

Normal:Es el utilizado habitualmente en las croquetas. Se consigue a partir de grandes piezas de pan

fabricadas con el sistema tradicional (por fermentación de levaduras) después cocerlas. No se hace a partir de excedentes de barras de pan de uso doméstico.

Cracker: Es un tipo de pan más compacto y más denso, que no ha sufrido una fermentación.

Japonés:Se fabrica con un sistema de cocción por inducción eléctrica, produciendo un pan de granulometría

muy grande, crujiente y muy poroso.

Extrusionado: Parecido al pan japonés pero fabricado mediante una extrusionadora, tal como se fabrican los

snacks.

CROQUETAS


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1. PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS - Premezcla de sólidos pulverulentos en el agua - Fusión de las grasas - Troceado y picado de las carnes

2. OLLA DE COCCIÓN - Calentamiento con camisa y/o vapor directo - Áncora con rascadores laterales e inferiores con el fin de evitar que el

producto se enganche - Agitador rápido con el fin de deshacer los grumos y dispersar los

productos pulverulentos - El sistema de vaciado puede ser mediante una válvula inferior o por un

sistema basculante que permita volcar la olla

3. FORMADORA DE PIEZAS - Moldes con múltiples agujeros con forma de croqueta - Expulsor

4. EMBUTIDORA- Embutidora con una salida a base de diafragmas que forman bolas de

pasta

5. RODADORA - Sistema de dos cintas superpuestas paralelamente y que giran a

velocidad diferente - Suelen incorporar una pequeña tolva para pan rallado que evita que el

relleno se enganche a las cintas en el momento de rodar

6. DEPÓSITO DE ENCOLANTE - Mantiene el encolante refrigerado y en suspensión, listo para ser

utilizado

7. ENCOLADORA- Sistema de duchas y baño, en recirculación, que permite mojar la

croqueta en toda su superficie. - Acostumbra a incorporar unos sopladores de aire con el fin de eliminar

el exceso

8. EMPANADORA- Sistema de lecho y cortina que permite cubrir completamente la croqueta con pan - Acostumbra a incorporar unos sopladores de aire con el fin de eliminar el exceso

9. ENVASADO Y CONSERVACIÓN - Congelación en túnel de aire y nitrógeno y posterior envasado en bolsa o caja - Envasado en bandeja o bolsa y mantenimiento en cámara refrigerada

9

8

6 7

5

2

43

1



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4.1. Descripción del proceso de producción

1. PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS - El agua se pesa y se va añadiendo directamente a la olla de cocción o bien se dosifica mediante un

contador volumétrico. - Las carnes o pescados se descongelan y se pican con el plato adecuado de la picadora o bien se

utilizan congelados y cortados con una guillotina y troceados en un cutter hasta obtener el grano de partícula adecuado.

- La harina y otros productos pulverulentos se pesan y se pueden añadir directamente a la olla o bien se puede hacer una dispersión previa en el agua en un depósito auxiliar.

- Si se utilizan productos texturizados o deshidratados, éstos pueden hidratarse antes o no.

2. PROCESO DE COCCIÓN - Generalmente se empieza por calentar el aceite o la grasa y se refríen los vegetales (cebolla) y las

carnes. Algunas empresas requeman un poco la harina, como para hacer una bechamel casera. Durante este proceso, el producto se remueve con ayuda del áncora de la olla.

- A continuación se añade el agua (algunas empresas la incorporan ya caliente con el fin de ahorrar tiempo) y los sólidos a deshacer. El áncora continúa en movimiento y la dispersión se hace mediante el agitador rápido hasta llegar a los 60º C aproximadamente, cuando el relleno empieza a tomar viscosidad. En este momento, se detiene el agitador rápido.

- Se cocina el relleno, manteniendo el áncora en marcha con el fin de evitar que el producto se enganche a las paredes de la olla, hasta llegar a la temperatura deseada y mantenerla el tiempo establecido. Por ejemplo, llegar a 95º C y empezar a enfriar, o bien llegar a 85º C y mantener 10-15 minutos a esta temperatura.

3. PROCESO DE ENFRIAMIENTO El enfriamiento es necesario a fin de que la pasta coja la consistencia adecuada para poder formar las croquetas y para evitar que se enganchen a las cintas de transporte durante todo el proceso.

- Algunas empresas vacían el contenido de la olla todavía caliente en bandejas de 20-25 cm. de altura. Las colocan en carros y dejan enfriar el producto directamente en cámara de frío hasta el día siguiente. Una vez frío el relleno, estas bandejas se verterán directamente a la tolva de la formadora.

- Otras empresas inyectan nitrógeno líquido en el interior de la olla con el fin de enfriar rápidamente el relleno. En este caso, puede formarse el producto el mismo día en que se ha producido.

- Otras empresas enfrían la olla produciendo el vacío mediante un sistema Venturi. En este caso también se puede utilizar el relleno el mismo día en que se ha cocido.

4. FORMACIÓN DE LAS CROQUETAS Hay tres sistemas básicos para formar las croquetas industrialmente:

- Formadora de moldes: el relleno que se encuentra en la tolva se presiona sobre una plancha de teflón que tiene unas zonas vacías con la forma de croqueta. En un segundo paso, la pasta es expulsada del molde mediante un golpe dado por una pieza metálica.

- Embutidora con corte: el relleno se embute en un tubo del diámetro deseado y, al salir, una guillotina o un diafragma la cortan a la longitud oportuna.

- Embutidora con diafragmas: el relleno se embute en una pequeña cámara dotada de múltiples diafragmas que, al abrirse y cerrarse, forman bolas de relleno. El peso de las bolas puede modificarse según el tiempo de apertura del diafragma y de la presión de la embutidora. Estas bolas caen sobre la cinta y pasan por una rodadora que les dará su forma alargada característica.

5. REBOZADOUna vez formadas las croquetas, pasan por el tren de rebozar.

6. CONGELACIÓN

CROQUETAS


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Físicos/Químicos

No existe una normativa oficial que regule la composición química o nutricional de este producto ni que haga referencia a caracteres físicos. De forma general, es deseable:

- que la proporción entre rebozado y croqueta sea agradable - que la composición nutricional indique una proporción elevada de proteínas (es señal, en

general, de que hay más carne o pescado, aunque pueden ser proteínas ajenas añadidas por su función tecnológica)

- que el tamaño de las croquetas esté dentro de los márgenes de los tipos de consumo habitual (pequeñas o de cocktail, medias o caseras y grandes o croquetones)

Microbiológicos

El Real decreto 3484/2000, que establece las normas de higiene para la elaboración, distribución y comercio de comidas preparadas, establece los criterios microbiológicos en función del tipo de preparación y tratamiento térmico de las comidas preparadas. Las croquetas, aunque su relleno ha sido cocido, mantienen normalmente el rebozado crudo (especialmente el huevo o el encolante). Por eso, se las incluye en el grupo A (alimentos preparados sin tratamiento térmico y alimentos preparados con tratamiento térmico, que lleven ingredientes no sometidos a tratamiento térmico)

Indicadores

Aerobios mesófilos totales n=5, m=105

c=2, M=106

n= número de unidades de la muestra

Enterobacteriáceas n=5, m=103

c=2, M=104

Testigos de falta de higiene

Escherichia coli n=5, m=10

c=2, M=102

m= valor umbral del número de bacterias. El resultado se considera satisfactorio si todas las unidades que componen la muestra tienen un número de bacterias iguales o menores que m

Staphylococcus aureus n=5, m=10

c=2, M=102

Patógenos

Salmonella n=5, c=0

Ausencia/25 g

M= Valor límite del número de bacterias. El resultado se considera NO satisfactorio si una o varias de las unidades que componen la muestra tienen un número de bacterias iguales o mayores que M

Listeria monocytogenes n=5, m=10

c=2, M=102

c= Número de unidades de la muestra con el número de bacterias entre m y M. La muestra continuará siendo aceptada si el resto de unidades tienen un número de bacterias menor o igual a m



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Sensoriales

- Aspecto

Las croquetas tienen que presentar una forma cilíndrica, con los extremos redondeados o no dependiendo de la maquinaria utilizada para su producción. No se admiten croquetas aplastadas, pegadas o deformes.

- Olor

El olor tiene que corresponder al producto integrante de la croqueta o al aroma utilizado, en caso de que sean croquetas de sabores. También pueden presentar olores a mantequilla o a leche.

- Sabor

El sabor debe identificar aquello de que están hechas. Puede haber sabores neutros y suaves (lácticos o a bechamel) o fuertes e intensos (jamón, bacalao).

- Textura

La textura del rebozado, una vez frito, tiene que ser crujiente y no aceitosa. El interior puede variar: desde una pasta cremosa suave a un producto más firme, con un poco de resistencia en la mordedura, pero no elástico. Pueden encontrarse trozos de carne, pollo o vegetales.


- Control de las materias primas

Con el fin de asegurar la calidad del producto final, hay que trabajar mucho para controlar la calidad de las materias primas. Además de la calidad microbiológica, deben controlarse especialmente los parámetros siguientes:

- Harina: humedad, amilograma, índice de caída - Almidones: amilograma - Sólidos lácteos: PH, presencia de nitritos - Carnes y pescados: control microbiológico

- Control del proceso

El establecimiento de los APPCC ayuda a controlar los puntos críticos, pero básicamente los de riesgo microbiológico o toxicológico. Es necesario establecer un programa que ayude a controlar el proceso en temas referentes a la formulación, al producto, etc.

- Dosificación adecuada de ingredientes - Control de las condiciones de cocción: tiempo, temperatura y trabajo mecánico - Control de las condiciones de enfriamiento: temperatura final, aspectos sanitarios de la cámara - Control del peso y dosificación de relleno - Control del pick-up, a causa del rebozado

CROQUETAS


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- Control en el envasado

- Control del peso, forma y tamaño de la croqueta - Control del peso del envase - Control de la soldadura de la bolsa, el cierre de cajas, etc.

- Control del producto acabado

- Control organoléptico del producto frito - Control del comportamiento dentro de la freidora

- Control microbiológico

- Control microbiológico según el RD 3484/2000


Textura inadecuada de la pasta

Uno de los principales problemas en la fabricación de croquetas es no conseguir la textura adecuada de la pasta. Esto da problemas en el momento de trabajarlas y de formar las croquetas (formas alteradas, pasta que se engancha a las cintas de transporte, cambios de peso de las piezas...) y también en el momento de freírlas y de comerlas (croquetas que revientan, relleno demasiado compacto o bien demasiado líquido...). Las causas más frecuentes de estos problemas son:

- Error en la dosificación de ingredientes, principalmente de agua, harina o almidones - Variaciones en la calidad de los ingredientes, principalmente de harina y aditivos espesantes - Exceso de tiempo o temperatura de cocción en la marmita - Exceso de trabajo mecánico por haber dejado conectado el agitador rápido durante el proceso - Enfriamiento insuficiente

Cambios organolépticos del producto

Los consumidores se habitúan al aspecto y sabor de un producto, y detectan rápidamente cualquier cambio que se produzca.

- Cambios de color del relleno por cambios en los ingredientes (carnes MDM de diferente proveedor) o en el proceso (incremento en el tiempo de tostado de la harina).

- Cambio en el aspecto de los “trozos” de carne, debido a errores en el troceado por cúter o por cambio del número de plato de la picadora. En el caso de los texturizados proteicos, puede ser debido al cambio de proveedor o referencia.

- Cambios de sabor o aroma, generalmente debidos a variaciones en los lotes de los aromas o a cambio de proveedores. También pueden ser debidos a la utilización de aceites rancios o ingredientes alterados.

- Cambios en el aspecto externo por problemas en el proceso de rebozado o por cambio del tipo de pan rallado.

- Alteración del aspecto por ruptura de la cadena de congelación, que provoca cristales de hielo por encima del producto, aglomeración de piezas y aparición de una fina capa de hielo en la cara interna de la bolsa.

- Croquetas congeladas agrietadas por una temperatura de congelación demasiado baja.



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Problemas microbiológicos

- Calentamiento insuficiente durante la cocción del relleno- Materias primas con carga inicial elevada - Mala manipulación del producto después de la cocción - Enfriamiento de la pasta en cámaras de frío con alta carga microbiana ambiental - Utilización de encolante no refrigerado durante largos periodos de fabricación - Acumulación de restos de relleno en cintas y encoladora, especialmente en rellenos blandos - Ruptura de la cadena de frío

Problemas al freír

- Salpicaduras de aceite por exceso de hielo en la superficie de la croqueta - Producto que revienta por mala formulación, cambios de ingredientes o alteración del proceso - Excesiva absorción de aceite debido al producto (formulación del encolante y tipo de pan), al

aceite de freír (aceite alterado, temperatura baja) o en el proceso de freír (temperatura del aceite inadecuada, exceso de croquetas en la freidora y descenso de la temperatura del aceite, etc.)

8. GLOSARIO

Alveograma: Gráfico obtenido con el aparato llamado alveógrafo y que se utiliza en el control de calidad de las harinas. Registra la tenacidad y elasticidad de la harina. La integral de la curva dibujada es proporcional a la fuerza (W) de la harina.

Amilograma: Gráfico obtenido con el aparato llamado amilógrafo. Registra la variación de la viscosidad de una suspensión de almidones en función del tiempo y la temperatura a que se someten.

Amilopectina: Homopolisacárido ramificado componente de los almidones, formado por una cadena lineal de D-glucosa mediante enlaces 1-4, donde se unen cadenas laterales, también de D-glucosa, en los enlaces 1-6.

Amilosa: Homopolisacárido ramificado componente de los almidones, formado por una cadena lineal de D-glucosa mediante enlaces 1-4.

Rebozado: Capa a base de pan, harina o productos harinosos viscosos que recubre un alimento. Los rebozados pueden ser empanados o de tipo a la romana.

Bechamel: Salsa blanca hecha a base de mantequilla, harina y leche. Normalmente aromatizada con nuez moscada.

Cutter: Máquina utilizada principalmente en la industria cárnica para trocear carne congelada o hacer pastas finas. Se compone de un plato giratorio y un árbol con 3 o 6 cuchillas que giran a alta velocidad.

Encolante: Líquido a base de agua, harina, proteínas y sal que se utiliza en los rebozados como sustituto del huevo para pegar el pan sobre un alimento.

Falling Number: Aparato que mide la estabilidad de una pasta de harina cocida y su degradación debida a las enzimas.

Fish block: Presentación comercial de filetes o trozos de pescado, generalmente blanco, de poco valor comercial. Se presenta congelado en bloques regulares de 10, 15 o 20 Kg.

CROQUETAS


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Formadora: Máquina utilizada para dar formas de fantasía a productos más o menos pastosos. La aplicación más habitual es la de formar hamburguesas. Consta de una tolva donde se deposita la pasta, unos moldes con la forma de fantasía, un mecanismo de relleno de los moldes y unos expulsores que liberan la masa del molde.

Gelatinización: Proceso de formación de una pasta o un gel por efecto del calentamiento en agua de los gránulos de almidón.

Guillotina: Aparato que sirve para romper y cortar bloques de alimentos congelados.

Índice de caída: Véase Falling Number

MDM: Siglas inglesas de Mechanically Debonned Meat. Se aplica en la carne de carcasa recuperada mecánicamente.

Mejorador panario: Conjunto de aditivos que modifican la reología de las masas panarias. Son básicamente agentes oxidantes, agentes reductores y algunas sales.

Permeato: Fracción de la leche o de los productos lácticos obtenida por ultrafiltración durante el proceso de concentración de soluciones proteicas. Consta básicamente de lactosa y cenizas.

Picadora: Máquina utilizada para picar carne. Consta básicamente de una tolva, un visinfí que empuja la carne contra una placa agujereada y unas cuchillas.

Pick-up: Palabra inglesa que indica la ganancia de peso de un producto al ser rebozado. Representa la carga añadida de la capa externa con respecto al núcleo del producto.

Retrogradación: Proceso espontáneo de insolubilización de las moléculas de amilosa debido a la reordenación en paralelo de las moléculas y a la formación de puentes de hidrógeno. Durante este proceso se produce una sinéresis que libera una parte del agua retenida.

Sinéresis: Desprendimiento de agua de algunos productos gelatinosos debido a la reorganización interna de las moléculas que los forman.

TVP: Siglas inglesas de Texturized Vegetal Protein. Se aplica a los texturizados de proteína vegetal, particularmente soja.

WPC: Siglas inglesas de Whey Protein Concentrates (concentrado de proteínas de suero). Son proteínas solubles recuperadas y concentradas por ultrafiltración del suero de quesería.

Suero: Líquido que se obtiene al drenar el cuajo de quesería. Está compuesto principalmente de agua, lactosa, sales minerales y proteínas solubles.

9. BIBLIOGRAFÍA

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FULLER, D. B.; PARRY, R. T. (eds.). Savoury Coatings. Elsevier Applied Science. Londres y Ney Cork, 1986.

VARELA, G.; BENDER, A. E.; MORTON, I. D. (eds). Frying of foods. Principles, changes, new approaches. Ellis Horwood Ltd. Chichester-UK, 1988.



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10. CUESTIONARIO

1. Para abaratar el coste de una croqueta, el sistema más sencillo es aumentar la cantidad de agua que contiene, pero manteniendo la textura en frío para poderla formar y evitando que reviente al freírla. ¿Qué ingredientes deberías aumentar en la fórmula con el fin de ligar este exceso de agua?

R. Lo más lógico sería aumentar proporcionalmente la harina y los almidones, ya que absorben bastante agua y son baratos. También podría ponerse carragenato para dar textura en frío y metilcelulosa para retener agua mientras se fríe.

2. Al utilizar suero como componente de una fórmula para croquetas, ¿cuáles serían los parámetros químicos a controlar y por qué?

R. El PH y la presencia de nitritos. Si el suero proviene de la obtención de caseína ácida y se utiliza en cantidad elevada en la formulación, la acidificación del medio puede hidrolizar los almidones de la harina o de los propios almidones y el producto no retendrá el agua correctamente. Si el suero proviene de la fabricación de quesos que incorporan nitritos para evitar el crecimiento de microorganismos productores de gas, los nitritos aportados al relleno de la croqueta pueden reaccionar con la carne añadida dándole un color rosado no deseado.

3. Para un mismo relleno de croquetas, ¿cómo influye un exceso de tratamiento térmico en la cocción, ya sea en tiempo o en temperatura?

R. Tratamientos más largos o a más temperatura que en los procesos habituales provocan una degradación de los gránulos de almidón, haciendo que la textura de la pasta obtenida sea más blanda, más pegajosa y no retenga tan bien el agua.

4. ¿Qué problema puede tener la utilización de un encolante demasiado viscoso?

R. El exceso de encolante no podría gotear y ser eliminado antes de llegar a la zona de empanado y la croqueta tomaría un exceso de pan e incluso podría presentar “faldas” debidas al goteo del encolante en el trayecto dentro de la empanadora.

CROQUETAS


FLAN EN POLVO

Autor: Jorge A. Ríos Pardo Product Development Controller United Biscuits Southern Europe


Aunque en la cocina moderna y sofisticada podemos encontrar flanes con sabores frutales y de verduras, de manera simplista, se podría definir a un flan como un postre dulce capaz de ser desmoldado.

Otra de las características de un flan es su textura y suavidad en el paladar, conferidos por los ingredientes que lo componen.

2.EXPECTATIVAS DEL CONSUMIDOR

Los flanes están considerados por los consumidores como postres, y por lo tanto, además de las connotaciones alimenticias que se les suponen, son el complemento lúdico de una comida. Así, si tenemos en cuenta la definición del flan que hacíamos al principio, conseguir desmoldarlo en la forma deseada, es una de las primeras (sino la primera) aspiraciones del consumidor.

Tanto desde el punto de vista sensorial como psicológico, actualmente se utilizan con preferencia las expresiones: Sentido del olfato, sentido del gusto, sentido visual y sentido del tacto; cada una de ellas, individual y conjuntamente, se encargarán de interpretar y valorar lo que englobamos dentro de las características organolépticas de un flan. Los atributos organolépticos de un flan son muy complejos, ya que combinan las propiedades del color, olfato, gusto y tacto (palatibilidad en la boca), siendo el sabor la suma de esas características y lo que en general va a diferenciar el consumidor medio. Todo el conjunto agradable al comer es lo que va a satisfacer sus expectativas.

Sin duda, lo primero, -y por encima de todo,- que esperan los consumidores cuando adquieren un flan (y cualquier otro producto alimenticio), es tener riesgo cero, de ahí la enorme importancia que tienen los diferentes controles para evitar los peligros potenciales que se pueden presentar en los ingredientes que componen la fórmula y en todo el proceso de fabricación y envasado y que detallaremos más adelante.

La segunda expectativa del consumidor de un flan es que “esté rico” y que “sepa a vainilla ó al sabor elegido”..., en definitiva, que cumpla con los atributos organolépticos que mencionábamos antes.

3.FORMULACION Y JUSTIFICACION DE INGREDIENTES

Existen múltiples tipos de flanes en polvo, teniendo cada uno de ellos características diferentes en función de los ingredientes, que como materias primas, intervienen en sus formulaciones. El principal


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ingrediente de un flan es la leche, pero como en éste capítulo tratamos de FLANES EN POLVO, y es el consumidor el que la incorpora en la preparación, la obviaremos.

3.1. Formulación

Los grupos básicos de dichos ingredientes los podríamos resumir en:

- Edulcorantes - Agentes gelificantes y/ó texturizantes - Agentes aromáticos - Colorantes

Como decíamos, son casi infinitas las fórmulas de flanes que se pueden desarrollar, pero atendiendo a los grupos básicos mencionados, para preparar con 500 ml. de leche, una podría ser la siguiente:

- Sacarosa 80.0 grs. - Hidrocoloide 5.0 grs. - Vainillina 0.5 grs. - Colorante (Annato) 0.5 grs.


Sacarosa

De entre la familia de los edulcorantes, el más comúnmente empleado en la fabricación de flanes en polvo es la sacarosa ó azúcar común, la cual se encuentra en todas las plantas, pero es de la caña de azúcar y en la remolacha, que la contienen en cantidades de entre el 15 y 20%, de donde se extrae industrialmente en los cada vez más automatizados procesos técnicos, dando origen a múltiples tipos y variedades. En general podemos definir al azúcar como una sustancia sólida, blanca, cristalizada y soluble en agua y leche, que unido a sus propiedades endulzantes, la hacen ser el edulcorante por excelencia en la fabricación de los flanes en polvo.

Como decimos, el azúcar común se obtiene industrialmente de la caña de azúcar (“Saccharumofficinarum”, L.) y de la remolacha azucarera (“Beta vulgaris”, L.) en suficiente estado de pureza para la alimentación humana. Desde el punto de vista químico, la sacarosa es un hidrato de carbono de bajo peso molecular de fórmula C12 H22 O11, es un disacárido cuya estructura responde al -D glucósido- -Dfructósido. No es reductora, ya que tiene el grupo aldehido bloqueado, pero sí dextrógira, descomponiéndose por hidrólisis ácida en glucosa y fructosa, cosa que también le ocurre con ciertos enzimas.

Hidrocoloide

Si la sacarosa es la materia prima más común y mayoritariamente empleada en la fabricación de los flanes en polvo y la que imparte su dulzor característico de acuerdo con las preferencias de los consumidores, los hidrocoloides son los encargados de dar “estructura” a los flanes haciendo que una vez preparados se puedan desmoldar, siendo por lo tanto uno de los factores más importantes y que de hecho marca la aceptación del flan por dichos consumidores. Decir que una textura es mejor que otra, al ser un concepto sensorial, es difícil, ya que la percepción de ellas en la boca viene condicionada por las sensaciones personales y parámetros que inconscientemente tiene establecido cada consumidor, en definitiva por sus preferencias.

