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Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

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Page 1: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos
Page 2: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

REALIMENTACIÓN DE RESULTADOS DE EVALUACIÓN

PREMIO A LA EXCELENCIA

Liderando Lean & Six Sigma Ejemplos Prácticos en la Industria Médica

Boston Scientific Costa Rica

Ing. Jairo Alberto Barrantes Alfaro Ing. Leonardo Roldan Jimenez

Page 3: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

1. Introducción

2. Reseña histórica de la empresa

3. Integración Lean Six Sigma en Boston Scientific

3.1 ¿Por qué aplicar Lean Six Sigma?

3. 2 Evolución de Comportamientos

3.3. Indicadores Culturales de malos comportamientos

3.4 Metodología Sistemas de Respuesta

4. Caso Práctico Lean Six Sigma

MegaPack SuperStiff Blow Up

Agenda

Page 4: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Perfil Profesional de Expositores

• Ingeniero Industrial y Administrador de Empresas.

• 16 años de experiencia, capacitado

para trabajar en los procesos de manufactura, con la habilidad de planificar y organizar las estrategias de trabajo en equipo.

• Facilitador / Mentor Lean Manufac-turing.

• Ingeniero Químico (UCR). • Líder de implementación en filosofías

Six Sigma en Boston Scientific. • 4 años de experiencia en el sector

médico como Ingeniero de Desarrollo de Procesos y Manufactura.

• Activa participación en programas de

integración universidad (ITC, UCR) e industria.

Ing. Jairo Barrantes Alfaro Ing. Leonardo Roldán Jiménez

Page 5: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Boston Scientific Heredia

• Boston Scientific Heredia es una compañía dedica a la manufactura de dispositivos médicos poco invasivos.

• La planta inició operaciones en el país en el año 2004 y actualmente manufactura productos para Cardiología, Intervención Periférica, Electrofisiología, Urología y Endoscopia.

Divisiones Médicas en las que trabajamos Evolución del Valor de la Producción

Page 6: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Boston Scientific Heredia – Reseña Histórica

Inicio de Operaciones en Costa Rica

Construcción de planta en Coyol

Transferencia desde Nueva York y México

Transferencia desde

CA

Renovación

Transferencia desde

San José, CA

Nuestra Historia

Transferencia desde Miami, FL

Page 7: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Boston Scientific

Alajuela

San Jose

Heredia

Cartago

Promedio de antiguedad DL = 3.53 años IL = 4.28 años Promedio de edad DL = 29 años IL = 32 años

32% Mujeres IL’s

67% Mujeres DL’s

301

445

501

600

685 715

782 768 781

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL

2010 2011 2012 2013 Q1-2014 Q2-2014 Q3-2014 Q4-2014 Jan-15

PNO

BB

Others

R&D

Total HC

Crecimiento del personal

475

294

483

299 288

427

265

420 478

290

Boston Scientific Heredia – Personal

Page 8: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Catéteres de Ablasión

Valor de la Producción: $32M

Divisiones:

Electrofisiología

Cables Guías

Valor de la Producción: $48M

Divisiones:

Intervención Cardiaca Intervención Periférica Endoscopía Urología

Boston Scientific Heredia – Productos

Page 9: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

2. Blazer

86% Reducción de “SCRAP” en 8 meses (USD $800K).

3. ICE Coating

70% Reducción de

“SCRAP” en 9 meses (USD $400K).

1. RotaWire

93% Reducción de

“SCRAP” en 10 meses

(USD $162K).

Equiv. 231

Iphones 6!

Equiv. 13 autos

TESLA Modelo

X del año

Más de 4000

tiquetes

aéreos hacia

Perú.

¿Por qué aplicar Lean Six Sigma?

67% Reducción de

Eventos No Conformes

en 10 meses.

50% Reducción de Eventos de Calidad en 8 meses.

62% Reducción de Eventos de Calidad en 9 meses.

25% Mejora

70% Mejora

50% Mejora

25% Mejora

44% Mejora

¡Medotologías que generan resultados!

Page 10: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Evolución de Comportamientos

- Trabajo en “silos”. - Discusiones basadas en supuestos.

