implementación de metodología six sigma en la mejora de procesos

IMPLEMENTACIÓN DE METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA MEJORA DE PROCESOS Y SEGURIDAD EN LAS INTALACIONES DE SCHNEIDER ELECTRIC

DE COLOMBIA S.A.

JUAN FREDY MONTAÑEZ MUÑOZ CARLOS ANDRES GÓMEZ PEÑUELA

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

PROYECTO DE GRADO BOGOTA

2006

IMPLEMENTACIÓN DE METODOLOGÍA SIX SIGMA EN LA MEJORA DE PROCESOS Y SEGURIDAD EN LAS INTALACIONES DE SCHNEIDER ELECTRIC

DE COLOMBIA S.A.

JUAN FREDY MONTAÑEZ MUÑOZ CARLOS ANDRES GÓMEZ PEÑUELA

Monografía del proyecto de grado para optar al título

de Ingenieros Electricistas

Director: ING. RICHARD JAIR LOBOA SÁNCHEZ

Ingeniero Electricista


PROYECTO DE GRADO BOGOTA

2006

NI LA UNIVERSIDAD, NI EL ASESOR, NI EL JURADO CALIFICADOR SON RESPONSABLES DE LAS IDEAS EXPUESTAS POR EL GRADUADO

Bogotá, 01, 03, 2007

Nota de aceptación __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________

Gustavo Arciniegas _______________________________

Mauricio Vargas

José Agustín Arias


____________________________________________________________________________________ CARLOS ANDRÉS GÓMEZ PEÑUELA JUAN FREDY MONTAÑEZ MUÑOZ

Este proyecto ha sido unos de los más grandes desafíos que he enfrentado en mi vida y sin duda alguna el apoyo incondicional que me brindó mi familia fue lo suficiente para culminar con éxito. Agradezco mucho la confianza y apoyo que concentró mi madre para otorgarme una excelente oportunidad de estudio, mis hermanas que siempre estuvieron conmigo alentándome a continuar el esfuerzo realizado durante el paso por la universidad. Los amigos lasallistas que me acompañaron no pueden quedar atrás, aquellos que nunca dejaron de apoyarme en los momentos difíciles, a ellos muchas gracias por compartir un poco de sus vidas conmigo. Por último, el vivir el ámbito laboral fue algo extraordinario, conocer personas con características tan variadas que a su vez aportaron de manera significativa en mi formación profesional y humana, a todos ellos muchas gracias.

CARLOS ANDRES GÓMEZ PEÑUELA


CARLOS ANDRÉS GÓMEZ PEÑUELA JUAN FREDY MONTAÑEZ MUÑOZ 2

A quienes están y estuvieron ofreciendo su esfuerzo cada día para enseñarnos a comprender la ciencia y la vida. Son mi familia, Ana Lucia, mis amigos, mis profesores, mis compañeros de trabajo. Ellos sabían que no era fácil, pero que ante más difícil más grandes son nuestros triunfos, para así llegar un día a ofrecer lo mismo y mas de lo que recibí de todos ustedes.

JUAN FREDY MONTAÑEZ MUÑOZ



AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a: Ingeniero Jorge Villate Castillo, decano de la Facultad de Ingeniería Eléctrica de la Universidad de La Salle, por su comprensión y apoyo para el desarrollo del proyecto desde el comienzo. Ingeniero Richard Loboa, Administrador de Proyectos del área de Servicios Schneider Eléctric de Colombia, director de proyecto, por su orientación y acertada colaboración. Ingeniero Cesar Cabrera, Director de normalización Schneider Eléctric de Colombia, calidad y procesos, patrocinador de los proyectos Six Sigma realizados, por su liderazgo y directrices. Ingeniero Julio Valderrama, Jefe del Departamento de Compras Schneider Eléctric de Colombia, por su ayuda y guía durante la ejecución de los proyectos Ingeniero Jhon Orejuela, Jefe Control Calidad Schneider Eléctric de Colombia, por su colaboración prestada. Ingeniero Diego Torres, Gerente Ensicom S.A. por el apoyo y comprensión prestada. Igualmente agradecemos a las siguientes instituciones: A la universidad de la Salle por llevarnos a nuevos caminos de conocimiento. A Schneider Electric de Colombia por acogernos en la realización de este proyecto. A Ensicom S.A. por el tiempo que dispuso para la culminación del proyecto.



TABLA DE CONTENIDO

LISTA DE TABLAS...........................................................................................................6

LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................7

RESUMEN .......................................................................................................................8

INTRODUCCIÓN .............................................................................................................9

JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................10

1. SIX SIGMA.................................................................................................................11 1.1 ¿QUÉ ES SIX SIGMA? .............................................................................................11 1.2 ANTECEDENTES ....................................................................................................18 1.4. TRANSFORMACIÓN CULTURAL DE LA ORGANIZACIÓN DEBIDO A LA

IMPLEMENTACIÓN DE LOS RECURSOS SIX SIGMA. .......................................23 2. METODOLOGÍA SIX SIGMA ....................................................................................25 2.1 DESING FOR SIX SIGMA-DFSS. ...................................................................................26 2.2 DMAIC (DEFINIR, MEDIR, ANALIZAR, IMPLEMENTAR Y CONTROLAR). ...................................27 3. ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO DEL RIESGO ELÉCTRICO EN LAS INSTALACIONES

DE SCHNEIDER ELECTRIC DE COLOMBIA............................................................38 3.1. DEFINICIÓN................................................................................................................38 3.1.3 Objetivo general ....................................................................................................38 3.1.4 Objetivos Específicos ............................................................................................38 3.1.5 SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers).....................................39 3.1.6 La voz del Cliente (VOC)......................................................................................40 3.2 MEDIR........................................................................................................................41 3.2.1 Diagrama unifilar (ver Anexo B) ............................................................................41 3.2.2. Cuadros de carga.................................................................................................41 3.2.3. Sigma del proceso................................................................................................42 3.3 ANALISIS ....................................................................................................................44 3.4 IMPLEMENTACIÓN .................................................................................................51 3.4.1 Costo – Beneficio ..................................................................................................53 3.5 CONTROLAR ...............................................................................................................54 3.6 RESULTADOS Y RECOMENDACIONES..............................................................................54



4. GARANTIAS CAUSADAS EN EMBT (EQUIPO DE MEDIA Y BAJA TENSION). ......55 4.1. DEFINICIÓN................................................................................................................55 4.1.2 ¿Cuál es el problema? ..........................................................................................55 4.1.3 Objetivo general ....................................................................................................55 4.1.4 Objetivos Específicos ............................................................................................55 4.1.5 SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers).....................................56 4.1.6 La voz del Cliente (VOC)......................................................................................58 4.1.7 Crítico para la calidad (CTQ)................................................................................58 4.2 MEDIR........................................................................................................................59 4.2.3. Sigma del proceso................................................................................................61 4.4 IMPLEMENTACIÓN Y CONTROL............................................................................67 4.4.1 Costo – Beneficio ..................................................................................................68 4.5 RESULTADOS Y RECOMENDACIONES..............................................................................69 CONCLUSIONES...........................................................................................................70

GLOSARIO.....................................................................................................................72



LISTA DE TABLAS Tabla 1. Tabla de Distribución Normal. ------------------------------------------------------------- 14 Tabla 2. Tabla del Sigma del Proceso.-------------------------------------------------------------- 16 Tabla 3. Diferencias entre DFSS & DMAIC -------------------------------------------------------- 27 Tabla 4. Cuadros de carga. ---------------------------------------------------------------------------- 41 Tabla 5. Resumen de cuadros de carga ------------------------------------------------------------ 42 Tabla 6. Índices DES y FES 2005. ------------------------------------------------------------------- 43 Tabla 7. Nivel sigma del proceso Riesgo Eléctrico. ---------------------------------------------- 44 Tabla 8. Costos por Implementación ---------------------------------------------------------------- 53 Tabla 9. Beneficios Económicos---------------------------------------------------------------------- 53 Tabla 10. Anomalías detectadas en ejecución de proyectos --------------------------------- 60



LISTA DE FIGURAS Figura. 1. Curva de Distribución Normal (Campana de Gauss)------------------------------ 11 Figura. 2. Variabilidad en los procesos.------------------------------------------------------------- 12 Figura. 3 Estructura de la Organización Six Sigma ---------------------------------------------- 20 Figura. 4 Metodologías Six Sigma-------------------------------------------------------------------- 25 Figura. 5. Etapa definir ---------------------------------------------------------------------------------- 28 Figura. 6. Diagrama SIPOC (Supplier, Input, Process, Outputs, Client) -------------------- 29 Figura. 7. Entradas/Salidas del proceso esquema SIPOC------------------------------------- 30 Figura. 8. Proceso VOC--------------------------------------------------------------------------------- 31 Figura. 9. Diagrama de la Etapa Definir------------------------------------------------------------- 31 Figura. 10 Diagrama de flujo de proceso. ---------------------------------------------------------- 32 Figura. 11. Histograma. --------------------------------------------------------------------------------- 33 Figura. 12. Diagrama de tendencia ------------------------------------------------------------------ 33 Figura. 13. Mapa etapa medir. ------------------------------------------------------------------------ 34 Figura. 14. Diagrama pareto --------------------------------------------------------------------------- 34 Figura. 15. Diagrama Causa - Efecto---------------------------------------------------------------- 35 Figura. 16. Diagrama SIPOC -------------------------------------------------------------------------- 39 Figura. 17 Diagrama Causa & Efecto Riesgo Eléctrico ----------------------------------------- 44 Figura. 18. Fotografías cajas de baja tensión en la planta de producción de Schneider

Electric. ------------------------------------------------------------------------------------------- 45 Figura. 19. Bloque diferencial Vigi-------------------------------------------------------------------- 46 Figura. 20. Foto Derecha. Planta Eléctrica auxiliar propia de Schneider; Foto Izquierda.