FLAN EN POLVO


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Los hidrocoloides son polímeros de alto peso molecular de diversos orígenes (animales, plantas, algas marinas y microorganismos), que al dispersarse ó solubilizarse en agua ó leche fría ó caliente dan lugar a soluciones viscosas y/ó gelificantes que lo hacen ideales para la fabricación de flanes. Pero no todos los hidrocoloides tienen las características idóneas para ello, ya que existen factores que afectan a sus propiedades funcionales como pueden ser su peso molecular, la concentración, temperatura, pH e incluso la presencia de iones. Teniendo en cuenta todas éstas consideraciones, (y algunas otras) el hidrocoloide mayormente empleado en la fabricación de flanes es el Carragenano.

El origen de los Carragenanos es natural, son extraídos mayoritariamente de algas rojas recolectadas en las costas irlandesas y de la Bretaña y también en las aguas cálidas de Filipinas e Indonesia y en las frías de Chile y México. Según su procedencia se conocen 3 tipos principales:

- Chondrus Crispus, también conocida como “irish moss”, son las provenientes del Atlántico Norte y sus propiedades se descubrieron hace más de 600 años, por lo que fueron las primeras que se emplearon. De ellas se obtienen principalmente los Carragenanos del tipo Kappa y Lambda.

- Las Eucheuma Cottoni y Eucheuma Spinosum, que son las cultivadas en Filipinas e Indonesia y de las que se obtienen los Carragenanos del tipo Kappa y Iota.

- Las Gigartina Species, cultivadas en el continente americano y que dan lugar a los tipos Lambday Kappa.

Estos Carragenanos pueden originar dos tipos de geles: los conseguidos con los Kappa y con los Iota. El tipo Lambda solamente espesa en solución, por lo que no se emplea como agente gelificante para dar textura a los flanes.

Desde el punto de vista químico los Carragenanos son polímeros sulfatados compuestos de unidades de galactosa en los que han sido determinadas varias fracciones dentro de una columna común. Estas están formadas por una cadena principal de residuos de D-galactosa unidos alternativamente en - (1 3) y - (1 4). La diferencia entre las fracciones son debidas al número y a la posición de los grupos sulfato y a la posible presencia de un puente anhidro 3,6 en la galactosa unido a través de las posiciones 1-4.

El proceso de gelificación de los Kappa Carragenanos es debido a la formación de dobles espirales en medio acuoso y en un espacio tridimensional durante el enfriamiento, regulado por la concentración de potasio cuando se utiliza un Kappa Carragenano y la concentración de calcio en los Iota Carragenanos.

En el caso de los postres lacteos y más concretamente en los flanes preparados con leche, la interacción entre la caseina potásica y el Kappa Carragenano actúa como mejorante de la red tridimensional de gelificación, por lo que las dosis pueden ser menores. Atendiendo a lo anteriormente expuesto, podemos resumir los tipos de geles en el siguiente recuadro:



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Carragenano Kappa Iota Efecto Ca++ / K+ Fuerza del gel elevada con K+ Fuerza del gel elevada con

Ca++Tipo de gel Fuerte, quebradizo y con

sinéresis.Elástico y cohesivo, sin sinéresis.

Ambos son solubles en agua y/o leche caliente gelificando al enfriar y dando geles brillantes y termorreversibles sin gustos residuales, lo cual hace valorar mejor la aromatización empleada.

Los Carragenanos han sido catalogados con el nº E 407 y están aceptados por los Organismos de todas las Administraciones (UE, FDA, Codex,...).

Vainillina

Los aromas son productos destinados a conferir olor o sabor a los alimentos, excluyéndose de estadefinición aquellas sustancias que tengan exclusivamente sabores dulces, ácidos ó salados, y productos que puedan consumirse directamente, incluso diluidos.

Dentro de los parámetros exigidos a un flan, como decíamos al principio, uno de los más valorados por el consumidor es el sensorial y para ello, el agente aromático que se emplea tiene un valor primordial y va a determinar la aceptación del mismo. Los sabores y olores son un componente elemental de nuestra vida afectiva que está presente en nosotros desde que nacemos, de ahí la importancia de encontrar un buen perfil sápido para la fórmula de un flan y que éste tenga una gran estabilidad a la humedad, la oxidación y a los agentes externos en general mientras el producto se conserva en su envase. También la liberación del sabor en el proceso previo y durante la consumición es uno de los puntos más importante en la elección de un aroma.

El sabor es subjetivo en cualquier ámbito de consumo, pero muy por encima de algunos sabores de pinceladas exóticas y sofisticadas, el predominante en los flanes en polvo, es el sabor de vainilla. La vainillina es el aroma universalmente empleado para aromatizar y dar sabor a los flanes de vainilla. Según la Reglamentación Técnico-Sanitaria de Aromas, está encuadrada dentro de la categoría de Sustancias aromatizantes idénticas a las naturales, que por definición se llaman así a las sustancias químicas definidas que poseen propiedades aromatizantes y obtenidas por síntesis química ó aisladas por procesos químicos, y químicamente idéntica a una sustancia presente de manera natural en una materia de origen vegetal ó animal. El extracto de vainilla se obtiene a partir de vainas de vainilla, las cuales son plantas que pertenecen a la familia de las orquidáceas y cuyos cultivos más importantes se encuentran en climas sub-tropicales, cálidos y húmedos, siendo las islas Bourbon e Indonesia las principales fuentes de producción pero existiendo una gran variación en cuanto al perfil aromático según su procedencia. Son plantas trepadoras que producen flores hermafroditas, es decir que tienen estigmas y estambres con un complicado mecanismo de fecundación ya que esos órganos están separados por una membrana que hace imposible la autofecundación y ésta sucede a través de determinados insectos y de los colibrís, por todo esto y por la cada vez más creciente demanda, se hizo necesario el planteamiento de la elaboración de la vainillina sintética, que si en principio se partía de coniferina, del guayacol y del eugenol, y mediante refinados procesos de síntesis se isomerizaba a isoeugenol oxidándose posteriormente, en la actualidad se hace de materias primas distintas. La producción está perfectamente estandarizada en forma de finas agujas cristalizadas de color blanco ó ligeramente crema y con una fórmula química claramente definida. De hecho es un aldehido que responde a la fórmula química de C8 H8 O3 de olor y sabor intenso y característico.

CHO

OH

OCH3

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Colorante

El color es una característica de enorme importancia en los flanes, sin duda una de las primeras percibidas por los sentidos y un medio de identificación rápido y de aceptación del flan por parte del consumidor. Numerosos estudios y simposios se han llevado a cabo sobre la necesidad ó no de coloración de productos alimenticios no habiendo una respuesta unánime a la cuestión ya que en la discusión siempre se revelan dos posiciones absolutamente opuestas.

El color siempre ha sido un componente natural de los alimentos y de hecho casi todos los alimentos están asociados a un determinado color. Una apariencia atractiva es un elemento importante a la hora de percibir y valorar a un flan por parte del consumidor. Las modernas técnicas de producción a veces suponen una pérdida ó alteración del color propio, así, ora por razones tecnológicas, ora por razones comerciales de aceptación como en el caso de los flanes en polvo, la utilización de colorantes en ellos está considerado como algo natural.

Se entiende por colorantes a:

a) Aquellas sustancias que añaden ó devuelven color a un alimento e incluyen componentes naturales de sustancias alimenticias y otras fuentes naturales que no son normalmente consumidos como alimentos por sí mismos y no son habitualmente utilizados como ingredientes característicos en alimentación.

b) Los preparados obtenidos a partir de los alimentos y otras materias naturales obtenidas mediante extracción física ó química que ocasione una selección de los pigmentos que se usan como componentes nutritivos ó aromáticos.

Aunque todavía existen divergencias entre algunos países en cuanto a la dosificación de los colorantes, las Legislaciones sanitarias cada vez están unificando más sus criterios siempre con el fin de asegurar la inocuidad de los mismos. El criterio para escoger un colorante de tonalidad amarilla en el flan de vainilla es debido a la asociación que hablábamos antes y siempre hay que tener en cuenta su estabilidad a la luz, álcalis, ácidos, agentes oxidantes, humedad,... y por supuesto buena solubilidad en agua/leche.

No existe el colorante perfecto, el “colorante 10” que reuna todos los requerimientos anteriormente descritos, pero uno de los más ampliamente usados es el annato. El annato está clasificado como colorante natural del grupo de los carotenoides, con el nº E 160b, y al igual que los Carragenanos, está aceptado por los Organismos de todas las Administraciones (UE, FDA, Codex,...). Se extrae de las semillas de la Bixa orellana L. y la materia colorante principal es la sal alcalina de la norbixina cuya fórmula empírica es C25 H30O4 y su estructura química:



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Su buena solubilidad en agua/leche dando en su disolución matices de coloraciones naranja-amarillo huevo lo hace muy apropiado en la fabricación de flanes en polvo. Para ajustar éstos matices y mejorar su estabilidad a veces se asocia con curcumina.


Su elaboración consiste en la mezcla de las diferentes materias primas de la fórmula que hemos indicado, para constituir el producto acabado que se ha de comercializar. Las fases operacionales y diagrama de flujo del proceso productivo son:

PESADA RESTO DEINGREDIENTES

ENTRADAAZÚCAR

CONTROLLABORA-

TORIO

ENTRADA RESTO MAT

PRIMAS

CONTROL LABORA-

TORIO

ALMACÉN MATERIAS

PRIMAS

PESADA AUTOMAT. CONTENEDOR

SILO AZÚCAR

TAMIZ

DETECTOR DE METALES

TAMIZ

MEZCLADORA

CONTROL DE CALIDAD

CONTENEDOR

ENVASADO

ESTUCHADO

AGRUPADO

PALETIZADO PRODUCTO

DETECTOR DE METALES

CONTROL DE PESO

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Descripción:

La descripción de las diferentes fases del proceso productivo pueden resumirse así:

- Entrada de materias primas - Control de éstas en el laboratorio- Almacenamiento (en silo ó almacén de materias primas)- Pesada de ingredientes de la fórmula - Dosificación en la mezcladora- Proceso de mezclado- Control de calidad de la mezcla- Proceso de envasado (estuchado y agrupado)- Paletización y almacenamiento


Las características de un flan vienen determinadas por su: aspecto, sabor-olor, color y por los análisis físico-químicos y microbiológicos de los ingredientes que intervienen en su fórmula. De ésta forma, estas características las podemos dividir en tres parámetros: físico-químicos, microbiológicos y sensoriales. Estos tres parámetros están íntimamente ligados y aunque quizás el consumidor valore más los sensoriales, los dos restantes tienen gran importancia.

Los parámetros sensoriales se pueden definir como el examen de las propiedades organolépticas del flan realizada por los sentidos; por lo tanto, podríamos resumir diciendo que un flan ideal es aquel con el que todos los sentidos puedan gozar.

Los parámetros físico-químicos marcan las propiedades que deben tener los ingredientes que componen el flan en cuanto a textura, dureza, facilidad de desmolde, etc.

Aunque por tratarse de flanes en polvo, estos, en la fase de preparación por el consumidor es necesario que lleguen a hervir y por lo tanto al cocer quedan esterilizados, malas condiciones microbiológicas indican que su proceso de fabricación ha sido deficiente, por lo que es necesario controlar posibles contaminaciones microbiológicas, tanto de las materias primas que intervienen en su proceso de fabricación, como del producto ya fabricado. En un buen análisis microbiológico de un flan en polvo habrá que tener en cuenta los siguientes parámetros:

- Aerobios mesófilos - Mohos y levaduras - Coliformes- Salmonella- Staphilococus

Pero el hecho de poseer instalaciones con los últimos desarrollos tecnológicos y con los criterios más actualizados, no servirían de mucho si las materias primas de la fórmula y el producto final no se controla convenientemente. Para ello, el establecimiento de unas especificaciones de dichas materias, con límites de máximos y mínimos y la descripción vinculante de las propiedades sensoriales del producto acabado, son complementarios y claves en el proceso productivo.



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Los parámetros de calidad vienen determinados por los análisis correspondientes de las materias primas que intervienen en la fabricación del flan. Múltiples pueden ser los análisis a efectuar, pero como determinaciones básicas podemos establecer las siguientes:

SacarosaAspecto general / Impurezas

% Humedad % Cenizas Análisis granulométríco Metales pesados

Hidrocoloide Aspecto general % Humedad % Cenizas pH Análisis granulométrico Penetrometría Metales pesados Análisis microbiológico

Vainillina Aspecto general % Humedad % Riqueza Solubilidad Punto de fusión Residuo de ignición

Colorante Aspecto general % Humedad % Riqueza Solubilidad


El Laboratorio de Análisis y Control de Calidad es el encargado de velar por el cumplimiento de los parámetros de calidad mediante los análisis establecidos, para tal fin deberá disponer de los aparatos, material de análisis y utensilios necesarios que aseguren las especificaciones establecidas. Como en el proceso productivo en ningún momento se aplica un tratamiento térmico al flan, se debe de vigilar especialmente la calidad microbiológica de las materias primas y del producto terminado aunque al ser éste en polvo, la actividad del agua es muy baja, lo cual disminuye en gran medida los riesgos microbiológicos.

El Control de Calidad en la fabricación del flan no se limita solamente al de los parámetros físico-químicos, microbiológicos y sensoriales de las materias primas y del producto terminado, también se extiende a las diferentes fases del proceso productivo como se ha visto en el esquema anterior. Por lo tanto habrá de tenerse en cuenta:

- Identificación correcta de las materias primas recepcionadas. Una contaminación de éste tipo sería imposible de eliminar en fases posteriores.

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- Entrada de materias primas caducadas. Igualmente imposible de eliminar en fases posteriores.

- Dosificación incorrecta de las materias primas. - Control de materiales en la línea de envasado. - Control de peso del producto envasado. Punto importante a controlar, pues un exceso ó

defecto de producto fuera de tolerancia podría original un problema legal y de resultado final para el consumidor.

- Control de estanqueidad del envase. Que podría dar lugar a una alteración higiénico-sanitaria del producto.

- Control de marcaje de la fecha de consumo preferente. Un consumo en fecha posterior a la especificada (ó su ausencia) que además de problemas legales, podría afectar a las características del producto.

En el flan ya terminado, dando por sentado que se ha seguido un control de las materias primas y las diferentes fases del proceso de producción, lo que se determina son las características que mencionábamos al principio del capítulo ya con el flan reconstituido: aspecto, sabor-olor, color, textura, firmeza al desmoldar, que es lo primero que va a llamar la atención del consumidor, con un análisismicrobiológico previo.


Como hemos venido poniendo de manifiesto a lo largo de éste capítulo, pueden existir 3 problemas principales en el flan cuando llega al consumidor:

- Que al preparar no cumpla con las expectativas por la cual fue comprado en cuanto a las características organolépticas.

- Que en el proceso productivo haya tenido lugar una contaminación físico-química ó microbiológica.

- Que haya habido una dosificación incorrecta en el envasado del producto.

Individualmente cada uno ó entrecruzados los 3 pueden determinar la aceptación ó el éxito del flan en el mercado.

Para corregir éstas y cualquier otra que puedan producirse, existen por parte de las Empresas productoras los parámetros de calidad y control de calidad que hemos descrito antes, englobados dentro de los sistemas de gestión de calidad, en donde están recogidas todas las medidas y herramientas para garantizar la seguridad del producto final, facilitar el control del proceso y cualquier aspecto legal, comercial y social.

8. GLOSARIO

Contenedor: Lugar donde se recoge la mezcla después del proceso de mezclado.

Edulcorante: Sustancia que da dulzor al flan.

Línea de envasado: Conjunto de máquinas agrupadas para que de forma automática formen la bolsa, dosifiquen el producto, lo cierren y encaje si procede.

Materias primas: Cada uno de los ingredientes de que está compuesta la fórmula del flan.



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Medidas correctivas: Conjunto de medidas a tomar cuando la vigilancia de un punto crítico de control indica una posible pérdida de control.

Mezcladora: Máquina, generalmente de acero inoxidable, en la cual se homogenizan los ingredientes de la fórmula del flan.

Palatizado: Ultima fase del proceso productivo en el que el producto queda agrupado antes de su paso al almacén para su posterior distribución.

Perfil sápido: Conjunto de elementos que configuran el sabor del flan.

Polímeros: Sustancias formadas por polimerización, cuyas moléculas están constituidas por una ó más unidades monoméricas repetidas.

Propiedades organolépticas: Características del flan que se pueden percibir por los sentidos.

Punto crítico: Punto ó fase del proceso en la que la pérdida de control podría dar lugar a un riesgo inaceptable para la salud del consumidor.

Riesgo: Descripción de las incidencias que pueden producirse en cada una de las fases del proceso y que pueden afectar a la salud del consumidor.

Silo: Depósito de gran capacidad en donde se almacena el azúcar.

Sinéresis: Separación de la parte acuosa de la leche que se produce en los flanes después de llevar un tiempo gelificado y/ó desmoldado.

Tamiz: Cedazo ó malla que sirve para separar elementos extraños y no deseados de la mezcla.

Termorreversible; Propiedad de algunos espesantes de licuarse con el calor y gelificar al enfriar.

Textura: Estructura y grado de rigidez del flan.

Tolerancia: Certificación de la desviación de peso que asegura que el punto crítico se halla bajo control.

Vainillina: Aldehido aromático originariamente de origen vegetal empleado mundialmente en la aromatización de flanes.

9. BIBLIOGRAFIA

Enciclopedia Espasa Normas y disposiciones de la Reglamentación Técnico-SanitariaFood Chemicals CodexFernando Tateo: Analisi dei prodotti alimentariBibliografía UNITED BISCUITS

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Publicaciones y comunicaciones de revistas especializadas:

Hydrocolloids: SBI (Systems Bio-Industries), CEAMSA Informaciones sobre sabores: DragocoInformaciones sobre aromas: Haarmann&ReimerInformaciónes sobre colorantes: CHR.. Hansen´s, Dr. Marcus GmbH, SANCOLOR, S.A.

10. CUESTIONARIO

1. ¿Qué es un flan? 2. Explica alguna razón por la que se da color a los flanes. 3. ¿Cuál es la función de los Hidrocoloides en los flanes?4. ¿Cuáles son las variedades de carragenanos que se emplean para dar textura a los flanes?5. ¿Cuál es la diferencia básica entre la vainilla y la vainillina?6. En los flanes, ¿qué se entiende por termorreversibles?7. ¿ Cual es la razón del uso de tamices en el proceso de fabricación del flan?8. Señala los que a tu juicio pueden ser 3 Puntos Críticos en el proceso de la fabricación del flan. 9. ¿Qué tipo de análisis se realizan en las materias primas con las que fabrican los flanes? 10. A tu juicio ¿cuál es el más importante?



PAN DE MOLDE

Xavier Llavina Nadal, Xavier Pujol Fornos Centro de I+D Bimbo

1.DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Según la R.T.S. vigente, pan, sin otro calificativo, designa el producto perecedero resultante de la cocción de una masa obtenida por la mezcla de harina de trigo, sal comestible y agua potable, fermentada por especies de microorganismos propias de la fermentación panaria, como el Saccharomyces cerevisiae.Los panes se subdividen en dos categorías, pan común y pan especial.

Pan especial es aquel:

Al que se le haya añadido cualquier aditivo y/o coadyuvante tecnológico de la panificación, autorizados para panes especiales, tanto a la masa panaria como a la harina En el que se haya utilizado harina enriquecida Al que se le haya añadido cualquier ingrediente que eleve suficientemente su valor nutritivo. Que no lleve sal o microorganismos propios de la fermentación, voluntariamente añadidos.

Dentro de la categoría de panes especiales existen las siguientes denominaciones:

Pan integral (con harina integral) Pan con grañones (integral con grañones) Pan con salvado (con salvado añadido) Pan de Viena (con azúcar y /o leche) Pan glutinado (con gluten añadido) Pan tostado (cortado en rebanadas y tostado posterior) Biscote (horneado en moldes con tapas, rebanado y tostado posterior) ColinesPan de huevo, pan de leche, pan de pasas, pan con miel Pan de otro cereal (con harina de trigo y harina de otros cereales) Pan enriquecido (con harinas enriquecidas) Pan de molde o americano: es aquel que tiene una ligera corteza blanda y que para su cocción ha sido introducido en molde.Pan rallado (procedente de la trituración industrial del pan).

2. EXPECTATIVAS DEL CONSUMIDOR PARA EL PAN DE MOLDE

PANColor dorado y uniforme Corteza lisa y sin defectos apreciables Forma muy simétrica Sin colapso superior ni lateral Sin materias extrañas al producto


QUÍMICA Y BIOQUÍMICA DE LOS ALIMENTOS II 90

ASPECTO REBANADA Y MIGA

Rebanada simétrica Grano (alveolos de la miga) cerrado y uniforme Sin durezas en la miga (acorazonados) Sin la corteza separada Sin materias extrañas al producto

TEXTURA

Muy suave, elástica y poco frágil al tacto Con aroma característico y sabor intenso, ligeramente dulzón.

COMESTIBILIDAD

Blando y tierno Húmedo Sin adherencia al paladar Sin chiclosidad


3.1.Formulación

Hay diversos factores/variables que determinan la formulación de un producto de panadería y que se deben tener en cuenta a la hora de formular, por ejemplo la identidad del propio producto, la legislación vigente, el proceso de producción, etc. Esto hace que no exista una metodología universal de formulación, sino que ésta va a depender de numerosas variables cuyo conocimiento se adquiere con la experiencia, el análisis y la formación.

Para la elaboración de pan hay tres ingredientes esenciales: harina de trigo, agua y levadura. Cuando se añade agua a la harina de trigo y se amasa, las proteínas insolubles en agua se hidratan y forman el gluten. Desde un punto de vista estructural, el sistema que constituye la masa de pan es complejo. Tiene una estructura de espuma (foam) con alveolos de gas dispersos en una fase con propiedades viscoelásticas formada por el gluten, una fase líquida continua y diferentes constituyentes incorporados (la levadura, el almidón y otros). Además de la complejidad estructural y puesto que en el seno de la masa tiene lugar un proceso de fermentación, cualquier variable que afecte a dicho proceso (pH, temperatura, concentración de solutos, etc.) repercutirá en mayor o menor medida sobre el comportamiento de la masa.

De la masa de pan se destacan tres propiedades que determinan una parte importante de los ingredientes de una formulación: la capacidad de retención de gas, la capacidad de producción de gas y la dependencia de su estructura y comportamiento frente a la manipulación mecánica, o sea, frente al proceso de producción. La funcionalidad de la mayoría de los ingredientes está relacionada con alguna o algunas de estas propiedades.

