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un tema de logistica
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TEMA 15: JUST IN TIME
LOGISTICA
Profesor: Lic. Javier Gamero Calero
ORIGEN DEL JUST IN TIME
¿Dónde y por qué se originó el J.I.T?
El J.I.T se originó en Japón, donde fue aplicado por la empresa automovilística Toyota que empezó a utilizarlo a principios de los años 50.
Surge como una solución a sus mayores problemas:
El ahorro de espacio.
El reducido volumen de las operaciones de las empresas japonesas no permitía la implantación eficiente de sistemas de producción masiva.
Falta de capital y necesidad de reducir costos.
ORIGEN DEL JUST IN TIME
“Cuando intentamos producir el
mismo producto en grandes
cantidades, cantidades
homogéneas, tienen lugar todo
tipo de pérdidas. Al final los
costes ascienden. Es mucho más
barato fabricar cada artículo una
sola vez.”
Taiichi Ohno
FILOSOFÍA DEL JUST IN TIME
Es una filosofía que considera la reducción o eliminación de
todo lo que implique desperdicio en las actividades en un
negocio.
En un sistema JIT se considera al desecho, reproceso y
almacenamiento en inventario como desperdicio porque no
contribuye con valor al producto.
La filosofía del JIT impulsa a la empresa a buscar una calidad
perfecta.
La calidad perfecta es responsabilidad del trabajador, que
buscará siempre producir partes de calidad para respaldar al
siguiente proceso.
FILOSOFÍA DEL JUST IN TIME
Filosofía del JIT
Eliminación de los
desperdicios
Flujo
Tiempo de alistamiento
reducido
Kanban
Compras JIT
Intervención de empleados
Calidad
ELEMENTOS DE UN SISTEMA JUST IN TIME
El JIT tiene dos elementos esenciales:
El programa maestro:
Su objetivo es permitir que los trabajadores y proveedores
planeen sus programas de trabajo que permitan producir una
carga uniforme de productos cada día.
Kanban:
Es un sistema simple que permite el flujo de partes de un
centro de trabajo a otro. Si un proceso se detiene todos los
procesos anteriores se detienen.
ELEMENTOS DE UN SISTEMA JUST IN TIME
ESTABILIZANDO EL PROGRAMA MAESTRO
¿Qué es el programa maestro?
El programa maestro de producción es un plan
cronológicamente elaborado que determina cuándo y cuánto
se producirá de artículos finales.
ESTABILIZANDO EL PROGRAMA MAESTRO
En un sistema JIT el proceso de planeación de la producción
es a largo plazo, luego este plan se descompone en planes
anuales, mensuales y diarios.
El programa maestro busca alcanzar una carga uniforme, es
por ello que se diseña a nivel mensual y diario.
El objetivo del programa maestro es producir diariamente la
cuota exacta planificada.
ESTABILIZANDO EL PROGRAMA MAESTRO
¿Cómo estabilizar el programa maestro en un
sistema JIT?
El programa maestro se debe establecer por lo menos con un
mes de adelanto.
La producción de diferentes artículos debe ser secuencial y
armónica respecto a la cantidad requerida de cada artículo al
mes.
Productos: A,B,C Tiempo= 20 días
Cantidad: 1000 A, 1000B, 400C
La producción diaria será: 50 A, 50 B, 20C
La secuencia será: AAAAABBBBBCC| AAAAABBBBBCC | AAAAABBBBBCC
ESTABILIZANDO EL PROGRAMA MAESTRO
¿Cómo estabilizar el programa maestro en un
sistema JIT?
Se debe eliminar o minimizar los costos de cambio de
modelo.
Se debe transmitir el plan maestro mensual a los diversos
centros de trabajos, para lo cual se requiere un gran
compromiso de ambos grupos.
La cuota de producción diaria debe ser exactamente la
planificada, si se alcanza en menos tiempo debe utilizarse el
exceso en mantenimiento y/o círculos de calidad y en si falta
debe completarse con horas extras.
ESTABILIZANDO EL PROGRAMA MAESTRO
Problema: Calcule las cantidades de producción diaria y las secuencias
de los siguientes requerimientos mensuales. Suponga que el mes tiene
20 días de producción.
a) 5000 A, 2500 B, 3000 C
Producción diaria= Producción mensual/20
250 A, 125 B y 150 C
Secuencia de Requerimientos AAAAAAAAAABBBBBCCCCCC|AAAAAAAAAABBBBBCCCCCC|AAAAAAAAAABBBBBCCCCCC
b) 2000 A, 3000B, 6000 C
Producción diaria = 100 A, 150 B, 300 C
Secuencia de Requerimientos AABBBCCCCCC|AABBBCCCCCC|AABBBCCCCCC
EL SISTEMA KANBAN
¿Qué es el sistema Kanban?
KANBAN significa en japonés: tarjeta de instrucción, marcador, símbolo, placa, etc.
Este sistema se basa en la utilización de esta tarjeta, para indicar la necesidad de empezar a producir un nuevo lote de alguna pieza, subensamble o producto.
Su principal función es ser una orden de trabajo.
El objetivo es limitarse a ordenar solo aquellas cantidades que han sido solicitadas por un cliente y evitar exceso de inventarios.
KANBAN es un subsistema de JIT.
Tipos de KANBAN
KANBAN de producción:
Tipos de KANBAN
KANBAN de transporte o movimiento:
Otros tipos:
Kanban de emergencia
Kanban urgente
Kanban único
Kanban común
SISTEMA KANBAN
¿Por qué es importante?