Planta contratada para suplir demanda por falta de suministro en la planta de producción. ---------------------------------------------------------------------------------------- 47

Figura. 21. Detector de presencia e interruptor --------------------------------------------------- 48 Figura. 22. Puestas a tierra en las instalaciones de Schneider Electric.-------------------- 49 Figura. 23. UPS ------------------------------------------------------------------------------------------- 50 Figura. 24. Limitadores de sobretensión. ----------------------------------------------------------- 51 Figura. 25. Planta Eléctrica ---------------------------------------------------------------------------- 52 Figura 26. Bloque VIGI e interruptor para protección diferencial de corriente------------- 52 Figura. 27. Diagrama SIPOC -------------------------------------------------------------------------- 56 Figura. 28. Pasos del proceso------------------------------------------------------------------------- 57 Figura. 29,36. Costos por Garantías 2005, 2006 --------------------------------------------- 59,68 Figura. 30. Indicadores de ensamble de proyectos ---------------------------------------------- 60 Figura. 31. Diagrama Causa & Efecto--------------------------------------------------------------- 63 Figura. 32. Explosión de celda Nex- Media tensión.--------------------------------------------- 63 Figura. 33. Ruptura de aislamiento en celda de media Tensión. ----------------------------- 64 Figura. 34. Gaveta perteneciente a un centro de control de motores CCM, parte ------- 65 Figura. 35 Peines de contacto descalibrados.----------------------------------------------------- 65



RESUMEN La presente monografía hace pie en la metodología Six Sigma, con la cual grandes empresas han concentrado esfuerzos para llegar a niveles de calidad más altos. La metodología Six Sigma es un sistema flexible, amplio y completo, sustentado en diversas herramientas de estadística. Esta monografía documenta la definición Six Sigma en su primer capítulo y expone el como grandes compañías han tenido éxito por medio de la implementación de Six Sigma en sus productos y servicios, también define la estructura organizacional para el desarrollo de proyectos Six sigma. La información presente allí es puramente teórica y propia del sistema Six sigma, por eso, en capítulos posteriores (III y IV), el desarrollo de dos proyectos planteados por Schneider Electric de Colombia (SCH) son muestra de los resultados que se obtienen en cada una de las etapas de la metodología Six Sigma (metodología que es expuesta en el capítulo II), mas no hace un riguroso énfasis en herramientas estadísticas aplicables, ni en definiciones concretas de Six Sigma, ya que la monografía no pretende mostrar un compendio de información sino busca lograr los objetivos planteados en la definición de los proyectos. Durante el desarrollo de los proyectos (Capítulos III y IV) se verán involucradas algunas de las herramientas descritas en el capitulo II, pero es importante aclarar que los autores de esta monografía parten de metas y estrategias definidas por SCH lo cual se refleja en los capítulos III y IV. SCH aplica la metodología Six Sigma dentro del marco de sus políticas de calidad para el mejoramiento continuo y se ha esforzado por capacitar a su personal en programas Six Sigma, SCH también busca estar siempre a la vanguardia en procesos, productos y servicios.



INTRODUCCIÓN Schneider Electric es especialista mundial en productos y servicios para la distribución eléctrica, control y automatización industrial. Es considerada la primera empresa en el mundo en baja tensión y control industrial, la segunda en media tensión y la tercera en automatización industrial. Cuenta con cinco agencias comerciales en el país involucrando su planta de producción ubicada en la ciudad de Bogotá. Entre sus principales actividades se encuentra la fabricación de celdas de media y baja tensión, centros de carga, y comercialización de productos de la gama Merlin Gerin, Square D, Telemecanique y Prime, además en la actualidad ofrece servicio de diagnóstico, reparación, mantenimiento , suministro de repuestos, automatización, modernización, puestas en servicio entre otros, de equipos y sistemas eléctricos. Con el pasar del tiempo, productos y servicios deben actualizarse y acomodarse a los nuevos estándares de calidad promovidos por las diferentes normas como I.E.C. I.E.E.E. y sus homologaciones, además con la implementación del RETIE, Scheneider Electric debe evolucionar para mantenerse en la vanguardia, a causa de ello ha decido implementar entre sus herramientas de trabajo la metodología Six Sigma, que se enfoca a buscar mejoras en los procesos haciéndolos más eficientes, elevando la satisfacción del cliente y por supuesto, ahorrando costos en su ejecución. Dos iniciativas propuestas por los directivos de SCH, dan a conocer, los efectos de no poseer instalaciones eléctricas seguras tanto para las personas como de los equipos que se utilizan laboralmente a diario. Como segunda propuesta, los costos en garantías observados durante el año 2005, estuvieron por encima de sus metas. Esto señala la búsqueda de mejoras, detectando las causas de los problemas. .



JUSTIFICACIÓN El conocimiento de nuevos procesos de gestión para el mejoramiento continuo a nivel industrial debe ser contemplado con ejercicios prácticos desarrollados en el ámbito de la ingeniería, que permitan al estudiante de pregrado, visualizar y concretar conceptos avanzados de gerencia industrial. La aplicación de esta metodología abre paso a nuevos conceptos que se usan para maximizar el rendimiento y reducir los costos a todo nivel por medio del mejoramiento continuo en cualquier proceso. “Six Sigma es una metodología de trabajo aplicable a cualquier proyecto”, como lo han hecho grandes compañías, las cuales han obtenido importantes resultados económicos. Las directivas de Schneider Electric a nivel mundial deciden adoptar Six Sigma dentro de sus políticas de calidad para el mejoramiento continuo. Además de seguir con los programas tradicionales como lo son NEW 2000 y Calidad Total1, Six Sigma describe proyectos de tal manera que la información que presenta el desarrollo de su metodología indica que hacer en cada una de sus etapas. La implementación de esta metodología en los proyectos definidos por SCH (Capítulos III y IV), acercan al lector a conceptos de Ingeniería Eléctrica (Sobresale el Manual de Puestas en Servicio para celdas de Media y Baja tensión, anexo en este documento).

1 Acerca de: www.schneider-electric.com.co/Calidad.html



1. SIX SIGMA

1.1 ¿QUÉ ES SIX SIGMA? Es un sistema estructurado de herramientas y técnicas de «gestión» de la calidad total aplicada a procesos, productos y servicios. [1]. Se focaliza en detectar las causas de los problemas, mide y analiza detenidamente las operaciones a fin de determinar con exactitud cómo y por qué se producen los defectos, y luego toma medidas para abordar esas causas. Para algunas sociedades se convierte en una filosofía de gestión que se focaliza sobre la variabilidad de los procesos. “Equipos de deportes que eliminan errores son mejores que los que dependen de juegos espectaculares”2. Sigma representa la desviación estándar, la cual constituye la variación existente en un conjunto de datos correspondientes a medidas características. Graficando los datos de una muestra correspondiente a un determinado proceso, se obtiene (de estar los mismos normalmente distribuidos), un gráfico con forma de campana (Figura.1, donde LI es el límite de tolerancia inferior y LS es el límite de tolerancia superior). Denominada curva normal. Figura. 1. Curva de Distribución Normal (Campana de Gauss)

Fuente: Elaboración Propia.