Capacidad de retención de gas: La harina de trigo tiene la propiedad única de que al amasarse en presencia de agua es capaz de retener gas. Uno de los principales ingredientes que la determinan es la calidad de la harina. Harinas de mayor calidad presentan una mayor capacidad de retención de gas. Existen diferentes ingredientes que también afectan a esta propiedad de la masa, por ejemplo la funcionalidad de algunos emulsionantes, que estabilizan la interfase gas-líquido presente en los alveolos de la masa de forma que incrementa la capacidad de retención de gas y consecuentemente incrementa el volumen del pan. Capacidad de producción de gas: Las masas de pan y bollería contienen levadura (Saccharomycescerevisiae) que a través de un proceso de fermentación genera una fase gaseosa en el seno de la masa. Cualquier ingrediente que afecte al proceso de fermentación de la levadura afectará la capacidad de


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producción de gas. Un ejemplo es la sal común (NaCl), un ingrediente presente en la mayoría de formulaciones: la presencia de sal disminuye la producción de gas de la levadura. Una masa sin sal (pan sin sal) presenta una producción de gas muy elevada hasta el punto que la capacidad de producción de gas puede superar la capacidad de retención de gas y consecuentemente se rompe la estructura de la masa. Una acción para corregir este defecto podría ser disminuir la cantidad de levadura. La capacidad de producción y retención de gas son dos parámetros que deben estar balanceados.Dependencia de la masa frente a la manipulación mecánica: Desde un punto de vista reológico la masa de pan se comporta como un sólido visco-elástico cuyas propiedades dependen de la variable tiempo, o sea, las características de la masa no son las mismas antes que después de un periodo de reposo. Una consecuencia de esta propiedad es que existe una relación entre las características del producto final y el proceso de producción con el que se ha fabricado dicho producto. Por ejemplo la masa del pan de chapata contiene una elevada cantidad de agua que provoca que tras el amasado ésta sea pegajosa y difícil de mecanizar. Mientras que para el pan común la masa se manipula mecánicamente justo después de la etapa de amasado, para la masa de chapata se requiere un tiempo de reposo tras el cual la masa es mecanizable.

A continuación se describen algunos de los ingredientes y aditivos más empleados en las formulaciones de pan de molde y bollos. Como se ha comentado con anterioridad, la funcionalidad de la mayoría de ingredientes se puede justificar sobre la base de alguna o algunas de las tres propiedades de la masa citadas. Existen otros ingredientes cuya funcionalidad se emplea con fines comerciales, de conservación, incremento del valor nutritivo, mejora de atributos sensoriales, etc.

3.2.Justificación de ingredientes

Ingredientes esenciales: Son ingredientes presentes en todas las formulaciones y necesarios para la elaboración de productos de panadería y bollería.

Harina de trigo: Es el ingrediente mayoritario en las formulaciones de pan de molde y bollería y junto con el agua, establece la base de la estructura del pan. La calidad de la harina es un parámetro que afecta de forma importante a las características del producto final. Gran parte del éxito de un producto reside en seleccionar unas especificaciones de la harina apropiadas. Se conoce que hay una relación entre la cantidad de proteínas de la harina y el volumen del pan, en concreto las proteínas del gluten controlan la calidad panadera de la harina. Manteniendo constante el porcentaje de proteína de diferentes harinas, hay diferencia en el volumen del pan producido; esto es lo que se llama calidad del gluten. Por alguna razón, la proteína de una variedad de trigo tiene mejor capacidad de retención de gas que otra.

La harina también afecta a la capacidad de producción de gas de la levadura. Contiene entre 1 y 2% de azúcares directamente fermentables y entre 65 y 72% de almidón. Al mezclar harina, agua y levadura, los azúcares fermentables son los primeros hidratos de carbono metabolizados por la levadura. Si la concentración de éstos disminuye, se inicia un proceso enzimático inducido que genera azúcares fermentables a partir del almidón. En este proceso intervienen las enzimas alfa y beta amilasa presentes en la harina.

Agua: Tras la harina, es el segundo ingrediente mayoritario. Hidrata los diferentes constituyentes de la harina, dando lugar a la masa de pan. La cantidad de agua que contiene la masa de pan depende entre otros, de la harina, y normalmente oscila entre un 50 y un 70% (porcentaje referido respecto a la cantidad de harina). El pH, la dureza del agua, la temperatura, etc. son parámetros que pueden afectar en mayor o menor medida las propiedades de la masa. Normalmente se emplea la temperatura del agua como una variable para controlar la temperatura final de la masa.

Levadura: La principal función de la levadura es la producción de gas. La acción de la levadura en la fermentación de las masas es una actividad biológica muy compleja, donde las enzimas juegan un papel vital en la producción de CO2 para leudar la masa. Además de controlar la capacidad de producción de gas, en la fermentación da lugar a otras propiedades funcionales como la modificación de la reología, la acidificación de la masa, contribución al aroma y sabor del pan, etc.



Sal común: Desde un punto de vista estricto la sal no es un ingrediente esencial puesto que se puede fabricar pan sin sal, pero se incluye en este apartado debido a que está presente en la mayoría de las formulaciones. Tiene varios efectos sobre la masa: disminuye la capacidad de producción de gas de la levadura, afecta a la reología de la masa (disminuye la consistencia de la masa) y es un potenciador del sabor. Disminuye la capacidad de producción de gas de la levadura de forma importante, de aquí que se la considera como un regulador de la fermentación.

Otros ingredientes: Dentro de esta categoría se podrían incluir muchos ingredientes puesto que tanto las masas de pan como de bollería son versátiles a la hora de incorporar ingredientes. A continuación se describen los más comunes:

Azúcares: Muy pocos productos de panificación, a excepción del pan común, no llevan añadido algún tipo de azúcar. Su principal propiedad funcional es incrementar la capacidad de producción de gas de la masa. Sirven de fuente de alimento para la levadura durante el proceso de fermentación. No todos los azúcares son fermentables por la levadura.

Los edulcorantes más comunes son la sacarosa y la dextrosa Otros que suelen utilizarse son la lactosa, fructosa, jarabes de azúcar invertido, jarabe de maíz, extracto de malta, miel y otros edulcorantes sintéticos como el Aspartame, la sacarina, el Acesulfamato-K, etc. aunque su uso está restringido a algunos productos.

Otra propiedad funcional de los azúcares es la organoléptica. Dependiendo de la cantidad añadida, estos ingredientes pueden afectar no solo al sabor sino también a la textura y apariencia del producto terminado. Los azúcares no fermentados durante el procesamiento de la masa permanecen como tales y son también útiles, ya que tienden a retener humedad en la hogaza y a darle un color dorado a la corteza de la misma (reacciones de Maillard y de caramelización).

Productos lácteos: La leche es uno de los ingredientes más conocidos que mejoran la calidad al agregarse a los productos de panificación. Nutricionalmente, combinada con cereales (como en el caso del pan y productos de panificación), se obtiene un alimento muy completo. Imparte un sabor característico, contribuye a reforzar la estructura de la masa, da un color a la corteza más atractivo en panes, pasteles y otros productos de panificación. Las masas preparadas con leche requieren de un mayor tiempo de fermentación. El uso de leche estabiliza (regula el pH) la masa, aumentando la tolerancia a la fermentación, lo que redunda en masas más fáciles de manejar.

La forma más común de empleo de la leche es la leche en polvo. Otros derivados lácteos de uso común son el suero de leche y la mantequilla, ésta última sobre todo en brioches, hojaldres y galletería.

En los últimos años han aparecido sustitutos lácteos que por lo general son compuestos de proteínas de soja y suero de leche, consiguiéndose resultados finales muy similares que al utilizar leche en sí.

Aceites y grasas: Las grasas y los aceites son la respuesta natural a la necesidad de almacenar energía de una forma concentrada. La única diferencia entre estos dos grupos es su estado físico. Mientras que las grasas son sólidas a temperatura ambiente, los aceites son líquidos. Normalmente, en panificación, se utiliza el término “grasa” para denominar a cualquiera de los dos sin atender a su estado físico.

Algunas de sus propiedades funcionales se atribuyen a su efecto sobre la capacidad de retención de gas de la masa. En los productos de panificación las grasas se utilizan para mejorar la textura de la miga. Tienden a ablandar la miga, lo cual puede ser percibido como un “síntoma” de frescura en el producto. Las grasas son esenciales en la fabricación de ciertos productos de panificación ayudando a la retención de gas durante la expansión de la masa en las primeras etapas del horneo. Son muy buenos disolventes de los aromas por lo cual ayudan a retener algunos de estos durante el horneo. Mejora la etapa de rebanado; la grasa o el aceite en la miga ayuda a lubricar las cuchillas y previene la formación de un depósito gomoso de restos de miga sobre las mismas. Los aceites más utilizados son el de girasol, el de soja y el


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de palma en algunos casos parcialmente hidrogenados y las grasas más utilizadas aparte de la mantequilla son las procedentes de palma y coco, así como el aceite de soja hidrogenado. En algunos productos, como en los hojaldres, la grasa es un ingrediente fundamental del producto ya que se incorpora en forma de laminas entre capas de masa para conseguir la típica estructura de los producto hojaldrados. Estas grasas tienen un tratamiento especial que les confiere la plasticidad necesaria para que puedan extrusionarse y laminarse sin quebrarse.

Huevo: Tiene su principal aplicación en productos de pastelería y se emplea en algunas especialidades de panadería y bollería. Entre sus propiedades funcionales se encuentra la de contribuir a la capacidad de retención de gas y al contenido proteico de la masa, dando lugar a un aporte estructural extra y un mayor volumen a los productos en los cuales se utilizan.

Los huevos frescos contienen un 65% de clara y un 35% de yema. La yema contiene toda la grasa del huevo(un 10,9% del total del huevo ó un 34,1% de la yema). La lecitina (un emulsionante) y el colesterol se encuentran en la parte grasa de la yema. Otra posible utilización del huevo es como fuente de brillo en la corteza de los productos de panificación, mojando los mismos con huevo entes del horneo.

Aditivos en panificación: Existen muchos tipos de aditivos clasificados sobre la base de sus propiedades funcionales. Si nos centramos en los aditivos que afectan a las principales características de la masa y del pan, podríamos clasificar los aditivos en cinco grupos: oxidantes, emulsionantes, conservantes, enzimas y otros.

Oxidantes: La función principal de los oxidantes en panificación es regular la capacidad de retención de gas de la masa y modificar las propiedades reológicas de la misma. Estas propiedades funcionales son consecuencia de la oxidación del gluten y repercuten en el proceso de producción y en la calidad del producto final: incrementan el volumen del pan y mejoran la calidad de la estructura de la miga. Otra funcionalidad de los oxidantes es la de blanquear la miga del pan a través de la oxidación de los pigmentos presentes en la harina.

El principal agente oxidante permitido por la legislación española en las formulaciones de pan y panes especiales es el ácido ascórbico. En el mecanismo de acción del ácido ascórbico en presencia de oxígeno y de un complejo enzimático se oxida a ácido dehidroascórbico, que es la molécula responsable del proceso de oxidación.

Emulsionantes: La masa de pan está lejos de ser un sistema simple en un estado físico definido (sólido, líquido o gas). Más bien es un sistema coloidal complejo con varias fases dispersas, como los alveolos de gas, células de levadura, gránulos de almidón y otros. Estos sistemas dispersos muestran numerosas interfases sobre las cuales los emulsionantes ejercen sus propiedades tensoactivas. El efecto de los emulsionantes en la masa y en el pan se puede separar en función de la operación del proceso de panificación:

Amasado: Disminución del tiempo y de la velocidad de amasado, reducción de los niveles de grasa, mejora de la tolerancia al amasado y la manipulación mecánica de la masa. Fermentación: Mejora de la capacidad de retención de gas, disminución del tiempo de fermentación, mayor tolerancia de la masa a los golpes. Horneado: Mejora de la capacidad de retención de gas, mejora el volumen del pan y la textura de la miga. Almacenamiento del pan: Miga más blanda y aumenta la vida útil del pan.

Se pueden clasificar los diferentes emulgentes basándose en su funcionalidad. Los emulgentes en panificación se utilizan como reforzantes de la masa y como reblandecedores de la miga del pan. Esta clasificación no es muy estricta debido a que la mayoría de emulgentes muestran efectos multifuncionales, con una funcionalidad predominante frente las demás. Por ejemplo, los monoglicéridos, clasificados como agentes que ablandan la dureza de la miga, también contribuyen a aumentar el volumen del pan. Esto muestra que no hay una distinción clara entre el efecto reforzante de



la masa y el efecto reblandecedor de la miga. Schuster y Adams publicaron un artículo extenso sobre los emulsionantes en productos de panificación (Schuster y Adams, 1984).

El mecanismo de acción de los reforzantes de la masa y de los reblandecedores de la miga es diferente: mientras que la funcionalidad de los primeros se atribuye a la capacidad de estabilizar interfases incrementando la capacidad de retención de gas, la de los segundos intervienen en el mecanismo de envejecimiento del pan a través de la formación de complejos entre el emulsionante y el almidón.

Los reforzantes de la masa más representativos son el DATEM (mono y diglicéridos de los ácidos grasos esterificados con ácido diacetil tartárico), el SSL (estearoil lactilato de sodio) y la lecitina de soja. Los mono y diglicéridos de ácidos grasos son los principales representantes de los reblandecedores de la miga.

Conservantes: En panificación los conservantes se emplean básicamente para prevenir la proliferación de moho. Cuando el pan sale del horno se considera que es estéril. Es en la etapa de enfriamiento donde se contamina. Si el pan se distribuye sin envasar, los conservantes no son necesarios debido a que no se dan las condiciones fisiológicas para el desarrollo de moho. Si el producto se envasa, las condiciones en el interior de la bolsa son muy favorables para que se desarrollen las típicas colonias de moho. La función de loa conservantes es retrasar en lo posible el desarrollo de estas colonias de microorganismos.

La acción de un conservante depende estrictamente de su naturaleza; los más usados en panificación son ácidos orgánicos de cadena corta, acético, propiónico y sórbico. La efectividad de éstos depende del grado de disociación del ácido por lo que es importante controlar el pH de la masa para conseguir la máxima funcionalidad conservante.

Enzimas: En las masas de pan hay que diferenciar las enzimas endógenas de la masa y las que se añaden de forma exógena. Estas últimas se pueden añadir para compensar una deficiencia de las primeras o para conseguir una funcionalidad deseada. Debido al gran número de enzimas existentes y a su diversa funcionalidad, la combinación de las enzimas que se añaden a una masa puede ser muy compleja.

Enzimas que se emplean de forma común son alfa amilasas, cuya misión fundamental es generar azúcares fermentables para la levadura e incrementar así la capacidad de producción de gas. También cada vez son más comunes las pentosanasas, cuyo mecanismo de acción no está claro, aunque hay teorías que defienden que la adición de pentosanasas convierte las pentosanas insolubles en solubles resultando en una influencia favorable en las propiedades de panificación de la masa.

Otro tipo de enzimas utilizado en panificación son las proteasas. Se utilizan para modificar el gluten en harinas de alto contenido en proteínas, con el fin de optimizar su manejo, para controlar tiempos de amasado y para aumentar el volumen del pan. En nuestro país su uso no está muy extendido. En determinadas condiciones se ha conseguido reducir hasta un 30% el tiempo de amasado sin afectar negativamente las propiedades de la masa ni la calidad del pan. No obstante hay que tomar muchas precauciones porque existe riesgo de sobre dosificación.

Otros aditivos:

Hidrocoloides: Los hidrocoloides son polisacáridos complejos de alto peso molecular. Están exentos de grasas, son solubles en agua y tiene la propiedad de formar geles bajo determinadas condiciones. Debido a su capacidad de absorber hasta 100 veces su peso en agua vienen utilizándose recientemente como retenedores de humedad para evitar el envejecimiento de los productos. Al formar geles de gran viscosidad contribuyen a estabilizar la estructura de la masa.

Dentro de los hidrocoloides, los utilizados habitualmente en panificación son el agar agar, los carragenatos, los alginatos, la goma guar, la goma xantana y la goma garrofín.


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Reguladores de acidez: Como ya hemos visto anteriormente, la actividad de los conservantes y de las enzimas está condicionada a la acidez (pH) del medio en que se encuentran. Dado que los productos de panificación pueden estar situados en muchos casos ligeramente fuera del rango de funcionalidad óptima, suelen utilizarse ciertos ácidos débiles y substancias tampón para corregir este hecho. Los más utilizados normalmente son el fosfato monocálcico, el vinagre, el ácido láctico y el ácido cítrico.

3.3.Ejemplos de formulaciones

Dentro de la amplia gama de productos de panificación existe una multitud de variaciones en fórmulas para un mismo producto. En esta sección se describen los ingredientes más significativos para un tipo determinado de producto y su rango de variación.

PAN COMUN

INGREDIENTES %1

HARINA TRIGO 100.0 SAL 2.0-2.5 LEVADURA 2.0-5.0 AGUA 55-60% AC. ASCORBICO (25-100 ppm) MEJORANTE2 0.5-1.0 %

1En las formulaciones descritas a continuación, los porcentajes están referidos sobre la base de la cantidad de harina de trigo. 2Mejorante se refiere a mezclas que generalmente contienen emulsionantes y enzimas.

PAN DE MOLDE BLANCO

INGREDIENTES % HARINA DE TRIGO 100.00ACEITE VEGETAL 2.0-6.0AZUCAR 2.0-8.0LEVADURA 3.5-4.0SAL 1.5-2.5AGUA 58.0-62.0LECHE EN POLVO 1% MG 2.0-6.0MEJORANTES 0.5-1.0CONSERVANTE 0.5-1.0EMULSIONANTE 0.1-0.3

PANES ESPECIALES (INTEGRALES, CEREALES)

INTEGRAL CEREALES INGREDIENTES % % HARINA INTEGRAL DE TRIGO 98.0 96.0 GLUTEN 2.0 4.0 AGUA 62.0 63.0 SAL 1.5 1.5 LEVADURA 4.0 4.5 ACEITE VEGETAL 1.5 1.5 LECHE EN POLVO1% MG 1.0 1.0 AZUCAR --- 3.0 MEZCLA CEREALES --- 7.0 MEJORANTES 1.0 1.0 CONSERVANTE 0.3 0.3



La mezcla de cereales puede ser de la composición que se desee, con cereales en forma de harina o en forma de granos enteros o troceados.


Existen diversos procesos de producción de pan. Todos ellos tienen la mayoría de etapas en común y se diferencian principalmente en el número de etapas de fermentación y en la duración de las mismas. Por ejemplo, para la fabricación de pan de molde hay dos procesos de producción empleados de forma mayoritaria: el proceso Chorleywood y el proceso esponja-masa. El primero tiene una etapa de fermentación, la fermentación en el molde, mientras que el segundo dos, la fermentación de la esponja y la fermentación en el molde. El resto de etapas del proceso son comunes en ambos. A continuación se presenta un esquema del proceso Chorleywood de fabricación de pan de molde (figura 1) y se describen las principales etapas del proceso.

La etapa de amasado es especialmente importante para la calidad del producto final. Un amasado óptimo dará lugar a piezas con gran volumen, tiernas, con un grano sedoso y suave y buenas cualidades de conservación. Si no llegamos a ello será difícil en las etapas posteriores del proceso corregir las deficiencias en el producto. Las principales funciones del amasado son: homogeneizar los ingredientes, desarrollar la masa y ocluir aire.

Finalizado el amasado, la masa se divide en porciones (etapa de división). El peso de cada porción de masa determinará el peso del producto final. Después de la división la masa se bolea y se deja reposar. A esta etapa de reposo se la denomina reposo o fermentación intermedia, en la que aumenta el tamaño de los alveolos de gas y la masa se relaja. La fermentación intermedia suele variar entre 5 y 15 minutos. Finalizada la fermentación intermedia se procede al modelado de la masa, etapa que se define la forma básica del producto final. Esta etapa normalmente consta de laminado y formación del camote. Al laminar la masa, los alveolos presentes al final de la fermentación intermedia se dividen en varios alveolos más pequeños por lo que se incrementa su número en el seno de la masa. Con la masa laminada se forma un camote (porción de masa normalmente cilíndrica) que se introduce dentro del molde donde se deja fermentar.

En la fermentación en el molde se coloca la masa en un ambiente de temperatura y humedad controladas, alrededor de los 40ºC y 80% de humedad respectivamente. En esta etapa la levadura fermenta la masa produciendo el gas que expandirá la pieza y se modifican las propiedades reológicas de la masa.

Finalizada la fermentación, la masa se hornea. La cocción del pan difiere de las operaciones anteriores en que la masa se sitúa en un ambiente alrededor de los 220ºC.

Durante el horneado tienen lugar una serie de cambios que determinan las características de la miga del pan:

- Impulso en el horno: Al introducir la masa fermentando en el horno, la levadura continua produciendo CO2 hasta que se inactiva a temperaturas superiores a los 50ºC. Parte del agua de la masa se evapora. El CO2 y el etanol disueltos en la fase líquida de la masa también se evaporan. Finalmente, todos los gases en los alveolos se expanden como resultado del incremento de temperatura. La masa se expande hasta que se forma la corteza, alcanzando el máximo volumen en los primeros 6-8 min. Dependiendo del tamaño de la pieza, el volumen relativo de la masa aumenta de entre 4-5 a entre 5-7 veces.

- La masa, predominantemente líquida se transforma en miga o corteza, predominantemente elástica. Mientras la temperatura de la masa aumenta, la viscosidad de la misma disminuye hasta alcanzar los 60ºC. Cuando la temperatura de la masa supera los 60ºC, la viscosidad de la masa aumenta de forma marcada debido al proceso de gelatinización del almidón. También tiene lugar una


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desnaturalización de la estructura proteica del gluten que contribuye al aumento en la viscosidad del sistema. El sistema se transforma de predominantemente viscoso a predominantemente elástico o sólido en la corteza del pan.

- La estructura de espuma (foam) con alveolos separados se transforma en una estructura esponjosa con alveolos interconectados.

- En la etapa final del horneado disminuye la velocidad de evaporación de agua de la superficie y su temperatura aumenta. Se forma la corteza y ésta adquiere color: tienen lugar la caramelización de los azúcares presentes en la masa y la reacción de estos con las sustancias nitrogenadas presentes (reacción de Maillard).

La respuesta de la estructura de la masa a estos cambios determina las características de la miga del pan.

Tras la etapa de horneado y después de separar los moldes de los panes, éstos se encuentran con una distribución de humedad y temperatura heterogénea: la temperatura de la corteza es superior a los 100ºC y la humedad es baja (alrededor del 14%) mientras que en el interior de la miga, la temperatura ronda los 98ºC y la humedad es superior al 36%. Con las propiedades físicas de los panes al salir del horno es imposible manipularlos mecánicamente y deben enfriarse. El proceso de enfriado se realiza manteniendo los panes a temperatura ambiente durante aproximadamente 60 minutos.

Tras el enfriamiento el pan se rebana y se embolsa, normalmente en bolsas de plástico y está listo para ser distribuido.



Figura 1. Esquema de un proceso Chorleywood de fabricación de pan de molde


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5. PARAMETROS DE CALIDAD

Características de los productos terminados

1. Su aspecto, textura, color olor y sabor serán agradables y característicos del producto 2. La acidez no será superior al 5 por 100, expresada en ácido láctico, referida a sustancia seca y

determinada sobre extracto acuoso. 3. No presentará enmohecimiento, residuos de insectos, sus huevos o larvas o cualquier otra materia

extraña que denote su deficiente estado higiénico-sanitario. 4. El pan especial podrá tener una humedad máxima del 40 por 100, no obstante el pan especial integral

podrá tener una humedad máxima del 42 por 100 y el pan especial que por sus características de proceso, diseño o ingredientes justifique una absorción mayor de agua o modifique la relación corteza/estructura podrá tener una humedad máxima del 45 por 100.