- Cuestionar “Statuos Quo”. - Inaceptable no alcanzar una meta.

- Empode-ramiento métricas. -Desviación → acción.

- Autosos-tenida. - Mayor conocimiento del negocio.

Mejora se origina desde todos los sectores de la planta.

Grupos Aislados RADAR Sistema

Respuesta

Cultura

preventiva Mejora

continua

Grupos de

trabajo

(áreas aisladas)

Equipos de

trabajo de

todas las áreas

Punto de Partida

Page 11: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

• Falta de responsabilidad.

• Bajo sentido de urgencia.

• Conformismo.

• Desconfianza.

• Actitud “no puedo”.

• Metas mal planteadas.

• Poco conocimiento del

negocio.

Síntomas

“Decisiones de calidad no pueden ser cuestionadas”

“El “scrap” se puede eliminar solo con automatización”

“Toma años realizar cambios significativos”

“Ya se realizan mejoras”

“Yo no soy el responsable de este problema…”

Comportamientos

Produce Trabajar con

Baja Calidad

Productos /

Servicios de

Baja Calidad

Indicadores Culturales de malos comportamientos

Page 12: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Crear / seguir

guías de

resolución Modelo crítico de pensa-miento

Análisis de la desv.

Solución en

Tiempo Real

Sistema

Respuesta

Escalar el

problema

1 2 3

Solución en

Tiempo Real

Esca-

lamiento

a grupo

gerencial

Producción

IE

ME

QE

Training

Soporte PB

PLANES de escalamiento y solución de problemas en TIEMPO REAL (TEAM Problem Solving)

Establecer límite

máximo de desv.

Metodología Sistemas de Respuesta

Page 13: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Operarios

Inspección

LAZO DE RETROALIMENTACIÓN

Recubrimiento Curado

Análisis de “Scrap”

Metodología en Acción

A

B

Identificación de “GMPs”

(calidad en la fuente)

C

Información en tiempo

real

Analisis de tendencias

Retroalimentación

Procesando

B

A C

Resolución de Problemas Tiempo Real

Operarios

Manufactura

Page 14: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Evolución de Comportamientos

- Trabajo en “silos”. - Discusiones basadas en supuestos.

- Cuestionar “Statuos Quo”. - Inaceptable no alcanzar una meta.

- Empode-ramiento métricas. -Desviación → acción.

- Autosos-tenida. - Mayor conocimiento del negocio.

Mejora se origina desde todos los sectores de la planta.

Grupos Aislados RADAR Sistema

Respuesta

Cultura

preventiva Mejora

continua

Grupos de

trabajo

(áreas aisladas)

Equipos de

trabajo de

todos las áreas

Page 15: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Caso Práctico Lean Six Sigma

MegaPack SuperStiff Blow Up

Definir Medir Analizar Mejorar Controlar

Page 16: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Detalle del Proyecto Objetivo: Implementar flujo continuo en la línea de empaque y boxing de SuperStiff incrementando la capacidad sobre 4100 u/turno; incluyendo: rediseño de línea, cambios en distribución, incremento de output y eliminación de segundo turno.

Alcance del proyecto: Productos de SuperStiff.

Ahorros netos anualizados: $114000.00

Metodología

DMAIC Proceso de Integración:

Resultados

Seguimiento al desempeño de la línea.

Control de indicadores.

Identificación de nuevas ideas de mejora.

Metas a Alcanzar Eficiencia de labor al 100%. Reducción de recorridos en un 57%. Cambio de distribución de línea para alcanzar

las 4100 unidades por turno con flujo continuo. Mejorar el “Balance to Takt” y “Balance to

Constraint” reduciendo el Takt Time de la línea a 8 segundos por unidad con la inclusión de nuevo equipo automatizado.