La curva normal es una distribución de probabilidad en donde el valor que ocurre con más frecuencia es el de la mitad (conocida también en estadística como “media” y los valores disminuyen su frecuencia simétricamente en ambas direcciones. Teóricamente 2 Anónimo



la curva no llega a cero, por consiguiente, la suma de todos los totales de las áreas finitas es menos del 100%, pero para fines prácticos el área bajo la curva virtualmente representa el 100% de los valores que el proceso es capaz de producir. La mayoría de los procesos productivos siguen una distribución normal, con una distribución de frecuencias siguiendo la campana de Gauss, y con una probabilidad de que algunos valores queden fuera de los límites superior e inferior, esta probabilidad es lo que se entiende como “probabilidad de defecto”. El proceso será más confiable cuanto menor sea la probabilidad de defecto. De forma gráfica una campana achatada y descentrada es consecuencia de grandes probabilidades de defectos (Figura 2a), mientras una campana estrecha y centrada con respecto a los límites tiene un mejor rendimiento o menos probabilidades de defecto (figura 2b). Figura. 2. Variabilidad en los procesos.

(a) (b) Fuente: Elaboración propia En la figura 2a y 2b. Se pretende que la temperatura de dos habitaciones fluctué entre los 19 y 23 grados centígrados. En el caso (a) las probabilidades de defecto son mayores que en (b), ya que los valores de temperatura se salen de las especificaciones o límites, lo que representa una mayor variabilidad en el proceso. Las probabilidades de defecto representan el área bajo la curva normal que esta por fuera de los límites.

Temperatura en la habitación 1 LSL = 19,0, Nominal = 21,0, USL = 23,0

Termostato-117 18 19 20 21 22 23 24 25

0

20

40

60

80

100

Temperatura en la habitación 2 LSL = 19,0, Nominal = 21,0, USL = 23,0

Termostato-211 15 19 23 27 31

0

20

40

60

80

100

Probabilidades de



El número de Sigmas de un proceso (Conocido como el valor Z) y el área bajo la curva fuera de los límites, se relacionan a través de la tabla de distribución normal (Tabla .1). Esta tabla es simétrica a la media (µ) y representa los valores de probabilidades de éxito o defecto de cualquier proceso. Z se define como: Z= (L-µ)/δ; Donde L: límites (superior y/o inferior) o valor de interés; µ: la media y δ: la desviación estándar. Six Sigma tiene como misión proporcionar la información adecuada para ayudar a la implementación de la máxima calidad del producto o servicio en cualquier actividad así como crear la confianza y comunicación entre todos los participantes, debido que la actividad del negocio parte de la información, las ideas y la experiencia, esto ayuda a elevar la calidad y el manejo administrativo. [1] 1.1.1 ¿Por Qué 6 Niveles Sigma? En el modelo Six Sigma, base de este proyecto, los niveles Sigma se relacionan directamente con los Defectos por Millón de Oportunidades (DPMO) y el rendimiento de un proceso (tabla 2). Esta tabla presenta los niveles del 1 δ al 6 δ, donde un nivel 1 δ representa un bajo rendimiento y gran cantidad de DPMO, siendo un panorama muy negativo del proceso. Lo contrario sucede con un nivel 6 δ, donde el proceso obtiene un alto rendimiento y solamente 3.4 defectos por millón de oportunidades. Los niveles Six Sigma se miden en defectos por millón de oportunidades (DPMO), y se utiliza como un sistema métrico ya que es un indicador más sensible que el porcentaje, concentrándose en el defecto, proporcionando así una escala por la cual se pueden comparar los procesos [2]. Una oportunidad se presenta cada vez que se maneja el producto, el servicio o la información; el punto en el cual el requisito de calidad de un cliente se cumple o no, mientras que las oportunidades de defectos representan el número de veces que podría incumplirse un requisito.



Tabla 1. Tabla de Distribución Normal.

Fuente: “2007.03.02. http://www.unlu.edu.ar/~mapco/apuntes/630/mapco630.htm”



Existen dos métodos para el cálculo del nivel sigma dependiendo de las siguientes situaciones: Método 1 Calcular el rendimiento y buscar en la tabla Sigma: Para poder aplicar este método debe tener 5 o más defectos , también debe tener únicamente el límite de tolerancia según el tipo de variable, y se calcula de la siguiente forma:

1. Determinar el número de defectos por unidad (O) 2. Determinar el número de unidades procesadas (N) 3. Determinar el número total de defectos presentes (D) 4. Calcular defectos por oportunidad (DPO) DPO=D/(N*O) 5. Calcular el rendimiento Rend.= (1-DPO)*100. 6. Buscar el sigma en la tabla 2.

Ejemplo: Unidades de un producto = 1000 Defectos del producto = 138 Oportunidades por unidad = 1 DPO = 138/1000*1 = 0.138 Rend = (1-0.138) * 100 = 86.2 % Al comparar con la tabla 2. El valor sigma del proceso es 2.59 δ. Este nivel indica que tiene aprox. 158.655 DPMO y un rendimiento del 84.1 %. El número de oportunidades por unidad debe permanecer constante antes y después del mejoramiento.

Método 2. Obtener rendimiento del área bajo la curva normal y buscar en la tabla Sigma. Este método se aplica cuando tiene menos de 5 defectos.



Tabla 2. Tabla del Sigma del Proceso.

Fuente: Six Sigma – hacia un nuevo paradigma de gestión, Mauricio León



1. Se debe indicar el promedio, desviación estándar, y los límites de las especificaciones (límites de tolerancia superior e inferior). 2. Se determinan los valores Z1 y Z2; correspondientes: Z1= (LS-µ)/δ Z2= (LI-µ)/δ Por medio de la tabla normal (Tabla. 1) se encuentran los valores de las áreas relacionadas con el valor de Z1 y Z2. 3. Se calcula las probabilidades de defecto sumando os valores de las áreas. 4. Se Calcula el rendimiento Rend= (1-probabilidades de defecto)*100 5. Se compara el valor de rendimiento con la tabla sigma del proceso (tabla.2) y se halla el valor sigma del proceso. Ejemplo Unidades =1683 Defectos = 3 µ= 199 δ= 7 LI=180 ; LS=240. Entonces: Z1= (LS-µ)/δ= (240-199)/7 = 5.857 Z2= (180-199)/7= -2.714 Al relacionar los valore de Z1 y Z2 en la tabla 1 encontramos las áreas correspondientes: Área de Z1 = 0 Área de Z2 = 0.003364 El área correspondiente a Z1 es cero ya que el valor Z1 = 5.857 está fuera de los límites de la tabla de distribución normal. Rend = (1- 0.003364)*100 = 99.6636 Y al compararlo con la tabla 2 el valor sigma es 4.2 Este nivel indica que tiene aprox. 3467 DPMO y un rendimiento del 99.65 %.



1.2 ANTECEDENTES 1.2.1 El Nacimiento de Six Sigma. En la década del ochenta Philip Crosby popularizó el concepto de Cero Defecto como orientación para el control de calidad. Este enfoque establece la meta de resultados que carezcan de errores al 100 por ciento. Crosby sostiene que si se establece un nivel “aceptable” de defectos, ello tiende a provocar que dicho nivel (o uno más alto) se conviertan en una profecía que se cumple; si los empleados saben que está “bien” trabajar dentro de un nivel determinado de errores, llegarán a considerar que ese nivel es la “norma”. Es evidente que dicha “norma” está por debajo de lo óptimo. Crosby sostiene que a las personas se le establecían estándares de desempeño mucho más holgados en sus trabajos que lo que regían sus vidas personales. “Ellos esperaban hacer las cosas bien, cuando se trataba de sostener a un bebé, de pagar las facturas o de regresar temprano a la casa correcta. En cambio, en los negocios se les fijaban “niveles aceptables de calidad”, márgenes de variación y desviaciones. La idea de un “porcentaje de error aceptable” (a veces denominado un “nivel de calidad aceptable”) es un curioso remanente de la era del “control” de calidad. En aquellos tiempos, se podían encontrar maneras de justificar estadísticamente las fallas humanas, sosteniendo que nadie podía ser perfecto. De modo que si el 100% es inalcanzable, ¿por qué no conformarse con el 99%, e incluso con el 95%? Entonces, si alcanzáramos el 96,642%, podríamos dar una fiesta y celebrar el hecho de haber superado los objetivos. La cuestión es que el 96,642% significa que de 100.000 transacciones efectuadas por un servicio, 3.358 resultarían desfavorables, como las fallas de uno entre mil paracaídas. Los clientes insatisfechos, aquellos que habrían estado fuera del porcentaje de transacciones perfectas, no regresarían jamás. Sobre la misma década y adoptando estos conceptos Mikel Harry ingeniero de Motorola comienza a influenciar a la organización para que se estudie la variación en los procesos, aplicando técnicas avanzadas de estadística, como una manera de obtener información sobre su estado y la variación de los procesos, para intervenir oportunamente. Estas variaciones son lo que estadísticamente se conoce como desviación estándar (alrededor de la media), la cual se representa por la letra griega sigma (σ). Esta iniciativa se convirtió en el punto focal del esfuerzo para mejorar la calidad en Motorola, capturando la atención del entonces Gerente general de Motorola: Bob Galvin. Con el apoyo de Galvin, se hizo énfasis no sólo en el análisis de la variación sino también en la mejora continua, estableciendo como meta no más de 3,4 defectos (por millón de oportunidades) en los procesos; algo cercano a la perfección [3]. 1.2.2 El Éxito de Six Sigma. Grandes empresas han adoptado este recurso, tales son los casos de Motorola, Allied Signal, G.E., Polaroid, Sony, Lockheed, NASA, Black & Decker, Bombardier, Dupont, Toshiba, etc siendo uno de los casos significativos el de