Un perfil microbiológico típico de un pan de molde sería el siguiente:

MICROORGANISMO MAXIMO METODO Coliformes < 3 ufc/g NMP Coliformes fecales < 3 ufc/g NMP Escherichia coli < 3 ufc/g NMP Salmonella spp. < 3 ufc/25 g NMP Staphylococcus aureus < 1 ufc/g Placa (BP) Recuento total 3x102 ufc/g Placa (Agar)


Puntuación de 0 a 100 mediante los siguientes parámetros:

FACTOR A EVALUAR PUNTUACION MAXIMA

VOLUMEN 10 COLOR DE LA CORTEZA 10 SIMETRIA 5 GREÑADO 5 PUNTUACION EXTERNA TOTAL 30 GRANO 10 TEXTURA 15 COLOR DE LAMIGA 10 AROMA 10 SABOR Y COMESTIBILIDAD 25 PUNTUACION INTERNA TOTAL 70 PUNTUACION TOTAL 100




Blandura

DEFECTO CAUSA Excesiva dureza Baja absorción

Nivel bajo de emulsionantes Envasado muy frío Exceso de horneo Volumen bajo

Excesiva blandura Temperatura ambiente muy alta Envasado muy caliente Poco horneo Alta absorción Nivel alto de emulsionante

Color de la corteza

DEFECTO CAUSA Demasiado oscuro Pasado de horneo (tiempo excesivo)

Horno muy caliente Cantidad de azúcar excesiva Espaciado de moldes en el horno Uso excesivo de aceite de engrase

Demasiado claro Corto de horneo (poco tiempo) Poca cantidad de azúcar Horno frío Moldes recién siliconados.

Presencia de materias extrañas Moldes sucios Excesiva harina de polveo Materias extrañas en ingredientes

Volumen

DEFECTO CAUSA Producto pequeño % de levadura o calidad de la misma

Bajo peso Tiempo de fermentación corto Temperatura de fermentación desajustada Sin crecimiento en el horno Colapso en horno Baja absorción Tiempo de amasado excesivo o corto Formula desbalanceada Masa fría Moldes fríos Mala calidad de harina

Producto demasiado grande Temperatura de masa muy alta Moldes calientes Formula desbalanceada Tiempo de fermentación incorrecto Nivel de levadura incorrecto Demasiado peso


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Miga

DEFECTO CAUSA Abierta Excesiva presión mesa modelado

Poco/demasiado amasado Demasiado tiempo de fermentación Nivel de levadura incorrecto

Presencia de agujeros Excesivo aceite de engrase Excesiva harina de polveo Rodillos de laminar dañados

Zonas duras Excesiva harina de polveo Adición de masa vieja Excesiva presión mesa modelado

Textura

DEFECTO CAUSA Excesiva sequedad Absorción baja

Desgarrado en rebanado Demasiada fermentación Poco/excesivo amasado Errores de formulación

Demasiado blando, gomoso Absorción excesiva Poco horneo Nivel alto de emulsionantes y/o enzimas

Fragilidad/debilidad Demasiada fermentación Poco/demasiado amasado Baja calidad de harina Horneo incorrecto Temperaturas de almacenamiento de producto muy bajas

8. GLOSARIO

Absorción: Cantidad de agua incorporada a una masa de pan referida respecto la cantidad de harina. Ejemplo: una masa con una absorción del 58% significa que por cada 100 g de harina hay 58g de agua

Enzimas: Proteínas con capacidad catalizadora de determinadas reacciones químicas. Se nombran en función de la reacción química que catalizan. En panificación las más empleadas son las hidrolasas, enzimas que catalizan la hidrólisis del almidón.

Gluten: Fracción proteica de la harina de trigo insoluble en agua.

Grañones: productos obtenidos por fragmentación de los granos de cereales

Pan acorazonado: Defecto de la miga del pan de molde en el que se aprecian unas vetas de simetría circular en la estructura de la miga.

Pan con colapso: Defecto en el pan de molde en el que las paredes lateral y/o superior se deforman dando lugar a rebanadas que presentan las aristas cóncavas.



Porcentaje panadero: Metodología empleada para definir la formulación de la masa de pan en la que todos los ingredientes se referencian respecto a la cantidad de harina (véase un ejemplo en el término absorción).

Reología: Ciencia que describe las relaciones entre la fuerza aplicada a un material, su deformación, y el tiempo.

Salvado: El grano de trigo consta de tres estructuras básicas: la cáscara, el salvado y el endospermo. El salvado es una capa fibrosa que recubre el endospermo. A través de la molienda del trigo se separan estas tres estructuras. En panificación el salvado se emplea principalmente para la elaboración de panes ricos en fibra.

9. BIBLIOGRAFÍA

CALVEL, Raymond. El sabor del pan. Montagud Editores, Barcelona, 1994.

KAMEL, B.S. and STAUFFER, C. E. Advances in baking technology. VCH Publishers Inc. New York. 1995

MATZ, Samuel. Ingredients for bakers. Ellis Horwood Limited Publishers, Chichester (England). 1987

MIRALBES, Carles. Enzimas en panadería. Montagud Editores, Barcelona. 2000

POMERANZ, Y. Wheat, Chemistry and Technologhy. AOAC, St. Paul, Minnesota. 1988.

SCHUSTER, G. y ADAMS, W.F. (1984). Emulsifiers as additives in bread and fine baked products en Advances in Cereal Science and Technology. Volumen VI. American Association of Cereal Chemists. St. Paul, Minnesota

10. CUESTIONARIO

1. La humedad máxima permitida legalmente de un pan especial es del: a. No tiene límite b. 38% c. 45% d. 36%

2. La cantidad de agua de una masa de pan oscila normalmente entre: a. Un 50 y 70% b. Un 55 y 70% c. Un 60 y 70% d. Un 50 y 60%

3. Cual de las siguientes expresiones es correcta: a. Las grasas se utilizan para mejorar la textura de la miga b. Las grasas tienden a ablandar la miga del pan c. Son muy buenos disolventes de los aromas d. Todas las anteriores

4. La función principal de un oxidante en panificación es: a. Ayudar a incrementar la conservación de los productos b. Regular la capacidad de retención de gas de la masa y modificar las propiedades reológicas

de la misma c. Oxidar las grasas d. Aumentar la absorción de agua de la masa.


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5. El DATEM es un: a. Conservante b. Oxidantec. Emulgente d. Acidulante

6. Las enzimas capaces de generar azúcares fermentables se llaman: a. Proteasasb. Glucoxidasas c. Amilasas d. Pentosas

7. La levadura se inactiva a temperaturas superiores a: 30º C 40ºC 45ºC 50ºC

8. La temperatura en el interior de una hogaza de pan al final de un horneo de 20 minutos a 225º C será aproximadamente de:

a. 225ºC b. 150ºC c. 200ºC d. Por de bajo de los 100º C

9. Una miga abierta es consecuencia de: a. Excesiva presión mesa modelado b. Poco/demasiado amasado c. Demasiado tiempo de fermentación d. Todas las anteriores

10. La levadura que se usa comúnmente en panificación procede de cepas de: a. Saccharomyces vínica b. Saccharomyces cerevisiae c. Saccharomyces pastori d. Saccharomyces mellis


MERMELADAS Y CONFITURAS

Vicente FusterDirector de Calidad de D. y C. Helios.


Las mermeladas y las confituras son productos son productos cuyos ingredientes mayoritarios son la fruta y los azúcares. La fruta, o la mezcla de frutas en su caso, es el ingrediente que les da identidad propia formando parte de la denominación comercial del producto. Por su valor nutritivo y sus características organolépticas, constituyen un grupo de productos muy apreciado y de gran consumo en desayunos, meriendas, y postres. También se utiliza como ingrediente en otros productos como los derivados lácteos, las galletas y la bollería.

Las confituras están reguladas en la Unión Europea por la Directiva 79/693 CEE cuya transposición a la normativa española se plasma en el R.D. 670/1990, por el que se aprueba la norma de calidad para confituras, jaleas y marmalade1 de frutas, crema de castañas y mermelada de frutas, al que se incorporó, como indica su enunciado, la Norma de Calidad de las mermeladas.

Posteriormente, con fecha 12 de enero de 2002, se publicó en el Diario Oficial de las Comunidades Europeas la Directiva 2001/113/CE del Consejo relativa a las confituras, jaleas y <<marmalades>> de frutas, así como a la crema de castañas edulcorada, destinadas a la alimentación humana que modifica la anterior.

Estos productos se pueden incluir dentro del grupo de los llamados productos de humedad intermedia dadas sus características y contenido en azúcares, así como la correspondiente actividad del agua (aw) resultante.

De acuerdo con la definición que da el R.D. 670/1990 las mermeladas y las confituras son productos que se obtienen por cocción de una mezcla de fruta y azúcares hasta conseguir la viscosidad deseada.

1 La denominación de marmalade, palabra inglesa que hace referencia a las confituras de cítricos, se aceptó en su momento como solución de compromiso ante la confusión que se podría crear entre estos productos y la mermelada. En la práctica diaria se utiliza la denominación de confitura de naranja o mermelada de naranja para denominar estos productos.


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Características de los productos:

Mermelada Confitura

Textura: Espesa. Gelificada.

Contenido en fruta: - Extra (R.D. 670/1990) Mínimo 50 %. Mínimo 45 %. - Estándar (R.D. 670/1990) Mínimo 30 %. Mínimo 35 %.

Forma de presentación de la fruta:

- Extra (R.D. 670/1990) Triturada Triturada - Estándar (R.D. 670/1990) Triturada o puré Triturada o puré

Contenido en azúcares: - Según R.D. 670/1990 Mínimo 40 % Mínimo 60 % - Normal en mercado 46 a 50 % 62 a 65 % - Light en mercado2 30 a 42 % 40 a 50 %

Características físico- químicas:

- ºBrix (R.D. 670/90) Entre 40 y 60 Mínimo 60 - pH 3,2 – 4,0 2,8 – 3,5

Características microbiológicas: Estabilidad microbiológica Estabilidad microbiológica después de 10 días a 35 ºC después de 10 días a 35 º

Características organolépticas:

- Color Normal de la fruta madura Normal de la fruta madura sometida al proceso de sometida al proceso de cocción. Cocción.

- Olor Característico de la fruta. Característico de la fruta. - Sabor Dulce, propio de la fruta. Dulce, propio de la fruta. - Textura Espesa o de gel blando. Gelificada


Según la definición de Juran “calidad es la adecuación al uso” (Juran, 1990), por lo que el concepto de calidad reúne y define todas las características y requisitos que debe tener el producto.

En España la mermelada ha sido y es el producto preferido así como el de mayor consumo, por tener un contenido en azúcares más bajo que la confitura y ser, por lo tanto, menos dulce. La tendencia observada hace unos años hacia el consumo de productos con menor contenido calórico, ha motivado el desarrollo de las mermeladas light y las confituras light, o aligeradas, respondiendo a esta demanda del mercado.

2 Según la interpretación que se da a los productos light, éstos deben ofrecer una reducción en aquello en lo que están aligerados de, al menos, el 30 % con relación al producto normal.



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Las mermeladas y las confituras, al igual que los demás productos alimenticios, deben satisfacer las expectativas del consumidor, expectativas que podemos analizar desde distintos puntos de vista: a) sanitario y nutritivo; b) organoléptico; c) calidad esperada del producto.

Desde el punto de vista sanitario y nutritivo ambos productos deben ser:

- Inocuos: satisfacer las mínimas normas sanitarias exigibles a todo producto alimenticio

- Saludables: aportar los debidos elementos nutritivos en función de los ingredientes mayoritarios que los componen.

Desde el punto de vista organoléptico deben resultar:

- Atractivos: apetecibles a primera vista “que entren por los ojos”.

- Su color: debe estar de acuerdo con la fruta que constituye su ingrediente principal y con el proceso al que se ha sometido el producto.

- Su sabor: debe ser el típico de la fruta y ofrecer una relación equilibrada dulzura/acidez.

Desde el punto de vista de la Calidad estos productos deben:

- Cumplir las exigencias de la categoría comercial indicada en la etiqueta, de acuerdo con la normativa vigente.

- La fruta utilizada, principal ingrediente de estos productos, debe responder a las expectativas de la calidad indicada.

Otras expectativas del consumidor en realación a los mismos son:

- Textura: debe resultar agradable al paladar y poderse untar fácilmente.

- Periodo de vida comercial y de consumo: mantenimiento de las características nutritivas y organolépticas.


3.1. Formulación

En la preparación de la fórmula hay que tener en cuenta una serie de variables como:

El tipo de producto deseado (Mermelada o Confitura) y sus características (producto normal, light, dietético, uso industrial específico, etc.)

La categoría comercial.

El contenido en fruta y en azúcares que se quiere conseguir en el producto final.

El tamaño y las características de los trozos de fruta.

La textura y la viscosidad del producto y, en consecuencia, el tipo de espesante adecuado.

El proceso a seguir y el tipo y las características del envase.

Y finalmente, aunque no la menos importante, el coste del producto.

Como ejemplo, y a título orientativo, se presentan dos fórmulas: la primera corresponde a una Mermelada Extra conteniendo 50 gramos de fruta y 48 gramos de azúcares totales, en 100 gramos de producto terminado; la segunda corresponde a una Confitura Extra conteniendo 45 gramos de fruta y 64 gramos de azúcares totales, en 100 gramos de producto terminado. En ambos casos se utiliza pectina



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como espesante para conseguir la textura y la viscosidad deseada: una pectina BM para la mermelada y una pectina HM para la confitura.

Ejemplo de una fórmula estándar de mermelada extra y confitura extra:

Ingredientes Mermelada Extra Confitura Extra Kg m.s. Kg m.s.

Fruta 50 5 45 4,5 Sacarosa 25 25 35 35,0 Jarabe de glucosa (0,78 m.s.) 22,5 17,5 31,0 24,2 Pectina 0,4 0,4 0,2 0,2 Acido cítrico (solución) 2,1 0,1 0,3 0,1

Total ingredientes 100,0 48,0 111,5 64,0

Total producto final 100 48,0 100 64,0

Rendimiento 100 % 90 %


Entre los ingredientes que componen las mermeladas y las confituras conviene distinguir los mayoritarios – las frutas y los azúcares que entran en su composición en mayor cantidad y que constituyen la esencia de estos productos - de los ingredientes minoritarios que cumplen una función tecnológica y que aparecen en su composición en cantidades pequeñas.

Fruta

La fruta es el ingrediente principal de las confituras y mermeladas y como he dicho, les confiere personalidad propia. La fruta define el producto formando parte de su denominación comercial y, en gran medida, determina la calidad del producto final puesto que ésta depende de la cantidad y de la calidad de la fruta utilizada.

La fruta es un producto de temporada, delicado y perecedero, que únicamente está disponible en fresco durante unas semanas o meses al año. El desarrollo de la tecnología de los procesos de elaboración de las frutas, así como de los métodos de conservación, ha hecho posible disponer de esta materia prima durante todo el año.

La conservación por calor y la congelación, son los dos sistemas de conservación más utilizados dependiendo, en cada caso, del tipo de fruta. La incorporación de nuevas tecnologías como el envasado aséptico de productos conteniendo trozos de fruta; la utilización de nuevos tipos de envases y nuevos materiales; la incorporación de las bolsas asépticas y los contenedores de hasta 1000 kg de capacidad, y la implantación y el desarrollo de las instalaciones de congelación, especialmente de la congelación individual (I.Q.F), permiten disponer de fruta durante todo el año.

En el caso de las frutas rojas (fresas, frambuesas, grosellas, moras, arándanos, etc.), se prefiere la congelación a la conservación por calor. La razón estriba en que los colorantes naturales de estas frutas sufren una alteración durante el proceso de esterilización que repercute negativamente en el color de la fruta.



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Azúcares

Los azúcares son el segundo ingrediente en importancia de las mermeladas y las confituras, tanto desde el punto de vista cualitativo como cuantitativo. Los azúcares confieren el característico sabor dulce a este tipo de productos. Son también los que aportan en mayor medida las calorías y por lo tanto son los responsables de la naturaleza energética del producto. Los azúcares más ampliamente utilizados en la elaboración de estos productos son la sacarosa (conocida por el genérico “azúcar”), la fructosa, y los jarabes de glucosa.

La sacarosa es un disacárido formado por sacarosa y fructosa y se obtiene por extracción de la remolacha azucarera o bien de la caña de azúcar. Su poder edulcorante se toma como la unidad y sirve de referencia para el resto de los edulcorantes.

La fructosa es un monosacárido de reciente producción y consumo industrial. Su poder edulcorante es entre 1,5 y 1,8 veces el correspondiente a la sacarosa, lo que permite obtener productos más dulces con menor contenido calórico. Esta característica, unida al hecho de que es tolerada por los diabéticos, ha hecho que su utilización para mermeladas dietéticas se haya desarrollado ampliamente en los últimos años.

Con el nombre de jarabes de glucosa se conocen una serie de hidrolizados de almidón que se obtienen mediante hidrólisis ácida y/o enzimática de almidón de maíz o de trigo. Combinando estos dos métodos de hidrólisis se obtienen distintos jarabes de glucosa en los que la concentración en dextrosa, maltosa, triosa y maltodextrinas, cambia en función del proceso de hidrólisis empleado y de su intensidad. La isomerización posterior de la dextrosa transformándola parcialmente en fructosa, permite introducir una variable en la composición de los jarabes de glucosa y ampliar así su campo de aplicación y su interés como edulcorante en distintos tipos de productos.

Espesantes

La viscosidad y la textura de las mermeladas y confituras dependen de una serie de factores entre los que se pueden destacar: a) el tipo y la cantidad de fruta utilizada en la formulación; b) las características de la propia fruta y su madurez; c) la relación fruta:azúcar en la fórmula inicial; c) la concentración en azúcares del producto terminado. Con objeto de conseguir productos con una textura y viscosidad relativamente uniforme se utilizan dos tipos de espesantes: las gomas naturales y las pectinas.

La goma de garrofín o de algarroba es la goma natural más ampliamente utilizada en las mermeladas y se obtiene de la semilla de algarroba. Está formada por un polímero de galactomanana, con una cadena principal de D-manosa cada 4 ó 5 D-manosas. Las caraterísticas principales de este espesante son las siguientes: a) aumenta la viscosidad de los productos a los que se añade, sin dar textura de gel; b) no aporta sabor, por lo que el sabor a fruta queda inalterado; c) disuelta en agua da una solución translúcida que no afecta al color de la propia fruta.

La pectina es un producto natural que está presente en todos los vegetales, especialmente en las frutas, y es el principal responsables de su textura. Se obtiene por extracción de las manzanas o de los frutos cítricos. El desarrollo y la utilización de los distintos tipos de pectinas es relativamente reciente y ha sido fundamental para la evolución de las mermeladas y confituras. En 1944 la American Chemical Society definió las sustancias pécticas como carbohidratos coloides, presentes en las plantas y preparadas a partir de ellas, cuya unidad estructural es el ácido anhidrogalacturónico. A partir de entonces reciben el nombre comercial de “pectina” a los ácidos pectínicos solubles en agua, parcialmente metoxilados, capaces de formar geles en determinadas condiciones.

En 1959 un comité especial del Institute of Food Technologists estudió el problema de la estandarización de las pectinas comerciales que se estaban utilizando. El método de estandarización de



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las pectinas de alto índice de metoxilo propuesto por este Instituto es el utilizado para definir el grado de gelificación de una pectina (IFT, 1959). Las pectinas comerciales de alto índice de metoxilo están estandarizadas a 150 grados SAG.

Hay que distinguir dos tipos de pectinas con características y comportamientos distintos:

· Pectinas de alto índice de metoxilo, conocidas como pectinas HM (High metoxil) y · Pectinas de bajo índice de metoxilo, o pectinas LM (Low metoxil).

Las características de composición y de funcionamiento de las pectinas HM son las siguientes: a) tienen más del 50 % de grupos carboxílicos esterificados; b) son capaces de formar geles en productos con más del 55 % de azúcares, a pH entre 2,2 y 3,3 y con un contenido en pectina del 0,3 al 0,5 %.

Las pectinas HM se utilizan principalmente en las confituras con objeto de conseguir la textura de gel propia de este tipo de productos. Se pueden distinguir tres tipos distintos de pectina HM que se diferencian entre sí en relación al tiempo que tardan en iniciar la gelificación una vez terminado el proceso de elaboración del producto.

Tipos de pectinas HM y características

Grupos carboxílicos Tipo de pectina Esterificados TºC gelificación Tiempo gelificación Rapid set >68% Relativamente alta Corto Medium Rapid Set >60% y <68% Media Medio Slow Set <60% Baja Largo

La elección de cada una de estas pectinas depende, en cada caso, de las características del propio producto y de la temperatura de envasado.

Las pectinas LM tienen menos del 50 % de grupos carboxílicos esterificados, y son capaces de formar geles en productos con bajos contenidos en azúcares y a pH más alto. Se utilizan en la elaboración de mermeladas, confituras light y otros tipos de preparados de frutas con contenidos en azúcares por debajo del 50 – 55 %.

El mecanismo de formación de geles con pectinas LM es más complicado que en el caso de las pectinas HM, y la presencia de iones calcio juega un papel importante. El contenido en calcio necesario para que puedan formar geles depende, según distintos autores, de una serie de factores entre los que el método de desesterificación utilizado y la cantidad de grupos carboxílicos esterificados presentes son los más importantes.

Conservadores

La utilización de conservadores, para evitar el desarrollo de mohos o levaduras, puede ser aconsejable dependiendo del contenido en azúcares, de la temperatura de envasado, y de las características del envase a utilizado. En los productos envasados a temperaturas del orden de 80 – 90 ºC, en envases herméticos, el producto permanece estéril comercialmente hasta su apertura. No obstante, los productos con un contenido en azúcares inferior al 60% a los que no se ha añadido conservadores, deben guardarse en el frigorífico una vez abierto el envase para retrasar el desarrollo de mohos y levaduras.

La utilización de conservadores es necesaria cuando la temperatura de envasado no es suficiente para garantizar la esterilidad del producto: bien por limitaciones del material del envase - como es el caso de utilizar envases plásticos - o bien por limitaciones del propio producto.



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Acidulantes

La adición de acidulantes, generalmente ácido cítrico, tiene la función de ajustar la acidez para hacer el producto agradable al paladar y equilibrar el sabor dulce - ácido. En el caso de la utilización de pectinas HM, además de equilibrar el sabor, la adición del acidulante tiene la función de ajustar el pH en los márgenes de trabajo adecuados al tipo de pectina utilizada.


En el diagrama de flujo del proceso de elaboración de este tipo de productos, que se presenta en la figura 1, se distinguen las siguientes etapas:

4.1. Adición y mezcla de ingredientes

La adición y mezcla de ingredientes viene constituida por varias operaciones:

a) la preparación de la fruta: normalmente se parte de fruta semielaborada, envasada en aséptico, por lo que esta operación se limita a una inspección visual, para eliminar defectos que pudieran desmerecer el producto final; y a trocear o triturar la fruta según el tamaño y las características de los trozos que se deseen en el producto final.

b) la pesada y adición de los distintos ingredientes.

c) la mezcla y el calentamiento de los mismos.

En el caso de que la fruta a utilizar sea congelada es necesario descongelarla. Esta operación puede hacerse antes de su incorporación al resto de ingredientes, o al mismo tiempo que se calientan los ingredientes.

4.2. Concentración

Dependiendo del contenido en fruta y de la concentración de azúcares que se desee en el producto final, puede ser necesario concentrar el producto. En el caso de una confitura con un contenido en fruta del 50 % en el producto final y una concentración de azúcares del 64 %, será necesario concentrar parte del agua de composición de la fruta. La concentración puede hacerse mediante ebullición a vacío, a temperaturas del orden de 55 a 65 ºC, o hirviendo a presión atmosférica. En ambos casos el aire que puede ocluir el producto se elimina sin dificultad.