Disminuir o eliminar los stock intermedios (entre procesos).
Cumplir los tiempos de entrega demandados por el cliente.
Mejorar la calidad del producto por una mejor detección de los defectos del mismo.
Evitar el manejo excesivo de materiales. Facilitar el control de la producción. Obtener un sistema de producción flexible según la
demanda.
SISTEMA KANBAN
¿Cómo trabaja el sistema Kanban?
SISTEMA KANBAN
Reducción del tiempo de preparación y de los tamaños de lote:
Reducir el tiempo de preparación es importante ya que aumenta la capacidad disponible.
Conforme los tiempos de preparación se aproximen a cero se alcanzará el tamaño ideal del lote.
Mediante la reducción de los tiempos de preparación, de tamaños de lote y de tiempos de espera, es la máquina la que dirige el JIT. Estas reducciones hacen posible eliminar tarjetas Kanban.
SISTEMA KANBAN
Distribución de planta y del equipo:
La instalación de un sistema JIT tiene una repercusión directa en la distribución de planta, dado que esta evoluciona hacia un flujo más continuo, debido a que los lotes se reducen y los problemas constantemente se resuelven con la automatización.
El mantenimiento debe ser más constante, dado que los inventarios se han eliminado casi por completo, por lo que los equipos se deben conservar en buen estado.
SISTEMA KANBAN
Problema: Suponga que un centro de trabajo JIT está siendo operado con un tamaño de recipiente de 25 unidades y una tasa de demanda de 100 unidades por hora. El tiempo que le toma a un recipiente dar una vuelta completa es 180 min.
a) ¿Cuántos recipientes se necesita para operar este sistema?
n= DT/C = 100*180 = 12 recipientes.
60*25
b) ¿Cuánto inventario se debe acumular?
Inventario máximo = n*C = 12*25 = 300 unidades.
c) ¿Cuántas tarjetas Kanban se necesitan?
Normalmente se necesita una tarjeta para cada recipiente por lo tanto se necesitaría 12 tarjetas.
JUST IN TIME
Efecto en los trabajadores:
Si se desea producir a un ritmo similar a la demanda es necesario modificar las asignaciones de los operarios en las líneas, de forma que los trabajadores sean capaces de responder a modificaciones en la duración del ciclo. Para que los operarios puedan responder adecuadamente ante estos cambios, deben ser polivalentes; es decir, tienen que estar capacitados para realizar distintas tareas.
JUST IN TIME
En los sistemas de producción JIT se han desarrollado sistemas de sugerencias, acompañados por incentivos para los trabajadores, que han supuesto grandes beneficios. Los planes de sugerencias de los sistemas de producción JIT no son muy distintos de los que se utilizan; las diferencias están en la importancia que estos planes reciben en un ambiente donde se estimula la participación de los trabajadores en todos los aspectos del sistema productivo.
JUST IN TIME
Proveedores:
El enfoque del J.I.T. resalta la necesidad de buscar una sola fuente de suministro. De hecho, subraya continuamente la necesidad de tener un solo proveedor que suministre varias piezas de una “familia”, aumentando así el volumen por proveedor y reduciendo el número de proveedores. De esta forma, se estimulará al proveedor para que haga la inversión necesaria para mejorar sus procesos de fabricación.
JUST IN TIME
Con frecuencia, las grandes empresas que estén implantando el J.I.T. enviarán un equipo de trabajo a los proveedores (especialmente a los proveedores pequeños) para estudiar sus procesos de fabricación y recomendar cambios.
Hay que crear una buena relación con los proveedores, proporcionándoles asistencia técnica cuando sea necesario y comprobando que los proveedores elegidos sean financieramente sólidos y estén bien dirigidos.
TEORIA DE LOS 5 CEROS
La teoría de los 5 ceros:
Cero defectos. La calidad bajo la filosofía JIT significa un proceso de producción sin defectos en el que esta se incorpora al producto cuando se fabrica.
Cero plazos. Elimina al máximo todos los tiempos no directamente indispensables, en particular los tiempos de espera, de preparaciones y de transito.
TEORIA DE LOS 5 CEROS
La teoría de los 5 ceros:
Cero averías o cero tiempo inoperativo. Evitar cualquier retraso por fallo de los equipos durante las horas de trabajo.
Cero papel o cero burocracia. El JIT en su lucha continua por la sencillez y eliminación de costos superfluos, entabla una batalla permanente contra la fabrica oculta. En este sentido intenta eliminar cualquier burocracia de la empresa.
TEORIA DE LOS 5 CEROS
La teoría de los 5 ceros:
Cero stocks. Compara a la empresa con un barco que navega tranquilamente por un río plagado de rocas (problemas), un nivel adecuado de los inventarios (nivel de agua), podrá conseguir que la empresa navegue placidamente. La filosofía JIT lucha contra cualquier política de empresa que implique mantener altos inventarios al considerar a los stocks como el derroche más dañino.
COMPARACION CON LOS SISTEMAS MRP
Comparación con los sistemas MRP:
Aspectos analizados MRP JIT
Alcance del modelo Producción Toda la empresa
Política de stocks Controlar Anular
Sistema push o pull Push Pull
Requerimiento computacional
Elevado Bajo
Entorno de fabricación ideal
Producción por lotes Producción en línea
JUST IN TIME