Motorola que entre 1987 y 1994 redujo su nivel de defectos por un factor de 200. Redujo sus costos de manufactura en 1,4 billones de dólares. Incrementó la productividad de sus empleados en un 126,0 % y cuadruplicó el valor de las ganancias de sus accionistas [4]. Los resultados para Motorola hoy en día son los siguientes: Incremento de la productividad de un 12,3 % anual; reducción de los costos de mala calidad sobre un 84,0%; eliminación del 99,7 % de los defectos en sus procesos; ahorros en costos de manufactura sobre los Once Billones de dólares y un crecimiento anual del 17,0 % compuesto sobre ganancias, ingresos y valor de sus acciones. Otra de las grandes industrias que involucro Six Sigma con excelentes resultados es General Electric (GE), a cuyo ex CEO, Jack Welch, se le identificó estrechamente con Six Sigma después de que lo utilizara para transformar a GE en una empresa con menos productos pero con más ganancias. La implementación de Six Sigma en GE a mediados de los años 90, junto con el éxito fenomenal de la empresa al utilizar el programa para ahorrar dinero y aumentar las ganancias, contribuyeron a hacer de Six Sigma un programa alta-mente visible y ampliamente adoptado. Desde entonces, las empresas de todo el mundo han ahorrado miles de millones de dólares al implementar Six Sigma [3]. 1.2.3 ¿Cómo se Adoptó Six Sigma en Schneider Electric (SCH)? Comenzó con la formación del programa corporativo NEW 2000, donde uno de los pilares fundamentales para la calidad dinámica se basa en la metodología Six sigma. SCH decide innovar tomando ejemplo de compañías exitosas como Generl Electric, Motorola etc. El pilar fue la capacitación del personal de SCH (Administrativos, directivos, gerencia), de hecho se sostiene que una de las poderosas funciones de Six Sigma es “la creación de una infraestructura de desempeño”. “Six Sigma nos brindo la herramienta exacta que necesitábamos para el entrenamiento genérico en gestión”3. SCH volcó sus esfuerzos a dos puntos claves: 1. Entrenamiento y capacitación constantes 2. Formar un equipo de mejora al más alto nivel Esto conllevó a realizar numerosos proyectos, además de estandarizar el modelo de aplicación del programa en uno propio de SCH. Cabe aclarar que los proyectos que involucra este documento son definidos por las directivas de SCH, lo que hace que el desarrollo de los mismos sea subsecuente a instrucciones dadas por la compañía. 3 Jack Welch (presidente ejecutivo de General Electric)



1.3 ORGANIZACIÓN PARA LA ESTRATEGIA SIX SIGMA El ingrediente fundamental para la adopción de un programa Six Sigma reside en la infraestructura de la organización (figura. 3) púes esta es la que motiva y produce una cultura "Seis Sigma". El soporte y compromiso por parte de la alta gerencia es vital y fundamental, para lo cual se entrenan y definen los Maestros (también conocidos como Champions), quienes son los dueños de los proyectos críticos para la organización. Para desarrollar estos proyectos se escogen y preparan Expertos (conocidos como: Master Black Belt, Black Belt, Green Belt), quienes se convierten en agentes de cambio para impulsar y desarrollar estos proyectos, en conjunto con los equipos de trabajo seleccionados para los mismos [4]. Figura. 3 Estructura de la Organización Six Sigma

Fuente: SCH, Estrategia Six Sigma Esta estructura organizacional es aplicable a cualquier tipo de compañía. Cabe agregar que la implantación total de un programa de Six Sigma puede tardar entre 18 meses y 3 años, además se debe invertir en la capacitación del personal. Es aplicable tanto a

Green Belts

Black Belts

Master Black Belts

Champion

Alta Dirección



grandes como a Pequeñas y Medianas Empresas, obviamente con diferentes planes de implantación. 1.3.1 Perfil y Responsabilidades de la estructura organizacional para la ejecución de Proyectos Six Sigma. Es indispensable identificar cada una de las funciones y responsabilidades que deben ejercer los involucrados con el desarrollo de los proyectos, las que a continuación se identifican [6]:

Alta dirección

Fijar los objetivos estratégicos Seleccionar proyectos y equipos de acuerdo con los objetivos Crear la infraestructura: responsabilidades, formación, facilitadores,

sistemas de reporte, tiempo, reconocimiento. Coordinación y seguimiento del programa. Comunicación.

Champion

Es el soporte e interlocutor de los facilitadores Master Black Belt y Black

Belt. Supervisa e impulsa los proyectos. Define y mantiene los objetivos amplios de los proyectos de mejora que

tiene a su cargo. Localizar y negociar recursos para los proyectos. Reporta directamente a la Dirección General. Aplicar el conocimiento adquirido de mejora de procesos a sus propias

tareas de dirección. Champion (Líderes o Paladines): Son líderes de alta gerencia quienes sugieren y apoyan proyectos, ayudan a obtener recursos y eliminan obstáculos.

Master Black Belt

Experto en formar (forma a los Black Belt) y utilizar herramientas estadísticas.

Actúa como consultor interno para la alta dirección y el Champion. Actúa como facilitador en proyectos de gran relevancia y complejidad. Apoya y asesora a los Blacks Belts cuando estos actúan como

facilitadores de equipos.



Master Black Belt (Maestro de Cinta Negra): Son expertos de tiempo completo, capacitados con herramientas de Six sigma, son responsables del desarrollo e implantación de la metodología, representan el nivel más alto de idoneidad técnica. Deben poseer los conocimientos de los Black Belts, pero en su carácter de maestros deben entender la teoría matemática que sustenta los métodos estadísticos. Cuando sea posible la capacitación en estadística debe estar a cargo de ellos, para evitar la propagación de errores en la aplicación de la técnica.

Black belt

Colaboran en la formación de Green Belts. Debe encontrar oportunidades de mejora. Actúa de facilitador en proyectos. Experto en la metodología Six Sigma. Experto en utilizar herramientas estadísticas. Tiene una dedicación muy importante, por lo general tiempo completo.

Black Belt (Cinta Negra): Son líderes de equipos con capacidad técnica, responsables de medir, analizar, mejorar y controlar procesos que afectan la satisfacción del cliente. Pueden provenir de una amplia variedad de disciplinas sin necesidad de contar con estudios formales de estadística o ingeniería, si bien es más apropiado para estos puestos colocar personal con formación universitaria en matemática o análisis cuantitativo. Reciben capacitación grupal además de entrenamiento individual en proyectos impartido por consultores o master black belts. Deben manejar sistemas de computación y utilizar software avanzado de análisis estadístico para poder extraer información de los sistemas de información de la empresa.

Green Belt

Participa en los equipos de proyectos. Recoge y procesa la información obtenida en todo el proceso de mejora. Su dedicación es a tiempo parcial. Paso obligado para llegar a Black Belt.

Green Belt (Cinta Verde): Son ayudantes de un cinta negra. Son capaces de formar equipos, colaborar con ellos y manejar proyectos. Reciben capacitación en gestión de proyectos, herramientas de gestión y control de calidad, resolución de problemas y análisis de datos. Su entrenamiento corre por cuenta de los Champions. A diferencia de las dos categorías anteriores no trabajan a tiempo completo en el proyecto.



1.4. TRANSFORMACIÓN CULTURAL DE LA ORGANIZACIÓN DEBIDO A LA IMPLEMENTACIÓN DE LOS RECURSOS SIX SIGMA. En la implementación de los recursos Six Sigma es importante involucrar a cada empleado de la organización, lo que obliga a modificar la forma en que se trabaja eliminando viejas costumbres y adoptando las nuevas ideas, tal como cita R. Calvin, premio a la calidad Malcolm Baldrige en 1991, escribió dentro de lo que tituló “Las bienvenidas herejías de la calidad”, lo siguiente:

a) Viejo testamento: Las mejoras de la calidad sólo provienen de pequeños pasos constantes.

Nuevo testamento: Parcialmente verdad, pero las mejoras drásticas en cada paso son esenciales y factibles.

b) Viejo testamento: En determinado nivel, al cliente deja de preocuparle la mejor

calidad.

Nuevo testamento: Las mejoras graduales conducen a un mejor precio, mejor servicio y mayor rendimiento.