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Figura 1. Diagrama de flujo de mermeladas y confituras:

Azúcar

Jarabe Glucosa

Espesante

Conservadores

AcidulanteCalentamiento

Concentración (en su caso)

Cocción

Dosificación Envase

Cerrado (Control vacío)Tapa

Pasteurización y Enfriamiento

EtiquetadoEtiqueta

Embalado Cajas o Bandeja + retráctil

PaletizaciónPalet + Retráctil

Adición y Mezcla

Ingredientes

Preparación de la fruta: - Inspección - Troceado



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4.3. Cocción

La cocción de los ingredientes tiene dos objetivos fundamentales: a) facilitar el proceso de intercambio osmótico entre la fruta y los azúcares añadidos; b) realizar la pasteurización del producto. Para ello es suficiente mantener el producto hirviendo unos minutos a la presión atmosférica.

4.4. Dosificación y cerrado

La dosificación se hace, preferiblemente, a temperaturas del orden de 80 – 90 ºC. En ocasiones las características del propio producto o del material utilizado como envase aconsejan utilizar temperaturas de envasado más bajas. Este es el caso, por ejemplo, cuando se utilizan materiales plásticos termoformables que no admiten temperaturas de envasado altas porque podrían deformarse.

El envase más ampliamente utilizado para estos productos es el tarro de vidrio con tapa metálica twist-off. La operación de cerrado del envase se realiza en caliente, inmediatamente después de dosificar el producto. De esta forma el vapor de agua que hay en el espacio de cabeza condensa al enfriarse creándose un vacío en el interior del envase que favorece la seguridad del cierre y su hermeticidad.

4.5. Pasteurización y enfriamiento

Como se ha dicho anteriormente la pasteurización se inicia durante la cocción del producto y se completa en el envase una vez cerrado. Dado que se trata de productos con una actividad del agua (aw)relativamente baja por su contenido en azúcares, y que su pH es también bajo, es suficiente mantener la temperatura de envasado indicada en la operación anterior durante unos minutos antes de iniciar el enfriamiento. En aquellos casos en que las características del producto o del envase no permitan envasarlo en caliente, será necesario utilizar conservadores para evitar el desarrollo de mohos o levaduras.

El enfriamiento posterior del producto en su envase tiene como objeto interrumpir el tratamiento térmico del mismo, y evitar los problemas de color y de textura que una cocción excesiva llevaría consigo.


Los parámetros o factores más importantes que determinan la calidad de las mermeladas y de las confituras se pueden concretar en: a) aquellos que tienen que ver con las características de las materias primas y de los ingredientes; b) los que están relacionados con la formula y el proceso utilizados; c) los que dependen de las condiciones de trabajo y de la instalación disponible. El R.D. 670/1990, por el que se aprueba la norma de calidad para confituras, jaleas y marmalade de frutas, crema de castañas ymermelada de frutas establece las características de calidad que deben cumplir estos productos.

En el cuadro que se presenta a continuación se enumeran algunos de estos factores de calidad y sus características.

a) Relacionados con los ingredientes:

Fruta: Variedad, estado de madurez, ausencia de defectos, proceso de elaboración y método de conservación.

Azúcares: Composición en azúcares.



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Coadyuvantes tecnológicos: Tipo de espesantes utilizados, y utilización de otros aditivos como conservadores, colorantes etc.

b) Relacionados con la fórmula y el proceso:

Contenido en fruta: La norma de calidad establece las cantidades mínimas para cada producto y para cada categoría comercial:

· Mermelada Extra 50%; · Confitura Extra 45%; · Mermelada 30%; · Confitura 35%.

Contenido en azúcares: La norma de calidad establece las cantidades mínimas para cada producto:

· Mermelada Extra y Mermelada entre 40% y 60%; · Confitura Extra y Confitura más del 60%.

Proceso de elaboración: Inspección de la futa; forma de presentación de la fruta (troceada o tamizada); y condiciones de trabajo durante la cocción y la concentración del producto.

c) Relacionados con las instalaciones disponibles:

Manipulación y transporte del producto.

Temperatura de concentración, en su caso.

Temperatura de envasado.

Pasteurización y Enfriamiento del producto una vez envasado.


El Control de Calidad en la fabricación de Mermeladas y Confituras debe estar integrado dentro del Plan de Calidad de estos productos y del Programa de Aseguramiento de la Calidad establecido en cada empresa. Distinguiremos tres tipos de controles:

a) El control de las materias primas y de las materias primas auxiliares: orientado a confirmar que responden a las especificaciones establecidas con el proveedor. En estos productos la tendencia es hacia la “Calidad Concertada” con el proveedor.

b) El control del proceso: permite confirmar que las condiciones de trabajo durante el proceso están de acuerdo con lo programado. Son los controles que realizan los operarios de su propio trabajo (autocontrol) y que se reflejan en los Registros de Autocontrol (RAC).

c) El control del producto terminado: que realiza el Laboratorio con objeto de confirmar que, finalmente, el producto responde a las especificaciones y características previstas que esperan los clientes.

d)

En los cuadros siguientes se especifican los controles que normalmente se realizan en las materias primas, en el proceso de elaboración, y en el producto final. Algunos de estos controles son específicos de un tipo de producto o envase y otros son generales.



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Controles de las Materias Primas (frutas):

Físico químicos Organolépticos Defectos

- pH - Color - Materias extrañas

- ºBrix - Olor - Presencia de huesos

- Sabor - Restos de vegetal propio

- Presencia de hojas o rabos

Controles del Proceso:

Etapa del proceso Control

- Preparación y mezcla de ingredientes · Adición de todos los ingredientes

- Concentración (en su caso) · ºBrix

- Cocción · Temperatura / Tiempo · ºBrix final

- Dosificación · Contenido efectivo (Peso Neto)

- Cerrado · Seguridad del cierre (vacío)

- Pasteurización / Enfriamiento · Temperatura / Tiempo

Controles en Producto Terminado:

Características Características Defectos Físico-Químicas Organolépticas

- Vacío Cierre hermético - Color - Presencia de materias extrañas

- Peso Neto - Olor - Presencia de huesos o trozos

- ºBrix - Sabor - Pedúnculos en fresas y bayas

- pH - Textura - Restos de vegetal propio

- Viscosidad - Semillas


a) Cierre defectuoso falta de hermeticidad: provocado, en la mayoría de las ocasiones, por un defecto en la tapa, en la boca del frasco, o en la operación de cerrado. Se manifiesta por la ausencia de vacío en el interior del frasco.

b) Alteración del producto: la alteración de este tipo de productos se puede producir como consecuencia del desarrollo de mohos o levaduras. Cuanto mayor es la concentración en azúcares menor es el riesgo de crecimiento de estos microorganismos. La adición de conservadores inhibe el desarrollo de



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mohos y levaduras. Los productos envasados en envases herméticos y pasteurizados permanecen estériles comercialmente, por lo que su conservación está garantizada hasta su apertura; una vez abierto el envase, se recomienda guardarlos en el frigorífico y consumirlos en un plazo de tiempo razonable.

c) Color oscuro: una cocción excesiva, especialmente en el caso de las frutas de color claro, puede provocar el oscurecimiento del producto.

d) Cristalización de azúcares: en los productos con alto contenido en azúcares puede cristalizar la sacarosa. La utilización de jarabe de glucosa evita este riesgo.

8. GLOSARIO

Actividad del agua (aw): es la relación entre la presión de vapor del agua en el alimento (P) y la presión de vapor del agua a la misma temperatura (Po); aw=P/Po.

ºBrix: Contenido en sacarosa de una solución de azúcar en agua expresado en %.

Calidad concertada: sistema por el cual el suministrador garantiza que las características del producto responden a las exigencias del cliente en todos aspectos.

Envasado aséptico: sistema que permite la esterilización, el enfriamiento y el envasado posterior del producto en continuo y en condiciones asépticas.

Inocuo: que no hace daño.

I.Q.F.: (individual quick frozen) sistema de congelación que permite congelar rápida e individualmente el producto.

Light: producto light es aquél en el que se ha reducido alguno de sus componentes, con relación al producto estándar en el mercado, un 30 % como mínimo.

Producto de humedad intermedia: se consideran productos de humedad intermedia aquellos cuyo contenido en sales o azúcares es suficientemente alto como para que puedan inhibir o retrasar el desarrollo de determinados microorganismos.

ºSAG: mide la capacidad de gelificación de una pectina de alto índice de metoxilo (HM). Normalmente estas pectinas están estandarizadas a 150 ºSAG.

Saludable: que sirve para conservar la salud.

9. BIBLIOGRAFÍA

B.O.E. nº 130. Real Decreto 670/1999 de 25 de mayo, por el que se aprueba la norma de Calidad para confituras, jaleas y marmalade de frutas, crema de castañas y mermelada de frutas.

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DESROSIER N.W., DESROSIER J.M. (1982). The Technology of Food Preservation. AVI Publishing Conn. Inc.: Westport, Con, USA.

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ROCKLAND, L.B. y L.R. BEUCHAT (eds) (1987) Water activity: Theory and Aplications to Food. Institute of Food Technologists: Chicago, USA.

10. CUESTIONARIO

1. La calidad de las mermeladas y confituras depende, entre otras cosas, de: a. El contenido en azúcares. b. El contenido en fruta. c. El sistema de conservación de la fruta utilizada.

2. Las mermeladas y confituras se consideran productos de humedad intermedia: a. Porque tienen un alto contenido en azúcares. b. Porque son dulces. c. Porque tienen un alto contenido en fruta.

3. La utilización de conservadores en las mermeladas y confituras permite: a. Inhibir el desarrollo de mohos y levaduras una vez abierto el envase. b. Envasar estos productos a temperaturas relativamente bajas. c. Conservar el brillo de estos productos con el tiempo.

4. La función de los espesantes en estos productos es: a. Aumentar el peso específico. b. Conseguir que la viscosidad esté dentro de unos márgenes aceptables y que se puedan untar

bien.c. Facilitar el envasado.

5. La función de los acidulantes es: a. Facilitar la pasteurización. b. Conseguir un equilibrio agradable al paladar entre el sabor ácido y dulce. c. Conseguir un pH adecuado en el caso de utilizar pectinas HM.

6. La cocción de las mermeladas y confituras contribuye a: a. La pasteurización del producto. b. El intercambio de los azúcares entre los trozos de fruta y su entorno. c. Mejorar el color.



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7. Como se explica que una confitura pueda tener 64 % de azúcares y 55 % de fruta a. Por el alto contenido en azúcares de la fruta. b. Porque durante el proceso se elimina parte del agua de constitución de la fruta. c. Porque se utiliza fruta deshidratada.



PRODUCTO GRASO EQUILIBRADO

Albert Sabaté Mir T500 PURATOS S.A. KAM Refinería


Margarina ¾ cuya base grasa tiene las proporciones entre los ácidos grasos equilibrada, y con la incorporación de ácidos grasos esenciales tipo Omega-3 que por su alto grado de insaturación necesitan protecciones especiales para evitar su degradación.

Se define como margarina ¾ la emulsión de agua en grasa (tipo A/G) en proporciones relativas diferentes a las que corresponden a la margarina, cuyo contenido en materia grasa es superior al 80 %. En el caso del producto propuesto, la definición del ¾ se refiere al que el contenido en grasa es del 60%.

Presentación: tarrinas de material plástico con un contenido neto adecuado para suministro domestico entre los 10 y 500 gr.


El consumidor cada vez es más consciente que la alimentación es un factor con un peso específico muy importante en la salud humana, por lo cual espera que cada alimento que consume, aporte lo óptimo en función de sus características para un conjunto lo más equilibrado posible.

Las materias grasas en los productos alimenticios tienen múltiples funciones que son:

Físico:Como componente de productos alimenticios, natural o incorporado, da suavidad y palatibilidad a los alimentos

Químico: Alimento prioritariamente energético, porque como principio alimentario contiene exclusivamente lípidos, los cuales aportan por gramo más del doble de las calorías que las proteínas o los hidratos de carbono. Es capaz de aportar ingredientes que el cuerpo humano es incapaz de sintetizar y que al mismo tiempo son imprescindibles, como son los ácidos grasos esenciales del grupo de los Omega-3 y los Omega-6. También es vehículo para el aporte de componentes liposolubles minoritarios como algunas vitaminas.

Considerando que es imprescindible la aportación de los lípidos a la alimentación, y que parte de la composición natural de los alimentos que ingerimos es materia grasa, los lípidos que aportamos voluntariamente deben tener alguna propiedad adicional que colabore a equilibrar el conjunto de la ingesta.


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Este producto graso que definimos tendrá actividad positiva en las siguientes funciones:

En el aspecto físico, debe tener el comportamiento de una grasa tanto cuando se utiliza sola como cuando es componente de una fórmula. En ambos casos debe aportar las funciones reológicas características en el producto acabado. En el aspecto químico, debe cumplir una serie de requisitos que se resumen en las cantidades absolutas y las ratios entre los diferentes tipos de ácidos grasos: saturados (S), monoinsaturados (MI) y poliinsaturados (PI). También es importante el origen de las materias grasas, porque, aunque el colesterol ingerido no es significativo en relación con el total que circula por el torrente sanguíneo, en la selección de las materias primas se prefieren las vegetales, ya que su aporte en este componente esta minimizado. El ratio entre Omega-6 y Omega-3 debe estar entre 10:1 y 5:1

3. FORMULACION Y JUSTIFICACION DE INGREDIENTES

3.1. Formulación

Ingredientes Función L/A Comp. Base Grasa

% en Materia .Grasa

Fases TOTAL

Base grasa Aceite de Girasol BG 28,0% 27,2% Aceite de Oliva BG 25,0% 24,3% Aceite de Palma BG 19,0% 18,4% Aceite de Soja BG 18,5% 18,0% Aceite de Coco BG 9,5% 9,2% Total Aceites y

Grasas Materia Grasa L 58,2524% 60,0000%

Monoglicérido Destilado Insaturado

Emulgente L 0,2000% 0,2000%

Lecitina de Soja Emulgente L 0,1000% 0,1000% Aroma de

MantequillaAroma L 0,0250% 0,0250%

Palmitato de Ascorbilo

Antioxidante L 0,0200% 0,0200%

Alfa-Tocoferol Antioxidante L 0,0100% 0,0100% Beta-Caroteno Colorante L 0,0030% 0,0030%

Omega-3 Agua Agua A 19,5000% Alginato Sódico Texturizante A 0,1000% 0,1000% Aceite de Pescado BG 3,0% 2,9% 1,7476%

Fase Acuosa Agua Agua A 19,4920% 38,9920% Sal Sal A 0,2000% 0,2000% Sorbato Potásico Conservante A 0,2000% 0,2000% Acido Cítrico Acidulante A 0,1500% 0,1500%



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Acumulado por función Materia Grasa 60,0000% Agua 38,9920% Emulgente 0,3000% Sal 0,2000% Conservante 0,2000% Acidulante 0,1500% Texturizante 0,1000% Antioxidante 0,0300% Aroma 0,0250% Colorante 0,0030% TOTAL 100,0000%


La selección de las materias primas sigue simultáneamente varios conceptos: Físico y químico.

En el aspecto físico se debe considerar que el aspecto, textura, fusión sensación en la boca durante la fusión, etc. son consecuencia de la combinación de las MP.

Tan importante como lo que debe contener un producto graso, ya descrito, es lo que no debe contener, y aquí se pueden encontrar 2 grandes conceptos:

No se deben incorporar componentes que son ajenos a la naturaleza del producto, porque si se incorporan, la aportación de estos a la ingesta es insignificante. Otra consideración es la de evitar aquellos ingredientes obtenidos por procesos que dan como resultado compuestos que preferentemente deben estar ausentes. Un ejemplo de estos procesos es la hidrogenación.

Los componentes de una margarina ¾ dietéticamente equilibrada deben tener justificada su presencia por su funcionalidad o por su recomendación de aporte nutricional.

Cada ingrediente debe ser escogido cualitativa y cuantitativamente.

Los ingredientes son: tipos y composición de la base grasa, agua, emulgentes, antioxidantes, sal, acidulantes, conservantes, aroma y colorantes.

Materias grasas

En primer lugar hay que definir los criterios que debe cumplir el producto final, y en función de este objetivo, seleccionar los tipos de materias grasas que son necesarias para obtener el perfil final. Así pues, para definir el diseño del producto final será básico que éste cumpla con las ratios entre los diferentes tipos de ácidos grasos: Saturados (S), monoinsaturados (MI) y poliinsaturados (PI).

Los ratios seleccionados son:

Sat / MI entre 0,7 y 0,9 PI / MI entre 0,8 y 1



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El rango del contenido en sólidos del tipo de producto graso que buscamos es:

1. RMN a 5 ºC de 10 a 18 % de Sólidos 2. 10 ºC de 5 a 10 % de Sólidos 3. 20 ºC de 0 a 5 % de Sólidos

Para conseguir este punto se define como materias primas válidas tan solo las de origen vegetal, prioritariamente por los tipos de ácidos grasos que cada uno aporta, y son los siguientes:

Aceites de Coco y Palmíste, como aportadores de ácidos grasos saturados y de cadena media. Aceite de Palma para los saturados de cadena larga. Aceite de Oliva y de Girasol alto Oleico y la Colza Alto Oleico para el monoinsaturado por excelencia, el ácido oleico Aceite de Girasol, Germen de Maíz para los poliinsaturados tipo Omega-6 Aceite de Soja o Colza (Nabina) para el aporte de ácido linolénico (tipo Omega-3).

Simultáneamente hay que combinarlos de forma que se obtenga un producto que físicamente corresponda a las expectativas, para este producto se desea una textura consistente, plástica y extensible a temperaturas ente los 4 y los 20 ºC.

En el momento de formular la base grasa se deberá tener en consideración simultáneamente los 3 criterios:

1. El conjunto de propiedades físicas,2. El perfil global de los tipos de triglicéridos. 3. Las 2 ratios entre los ácidos grasos Saturados/Monoinsaturados y

Poliinsaturados/Monoinsaturados.

En conjunto el procedimiento se inicia parametrizando cada materia prima susceptible de ser utilizada, colocarla en una tabla en la que aparezcan para cada materia prima todos los criterios que nos han de servir en la formulación, y después operar en composición porcentual evaluando conjuntamente tanto la textura, como la composición, tipos y ratios entre los ácidos grasos.

En el aspecto físico debemos basarnos en una cuantificación del contenido en triglicérido sólidos de cada materia grasa individualmente.

Las materias grasas son mezclas de triglicéridos, cuyas propiedades físicas dependen de los tipos de ácidos grasos que los forman, la posición de cada uno en el triglicérido y la estructura de cristalización. Existen triglicéridos que tienen puntos de fusión desde los –20ºC hasta los 70ºC.

Las combinaciones entre grasas sólidas acostumbran a ofrecer los resultados esperados según la suma algebraica directa, pero cuando se combinan con aceites líquidos, estos tienden a disminuir el contenido en sólidos de la mezcla de forma que su comportamiento es como si tuvieran un contenido negativo en sólidos.

Para asignar los valores a las materias líquidas, se evalúa su comportamiento en combinaciones binarias y ternarias en la formulación de las diferentes alternativas, y se obtienen valores numéricos que permiten realizar simulaciones.

Además queremos que el producto final tenga un comportamiento reológico adecuado, por lo cual debemos tener en consideración que es aconsejable el combinar diversos ácidos grasos de longitudes diversas.



122

También se debe tener en consideración el hecho que al ser un producto graso, puede ser un vehículo adecuado para el aporte de elementos liposolubles.

La forma de optimizar el desarrollo de una base grasa es por medio de una hoja de calculo en la se puedan prever comportamientos que después se puedan constatar con resultados reales.

MATERIAS GRASAS Tipo Coco Palma Oliva Girasol Soja Directo 2 3 5 1 2 Porcen- Tual

RES

ULA

DO

DEL

CA

LCU

LO

OB

JETI

VO

Pond

erad

or

Des

viac

ión

RMN 5 ºC

10 ºC 20 ºC AGS. AGMI AGPI [18:3] S/MI PI/MI

Absoluta

La operativa de este sistema consiste en que, a partir de la parametrización de cada materia prima, obtener una sistemática que nos permita predecir los comportamientos de nuevas combinaciones.

Para conseguirlo se analizan los parámetros siguientes:

Contenido en sólidos de las grasas determinado por Resonancia Magnética Nuclear (RMN) Composición de los ácidos grasos de cada materia.

Para asignar un valor al contenido en sólidos de los aceites, se preparan diferentes mezclas con grasas conocidas y los aceites líquidos, de tal forma que nos permita asignar un valor numérico al contenido en sólidos a los aceites. Generalmente se obtienen valores que oscilan entre el –5% y el –25%.

Aplicando estos valores a la RMN de los aceites a las temperaturas consideradas, se pueden prever resultados de nuevas combinaciones que se deberán verificar experimentalmente.

Una vez verificado, se define el objetivo real. En este caso se desea una base grasa que tenga 10 % de sólidos a 5ºC, 6% a 10 ºC y 3% a 20 ºC.

Los ratios entre los AG los definimos como AGS / AGMI = 0,8 y AGPI / AGMI = 0,85.

Las premisas que nos permiten definir el punto de partida son los tipos de materias seleccionadas, y algunas relaciones entre ellas y los contenidos absolutos de algún componente, como es el contenido en ácido linolénico (18:3)

Las relaciones entre grasas del tipo saturado serán: Palma:Coco 2:1 para obtener suficiente diversidad de ácidos grasos saturados que nos permitan conseguir una plasticidad adecuada. Contenido absoluto de ácido linolénico de 1,1%



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Las materias grasas son mezclas de triglicéridos, y en función de los tipos de ácidos grasos que los forman, su posición en el triglicérido, y su estructura de cristalización, tienen puntos de fusión desde los –20ºC hasta los 70ºC.

La definición del objetivo es:

4. RMN a 5 ºC 10 % de Sólidos 5. 10 ºC 6 % de Sólidos 6. 20 ºC 3 % de Sólidos 7. Ratio de AGS / AGMI 0,80 8. AGPI / AGMI 0,85 9. Contenido absoluto de ácido linolénico (18:3) 1,1%

Para evaluar cada posible combinación frente al objetivo, se evalúa simultáneamente para cada parámetro de la mezcla la distancia que hay desde su valor hasta el objetivo, y multiplicándolo por un factor ponderador se obtendrá la desviación absoluta ponderada de cada parámetro. Sumando todas las desviaciones, obtendremos un valor absoluto de desviación.

Aplicando diferentes factores de ponderación podemos obtener diferentes formulaciones de tal manera que, aunque ninguna cumple al 100% todos los objetivos podremos escoger una formulación que sea la más próxima.