MegaPack SuperStiff Blow Up

Page 17: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

17

Estado de Planeación

1/3/2011 7/18/2011

2/1/2011 3/1/2011 4/1/2011 5/1/2011 6/1/2011 7/1/2011

6/30/2011

Project Closure 29813

4/18/2011 - 4/29/2011

Phase 1 Installation

4/30/2011

Project Closure 29814

2/15/2011 - 3/11/2011

Electrical & Mechanical Adjustments

1/24/2011 - 2/11/2011

Blueprints for U / line design

4/13/2011 - 4/15/2011

Blow UP EVENT

1/10/2011 - 1/21/2011

Layout Measurement4/18/2011 - 4/22/2011

Holly Week

4/14/2011

PCAF Approval

2/16/2011 - 4/4/2011

Posible changes revision

5/19/2011 - 6/8/2011

Phase 3 Validations, etc

4/30/2011 - 5/19/2011

Phase 2 Installation

Evaluación de riesgos. Planes y metas propuestas para el proyecto. Cálculo de ahorros y propuesta de cambios. Preparación de cálculos financieros, ROI, solicitud de

presupuesto. Compartir iniciativas y lluvias de ideas para propuesta de

cambios. Preparación de entrenamientos y presentaciones. Calendarizar evento.

Aprobación de proyecto para considerarlo en las actividades del equipo.

Actualización de cronograma de tareas. Calendarización de evento.

Asignación de recursos. Seguimiento de tareas. Revisión de entregables . Seguimiento de proyecto en general.

MegaPack SuperStiff Blow Up

9 meses

6 meses

3 meses

Page 18: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

18

1. Entrenamiento al equipo para iniciar el desarrollo del proyecto.

2. Mapeo del proceso actual.

3. Diagrama de spaghetti.

4. Lluvia de ideas para cambios y mejoras.

5. Compartir planes con los SME’s para retroalimentación.

Photo: Diagrama de Spaghetti.

Mapeo de flujos actuales de información ,

materiales y unidades de producción.

Cada tema cuenta. Un experto ayuda con

concretar las ideas.

Medición de Estado Actual

MegaPack SuperStiff Blow Up

Page 19: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

19

Análisis de Resultado de Desperdicios

No hay flujo continuo al

área de boxing.

Altos niveles e WIP para

mantener las líneas con

trabajo.

Estaciones requieren mejoras

ergonómicas.

Equipo de sellado es no

acorde para el proceso.

Recorridos de 165 pies para transportar el

material.

Un segundo turnos de

trabajo innecesarios.

Extra manejo a las unidades

para mantener WIP en las

líneas.

MegaPack SuperStiff Blow Up

Takt Time de la línea puede

mejorarse.

Espacios subutilizados en empaque.

Page 20: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

20

1. Priorización de matriz.

2. Balance de línea en WCG.

3. Balance y eficiencia vs nueva distribución.

4. Estado futuro.

5. Implementación de plan.

Equipo revisa las ideas de mejora y

reducción de desperdicios.

MegaPack SuperStiff Blow Up Análisis de Resultado de Desperdicios

Las ideas se priorizan una a una para eliminar las de no valor agregado y concretar esfuerzos en las de mayor

impacto.

Page 21: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

21

Metodología DMAIC

Definición de proyecto y

cronogramas.

DEFINE MEASURE IMPROVE CONTROL ANALYZE

1/3/2011 7/18/2011

2/1/2011 3/1/2011 4/1/2011 5/1/2011 6/1/2011 7/1/2011

6/30/2011

Project Closure 29813

4/18/2011 - 4/29/2011

Phase 1 Installation

4/30/2011

Project Closure 29814

2/15/2011 - 3/11/2011

Electrical & Mechanical Adjustments

1/24/2011 - 2/11/2011

Blueprints for U / line design

4/13/2011 - 4/15/2011

Blow UP EVENT

1/10/2011 - 1/21/2011

Layout Measurement4/18/2011 - 4/22/2011

Holly Week

4/14/2011

PCAF Approval

2/16/2011 - 4/4/2011

Posible changes revision

5/19/2011 - 6/8/2011

Phase 3 Validations, etc

4/30/2011 - 5/19/2011

Phase 2 Installation

Mapeo de estado actual y diagrama

de Spaguetti.

Lluvia de Ideas y mapeo de no valor

agregado.

Distribución futura, capacidad, plan y

matriz de priorización.

Balance de Takt Time y capacidad de

línea.