“Los estándares o normas de calidad, no son un fin en si mismos, sino que son solamente el principio de un proceso que debe permanecer como idea básica en la vida de las empresas. Hay que tener en claro que un sistema es una manera de hacer las cosas, no un objetivo en sí. Las normas ISO y sus equivalentes europeas EN; detallan los elementos a tener en cuenta para implantar un sistema de calidad; proporcionan elementos para que una organización pueda lograr la calidad del producto o servicio y mantenerla en el tiempo; establecen directrices para lograr la calidad total. No se logra la calidad total para certificar normas y viceversa. Con respecto a los objetivos estratégicos, se habla de un sistema de gestión; y resaltamos que entendemos que la estrategia empresarial, puede definirse como una serie de ajustes que realiza la organización para adecuarse y anticiparse a las variaciones que se producen en el entorno, que deben ser realizados para alcanzar los objetivos a los que sirve, podemos observar que las herramientas de gestión, en este caso Six Sigma, nos permiten el control del cumplimiento de aquellos planes vinculados a la operación táctica, y que si



bien otorga información para el desarrollo de una estrategia competitiva, no debe olvidarse que el hecho de colaborar en el proceso, no implica desarrollar una estrategia en su totalidad, ni nos habilita para considerar dicha información u objetivos como estratégicos”4. Los requerimientos del cliente conducen a la elección de proyectos Six Sigma, y estos a su vez ayudan a cambiar los lineamientos llevando a un rendimiento conducido. Todo proyecto necesita tener un impacto neto tangible, así se requiera de una inversión significante de formación para conseguir la innovación y crear confianza. En resumen Six Sigma logra:

Presenta un kit estándar de herramientas para el manejo de la información en los procesos.

Hace que los procesos sean transparentes y gestionables. Facilita decisiones basados en datos. Presenta una plataforma para un crecimiento lucrativo. Alinea las metas organizacionales en los procesos. Ayuda a establecer el enfoque sobre el cliente. Presenta un lenguaje común.

4 Memorias. XXVI CONGRESO ARGENTINO DE PROFESORES UNIVERSITARIOS DE

COSTOS. Alderete, Veronica Paola. Six Sigma. “O de cómo las pinzas y martillos se tornan tecnología de punta”. Buenos Aires, Septiembre 2003



2. METODOLOGÍA SIX SIGMA

Al aplicar la metodología six sigma en el análisis de procesos industriales, se pueden detectar rápidamente problemas en producción como cuellos de botella, productos defectuosos, pérdidas de tiempo y etapas críticas, por eso es de gran importancia esta metodología. Para alcanzar 6σ, se deben utilizar ciertos procedimientos técnicos (control de calidad total, cero defectos, procedimientos de ISO-9000, control y técnicas estadísticas de procesos). La metodología también permite hacer comparaciones entre negocios, productos, procesos y servicios similares o distintos además, proporciona herramientas para conocer el nivel de calidad de una empresa y al mismo tiempo provee dirección con respecto a los objetivos de crecimiento de la empresa [4]. Dentro del marco Six Sigma, existen 2 metodologías (Figura. 4.). DFSS (Desing for Six Sigma- Diseño para Six Sigma) y la metodología DMAIC (Definir, medir, analizar, implementar y controlar Figura. 4 Metodologías Six Sigma

Fuente: SCH. Formación Black Belt



2.1 DESING FOR SIX SIGMA-DFSS. Esta metodología de Six Sigma es aplicable especialmente al diseño o rediseño de procesos, productos y servicios, buscando una mejora para el proceso de diseño actual, sirviendo como herramienta para evaluar y reducir riesgos. Sus comienzos se trasladan a los sistemas de ingeniería desarrollados para la mejora de procesos en el Departamento de Defensa de Estados Unidos y la NASA, que involucran métodos cuantitativos para establecer parámetros entre el funcionamiento del sistema y las entradas subyacentes, de esta manera se concibe un elemento que debe ser optimizado progresivamente a partir de una predicción [8]. Con el DFSS es muy importante obtener y analizar la Voz Del Cliente (VOC) para que así desde un principio el proceso, producto o servicio sea diseñado para satisfacer los múltiples requerimientos del cliente desde el principio no obstante, la Voz De Los Negocios da un balance preciso al considerar parámetros tales como el mercado, el riesgo y el costo de las garantías entre otros. El proceso usado en DFSS es el modelo IDOV (Identificar, Diseñar, Optimizar y Validar) que consiste básicamente en:

Identificar

Coleccionar y entender el VOC (Voz Del Cliente)

Diseñar

Generar, evaluar y seleccionar conceptos de diseño

Optimizar

Crear modelos y analizar para optimizar la solución escogida

Validar

Verificar los resultados de la solución dada de acuerdo con las necesidades del cliente



2.2 DMAIC (DEFINIR, MEDIR, ANALIZAR, IMPLEMENTAR Y CONTROLAR). Esta metodología es utilizada para incrementar la eficiencia, la cual tiene un enfoque específico ya que se refiere solamente a los procesos, a diferencia de la metodología DFSS que puede ser empleada en productos, servicios y procesos.

Tabla 3. Diferencias entre DFSS & DMAIC

DMAIC DFSS

Ciclo DMAIC: Definir, Medir, Analizar Innovar, Controlar

Ciclo IDOV: Identificar, Diseñar, Optimizar Verificar

Mira un proceso existente e implementa soluciones

Enfoca desde diversas perspectivas, diseños o procesos.

Más reactivo

Más proactivo

Los beneficios económicos pueden ser cuantificados prontamente

Los beneficios económicos son más difíciles de obtener y se aprecian más a un largo plazo.

Fuente: Manual de formación Six Sigma- SCH de Colombia

Tal como definen sus siglas esta metodología relaciona todo un plan de trabajo en el cual no debe existir ningún tipo de desviación, o sea, que cada etapa debe culminar antes de proseguir con sus posteriores, sin negar la posibilidad de anticipación de las mejoras. Cada etapa esta definida y enmarca cada paso para el desarrollo de un proyecto Six Sigma. En general se definen de la siguiente forma: 2.2.1 Definir. La primera etapa es definir, y el objetivo principal es determinar la finalidad del proyecto y su perímetro recolectando información histórica y del cliente. En esta fase se establecen los objetivos concretos y los límites del proyecto, basándonos en los objetivos estratégicos de la empresa, en las necesidades de los clientes y en el proceso que se necesita mejorar para alcanzar un nivel alto de sigma.



Las herramientas que se pueden utilizar en esta etapa son las tradicionalmente usadas en procesos calidad de mejora continua, entre ellas encontramos [8]:

Análisis económico-financiero SIPOC (Suppliers, input, process, output, client)

(Proveedores, entradas, proceso, salidas, cliente) Voz del cliente (VOC=Vdc) Diagrama de Afinidad Modelo de Kano (Se utiliza para medir la satisfacción del cliente) Árbol CTQ (Critical to Quality- crítico para la calidad))

Figura. 5. Etapa definir

Fuente: SCH. Guía Six Sigma

Selección de un proyecto y establecimiento de directrices. Al hacer un análisis del negocio, interpretar y declarar por que es importante trabajar en un proyecto se deben definir las directrices, estas directrices tendrán como elementos los casos de negocio, el ámbito, el equipo de trabajo y un programa definido. Para esto se debe pensar en [8]:

¿Cuál es la medida de eficiencia o efectividad para el cliente que este proyecto impactará?

¿Qué es el impacto financiero? Dentro del ámbito (Centro de atención y dirección) ¿Qué incluye y excluye? El equipo y sus elementos disponibles La realización de un programa de trabajo.



En el desarrollo de la directriz se debe hacer una descripción del proyecto, el punto de partida y los beneficios económicos que se van a obtener de este, también se establece el equipo que incluyendo el líder, patrocinadores, líder Black Belt y equipo (Team), este punto es apoyado por un asesor financiero para establecer los objetivos iniciales.

SIPOC (Proveedores, Entradas, Proceso, Salidas, Cliente). SIPOC en el lenguaje Six Sigma, es un esquema del proceso actual que se utiliza para definir, limitar, describir, y tener una perspectiva global y de alto nivel, el cual es guía durante la ejecución del proyecto [6]. Figura. 6. Diagrama SIPOC (Supplier, Input, Process, Outputs, Client)

Fuente: SCH-Manual de formación Black Belt Este esquema además de desarrollar una perspectiva global del proyecto se crea también para evitar ampliaciones del ámbito, para resaltar las áreas de mejora y para asegurar que la atención se centra en el cliente. Es necesario tener en cuenta que las variables de entrada pueden presentar en grandes cantidades, así que se hace necesario utilizar herramientas tipo embudo (Figura. 7) es por eso que se hace necesario preguntarse:

Entradas y proveedores

¿Dónde se origina la información o el material en que se trabaja? ¿Qué suministran? ¿Dónde influyen en el flujo del proceso? ¿Qué efecto tienen en el proceso y en los resultados?