Coco Palma Oliva Girasol Soja Desviación

% 9,5 19,0 25,0 28,0 18,5 CALC. OBJ. Pond. Obj/Calc RMN 5 ºC 65,0 75,0 -2,0 -10,0 -10,0 15,3 10,00 5,0 26,4RMN 10 ºC 15,0 60,0 -1,0 -11,0 -20,0 5,8 6,00 20,0 4,1RMN 20 ºC 23,0 28,0 0,0 -7,0 -25,0 0,9 3,00 5,0 10,4Sat 88,0 44,0 18,0 9,0 18,0 27,1 Monoins 12,0 46,0 72,0 25,0 22,0 39,0 Poliins 0,0 10,0 10,0 66,0 60,0 34,0 18:3 0,0 0,0 0,0 0,0 6,0 1,11 1,10 1000,0 10,0S/MI 0,69 0,80 300,0 31,5PI/MI 0,87 0,85 100,0 2,2

84,69,5 19,0 25,0 28,0 18,5 84,69,5 19,0 25,0 30,0 16,5 181,1

10,0 20,0 18,0 34,0 18,0 91,110,5 21,0 15,0 35,0 18,5 87,7

Nuestra formulación:

Aceite de Coco 9,5 % Aceite de Palma 19,0 % Aceite de Oliva 25,0 % Aceite de Girasol 28,0 % Aceite de Soja 18,5 %

Aplicando diversas formulaciones al sistema, se observa que difícilmente se puede obtener una combinación que cumpla con todos los requisitos simultáneamente, por lo cual es necesario aplicar un nuevo criterio que será ponderar cada uno de los parámetros.



124

Agua

El agua será potable y blanda, con una dureza inferior a 5 ºF (aprox. 8º D).

Emulgentes

Los emulgentes deben garantizar la estabilidad de la emulsión y simultáneamente pueden ayudar a conferir propiedades específicas, como es una garantía para la plasticidad.

E-471. Monoglicéridos de ácidos grasos

Los monoglicéridos son el éster de un ácido graso con una molécula de glicerina. El ácido graso preferentemente está esterificado con uno de los grupos alcohol en posición extrema de la glicerina, y se denominan alfa-Monoglicérido. Son moléculas con un tamaño relativamente grande y con comportamientos diferentes en cada extremo, el extremo de la cadena del ácido graso tiene un comportamiento lipófilo, mientras que el de los alcoholes libres de la glicerina le dan al otro extremo un comportamiento hidrófilo.

Los ácidos grasos pueden ser saturados o insaturados, cada uno confiere propiedades diferentes al producto final. Los monoglicéridos Saturados dan más propiedades de batido, y simultáneamente, en las interfases de la emulsión, tienden a mantener una emulsión del tipo aceite en agua. Los monoglicéridos en los que hay un mayor contenido en insaturados, el comportamiento del monoglicérido tiende a favorecer el tipo de agua en grasa.

E475. Monoestearatos de Poliglicerol.

Son ésteres de una estructura similar a los monoglicéridos, en los que la glicerina se ha polimerizado, por lo cual el extremo hidrófilo contiene más grupos alcohol, que le confieren una mayor actividad emulsionante que los monoglicéridos.

E-322. Lecitina.

Se define como Lecitina al conjunto de fosfolípidos que se extraen de aceites de semillas tipo Soja, Girasol o Colza(también llamada Nabina). Los fosfolípidos son básicamente liposolubles, y además de su actividad emulsionante, tienen un efecto sinérgico con los antioxidantes, potenciando su efectividad. Por el contrario, como efecto no deseado está que en condiciones de temperatura elevada, se oscurece rápidamente.

Y derivados de los monoglicéridos tipo citrato o lactato de monoglicérido

Sal

Al ser una margarina que puede ser utilizada para el consumo directo, la presencia de sal actúa como potenciador de sabor. Se debe seleccionar una sal con un bajo contenido en metales pesados, ya que éstos podrían afectar a la estabilidad oxidativa de los componentes más insaturados.



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Antioxidantes

La función del antioxidante es aumentar la estabilidad de la base grasa frente a la oxidación, porque reacciona con el oxigeno antes que los dobles enlaces de la base grasa, evitando así la formación de hidroperóxidos y radicales libres. Como antioxidante, se dispone de una gama suficientemente amplia: Tocoferoles naturales y de síntesis, palmitato de ascorbilo, todos los sintéticos tipo BHA, BHT, etc. En este producto se escogen como básicos los Tocoferoles naturales combinados con Palmitato de Ascorbilo, con lo cual en proporciones de 100 ppm de Tocoferoles y 250 ppm de Palmitato de Ascorbilo se obtienen estabilidades superiores a las 7 horas Rancimat a 120 ºC.

Nuestra formulación:

E-304 Tocoferol 100 ppm E-307 Palmitato de Ascorbilo 250 ppm

Acidulantes

Los acidulantes se añaden a las margarinas para bajar el pH de la fase acuosa, de tal forma que dificulte el crecimiento de los microorganismos tipo bacterias y mohos que pueden afectar la calidad del producto final. Las margarinas son una emulsión de agua en grasa. Esto indica que, a pesar de que la fase continua sea la grasa, y el agua sean gotículas dispersas, cuando el producto está envasado (ya sea en tarrinas, en forma de pastillas o bloques envueltos en materiales no porosos como son pergamino o materiales plásticos tipo Polietileno, etc.) siempre quedan pequeñas cámaras de aire donde el agua evaporada aumenta el riesgo de crecimiento de cualquier microorganismo que lo pueda contaminar.

Los acidulantes más frecuentes son:

E-330. Ácido Cítrico. E-270. Ácido Láctico.

Conservante

Son compuestos cuya principal propiedad es la de dificultar el crecimiento y proliferación de microorganismos. Generalmente se trata de sales potásicas de los ácidos sórbico o benzóico.

La actividad se potencia cuando la sal está en forma disociada, lo cual implica que el conservante se añade en forma de sal a la fase acuosa, que también contiene el acidulante. Esto provoca una competencia por los cationes presentes y, como consecuencia genera un equilibrio en el que parte del anión sorbato o benzoato se convierte en ácido. Este ácido es liposoluble, por lo cual sale de la fase acuosa disolviéndose en la fase grasa, y permaneciendo allí hasta que los aniones que siguen disueltos en el agua son consumidos por el posible contaminante. En este momento es cuando los ácidos disueltos en la fase grasa vuelven como anión en la fase acuosa a recomponer el equilibrio.

Aroma

El objetivo de incorporar un aroma es dar unas propiedades organolépticas en lo que se refiere al olor y sabor del producto que vamos a consumir. Hay que considerar que los elementos descritos hasta ahora (grasa, agua, emulgentes, sal, acidulantes, conservantes) son ingredientes que a excepción de la sal, no aportan olor ni sabor. Si el producto final debe tener el aspecto genérico de una mantequilla, hemos de aportar los componentes volátiles cuyo perfil conjunto sea lo más próximo posible al deseado. Hay que tener en consideración que el producto final se consumirá en condiciones muy diversas:



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En consumo directo: Recién fabricado, o al final de su vida comercial, o incluso después, porque algún consumidor lo tendrá en su poder y lo consumirá en las peores condiciones imaginables.

Como ingrediente, si es un producto graso se puede utilizar en aplicaciones culinarias o de bollería, por lo cual hay que buscar un aroma que en todas las condiciones sea lo más parecido posible.

Colorante

Además del olor y el sabor, el primer impacto es el del color, por lo cual si se desea hacer el producto lo más agradable al consumidor, se le debe incorporar un colorante que cambie su color blanco por un color más próximo a la mantequilla. Los niveles de color varían según las costumbres de cada población. Por lo general, en los países de Europa del Norte, se tienen colores más suaves, y en otros, como Portugal, las margarinas de uso industrial tienen un color más intenso. Esto es debido a que según la legislación local, no se pueden incorporar colorantes en el producto final, y el consumidor escoge el producto fuertemente coloreado, por lo cual son los ingredientes los que deben aportar el color al producto final. El colorante alimentario más utilizado en los productos grasos es el –Caroteno (E-160 a, pro vitamina A)

Ácidos grasos Omega-3 (quelados)

Los ácidos grasos tipo Omega-3 son ácidos grasos poliinsaturados que proceden del pescado o de la yema del huevo, y que su principal propiedad es simultáneamente su mayor problema: El hecho de su elevada insaturación los hace especialmente sensibles a la oxidación. Tienen un sabor muy desagradable especialmente relacionado con su origen y composición. Además, si se refinan en condiciones lo más suaves posibles, se encuentran con que o no se eliminan los inconvenientes organolépticos, o se modifica la posición de los dobles enlaces contiguos transformándose en dobles enlaces conjugados. Los ácidos grasos Omega-3 con dobles enlaces conjugados ya no tienen las propiedades de ácido graso esencial, sino que además se polimerizan con gran facilidad con cualquier doble enlace de otro ácido graso del mismo triglicérido o de un nuevo triglicérido, formando un aducto intra o extramolécular. En el primer caso se forma un anillo en la misma molécula y en el segundo se forma una nueva molécula con el doble de tamaño.

La quelación consiste en emulsionar el triglicérido con los omega-3 en una solución acuosa que pueda gelificar y, al final, gelificarlo y micronizarlo hasta un tamaño inferior a 30 micras.

El hecho de tener al triglicérido con el ácido omega-3 gelificado, y con un tamaño inferior a las 30 micras tiene consecuencias muy beneficiosas en muchos aspectos:

a) Tenemos al triglicérido sensible separado de los elementos que lo pueden alterar b) Lo tenemos en un tamaño que lo hace impalpable a la boca. c) Tendrá un comportamiento como un sólido más, por lo cual ayudará a mantener la emulsión. d) Al realizar la incorporación en una fase en la que la emulsión primaria ya está fría, no entra en

contacto con el resto del agua, no compitiendo así con los componentes de la fase acuosa.

Finalmente, para disponer de una materia lo más neutra posible de sabor, es aconsejable enjuagar el gel micronizado con aceite de soja para que arrastre el aceite Omega-3 que haya quedado en la superficie de las microbolas de gel, y que todo el Omega-3 que se va a incorporar en el producto esté realmente protegido.



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Esquema del proceso

El proceso productivo se divide en varias fases:

Depósitos de aceites crudos

Depósitos de aceites refinados

Mezcla de aceites refinados

Fase acuosa

Emulsión tipo A / G

Disolución y quelación de los TG Omega-3

TG Omega-3. Micronización y enjuagado.

1 ª Fase Enfriamiento de la emulsión

Adición de los TG Omega-3 quelados y fríos

Cristalización del producto graso

Plastificación

Dosificación y envasado.

Pasteurización.



128

1. Refinación individualizada de cada componente graso. 2. Preparación de la mezcla de los componentes grasos en las proporciones que cumplen la premisa de r

relación equilibrada. 3. Adición a la base grasa de los antioxidantes, emulgentes y demás ingredientes liposolubles. Este

proceso se realiza a temperatura suficiente para garantizar que todos los ingredientes estén fundidos y disueltos de forma homogénea.

4. Preparación de la fase acuosa de la margarina, disolviendo los conservantes y acidulantes en el agua. 5. Preparación de la emulsión primaria. Incorporación de la fase acuosa sobre la base grasa, con

agitación intensa para garantizar la homogeneidad de la primera emulsión líquida. 6. 1ª fase de la Cristalización. Enfriamiento de la emulsión primaria. 7. Preparación del complejo Omega-3 y quelación. 8. Micronización del complejo Omega-3 a tamaño inferior a 30 micras. 9. Enjuagado del gel micronizado para eliminar el Omega-3 superficial- 10. Cristalización de la emulsión grasa con el complejo de Omega-3 interpuesto. 11. Dosificación y envasado.


Aspecto:Color Amarillento anaranjado. Olor A mantequilla Sabor A mantequilla

Propiedades físicas: Aspecto sólido, con textura suave a temperaturas entre los 5 y 20 ºC, para que su plasticidad permita la extensibilidad sobre masas tipo pan, galletas, etc.

Composición: Acidez de la margarina Inferior a 1% (expresado en mg KOH / g grasa) % Agua

pH Entre 3 y 5 Sal Inferior al 0,5 % Conservantes Presencia

% Materia Grasa Acidez Inferior a 0,5% Composición en Acidos Grasos

Equilibrada en función de las relaciones entre los diversos tipos de ácidos grasos.

Otros componentes nutricionales. Vitaminas Vitaminas liposolubles A, D, E y K

Parámetro Objeto Permeabilidad del envase

Periódicamente se evaluará la permeabilidad del envase frente a los gases que pueden alterar la estabilidad del producto

Sello de cierre. Garantizar de hermeticidad e inviolabilidad del envase. Aspecto Sólido y homogéneo, de aspecto como masa continua sin presentar puntos

blanquecinos, exhudación de aceites o sinéresis de fase acuosa. Color Amarillento anaranjado. Olor Suave a Mantequilla



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Sabor Suave a Mantequilla o característico si se desea potenciar la presencia de algún componente (Aceite de oliva, Cacao, Vainilla, Frutos secos, etc.)

Reología Evaluar de forma objetiva la extensibilidad Textura Evaluado con Texturometro. Dureza Evaluado con Texturometro. Elasticidad Evaluado con Texturometro. Adhesividad Evaluado con Texturometro. Acidez de la margarina Confirmar la presencia de ácidos hidrosolubles que dificulten el crecimiento de

Unidades formadoras de Colonias % Agua Agua libre pH Mantenido en un rango entre 3 i 4, ayuda a mantener la calidad microbiológica

porque dificulta el crecimiento microbiano. Sal Evaluar su presencia como potenciadora de sabor Conservantes Cuantificar su presencia % Materia Grasa AcidezComposición en Acidos Grasos

Garantizar las proporciones de la fórmula

Ratios entre ellos Garantizar sus propiedades nutricionales Contenido absoluto de los Omega-3

Garantizar su actividad nutricional

Vitaminas


La tabla siguiente recoge un modelo de ficha de control de calidad para este producto:

EnvaseParámetro Método Unidad Limite inferior Limite superior Permeabilidad Sello de cierre Cualitativo Estanqueidad

ProductoParámetro Método Unidad Limite inferior Limite superior Aspecto Cualitativo Color Olor Cualitativo Sabor Cualitativo Reología Textura Dureza Elasticidad Adhesividad Acidez de la margarina mg KOH 0,3 0,7 % Agua 38 40 Agua libre 18 20 PH 2 4 Sal 0,1 0,3 Conservantes 0,1 0,3



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% Materia Grasa 58 62 Acidez de la base grasa

0,1 0,5

Vitaminas

Composición en Ácidos grasos (Cromatografía gaseosa de los ésteres metílicos). Parámetro Método Unidad Limite inferior Limite superior

Caprílico (8:0) 0,0 1,0 Cáprico (10:0) 0,0 1,0 Láurico (12:0) 3,5 5,5

Mirístico (14:0) 1,5 2,5 Palmítico (16:0) 14,0 18,0

Palmitoléico (16:1) 0,0 1,0 Esteárico (18:0) 3,0 5,0

Oleico (18:1) 35,0 41,0 Linoléico (18:2) 27,0 32,0

Linolénico (18:3) 1,0 2,0 Aráquico (20:0) 0,0 0,5

Gadoléico (20:1) Eicosapentaenóico

(20:5)Docohexaenóico

(22:6)Contenido absoluto de los Omega-3

Ácidos grasos, agrupados por tipos y relaciones Parámetro Método Unidad Limite inferior Limite superior Agrupados por tipos

Saturados 26,0 30,0 Monoinsaturados 36,0 42,0

Poliinsaturados 30,0 36,0 Ratio AGS/AGMI 0,7 0,9

Ratio AGPI/AGMI 0,8 1,0

[18:2] / [18:3] 17,0 24,0

Parámetro Método Unidad Limite inferior Limite superior Metales pesados

Hierro 1 ppm Cobre 0,1 ppm



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Determinación del contenido de grasa sólida por Resonancia Magnética Nuclear Parámetro Método Unidad Limite inferior Limite superior

IUPAC Método 2.150 (1987) Diagrama III, con el procedimiento de estabilización en paralelo.

30´ a 70 ºC 90´ a 0 ºC;

40h a 26 ºC; 90´ a 0 ºC

60´ a Temperatura de lectura ºC 5 ºC 16,0 20,0

10 ºC 10,0 14,0 15 ºC 6,0 10,0 20 ºC 2,0 6,0 25 ºC 1,0 4,0 30 ºC 0,0 1,0

Los métodos analíticos se pueden escoger entre las normas más frecuentemente utilizadas, que son:

IUPAC International Union of Pure and Applied Chemistry UNE Norma Española ISO International Organization for Standardization AOAC Association of Official Analytical Chemist. AOCS American Oil Chemist’ Society


- Insuficiente estabilidad frente a la oxidación de los componentes grasos de la base. - Quelación inadecuada de los aceites aportadores de los Omega-3. - Mantenimiento de la neutralidad del sabor del gel micronizado. - Contracción del gel después del enjuagado para que no exude al TG de Omega-3. - Introducción proporcional de los ingredientes. - Mantenimiento separado de las fases acuosas. - Exudación de aceite. - Cambio de color superficial por evaporación del agua de la fase acuosa. - Sinéresis de la fase acuosa. - Rotura de la emulsión.

8. GLOSARIO

Ácido Graso: Molécula de estructura lineal con un grupo carboxílico en un extremo, que tiene los carbonos unidos por enlaces simples, pero que pueden tener uno o más dobles enlaces, separados por un grupo CH2.

Ácidos grasos esenciales: Ácidos grasos poliinsaturados que el cuerpo humano no sintetiza, y deben ser aportado por los alimentos ingeridos.

Acidulante: Ácido orgánico hidrosoluble incorporado para mejorar la resistencia a la contaminación microbiológica



132

AGE: Acrónimo del Ácido Graso Esencial

AGMI: Acrónimo del Ácido Graso Monoinsaturado

AGPI: Acrónimo del Ácido Graso Poliinsaturado

AGS: Acrónimo del Ácido Graso Saturado

Antioxidante: Compuesto que por tener una reactividad muy alta frente al oxígeno, reacciona con él evitando así que el oxígeno reaccione con los dobles enlaces de las grasas insaturadas y cree peróxidos que son los que definimos como rancidez.

Colesterol: Esterol mayoritariamente presente en el insaponificable de las grasas de rigen animal.

Cristalización: Proceso de enfriamiento en un intercambiador de calor con superficie rascada, por el cual la grasa de la emulsión se solidifica. La grasa, por ser tixotrópica, permite enfriarla por debajo de su punto de fusión y, posteriormente, cuando se dosifica en su envase y queda en reposo, toma la consistencia deseada.

Decoloración: Proceso por el que se disminuye la concentración de materias colorantes que contienen las materias grasas. Los colorantes son: clorofilas, xantofilas, carotenoides, etc. La eliminación se realiza incorporando tierras de diatomeas activadas con medios ácidos y/o carbón activo, en las condiciones más adecuadas de temperatura, tiempo y vacío para que absorban los colorantes y se puedan separa por filtración.

Desodorización: Proceso por el cual se eliminan los componentes con menor tensión superficial, que son los que confieren a cada materia grasa sus propiedades organolépticas características: olor y sabor. El proceso se realiza sometiendo la materia grasa a unas condiciones de temperatura y vacío extremo, de forma que haciendo borbotear un gas a través de él, se produzca un arrastre de estos componentes más volátiles. Los gases más utilizados son vapor de agua y también se ha ensayado con nitrógeno. Las condiciones son:

Temperaturas de 160 a 260 ºC. Vacío inferior a 1 mm de mercurio.

Duración. El tiempo, que está en función de las materias primas y de la definición del punto neutro de olor y sabor.

Emulgente: Es un compuesto que generalmente tiene un tamaño considerable, lo cual le permite tener un comportamiento diferente en cada extremo de la cadena, o sea, que un extremo es hidrofílico y el otro lipofílico. Por lo cual, un extremo es soluble en un medio y el otro, en el otro, de tal forma que se sitúa en la interfase de las emulsiones con un extremo en cada medio y permite mantener gotículas de un medio en suspensión, dispersión o solubilizadas en el otro.

Emulsión: Es la dispersión de un producto insoluble en otro, en forma de gotículas muy pequeñas. En función del tamaño de la gota dispersa puede obtenerse una emulsión, si es muy fina, o una dispersión, si es más grosera.

Emulsión, Tipo: Se define el tipo de emulsión (G/A o A/G) designándose primero al componente disperso en el medio continuo. Así G/A significa que es fase Grasa dispersa en la fase Acuosa, siendo la acuosa la fase continua, sin que esto esté relacionado con las cantidades presentes de cada fase. Ejemplo de éste tipo de emulsión seria la mantequilla



133

HDL: High Density Lipoprotein. Lipoproteínas de alta densidad que contienen una cantidad proporcionalmente muy baja de AGS, y que por su estructura son las más compactas. Son las encargadas de llevar el Colesterol del torrente sanguíneo al riñón donde es eliminado. Por esto son las que en los conceptos nutricionales básicos, se denominan de forma equívoca como Colesterol bueno. Para una buena salud, es importante que el ratio entre (VLDL+LDL) / HDL sea lo más bajo posible. Su tamaño es igual o inferior a 10 nm.

Hidrogenación: La hidrogenación es un proceso que incorpora hidrogeno sobre los dobles enlaces de aceites líquidos, transformándolos en simples (saturados). Como consecuencia aumenta su punto de fusión, y permite tener grasas sólidas a partir de aceites. La hidrogenación puede ser total o parcial. Cuando es parcial, además del aumento en ácidos grasos saturados, se obtienen isómeros en estructura trans del ácido oleico y linoléico, cuyo efecto sobre el metabolismo no es claro: físicamente, frente a las lipoproteínas, tienen un comportamiento similar al de los ácidos grasos saturados, pero considerando su digestibilidad, se comportan casi como insaturados.

IDL: Intermedial Density Lipoprotein. Lipoproteína de tamaño intermedio entre 20 y 30 nm.

LDL: Low Density Lipoprotein. Lipoproteínas de baja densidad que contienen una cantidad proporcionalmente alta de Colesterol y AGS. Son voluminosas aunque no tanto como las VLDL. Tanto LDL como VLDL son se adhieren a las paredes de las venas provocando obstrucción de las venas y pérdida de elasticidad. Tamaño alrededor de 20 nm.

Lipoproteínas: Corpúsculo insoluble en agua formado por: Núcleo.

Colesterol esterificado y triglicéridos. En las HDL, LDL y IDL el componente mayoritario es el Colesterol esterificado, y en los quilomicrones y VLDL son los triglicéridos.

Corteza.Colesterol libre y fosfolípidos.

Malaxación: Efecto de pasar los productos grasos recién cristalizados por un conjunto de elementos mecánicos fijos y/o móviles que producen el efecto de un amasado.

Margarina: Producto de aspecto generalmente sólido, con color, olor y sabor a mantequilla, compuesto por una emulsión de agua en grasa (tipo A/G) y con un contenido en materia grasa superior al 80 %.

Margarina ¾: Producto de aspecto sólido y con un contenido en materia grasa superior al 60 %.

MDL: Médium Density Lipoprotein. Lipoproteínas de densidad entre las IDL y las HDL.

Monoinsaturados: Ácidos Grasos con una cadena de átomos de carbono unidos todos por enlaces simples, y que tienen un doble enlace generalmente situado en la posición central

Neutralización: Proceso que tiende a eliminar los ácidos grasos libres presentes en la materia grasa.

Organoléptico: Parámetro que se detecta y evalúa subjetivamente por nuestros órganos de vista, olfato, tacto, oído y gusto.

Palatabilidad: Propiedad organoléptica que consiste en la sensación que se produce en la boca durante la fusión de las materias grasas

Plasticidad: Propiedad física que permite la deformación y no recupera la forma inicial.



134

Plastificación: Proceso que se realiza al final de la cristalización y que consiste en aplicar un proceso mecánico de malaxación al final de la cristalización. Esto produce la rotura de los puentes de hidrogeno entre las moléculas de triglicéridos que se crean al solidificarse y generar una estructura cristalina.