Capacidad MegaPack SuperStiff Blow Up

Page 22: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

22

DOE

1. Identificación de variables críticas.

2. Definición de factores y niveles.

3. Generación de la secuencia experimental y recolección de datos.

4. Análisis de resultados.

MegaPack SuperStiff Blow Up

Optimización del proceso de empaque

La integración final de las líneas de empaque requirió la CARACTERIZACIÓN Y VALIDACIÓN de una nueva máquina EMPACADORA

Confirmación de resultados

• Enfoque en temperatura y tiempo de operación.

• Analisis de capacidad mostró consistencia en los resultados finales.

Page 23: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

285 pies en transporte de

material.

120 pies en transporte de

material.

57% Reducción

Espacio liberado.

Línea de empaque.

MegaPack SuperStiff Blow Up

Page 24: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Indicador Mejora

Diseño de línea

-Nueva estación ergonómica diseñada para mas volumen de producto. -Takt Time 8 segundos.

Capacidad máxima

-Incremento de Output de 3600 to 4100 (14% mejora). -No HC adicional requerido.

Mejora en labor

2 operadores.

3 estaciones de trabajo con 2 PB cada una.

1 estación con 4 PB/1 turno, 2 estaciones disponibles para cambios de demanda o nuevos productos.

Herramientas Lean Utilizadas: • WCG • Simulación de Capacidad • Diagrama de Spaghetti

• Análisis de Desperdicio

• Evento Kaizen

MegaPack SuperStiff Blow Up

Page 25: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

Balance to TAKT 79%

OLE 90%

Supuestos para simulación:

•Corrida de solo 1 turno. •Nuevo equipo (Selladora Urania). •“Line Clearance”(aprox. 4 por turno; 600 unidades por lote) •Tiempos por operación actualizados.

Nuevo equipo de sellado

TAKT TIME 8 seg

Meta de simulación:

-Alcanzar 4100 unidades / turno. -Relocalización de personal directo.

Surge Capacity 63% promedio.

MegaPack SuperStiff Blow Up

Page 26: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

MegaPack Superstiff Blow Up - Simulación

Nota: Simulación es 800 veces mas rápida que el tiempo real.

Page 27: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

1811 pies2

1100 pies2

711’

Espacio liberado

26

17

9 operadores

Labor directa

285’

120’

57%

Reducción de transporte

3600 unid.

4100 unid.

13.9%

Capacidad de línea

Indicador Mejora

Flujo de producto

(Reducción de desperdicio).

51% de reducción en el transporte del producto, de 285 pies a 120 pies.

Automatización de proceso de sellado (reducción en dependencia humana).

Reducción de espacio Mejora en el espacio disponible en 711 pies cuadrados.

VIP $114000.00 (anualizado).

Mejora de Labor 9 operadores reubicados.

Calidad

Reducción de inspecciones debido a la implementación de “Quality Optimización".

Reducción potencial de NCEPs.

MegaPack SuperStiff Blow Up - Resultados

Ahorros: $14K

Takt Time 8 seg.

Page 28: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

MegaPack SuperStiff Blow Up - Publicaciones In

tern

as

Exte

rnas

Feria Tecnológica Global 2014 Foros de colaboración global

Revista Mensual Minitab – Jul 2014 Knowledge Center ASQ – Ene 2015

http://asq.org/knowledge-center/case-studies-boston-scientific-mega-pack-line-blowup.html

Título: “Mega Pack Line Blow-Up: DMAIC Roadmap Leads Boston Scientific Heredia to Reengineer Packaging Lines” Autor: Ing. Daniel Calvo Camacho

Título: “Sealing the Deal: Boston Scientific Heredia Validates Changes to Packaging Process” Autor: Ing. Daniel Calvo Camacho

http://www.minitab.com/en-us/Case-Studies/Boston-Scientific/

Segunda Feria Tecnológica presentada en Costa Rica. Título: “Mega Pack Line Blow-Up for Amplatz Super Stiff” Autor: Ing. Daniel Calvo Camacho

Portal de colaboración interno creado para compartir información y generar vínculos (énfasis en mejores prácticas).

Page 29: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos

¡MUCHAS GRACIAS!

Page 30: Liderando Lean & Six Sigma ejemplos prácticos