Figura. 7. Entradas/Salidas del proceso esquema SIPOC

Fuente: SCH-Manual de Formación Black Belt

Pasos del proceso-Finalidad ¿Por qué Existe este proceso? ¿Cuál es la finalidad de este proceso? ¿Cuál es el resultado? ¿Qué sucede en cada entrada? ¿Qué actividades de conversión se producen?

Salidas

¿Qué producto genera este proceso? ¿Cuáles son las salidas de este proceso? ¿En qué punto finaliza este proceso?

Cliente

¿Quién usa los productos de este proceso? ¿Quiénes son los clientes de este proceso?

La voz del Cliente El término Voz del cliente (VOC) describe las necesidades de los clientes y lo que éstos perciben de su producto o su servicio [8]. Los datos de la VOC ayudan a decidir que productos y servicios se deben ofrecer, también ayuda a identificar las funciones y especificaciones críticas para estos productos y servicios obteniendo una medida de referencia de la satisfacción del cliente.



Figura. 8. Proceso VOC

Fuente: Elaboración propia Los resultados esperados al culminar esta fase son:

Datos verbales o numéricos que identifican las necesidades de los clientes Definición de los requisitos Crítico para la calidad (CTQ) Especificaciones de cada requisito CTQ

Estas herramientas tienen como objetivo principal realizar una declaración de la mejora que se pretende conseguir, definir las directrices del proyecto, listar lo que es importante para el cliente, como se medirá y en su mayor amplitud busca conformar un buen mapa del proceso SIPOC (Suppliers, input, process, output, client). Figura. 9. Diagrama de la Etapa Definir Fuente: Elaboración propia. En resumen la etapa definir concibe un caso de negocio en el cual se explica por que es importante trabajar en el proyecto, después se desarrollan las directrices que son incluidas en la descripción del proyecto, el punto de partida, los miembros del equipo, el

Caso de Negocio

Directriz del proyecto

Mapa del proceso

Voz del cliente



calendario a usar y los objetivos iniciales. Posteriormente se realiza el mapa de proceso utilizando el diagrama SIPOC y por último se recogen los datos verificando las necesidades y requerimientos del cliente, para detectar los factores críticos para la calidad (CTQ). 2.2.2 Medir. En la metodología six sigma es muy importante tener una clara noción de los defectos que se están produciendo en cantidades y expresarlos también en valores monetarios. El medir persigue dos objetivos fundamentales:

Tomar datos para validar y cuantificar el problema o la oportunidad. Esta es una información crítica para refinar y completar el desarrollo del plan de mejora.

Permite y facilita identificar las causas reales del problema. El conocimiento de estadística se hace fundamental. “La calidad no se mejora, a no ser que se la mida”. [4] En esta etapa se focaliza el esfuerzo que implica el plan de mejora recogiendo información sobre la situación actual. Esto ayudará a disminuir el rango de las causas potenciales que se investigarán en la fase de Análisis. Una parte importante de esta fase es establecer un nivel de referencia de la capacidad del proceso. Algunas de las herramientas de la etapa medir son las siguientes:

Diagramas de Flujo de Procesos: con los cuales se conocen las etapas del proceso por medio de una secuencia de pasos, así como las etapas críticas.

Figura. 10 Diagrama de flujo de proceso.

Fuente: Elaboración propia.

Entrada

Decision

Etapa del proceso

Salida



Histogramas: Proveen la forma de distribución de los datos, así la tendencia

central y la variabilidad se pueden estimar fácilmente. Los límites inferior y superior se pueden sobreponer para estimar la capacidad del proceso.

Figura. 11. Histograma.


Diagramas de Tendencias: son utilizados para representar datos gráficamente

con respecto a un tiempo, lo que permite observar y seguir los defectos en un proceso.

Figura. 12. Diagrama de tendencia




Figura. 13. Mapa etapa medir.


En resumen la etapa de medir: Desarrollar medidas a partir de los CTQ y el mapa del proceso SIPOC, para después hacer un plan de recolección de datos donde Se detallan los métodos para conseguir datos, se prosigue a identificar la capacidad (ver glosario) y el sigma del proceso, todo con el fin de mostrar la información en forma visual (Tablas, graficas...etc.) de la actual variación de los procesos y otros patrones. 2.2.3 Analizar. La fase de Medir da un nivel de referencia del rendimiento del proceso; una vez estratificados los datos en el rendimiento de referencia, se pueden determinar con precisión de dónde viene el problema, esto ayuda a focalizar la exposición del problema [6]. En la fase de Análisis, se identifican las causas raíz y éstas se confirman con datos. Algunas de las herramientas más utilizadas en la fase ANALIZAR son:

Diagrama de Pareto: se aplica para identificar las causas principales de los problemas en los procesos de mayor a menor, y con ello reducirlas o eliminarlas de una en una, empezando con la que provoca un problema mayor y después con las posteriores.

Figura. 14. Diagrama pareto


Medidas Plan de Recolección De datos

Identificar la capacidad y el sigma Del proceso

Visualización de la Información



Diagramas de Causa - Efecto: utilizados como lluvia de ideas para detectar

las causas y consecuencias de los problemas en los procesos.

Figura. 15. Diagrama Causa - Efecto


Diagramas de Dispersión: Con los cuales se pueden relacionar dos variables. Permiten hacer estimaciones a primera vista e identificar puntos extraordinarios.

El producto de esta etapa es la aplicación de las variables que tienen mayor probabilidad de influir en la variación del proceso. Los gerentes examinan los resultados óptimos y tratan de comprender como se lograron, para luego establecer procedimientos que conviertan esos resultados en rutinarios. Teoría del muestreo: En esta etapa es muy importante tener en cuenta la teoría del muestreo, la cual tiene como propósito obtener las características de una muestra. Cuando se toma una muestra aleatoria es necesario identificar cual muestra me da un alto de grado de confiabilidad. Suponiendo que tengo una rueda de balines conformada por miles de estos. La muestra más confiable sería revolver la rueda y tomar muestra de cada una de las capas dentro de la rueda. Esto se puede hacer con previo conocimiento de las características de los balines en cuanto a densidad, superficie y demás. De esta forma al revolverlos, el de mayor densidad quedara en la parte inferior de la rueda y así sucesivamente. El resultado de una prueba como la del ejemplo es más confiable que si tomáramos una muestra al azar además que ponemos en menor riesgo el producto al hacer muestras menos numerosas. Para más información sobre teoría del muestreo ver. [15]



2.2.4 Etapa de Implementar. En esta etapa se generan alternativas de mejora al proceso actual y se ve en la necesidad de tener que probarlas antes de su puesta en práctica [8]. A partir de la fase de Análisis se puede determinar la relación causa-efecto (relación entre las variables de entrada y la variable de respuesta que se desea obtener) para predecir, mejorar y optimizar el funcionamiento del proceso. Por último se determina el rango operacional de los parámetros o variables de entrada del proceso. Para ello se dispone de diversas herramientas de diseño de experimentos, éstas permiten seleccionar aquellos factores que influyen en una determinada característica de calidad y encontrar en cuales condiciones, entre las experimentadas, se obtienen mejores resultados en términos de la característica de interés, entre ellas encontramos:

Diseño unifactorial

Este modelo es el más sencillo del diseño de experimentos, en el cual la variable respuesta puede depender de la influencia de un único factor, de forma que el resto de las causas de variación se engloban en el error experimental [1]. Se supone que el experimento ha sido aleatorizado por completo, es decir, todas las unidades experimentales han sido asignadas al azar a los tratamientos.

Diseños factoriales Éste describe los experimentos más adecuados para conocer simultáneamente qué efecto tienen múltiples factores sobre una respuesta y descubrir si interaccionan entre ellos. Estos experimentos están planeados de forma que se varían simultáneamente varios factores pero se evita que se cambien siempre en la misma dirección. Al no haber factores correlacionados se evitan experimentos redundantes.