Poliinsaturados: Ácidos Grasos con una cadena de átomos de carbono unidos todos por enlaces simples, y que tienen más de un doble enlace, de los cuales generalmente hay uno situado en la posición central y el resto hacia el extremo no carboxílico, con 2 enlaces sencillos entre cada enlace doble. Ponderación Factor arbitrario que se da para potenciar prioritariamente los criterios que consideremos más significativos.

Quilomicrones: Lipoproteínas de gran tamaño, superior a las VLDL. Su tamaño es de 100 a 500 nm.

Sinéresis: Es el fenómeno que se produce por la exhudación del agua ocluida en sólidos. Por ejemplo el desuerado de los quesos o de la nata montada.

Refinación: Conjunto de procesos destinados a eliminar los componentes no deseados presentes en las materias grasas, y que son: los ácidos grasos libres, parte del insaponificable como son fosfolípidos, alcoholes, hidrocarburos, ceras, materias colorantes y otros compuestos volátiles responsables de olor y el sabor. Los procesos incluidos son: Neutralización, Winterización, Decoloración y Desodorización.

Reológicas: Propiedades que conciernen a las cualidades de textura, extensibilidad y otras cualidades físicas.

Saturados: Ácidos Grasos con una cadena de átomos de carbono unidos todos por enlaces simples.

Triglicérido: Componente mayoritario de la materia grasa compuesto por la unión de una molécula de glicerina esterificada con tres ácidos grasos.

VLDL: Very Low Density Lipoprotein. Lipoproteínas de muy baja densidad que contienen una cantidad proporcionalmente más alta de Colesterol y AGS, y que por su estructura son voluminosas. Son las que se adhieren a las paredes de las venas provocando la obstrucción de éstas y la pérdida de elasticidad (arteriosclerosis). En conceptos básicos nutricionales, se denominaban de forma equívoca como Colesterol malo. Tamaño medio de 30 a 70 nm.

9. BIBLIOGRAFIA

ERICKSON, D.R. (1995) Practical Handbook of Soybean Processing and Utilization, AOCS Press

MEHLENBACHER, V.C. (1970) Análisis de Aceites y Grasas, Enciclopedia de la Quimica Industrial (Tomo 6), Ed.Urmo

PERKINS, E. G. (1993) Analysis of Fats Oils and derivates, AOCS Press

Bailey’s Industrial. Oil and Fats Products (1982) Wiley-Interscience

IBARZ, A. Reología de productos alimentarios, Teknos 136, 46 - 63

Revistas Especialistas en Materias Grasas: JAOCS. Journal of the American Oil Chemists’ Society. Aceites y Grasas Revue Francaise des Matieres Grases Oleagineux



135

Fat - Fette Rivista Italiana delle Sostance Grasse

Revistas Especializadas en Gelificantes: International Food Ingredients

Revistas Especializadas en Tecnologías de alimentos: Food Engineering & Ingredients Food Manufacture The Manufacturing Confectioner

10. CUESTIONARIO

1. ¿Porque se combinan aceite de coco y aceite de palma?

2. ¿Porque se combinan aceite de girasol y aceite de soja?

3. ¿Que otras combinaciones binarias se podrían utilizar en lugar de la de girasol: soja, si alguno de los 2 no fuera utilizable, o sí ninguna de los 2?

4. ¿Porque se introducen los aceites ricos en Omega-3 encapsulados?

5. ¿Cuál debe ser el tamaño del encapsulado y porqué?

6. ¿Porque se introduce el encapsulado en el medio del circuito de cristalización?

7. ¿Cómo se consigue que haya una parte de agua libre y otra ligada, y porqué?



SALSAS

Teresa Monfort Ferrer Alimentación S.A.

1.DEFINICION Y CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

La utilización de aderezos en las comidas es conocida desde antiguo, ya los egipcios utilizaban aceite, vinagre y especias traídas de oriente, para condimentar las verduras. Los romanos añadían sal a las verduras, de hecho, la palabra ensalada deriva de las latinas “herba salta” (hierba / planta salada)

Este uso continuado en nuestra historia “gastronomica” ha dado lugar a la aparición de una gran variedad de salsas, aunque solo una pocas han salido de la cocina para pasar a la industria, entre éstas, la mayonesa o mahonesa es una de las más populares, se podría considerar como la salsa clásica por excelencia, tanto desde el punto de vista doméstico, por su fácil preparación, como desde el punto de vista industrial por su volumen de producción. Es por esta razón que en este capítulo solo se describirá en detalle la fabricación de la salsa mayonesa.

Aunque su origen no está claro, la versión mas divulgada lo sitúa en la ciudad de Mahón. Allí era utilizada de forma habitual y fue descubierta por los franceses durante su invasión en el siglo XVIII, a ellos también se les atribuye su bautismo con el nombre actual (mayonaise/mayonesa) y su extensión por toda Europa.

De forma simple, la mayonesa se puede definir como una emulsión de aceite en agua (O /W) de consistencia semisólida, variable desde pasta a crema. El aceite, a pesar de ser el ingrediente mayoritario, se encuentra en forma de fase dispersa mientras que la fase continua la forman el agua y resto de ingredientes solubles en ella (ácidos, azúcares, sal, proteínas, etc.) Aunque la legislación permite el uso de emulsionantes, éstos no se acostumbran a utilizar, son las lipoproteinas de la yema de huevo las que hacen esta función estabilizando la emulsión.

En cuanto a su apariencia, el producto presenta un aspecto homogéneo de color uniforme, generalmente amarillo, mas o menos intenso. Su textura es cremosa y su sabor característico podrá variar dependiendo de los ingredientes utilizados. (vinagre, limón, especias, etc.)

Su función como alimento es la servir como aditamento para ensalzar o complementar el sabor de los ingredientes básicos del plato. Desde el punto de vista nutricional hemos de tener en cuenta que el aporte es principalmente de grasas, aunque en las salsas finas el contenido en aceite es menor, la proporción del resto de nutrientes como proteínas e hidratos de carbono son muy pequeños en los dos casos.

Actualmente, en la Reglamentación Técnico Sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de salsas de mesa (REAL DECRETO 858/1984, de 28 de marzo, BOE núm. 112 de 10 de mayo y


137

corrección de errores en BOE núm. 310 de 27 de diciembre) se definen las características para cuatro tipos de salsas:

- Tomate frito - Ketchup, catsup o catchup - Mayonesa o mahonesa y salsa fina - Mostaza

Parámetro Tomate frito ketchup Mayonesa Salsa fina mostaza Otras salsas Caracteres organolépticos

Sabor Característico Característicode esta salsa.

Característico,dependiendo de los ingredientes utilizados.

Característicode la mostaza

Aspecto

El aceite podrá estar o no emulsionado. La salsa será prácticamente homogénea y sin grumos, tolerándose únicamente indicios de separación de suero o de aceite.

El producto deberá ser homogéneo, tolerándose sólo una ligeraseparación de suero

Emulsión homogénea, de consistencia variable y de color uniforme

El producto deberá presentar una consistencia homogénea tolerándose una ligeraseparación de suero

Color Rojo Rojo Generalmente amarillo más o menos intenso.

Amarillo o marrón, más o menos intenso

Características físico-químicas Contenido en tomate 1 > 25 % > 25 %2

Contenido en huevo3 > 5 % > 3 %

Contenido en aceite de mostaza > 2,5 %

Materia grasa extraíble > 3 %

Extracto etéreo4 > 65 % > 30 %

1 expresado en concentrado de tomate de 28-30 BRIX. 2 expresado en concentrado de tomate de 28-30 BRIX. (°BRIX, mínimo 25 medidos con el refractómetro a 20 °C) 3 expresado en yema de huevo técnica (contenido mínimo en materia seca referido a yema no preservada, de 42 por 100). 4 con éter etílico

SALSAS


138

Extracto seco > 10 %

excluidos la sal y el azúcar.

Acidez

0,2 % a 0,8 % (expr. en ác.

cítrico anhidro)

> 0,9 % (expresado en ácido acético)

> 0,2 % (expresado en ácido acético)

> 0,3 % > 1,6 %

expresado en ácido acético.

Cloruros5 < 2,5 % < 4 % < 5 %

PH < 4,6 < 4,0 < 4,2 < 4

Azúcares añadidos < 5 %

Consistencia6 Máximo: 14 cm

Máximo: 10 cm

Normas microbiológicas

Bacillus cereus < 1x10 col./g

Salmonella-Shigella Ausencia en 25g

Ausencia en 25g Ausencia en 25g Ausencia en

25g Ausencia en

25g Enterobacteriáceas totales < 1x10 col./g < 1x10 col./g < 1x10 col./g < 1x10 col./g

Recuento colonias, aerobias mesófilas(31 °C 1 °C):

< 1x104 col./g < 1x104 col./g < 1x104 col./g

En esta reglamentación también se autorizan las materias primas que pueden ser utilizadas como ingredientes en la fabricación de salsas: sal, azúcares, almidones, féculas, jarabes de glucosa, gelatinas, ajos, cebolla y otras hortalizas o sus extractos naturales, hidrolizados proteicos, proteínas vegetales, huevos, ovoproductos, leche, aceites vegetales, zumo de limón, vinagre, especias diversas y sustancias aromatizantes.

Listado de reglamentaciones vigentes: General:

Real Decreto 858/1984 de 28 de marzo, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de salsas de mesa. (BOE núm. 112 de 10 de mayo y corrección de errores en BOE núm. 310 de 27 de diciembre)

Ingredientes:Aceite: Real Decreto 308/1983 de 25 de Enero que establece la Reglamentación Técnico Sanitaria de aceites vegetales comestibles. DIRECTIVA 80/891/CEE de la Comisión, de 25 de julio de 1980, relativa al método de análisis comunitario para la determinación del contenido en ácido en los aceites y grasas destinados como tales a la alimentación humana, y en los productos alimenticios que contengan aceites o grasas añadidas. (DO serie L núm. 254 de 27 de septiembre y EEE capítulo 13, volumen 11, Pág. 76) Yema de huevo: Real Decreto 1348/1992 de 6 de noviembre, por el se aprueba la Reglamentación Técnico Sanitaria que regula la producción y comercialización de los ovoproductos (BOE núm. 292 de 5 de diciembre)

Aditivos:Colorantes: Real Decreto 2001/1995 de / de diciembre Otros aditivos: Real Decreto 142/2002 de 1 de febrero

5 expresado como cloruro sódico 6 medida con el consistómetro Bostwick, a 20 ºC en 30 segundos



139


La mayonesa es una salsa “clásica” utilizada tradicionalmente a nivel domestico, esto hace que el consumidor ya tenga un patrón preestablecido del producto cuando va comprarlo, por lo tanto en las salsas ligeras el aspecto y textura han de ser similares a los de la mayonesa.

En cuanto al aspecto ha de ser homogéneo, liso y brillante a la vista. Es de esperar que el producto sea de amarillo (mas o menos intenso) y que este color sea aportado por la yema de huevo, por lo que no es habitual la declaración de colorantes en la lista de ingredientes.

La textura debería ser corta y cremosa en boca, de consistencia suficiente para ser manipulada con cuchara pero no demasiado fuerte como para no permitir una buena dispersión sobre el alimento al que se va a adicionar.

Su sabor ha de complementar o intensificar él del alimento de base sin enmascararlo. No han de aparecer regustos.

El producto ha de ser sanitariamente seguro, ya que una de las razones por las que el consumidor escoge una mayonesa envasada, es la de evitar el riesgo de toxiinfección de las mayonesas domesticas.


La mayonesa es una salsa compuesta por aceites vegetales, yema de huevo, vinagre y/o zumo de limón, sal y especias. Dependiendo del contenido en aceite de la formulación, también se utilizan otros aditivos opcionales como colorantes, antioxidantes, hidrocoloides, almidones,... que son necesarios para conseguir las características organolépticas (color, textura, ...) y de estabilidad deseadas.

3.1 Formulaciones

A continuación se indican algunas formulaciones orientativas para la fabricación de mayonesas.

MAYONESA (75-80 % m.g.)

SALSA FINA (50 % m.g.)

SALSA FINA (40 % m.g.)

Aceite 80 % 50 % 40 %

Yema de huevo 6-8 % 3,5 % 4 %

Vinagre 4 % 2,2 % 3 %

Zumo de limón - - 0,6 %

Agua 5,4 – 7,4 % 36,7 % 45,7 %

Sal 1 % 1,7 % 1,3 %

Azúcares 1,5 % 1,5 % 1 %

Especias/mostaza 0,1 % 1,5 % 0,3 %

Espesantes* - 3,9 % 4,1 % * Almidones y /o gomas

SALSAS


140

3.2 Justificación de los ingredientes

Aceite

Su proporción es variable, desde un máximo tecnológico de aprox. el 80 % hasta un mínimo legal de aprox. 65 % para las mayonesas y de aprox. 35 % para las salsas finas.

El aceite se encuentra disperso en la fase acuosa (continua) en forma de pequeñas gotas de unos 5 m, su tamaño es fundamental para garantizar la estabilidad de la emulsión. La viscosidad de la

mayonesa dependerá del contenido en aceite de la formulación, a mayor contenido en aceite, mayor viscosidad.

No hay limitación en cuanto al tipo de aceite a utilizar, pero si que hay que tener en cuenta factores como la acidez libre (ácidos grasos libres) y la composición en ácidos grasos (saturados / insaturados) Un bajo contenido en ácidos grasos libres ayudará a evitar problemas de enranciamiento. Un aceite con un alto contenido en ácidos grasos poliinsaturados solidificará a menor temperatura, con lo que la salsa será más estable a temperaturas bajas.

Tabla 1: composición en ácidos grasos de distintos tipos de aceite (g/100 g de aceite)*:

Aceite Acidos grasos monoinsaturados

Acidos grasos poliinsaturados

Acidos grasos saturados

Colza 50 - 65 21 - 44 3 – 10

Maíz 16 - 44 46 - 66 11 - 32

Oliva 61 - 83 3 - 19 8 – 24

Girasol 11 - 17 66 –70 7 -16

Girasol alto oleico 80 - 85 4 - 10 7 – 16

Soja 20 - 35 45 - 60 9 - 18 *Valores orientativos, pueden variar según la fuente de información.

Tabla 2: características físico-químicas de algunos tipos de aceite:

Aceiteácidosgrasoslibres*

índice de refracción (25ºC)

índice de Yodo*

índice de saponificación*

Pesoespecífico (15ºC)

Colza 0,1 % 1,470–1,474** 97-108 170-180 0,913 - 0,918

Maíz 0,5 % 1,471–1,474 103 - 128 187 - 193 0,922 - 0,926

Oliva 0,5 -1,5 % 1,466–1,468 80 - 88 188-196 0,914 - 0,919

Girasol 0,1 % 1,472–1,474 125-136 188 – 194 0,922 - 0,926

Girasol alto oleico 0,05 % 95 - 105 189 – 193

Soja 1,470–1,476 120 - 141 189 - 195 0,924 - 0,928 *valores orientativos, pueden variar según proveedor. ** 20 ºC



141

Vinagre

Da sabor y contribuye de forma fundamental a la conservación del producto dando carácter ácido a la fase acuosa.

Uno de los parámetros que controlan el crecimiento de los microorganismos es el pH. Todos los microorganismos tienen un pH óptimo para su crecimiento, modificando su valor es posible inhibir el crecimiento. Las bacterias se desarrollan a pH próximos a la neutralidad (6,5 a 7,5), aunque algunas pueden tolerar pH mas extremos (4 a 9). Las levaduras toleran pH inferiores a los de las bacterias, aunque los más resistentes son los mohos, que pueden llegar a crecer a pH inferiores a 3,5.

En los conservantes como los ácidos orgánicos en que por su estructura son disociados en sistemas acuosos, tanto los iones hidrógeno como la molécula de ácido no disociada pueden tener efectos antimicrobianos.

Un conservante típico que debe su acción a la liberación de iones hidrógeno es el ácido acético, su efectividad se basa en su capacidad de reducir el pH del producto al que se le añade, dificultando así el crecimiento de determinados microorganismos. Por el contrario, en otros ácidos orgánicos como el sórbico es la molécula no disociada la responsable de la acción antimicrobiana, su efecto se basa en la capacidad de la molécula no disociada de atravesar la pared celular del microorganismo y actuar en el interior, normalmente inhibiendo algún tipo de enzima.

Tabla 3: proporción de ácido no disociado a distintos pH porcentaje de ácido no disociado a distintos pH cte. de

disociación pK3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0

ácidoacético 1,76x10-5 4,76 98 95 85 64 36 15 5,4 1,8 0,6

ácidosórbico 1,73x10-5 4,76 98 95 85 65 37 15 5,5 1,8 0,6

- Vinagre, contenido en ácido acético: 5 a 10 % - Zumo de limón, contenido en ácido cítrico: aprox. 5 %

Yema de huevo

Aporta las proteínas y emulsionantes, básicos para mantener estable la emulsión. La yema de huevo contiene un complejo de lipoproteínas, la más importante de ellas es la vitelina en forma de lipovitelina, y un elevado contenido en fosfolípidos y lecitina.

En la producción industrial de salsa mayonesa se utiliza la yema líquida pasterizada, sola o combinada con huevo, una práctica habitual es la de añadir sal (aprox. 10 %) para mejorar su conservación.

SALSAS


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Tabla 4: composición de la yema de huevo de gallina. Nutrientes : Contenido por 100 g Energía 1489 kJ (352 kcal) Agua 50,0 g Proteínas 16,4 g Lipovitelinas (HDL, 22% lípidos) 15 % Lipoproteinas de baja densidad (LDL) 6 % Glicofosfoproteinas 4 % Lipovitelinas (LDL, 84-90% lípidos) 65 %

Livetinas (hidrosolubles) alpha-, beta- y gamma-livetin(2:5:3,w/w/w) 10 %

Carbohidratos 0,2 g Minerales 1,7 g Lípidos 31,7 g Lípidos neutros 65% Fosfolípidos 31% Colesterol 4 %

Tabla 5: composición de la yema de huevo de gallina Minerales Aminoácidos VitaminasSodio 50 mg Arg 1280 mg Vitamina A 1 mg Potasio 140 mg His 440 mg Vitamina D 7-113 µg Magnesio 12 mg Ile 1090 mg Vitamina E 2 mg Calcio 16 mg Leu 1630 mg Vitamina B1 290 µg Manganeso 50-200 µg Lys 1300 mg Vitamina B2 400 µg Hierro 7 mg Met 470 mg Nicotinamida 65 µg Cobre 350 µg Phe 790 mg Acido Pantoténico 4 mg Zinc 4 mg Thr 1010 mg Vitamina B6 300 µg Fósforo 590 mg Trp 290 mg Biotina 35-70 µg Cloro 180 mg Tyr 780 mg Acido Fólico 150 µg Flúor 30 µg Val 1240 mg Vitamina B12 2 µg Yodo 12 µg Vitamina C 0 Selenio 30 µg Carbohidratos Acidos grasos OtrosGlucosa 210 mg Acido palmítico 6.500 mg Colesterol 1.260 mg Acido esteárico 2.200 mg Acido oleico 12,9 g Acido linolénico 2.450 mg Acido linoleico 220 mg Acido araquidónico 375 mg Acido Docosahexaenoico 395 mg Referencias: Deutsche Forschungsanstalt für Lebensmittelchemie, Garching bei München (ed), Der kleine "Souci-Fachmann-Kraut" Lebensmitteltabelle für die Praxis, WVG, Stuttgart 1991 / Ternes et al. 1994



143

Otros

Sal, azúcares y mostaza son los ingredientes que se utilizan habitualmente para la saborización y especiado de las mayonesas, pero además todos ellos también juegan un papel importante en la conservación del producto. Los factores que influyen en la conservación (estabilidad microbiológica) de las emulsiones O /W están relacionados con la composición de la fase acuosa y se podría resumir en:

- pH de la fase acuosa - Concentración de sal- Concentración de azúcares

Las especias, como la mostaza y los condimentos como la sal y los azúcares aunque carecen de una acción bacteriostática a las dosis en que son utilizados, pueden colaborar con otros agentes conservadores (ácido acético) en el control del crecimiento de microorganismos. La acción de la sal y los azúcares se basa en su capacidad de modificar la actividad de agua (Wa). La harina de mostaza y el aceite volátil de mostaza, son eficaces frente al desarrollo de algunas levaduras, además contiene algunos elementos tensoactivos que contribuyen a reducir la tensión superficial del agua con lo que se favorece la emulsión. En el mercado existen productos derivados de la mostaza que pueden ser una alternativa a las proteínas de la yema de huevo en cuanto a su capacidad emulsionante.

Los almidones se utilizan en las formulaciones con un menor contenido en aceite para ajustar la viscosidad, dar cuerpo y textura. En la preparación de la mayonesa es importante evitar el calentamiento de la emulsión, las temperaturas de trabajo son de 20 – 25 ºC, por tanto será necesario añadir los almidones ya cocidos. Al escoger el almidón se deberán tener en cuenta las condiciones del producto y del proceso:

- Ambiente ácido (pH máx. 4,2) - Trabajo mecánico intenso

Se acostumbran a utilizar almidones modificados, algunos de ellos pueden aportar la opacidad y cremosidad necesarias para igualar a las que tendría la salsa con un mayor contenido en aceite. En las formulaciones de salsa fina, donde el contenido en aceite es bastante bajo, se puede potenciar el efecto de los almidones con la adición de otros hidrocoloides. En la elección del hidrocoloide también habrá que tener en cuanta las condiciones de pH del producto.

Como antioxidante en las mayonesas se utiliza el etilen-diamino-tetra-acético de calcio y disodio (EDTA de sodio y calcio, E-385). Su acción antioxidante se base en su capacidad para secuestrar iones, principalmente hierro y cobre, agentes de reacción indispensables en los procesos de autoxidación de las grasas.

3.3. Conceptos asociados y teóricos

Una emulsión se puede definir como un sistema coloidal formado por dos líquidos no miscibles. En la mayoría de emulsiones los dos líquidos utilizados son agua y aceites, dando lugar a dos tipos de emulsiones aceite en agua (O /W) cuando la fase dispersa (o fase interna) es el aceite y la fase continua (o fase externa) es el agua y agua en aceite (W /O) cuando la fase dispersa es el agua y la fase continua el aceite.

En una mayonesa, la fase acuosa tiene carácter ácido y en ella se encuentran disueltos azúcares, sales y proteínas.

SALSAS


144

La clasificación de las emulsiones se fundamenta en diversos parámetros, los más importantes serían:

1-La concentración de la fase dispersa en el volumen total:

La división es mas o menos arbitraria y está basada en la concentración a la cual aparecen cambios importantes en las propiedades reológicas de la emulsión.

En las emulsiones concentradas la fracción de volumen de la fase dispersa está entre 0,3 y 0,7, presentan viscosidades altas y su comportamiento reológico es de tipo plástico o pseudo plástico. Cuando la fracción e volumen es superior 0,7 se clasifican como emulsiones altamente concentradas, estas emulsiones presentan un aspecto sólido o semisólido.

Según este criterio de clasificación y dependiendo del contenido en aceite de la formulación, una mayonesa se clasificaría como una emulsión concentrada o altamente concentrada.

2-La naturaleza de la fase dispersa y la fase continua:

Cuando mezclamos una fase acuosa y una fase grasa (aceite), en principio, se pueden obtener cualquiera de los dos tipos emulsiones: agua en aceite (W /O) o aceite en agua (O /W), la obtención de uno u otro dependerá básicamente del tipo de emulsionante y del modo de preparación.