Diseño de bloques

Un bloque es (en Estadística) un grupo de observaciones que tienen condición de unicidad estadística, esto es, que pueden y deben ser analizadas e interpretadas sólo de modo conjunto. Un bloque puede estar fijado o establecido por el investigador de modo arbitrario. En este caso, se dice que ese bloque es un bloque no aleatorio. Pero puede que este bloque esté fijado, configurado o seleccionado según la ley estadística del azar, en cuyo caso se dice que el bloque es un bloque aleatorio.5 5 José Emilio Gondar Nores- DATA MINING INSTITUTE, S.L. http://www.estadistico.com/arts.html?20011022



Metodología de superficie de respuesta

La metodología de Superficie de Respuesta es un conjunto de técnicas utilizadas en el estudio de la relación entre una o más respuestas y un conjunto de factores o variables independientes y donde el objetivo es optimizar ésta(s) respuesta(s). Dicha metodología se realiza mediante una experimentación secuencial, esto es, la aproximación a la región de interés se realiza de forma iterativa utilizando diseños cada vez más complejos que dependen de la información que se obtiene en cada iteración. Una vez determinada la acción correctiva pertinente, se introduce al sistema de cambio para de esta manera observar el comportamiento y realizar ajustes. 2.2.5 Etapa de Control. Para comprobar las soluciones creadas en la etapa anterior es importante diseñar y documentar controles necesarios para asegurar que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan implantado los cambios. Existe un método básico para el seguimiento final del proyecto, Control de Proceso Estadístico (SPC). El Control Estadístico de Procesos descansa sobre un concepto esencial, el de la diferenciación entre causas comunes y causas especiales de variabilidad. Las primeras son aquellas que están permanentemente presentes en cualquier proceso como consecuencia de cómo ha sido diseñado y de cómo es operado normalmente, que producen en sus resultados una pauta de variabilidad estable y predecible en el tiempo que configura lo que se denomina proceso bajo control estadístico y define la capacidad del mismo. Las causas especiales, por su parte, tienen un carácter esporádico y puntual, estando asociadas a anomalías no previstas que provocan las denominadas salidas de control del proceso. El objetivo del SPC es el de establecer un sistema de observación, permanente e inteligente, que detecte desde el comienzo la aparición de causas especiales de variabilidad y ayude a identificar su origen, con el fin último de eliminarlas del proceso y de tomar medidas que eviten su reaparición en el futuro. Su fundamento es la toma periódica de muestras y la representación gráfica de estadísticos adecuadamente elegidos para monitorizar eficientemente los parámetros clave del proceso, y que actúan como señales de aviso de las salidas de control del proceso.



3. ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO DEL RIESGO ELÉCTRICO EN LAS INSTALACIONES

DE SCHNEIDER ELECTRIC DE COLOMBIA. DMAIC, es la metodología con la cual se desarrollaron los dos proyectos propuestos por SCH. Ya que esta tiene un enfoque especifico y es referente a los procesos a diferencia de la metodología DFSS tal como muestra la tabla 3.

3.1. DEFINICIÓN La definición del proyecto se estructura con base en: (Ver Anexo A, Project charter); según directivas de SCH. 3.1.1 Descripción del proyecto. Análisis y diagnóstico de las instalaciones eléctricas de Schneider Electric de Colombia (sede Bogotá), para identificar riesgo eléctrico y generar las soluciones respectivas en cuanto a la confiabilidad y protección de personas y equipos eléctricos. 3.1.2 Hipótesis

Las instalaciones eléctricas de la compañía no son confiables y generan riesgo sobre el personal de planta y los equipamientos eléctricos instalados.

No existe la información necesaria para determinar las condiciones crecimiento eléctrico dentro de las instalaciones.

3.1.3 Objetivo general

Analizar y plantear las mejoras necesarias para reducir el riesgo eléctrico existente en los equipos e instalaciones eléctricas de la compañía.

3.1.4 Objetivos Específicos

Obtener información específica acerca del estado de las instalaciones de la empresa.

Minimizar el riesgo por daño eléctrico en los equipos. Disminuir el impacto económico por parálisis de la producción y personal

administrativo debido a fallas en el suministro de energía. Minimizar el riesgo Eléctrico al Personal de Planta.



3.1.5 SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers)

Figura. 16. Diagrama SIPOC

Fuente: Elaboración propia

Suppliers (Proveedores)

La empresa de energía, Los proveedores de equipos eléctricos de schneider Electric y el personal de mantenimiento, dan a conocer los antecedentes y muestran los lineamentos para conseguir los objetivos del proyecto, igualmente expresan el comportamiento de la continuidad del suministro de energía y los factores para el óptimo desempeño de una instalación eléctrica.

Inputs (Entradas)

Las diferentes entradas del proceso muestran lo que hay que manejar durante la ejecución del proyecto, como lo son los consumos de energía, los antecedentes de fallos en la red y los datos de equipos y maquinas instaladas, de esta manera se pueda escoger un sistema de respaldo adecuado, así mismo tener presente los costos de los operarios y máquinas cuando se presenta una falla.



Process (proceso)

El suministro continuo de energía por parte del operador de red, el vital para la operación correcta de funcionarios, operadores, máquinas eléctricas y en si, toda la planta de producción de Schneider. Los datos de consumo son medidos y facturados por el agente comercializador.

Outputs (Salidas)

Las decisiones que se tomarán a partir de desarrollado el proyecto apuntan a obtener documentación concreta del estado de las instalaciones de Schneider Electric, como lo son los planos eléctricos, arquitectónicos, el diagrama unifilar entre otros, con el fin de realizar a futuro expansiones, implementaciones, mantenimientos entre otras actividades, minimizando los riesgos que se puedan producir al ejecutar las actividades anteriormente mencionadas. 3.1.6 La voz del Cliente (VOC) El cliente se define en el diagrama SIPOC (Figura 16, Customer) Los siguientes puntos expuestos derivan del departamento de mantenimiento de SCH, de encuestas al personal de planta y de problemas detectados por los integrantes del equipo que desarrolla el proyecto.

No existe información y planos del sistema eléctrico. La planta eléctrica existente no tiene total cobertura de las instalaciones y no

contempla futuras ampliaciones. El control de la transferencia existente presenta problemas y no garantiza el

buen funcionamiento del sistema eléctrico No hay una protección adecuada de los equipos instalados (pararrayos, UPS,

etc). No se tiene establecido la responsabilidad de manejo y mantenimiento eléctrico Existe un alto riesgo de daños en los equipos instalados y pérdida de la

información por fluctuaciones de energía. No hay sistema de puesta a tierra Existe un alto riesgo eléctrico del personal por falta de protecciones adecuadas. Durante los cortes de energía por factores externos se han implementado

medidas que llevan grandes tiempos de instalación, además de ser inseguras.



3.1.7 Crítico para la calidad (CTQ). Lo crítico para la calidad se encontró de acuerdo a los requerimientos de la voz del cliente, en la cual se percibió que los ítems mencionados a continuación, son los que en mayor proporción afectan al proyecto en desarrollo, tomando en cuenta que muchos requerimientos pueden ser abarcados por un solo CTQ.

CTQ: Horas Improductivas por fallas eléctricas.

3.2 MEDIR En esta etapa se realizó el levantamiento del diagrama unifilar de las instalaciones de Schneider Electric de Colombia, incluyendo planta de producción, oficinas administrativas y circuito de transferencia. Posteriormente se generaron los cuadros de carga de cada uno de los tableros de distribución en baja tensión que posee la planta. 3.2.1 Diagrama unifilar (ver Anexo B)

3.2.2. Cuadros de carga

Tabla 4. Cuadros de carga. TABLERO No.: 3 208/120 VAC, 60 Hz UBICACION:BLOCKSET - 1er. PISO30 C CON ESPACIO PARA TOTALIZADOR, CHAPA Y LLAVETOTALIZADOR: 3X63/80A

AMBIENTE kW INT. CTO. A B C CTO. INT. kW AMBIENTELámparas 4,0 2X20A 1 2 1X50A 5,0

3 4 1X50A 5,0 Tablero T-2Lámparas 4,0 2X20A 5 6 1X50A 5,0

7 8 1X20A 1,5Lámparas 1,5 1X20A 9 10 1X20A 1,5

1,5 1X20A 11 12 1X20A 1,5Campana MG 1,5 1X20A 13 14 1X20A 1,5Lámparas 1,5 1X20A 15 16 LibreCampana Blac 1,5 1X20A 17 18 1X50A 5,0 Alumbrado fluor. PlantaExtractores 1,5 1X20A 19 20 1X20A 1,5 Alumbrado fluor. PlantaLámparas fluorescentes 1,5 1X20A 21 22 1X20A 1,5 Alumbrado fluor. Planta

LIBRE 23 24 LibreLIBRE 25 26 LibreLIBRE 27 28 Libre

Libre 1x50A 29 30 1X15A 1,07,5 Total 1 Total 2 9,59,5 Total 2

17,0 Total Fuente: Elaboración propia.