En la preparación de la emulsión el emulsionante reduce la tensión interfacial, favoreciendo la formación de gotas más pequeñas y, al situarse en la interfase, estabiliza la emulsión previniendo la coalescencia de las gotas de la fase dispersa. Las sustancias utilizadas como emulsionantes pueden ser muy variadas, desde productos naturales como proteínas o fosfolípidos; sintéticos como sucroésteres de ácidos grasos, mono y diglicéridos de ácidos grasos y sus ésteres, etc. o sólidos finamente divididos como el negro de humo. En general, la fase en que el emulsionante es más soluble tiende a convertirse en fase externa.

agua

aceite

fase continua

fase dispersa

emulsión agua en aceite (W/O) emulsión aceite en agua (O/W)

Orientación de las moléculas de emulsionante en la interfase

emulsionante

grupo polar, hidrófilo

grupo no polar, lipófilo



145

En la preparación de emulsiones por métodos físicos, la fase dispersa se añade a la fase continua mediante agitación mecánica (palas, turbinas, homogeneizadores, molinos coloidales, ultrasonidos, etc.). La clase de trabajo mas adecuada para producir la emulsión es aquella que cizalla las grandes gotas de la fase dispersa, cuanto más intenso sea el método de cizalladura utilizado y más energía mecánica aporte, menor será el tamaño de gota obtenido. En emulsiones concentradas o altamente concentradas una aplicación excesiva e energía puede producir una inversión de fases. Si las condiciones de trabajo son adecuadas, el emulsionante se absorbe en la interfase formando una película protectora alrededor de las gotas que se han formado, estabilizando la emulsión.

Al formular una emulsión habrá que tener en cuenta los siguientes puntos:

- El agente emulsionante a utilizar deberá favorecer el tipo de emulsión que se vaya a preparar O /W o W /O.

- La concentración de la fase dispersa en el volumen total de la emulsión. La fase mayoritaria tiende a convertirse en la fase continua, emulsiones con fracciones de volumen superior a 0,5 son difíciles de producir y manipular.

- Establecer una temperatura adecuada para la emulsificación. La viscosidad y la tensión interfacial disminuyen al aumentar la temperatura, el límite superior de temperatura lo establecerá la sensibilidad al calor de los ingredientes empleados. Así, en productos lácteos son normales temperaturas del orden de 70ºC, mientras que en la mayonesa, que contiene yema de huevo, se utilizan temperaturas mucho mas bajas, entre 20 y 30ºC.

SALSAS


146

4. PROCESO PRODUCTIVO

Figura 1: Esquema de producción en discontinuo de mayonesa en frío

Llenado de envases

Tratamiento para higienización

Introducción en el recipiente por vacío

Agua

Dispersión

Yema de huevo/huevo

Vinagre Mostaza

SalAzúcaresEspecias

Almidones(opcional)

Cocción

Emulsión (temp.máx. 30ºC) Aceite

Homogeneización y desaireación

Corriente de nitrógeno para

eliminar oxígeno (opcional)



147

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SALSAS


148

Figura 3: Detalle del equipo para preparación en discontinuo de mayonesa: depósito y molino coloidal (Fryma Koruma)

Alimentación a través de vacío

Desaireación

Rascadores

Doble camisa (enfriado)

Homogeneización: molino coloidal dentado

Figura 4: Equipo Fryma Koruma para fabricación de mayonesa por baches



149


La calidad de un producto alimenticio estará determinada por el cumplimiento de los requisitos legales y comerciales. Como ya se ha indicado, la mayonesa está regulada por la Reglamentación Técnico Sanitaria para la elaboración, circulación y comercio de salsas de mesa, en ésta se establece tres parámetros básicos de calidad y los mínimos que ha cumplir el producto en cada uno de ellos:

- aspecto (control sensorial) - composición (control físico – químico) - higiene (control microbiológico)

La mayonesa ha de presentar un aspecto bien emulsionado, sin separaciones de fases, con una superficie lisa y uniforme. La textura y viscosidad final del producto podrán variar en función de la formulación, pero deberá ser tipo pasta mas o menos consistente. No son aceptables la presencia de olores o sabores extraños (ejem. rancio), el sabor será ácido y el característico de las especias utilizadas.

En cuanto a la composición la reglamentación establece un mínimo tanto para el aceite como para el huevo, pero también hay que tener en cuenta que, en las mayonesas, la textura final está relacionada con el contenido en aceite, a mayor proporción de aceite mayor viscosidad.

Las condiciones higiénicas del producto son esenciales desde el punto de vista de la seguridad alimentaria del consumidor (toxiinfecciones) y para su estabilidad y conservación (lipasas generadas por mohos). Ya se ha visto que en el proceso de fabricación de la mayonesa las temperaturas de trabajo no permiten la “higienización” del producto y los medios utilizados (acidez, aw) actúan solo como barrera al crecimiento, por tanto la calidad microbiológica del producto final será función de la de las materias primas empleadas. Es fundamental la calidad microbiológica de las material primas empleadas, tanto como la higiene en el procesado del producto.

Posterior a la R.T.S. (año 1984) el Codex Alimentario publicó los estándares de calidad para la mayonesa en Europa (CODEX STAN 168-1989) y que se resumen a continuación:

SALSAS


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DESCRIPCIÓNLa mayonesa es un condimento en forma de salsa obtenido por emulsificación de aceite(s) vegetal(es) comestible(s) en una fase acuosa consistente en vinagre mientras lo que produce la emulsión de aceite en agua es la yema de huevo.

FACTORES ESENCIALES DE COMPOSICION Y CALIDAD Todos los ingredientes deberán ser de buena calidad y aptos para el consumo humano. El agua que se utilice deberá ser potable. Las materias primas deben ajustarse a los requisitos de las normas del Codex pertinentes, en particular, las normas del Codex para el vinagre y para aceites vegetales comestibles y, cuando corresponda, a las disposiciones pertinentes de los códigos de prácticas, en particular, el Código de Prácticas de Higiene para Productos de Huevo (CAC/RCP 15-1976).Las materias primas se almacenarán, tratarán y manipularán en condiciones aptas para mantener sus características químicas y microbiológicas.Los huevos y los productos de huevo deberán ser huevos de gallina o productos de huevo de gallina.

Requisitos de composiciónContenido total de grasa, mínimo: 78,5% m/m Contenido de yema de huevo técnicamente pura7 , mínimo: 6% m/m

Ingredientes facultativosSon ingredientes alimentarios destinados a influir significativamente y de la manera deseada en las características físicas y organolépticas del producto, a saber: a) clara de huevo de gallina b) productos de huevo de gallina c) azúcares d) sal de calidad alimentaria e) condimentos, especias, hierbas aromáticas f) frutas y hortalizas, con inclusión de zumos de frutas y de hortalizas g) mostaza h) productos lácteos i) agua.

7 Técnicamente pura significa que en la yema de huevo se tolera la presencia de hasta un 20% de albúmina



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ADITIVOS ALIMENTARIOS8 Dosis máxima Acidificantes

Ácido acético y sus sales de Na y K Ácido cítrico y sus sales de Na y K Ácido láctico y sus sales de Na y K Ácido málico y sus sales de Na y K

Limitada por BPF9

Ácido tartárico y sus sales de Na y K 5 g/kg Antioxidantes

Alfa-tocoferol y concentrados mixtos de tocoferol

240 mg/kg, solos o en combinación

Ácido ascórbico g 500 mg/kg Hidroxianisol butilado 140 mg/kg Hidroxitolueno butilado10 60 mg/kg EDTA de calcio-disodio 75 mg/kg Palmitato de ascorbilo 500 mg/kg Colorantes

Curcumina10

TartrazinaAmarillo ocaso FCF Beta-caroteno (sintético) Beta-apo-carotenolBeta-apo-8'-ácido carotenoico

100 mg/kg, solos o en combinación, en todos los tipos de mayonesa

Extractos de bija 10 mg/kg calculados como bixina

Clorofila 500 mg/kg en la mayonesa con hierbas

Caramelo (proceso al amoníaco) 500 mg/kg en la mayonesa con mostaza

Rojo de remolacha 500 mg/kg en la mayonesa con tomate

Aromas Sustancias aromatizantes naturales o idénticas a las naturales, tal como han sido definidas para los fines de la Comisión del Codex Alimentarius

Limitada por BPF10

Sustancias conservadorasÁcido benzoico y sus sales de Na y K Ácido sórbico y sus sales de K

1 g/kg, solos o en combinación

8 Aprobado temporalmente. CODEX STAN 1689 BPF: buenas practicas de fabricación 10 Aprobado temporalmente. CODEX STAN 168

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Estabilizadores CarrageninaAlginato de sodio Alginato de potasio Alginato de propilenglicol Goma garrofín Goma guar Carboximetilcelulosa sódica Goma Xanthana Goma de tragacanto Celulosa microcristalina PectinasGoma arábica

1 g/kg, solos o en combinación

Almidones modificados químicamente: adipato de dialmidón acetilado, fosfato de dialmidón acetilado, fosfato de dialmidón, fosfato hidroxipropílico

5 g/kg solos o en combinación

Preparaciones enzimáticasGlucosa oxidada de (Aspergillus niger var.) Limitada por BPF

Potenciadores del sabor

Glutamato monosódico 5 g/kg en la mayonesa con hierbas

CONTAMINANTES Arsénico (As) 0,3 mg/kg Plomo (Pb) 0,3 mg/kg Cobre (Cu) 2,0 mg/kg HIGIENE

En la medida de lo posible conforme a buenas prácticas de fabricación, el producto estará exento de materias indeseables.

El producto, cuando se haya analizado con métodos apropiados de muestreo y examen: a) deberá estar exento de microorganismos patógenos; b) deberá estar exento de sustancias procedentes de microorganismos en cantidades que puedan representar un peligro para la salud. Se recomienda que los productos a los que se aplican las disposiciones de la presente Norma se preparen y manipulen de conformidad con el Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CAC/RCP 1-1969, Rev. 2, 1985, Volumen 1 del Codex Alimentarius), y con el Código Recomendado de Prácticas de Higiene para Productos de Huevo (CAC/RCP 15-1976).



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ENVASADOEl producto deberá estar envasado en recipientes que garanticen la higiene y otras características de calidad del producto.

ETIQUETADOAdemás de las disposiciones de la Norma General para el Etiquetado de los Alimentos Preenvasados (CODEX STAN 1-1985, Rev. 1-1991, Volumen 1 del Codex Alimentarius), se aplicarán las siguientes disposiciones específicas:

Nombre del alimentoLos productos que se ajusten a las disposiciones de la presente Norma se denominarán "mayonesa".

Cuando se haya añadido al producto un ingrediente que le confiera un sabor especial o característico, ello se indicará con un término apropiado junto al nombre del alimento o en estrecha proximidad al mismo.

Etiquetado de los envases no destinados a la venta al por menorLa información sobre el etiquetado arriba mencionado deberá indicarse en el envase o en los documentos que lo acompañan, salvo que el nombre del producto, la identificación del lote y el nombre y la dirección del fabricante o envasador deberán aparecer en el envase.

Sin embargo, la identificación del lote y el nombre y la dirección del fabricante o del envasador podrán sustituirse por una señal de identificación, siempre y cuando dicha señal sea claramente identificable en los documentos de acompañamiento.


Desde 1986 el Comité del Codex Alimentarius recomienda la aplicación de un sistema preventivo de control sanitario en las industrias alimentarias, basado en los principios del ARCPC. La unión Europea comenzó por hacer obligatoria la implantación de un sistema preventivo de control sanitario basado en el ARCPC en sus Directivas Verticales, para posteriormente, mediante la Directiva 93/43/CEE del Consejo de 14 de junio de 1993, relativa a la higiene de los productos alimenticios, exigirla a todas las empresas del sector alimentario. En España, esta directiva fue incorporada al ordenamiento jurídico nacional, mediante el Real Decreto 2207/1995 de 26 de diciembre, siendo de obligado cumplimiento para todas las empresas a partir de su publicación en el B.O.E. el 27 de febrero de 1996. E ARCPC se aplica a todos los aspectos relacionados seguridad alimentaria, pero no cubre necesariamente aspectos más amplios de la gestión de calidad.

Para asegurar la calidad del producto final, es necesario controlar la calidad de las materias primas. En un producto como la mayonesa es fundamental controlar los parámetros relacionados con la higiene (microbiología).

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Tabla 6: parámetros, básicos, de control Materias primas Parámetros de control

- Microbiología11 Salmonella Bacterias aerobias mesófilas Enterobacteriaceas Staphylococcus aureus

Ovoproductos

- Temperatura almacenado - Contenido en salLos indicados en la R.T.S.

Aceite - Acidez- Índice de Yodo - Índice de refracción - Organoléptico (sabores extraños) Los indicados en la R.T.S.

Vinagre - Contenido en ácido acético - Los indicados en la R.T.S

Especias - Microbiología Otros aditivos - Los relacionados con las especificaciones técnicas

de cada uno Proceso Parámetros de control Ingredientes - Dosificación

Equipos - Higiene de superficies Envase - Peso

- Cerrado / soldado en envases de plástico Producto acabado Parámetros de control Microbiología Salmonella

Bacterias aerobias mesófilas Enterobacteriaceas

PHOtros Textura

ColorOrganoléptico

Existen correlaciones experimentales que permiten relacionar el pH y la composición con la estabilidad microbiológica del producto. Estas correlaciones, que se indican a continuación, pueden ser herramientas útiles para el diseño de nuevas formulaciones y el control de calidad rutinario del producto. (Fuente: Seguridad y estabilidad microbiológica en emulsiones o /w utilizadas en alimentación, de Tomás Traveria Alimentación, equipos y tecnología Abril 92)

a)

17,75 (1-a) (% ácido acético total) + 3.08 (%sal)+ (% hexosa)+0,5 (%disacáridos) = K1

11 Parámetros fijados en la Reglamentación Técnico-Sanitaria que regula la producción y comercialización de los ovoproductos. (BOE núm. 292 de 5 de diciembre)



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b)

15,75 (1-a) (% ácido acético total) + 3.08 (%sal)+ (% hexosa)+0,5 (%disacáridos)+ 40 (4,0 – pH) = K2

Mediante la primera correlación se puede predecir el riesgo potencial de contaminación e la emulsión por levaduras, lactobacilos y mohos. Mediante la segunda de grado de inactivación de las enterobacterias (particularmente la salmonella)

Tabla I: Valores de (1-a) Tabla II: resultados experimentales

PH (1 - a) Faseacuosa %

pH E EsEstabilidad experimental

Seguridad experimental

Conclusión

2,2 0,997 70 3,90 45,4 49,4 No No a 2,3 0,997 80 3,30 21,7 49,7 No No a 2,4 0,996 50 3,50 34,6 54,6 No No a 2,5 0,994 50 3,40 42,2 66,2 No Si b 2,6 0,993 80 3,00 25,9 65,9 No Si b 2,7 0,991 50 3,20 36,8 68,8 No Si b 2,8 0,989 50 3,50 47,5 67,5 No Si b 2,9 0,096 50 3,40 46,2 70,2 No Si b 3,0 0,983 20 3,80 53,7 61,7 No Si b 3,1 0,978 50 2,90 21,9 65,9 No Si b 3,2 0,973 50 3,10 28,9 64,9 No Si b 3,5 0,948 50 3,20 32,7 64,7 No Si b 3,6 0,935 20 3,80 55,1 63,1 No Si b 3,7 0,919 80 2,90 33,7 77,7 No Si b 3,8 0,901 20 3,80 62,5 68,5 Si Si c 3,9 0,878 20 3,40 76,0 100,0 Si Si c 4,0 0,851 99 3,45 75,5 97,5 Si Si c 4,1 0,819 99 3,45 94,2 115,2 Si Si c 4,2 0,783 a: inestable e insegura 4,3 0,741 b: inestable pero segura 4,4 0,695 c: estable y segura 4,5 0,644

a

(1 - a) pH= pK + log pK ác. Acético = 4,757

SALSAS


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Problemas microbiológicos: La mayoria de fabricantes de mayonesa trabajan por el sistema de cargas (discontinuo) y la

emulsión de la salsa se prepara en frío, por lo que: - materias primas con una carga microbiológica elevada (huevo y yema de huevo) - deficiencias higienicas en la manipulación del producto y limpieza de los equipos - errores de dosificación en los agentes conservadores (vinagre,...) favorecen la contaminación del producto final.

Problemas de estabilidad : - aparición de separaciónes si no se ha conseguido una buena emulsificación o una dosificación

incorrecta (yema de huevo, agua, vinagre) - cambios en la textura por almacenamiento a temperaturas extremas, dependiendo del perfil de fusión

del aceite - oxidaciónes, enranciamientos, relacionados con la calidad de las materias primas (aceites) y /o una

mala dosificación de los agentes antioxidantes

Problemas organolépticos: - cambios en el sabor y/o regustos debido a problemas de enranciamientos - cambios en el aspecto (color) por una dosificación incorrecta de la yema y /o colorantes - modificaciónes en la textura por una dosificación incorrecta del aceite, almidones y otros agentes de

textura.

8. GLOSARIO

Antioxidante: Sustancia con la habilidad de retardar la autooxidación. De acuerdo con el modo en que actuan se pueden agrupar en quelantes de iones metálicos (ejem. Ácido cítrico, EDTA,...) y reductores (ejem. Tocoferoles, ...), los primeros precipitan iones de valencia variable (ejem. Fe++, Fe+++ y Cu+, Cu++)que son reactivos indispensables en procesos de autooxidación, mientras que los reductores reducen los radicales libres intermedios a moleculas no–radicales incapaces de propagar el proceso de autooxidación.

ARCPC: Análisis de riesgos y control de puntos críticos (siglas en inglés: HACCP), sistema de prevención de peligros para la inocuidad de los alimentos sugerido por el Codex Alimentarius.

Autooxidación: Oxidación inducida por el oxígeno (del aire) a temperatura ambiente, al reaccionar con los ácidos grasos insaturados, es propiciada por la presencia de iones de valencia variable (ejem. Fe++,Fe+++ y Cu+, Cu++). El grado de reacción se reduce al bajar la temperatura, pero no se detiene. Es un proceso lento, pero solo puede pararse en ausencia de oxigeno.

Emulsionante: molécula que posee, a la vez, un extremo hidrofíloco y otro hidrofóbico, lo que le da la habilidad de formar puentes en la interfase del agua y aceite manteniendolos unidos.

Fosfolípidos: moléculas lipídicas asimétricas, con un extremo hidrofílico y otro hidrofóbico. Posee un grupo fosfato en lugar de uno de los tres ácidos grasos que esterifican a la glicerina en las grasas. El grupo fosfato además se une a bases orgánicas como la colina. Hidrofílico (del latín hydro = agua, philios = amigo): Término que se aplica a las moléculas polares que pueden formar puentes hidrógeno con el agua.



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Hidrofóbico (del latín hydro = agua, del griego phobeo = "yo temo") Término que se aplica a las moléculas apolares que no pueden formar puentes hidrógeno con el agua.

Indice de acidez: Se expresa como mg de hidroxido potásico necesarios para neutralizar el contenido total de ácido en 1 g de aceite. En aceites no refinados este valor es usado apra calcular la cantidad e “LYE” necesaria para la purificacion del aceite terninado. En aceitres refinados este valor es utilizado como mindicador del efecto del refinado.

Indice de refracción: En una grasa este índice depende de la temperatura y la composición. Su medida, a una temperatura especifica, a menudo puede indicar si un aceite se desvia de sus estandares en cuanto a composición, contenido en ácidos grasos libres o indice de peroxidos.

Indice de saponificación: Da una idea de la longitud media de las cadenas de ácidos grasos, es utilizado para identificar los aceites.

Indice de yodo: Es una medida del grado de insaturación. Aceites con un alto ídice de yodo tienen un punto de fusión mas bajo, y en general son menos resistentes a reacciones de oxidación que los aceites con un bajo índice de yodo.

Lipoproteína: Heteroproteína resultado de la asociación de una proteína con uno o mas lípidos. Debido a sus propiedades amfílicas (a la vez hidrófila e hidrófoba) contribuyen a estabilizar numerosos sistemas biologicos (sangre, leche) y alimentarios (emulsiones). Actua como agente tensoactivo, tiene propiedades emulsionantes.

Molino coloidal: Su función es la de triturar, moler y /o refinar los componentes de una mezcla húmeda, dando como resultado una dispersión-homogenización final con tamaños de partículas cercanos al micrón.

Sucroester: Mono-, di- y triesteres de sacarosa con ácido grasos alimenticios, se utilizan como emulsionantes.(nº E-473)

Textura corta: Se aplica a productos de consistencia mas a menos pastosa y que al ser vertidos o tomados con una cuchara no forman hilos de producto que van goteando.

9. BIBLIOGRAFÍA

J.G. BRENNAN, J.R. BUTTERS, N.D. COWELL, A.E.V. LILLY. Las operaciones en la ingeniería de los alimentos. Ed. Acribia

Pero Mario FERNÁNDEZ S. JUAN. Aceites y grasas comestibles, Definiciones, disposiciones legales, y aspectos nutricionales. Control de calidad y pruebas de pureza (I y II). Alimentación Equipos y Tecnología, abril 1992

E. BERNARDINI. Tecnología de aceites y grasas. Ed. Alambra

Tomás TRAVERÍA. Seguridad y estabilidad microbiológica en emulsiones O/W utilizadas en alimentación. Mayonesa y salsas. Alimentación Equipos y Tecnología, abril 1992

INSTITUTE OF SHORTENING AND EDIBLE OILS, Inc. Food fat and oils. Edición 1994

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INSTITUTO INTERAMERICANO DE COOPERACIÓN PARA LA AGRICULTURA Y AGENCIA ESPAÑOLA DE COOPERACIÓN INTERNACIONAL.Guía general de análisis de riesgos y control de puntos críticos / ed. Por. -- San José. C.R.: IICA, 1999. 56 p.; 23 cm. -- (Series Agroalimentarias. Cuadernos de Calidad / IICA, ISSN 1561-9834; no. A1/SC-99-01)

Frymakoruma (Grupo Romaco). Documentación técnica

10. CUESTIONARIO

P- Aunque aparentemente son similares ¿Qué diferencia una mayonesa de una salsa fina (en el mercado se encuentran con nombre de fantasía)? R- El contenido en aceite es mucho mayor en la mayonesa. Según la R.T.S. de salsas de mesa, no se puede etiquetar como mayonesa si el contenido en grasas (extracto etéreo) es inferior al 65 %.

p- ¿Qué sentido tiene en la conservación del producto la adición de un agente quelante como el EDTA? r- Secuestra iones metálicos(Cu, Fe), evitando procesos de oxidación en las grasas.

p- ¿Cómo influye en la textura la mayor o menor proporción de aceite? r- La mayonesa es una emulsión O/W(aceite en agua), las gotas de aceite actúan como sólidos dispersos en la fase continua acuosa, por tanto a mayor proporción de aceite mayor viscosidad.

p- ¿Cómo puede afectar al producto la composición del aceite utilizado? r- Los aceites con un alto contenido en ácidos grasos insaturados (mono- y poli-) tienen un punto de fusión a temperatura mas baja, esto facilita que no haya modificaciones en la textura del producto debido a cambios en la temperatura de almacenamiento, pero son más sensibles a problemas de oxidación.



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QUÍMICA Y BIOQUÍMICA DE LOS ALIMENTOS II B