Tabla 5. Resumen de cuadros de carga

TABLERO kW Totalizador DIST. (m) LOCALIZACION1 10,5 3x50A 1 EMSAMBLE NEX - 1er. PISO2 25 23 EMSAMBLE NEX - 1er. PISO3 17 3X100A 44 BLOCKSET - 1er. PISO4 130 1 BLOKSET - 1er. PISO5 11,5 66 FMM (FABRICACION METALMECANICA) - 1er. PISO6 6 1 FMM (FABRICACION METALMECANICA)7 9,8 3X40A 79 ENSAMBLE HOME - 1er. PISO8 8,0 CAFETERIA - 1ER PISO9 24,5 25 ALMACEN - 1er. PISO

10 16 21 UPS - 1er. PISO11 17 3X100A 16 SHOW ROOM - 1er. PISO12 22 3x50A 1 MASTERPACT - 1er. PISO13 15,5 3X100A 150 FONDO EMPLEADOS - 1er. PISO14 45 1 FONDO EMPLEADOS - 1er. PISO15 14 3X100A 31 DEPOSITO LUMINARIAS (Debajo Escaleras) 1er. PISO16 7,5 13 Oficina 257 - 1er. PISO17 16 3X100A 14 CAFETERIA - 2o. PISO18 15 7 SALA FORMACION - 2o. PISO19 4,5 7 SALA FORMACION - 2o. PISO20 17 13 SHOW ROOM - 2o. PISO

CELDA +N01 451 33 MASTERPACT - 1er. PISOTotal 431,8

RESUMEN DE CARGAS208/120 VAC, 60 Hz


3.2.3. Sigma del proceso.

Para SCH, es de vital importancia la continuidad del servicio de energía eléctrica tanto en producción, servicios comerciales y centro de atención al cliente CAC. SCH tiene 3 cuentas de facturación de la totalidad de sus predios (Bodega 1, interior 5, interior 6). Esto se debe a la ampliación que ha tenido SCH en su planta de producción y demás áreas. A nivel económico la falta del servicio eléctrico puede suscitar pérdidas de negocios, niveles bajos de satisfacción del cliente y gastos por costo de personal en la fabricación de productos de SCH. El nivel Sigma de los índices DES y FES (Duración y número de



fallas del servicio de energía eléctrica) dan un panorama de la actualidad de las instalaciones eléctricas de SCH. (Tabla 6). Tabla 6. Índices DES y FES 2005.

Riesgo Eléctrico Bodega 1 Interior 5 Interior 6 DES (horas) FES DES (horas) FES DES (horas) FESEnero 1,35 1 2,45 7 0,48 2 Febrero 0,9 1 1 3 0,23 1 Marzo 0,07 1 0,48 2 0,07 1 Abril 0,04 2 0,48 2 0,4 2 Mayo 0 0 0 0 0 0 Junio 0,16 1 0 0 0,16 1 Julio 0,5 1 0 0 0 0 Agosto 1 3 1 2 2,03 3 Septiembre 1,54 2 2 3 1,69 2 Octubre 4,74 4 2,33 4 4,74 4 Noviembre 1,83 6 5,18 3 1,83 6 Diciembre 1,83 6 5,18 3 1.83 6 Total 13,96 28 20,1 29 11,63 28

Fuente: Facturas de energía Eléctrica 2006 en SCH. El cálculo del nivel Sigma se efectuó según procedimientos expuestos en el numeral 1.1.1 como se expone a continuación: Bodega 1

Número de defectos por unidad (O) = 1 Número de unidades procesadas (N) = 2340 (9 horas 5 días a la semana) Número total de defectos presentes (D) = 13.96 Defectos por oportunidad (DPO) DPO=D/(N*O) = 0.00597 Rendimiento Rend.= (1-DPO)*100. = 99.403 Sigma en la tabla 2. = 4.01

De la misma forma para Interior 5 e interior 6 donde N = 8736 (24 horas 7 días a la semana) y N = 2808 (9 horas 6 días a la semana) respectivamente. El nivel sigma es: (tabla 7)



Tabla 7. Nivel sigma del proceso Riesgo Eléctrico.

Bodega 1 Interior 5 Interior 6 Defectos por unidad 1 1 1

Unidades revisadas (Horas) 2340 8736 2808 Total de defectos 13,96 20,1 11,63

Sigma 4,01 4,33 4,14 Fuente: Elaboración propia. A simple vista se podría deducir que el proceso analizado no requiere de modificaciones para mejorar el "alto" Sigma calculado, sin embargo es importante observar las consecuencias de tener oportunidades de defecto, como se verá más adelante en el análisis Costo-Beneficio. Es muy importante para el proceso mantener continuidad en el suministro del servicio eléctrico, requiriendo así que las implementaciones a realizar mejoren el Sigma hasta casi obtener un valor de 6.

3.3 ANALISIS Figura. 17 Diagrama Causa & Efecto Riesgo Eléctrico




3.3.1Seguridad Industrial. La causa más común de riesgo de choque eléctrico son las fallas a tierra, que pueden ocasionar desde daños a los equipos a severos casos de electrocución. Bajo condiciones normales, la electricidad pasa por un circuito cerrado, pasando por el conductor “vivo” y regresando por el “neutro”, completando así el circuito. Una falla a tierra ocurre cuando la corriente eléctrica no completa su circuito, sino que pasa a tierra en un lugar inesperado. Las fallas a tierra pueden ocasionar incendios y son peligrosas cuando pasan a través de una persona en su trayecto a tierra. Este tipo de riesgo se encuentra presente en las cajas de distribución que se usan comúnmente para las pruebas en los tableros de Media y Baja Tensión. Éstas presentan un deterioro anormal que conllevan a aumentar el riesgo en las personas que hacen uso de este equipo.

Figura. 18. Fotografías cajas de baja tensión en la planta de producción de Schneider Electric.

Fuente: Elaboración Propia Los dispositivos de protección diferencial de corriente residual ofrecen protección ante fallas a tierra, verificando continuamente el sentido de flujo de la corriente. Al ocurrir una falla se presenta una inversión en el sentido de la corriente provocando así que el dispositivo envíe señal de apertura mecánicamente al interruptor acoplado. Estos equipos son ofrecidos por la casa Merlín Gerin y son denominados “Unidades Vigi C60” que funcionan en conjunto con interruptores C60 para todas las diferentes capacidades de corriente. Los equipos seleccionados (por ser un producto propio de SCH además de sus



características) el Bloque Diferencial Vigi C60 (referencia 26540, ver figura 19) posee una sensibilidad de 30 mA, suficientes para evitar el umbral de daños irreversibles en el ser humano6. Estos dispositivos actúan en conjunto con interruptores C60N (referencia 24353) con capacidad de corriente nominal de 32 A. Figura. 19. Bloque diferencial Vigi

Fuente: Schneider Electric 3.3.2 Carga Instalada. El poseer un continuo servicio de energía eléctrica se ha convertido hoy en día en más que un privilegio sino más bien en un paradigma bien fundamentado en algunos sectores industriales. La falta de confiabilidad en el sistema eléctrico colombiano crea la necesidad de tener un sistema de respaldo de energía eléctrica que permita mantener las actividades laborales de la empresa sin afectar el nivel, cantidad y calidad de la producción.

6 Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas. Capítulo 1, Análisis de Riesgo Eléctrico.



Figura. 20. Foto Derecha. Planta Eléctrica auxiliar propia de Schneider; Foto Izquierda. Planta contratada para suplir demanda por falta de suministro en la planta de producción.

Fuente: Elaboración propia La potencia total demandada por la empresa durante los últimos 6 meses fue de un valor promedio de 150 kW7, un valor no contemplado por la planta eléctrica actual (foto derecha figura 20), donde su capacidad nominal no supera los 90 kW, por tal motivo el 2 de septiembre del año 2005 se contrató un servicio para abastecer de energía eléctrica a las instalaciones de Schneider Electric durante un corte producido por parte de la empresa Codensa (foto izquierda, figura 20). Para satisfacer la demanda actual y futuras expansiones de SCH, es necesario cambiar la planta eléctrica actual por una cuya capacidad de potencia sea de 200 kW, con salida de tensión de 208/120 V. Este cambio de planta implicaría además trabajos de interconexión en las transferencias ya existentes (éstas se encuentran ubicadas en las zonas del fondo de empleados y Masterpact) y la creación de una nueva que de suministro a las zonas de ensamble de celdas así como también la ampliación contemplada en Thermoandina8. 3.3.3 Ahorro de Energía. Ahorrar energía eléctrica no es reducir el nivel de bienestar o grado de satisfacción, sino por el contrario es dar lugar a una reflexión y un cambio en 7 Este dato se obtuvo por medio de las facturas de energía canceladas a la empresa de

distribución Codensa. 8 Empresa que presta el servicio de metalmecánica a Schneider



los comportamientos que conduzcan a un uso racional de la misma.9 Durante las jornadas laborales existen momentos dependiendo del sitio, hora y fecha en donde se generan “usos” innecesarios de luz artificial. Para evitar que se sigan produciendo estos desperdicios se han dispuesto dos equipos que permiten controlar el sistema de iluminación tanto en planta como en las oficinas, manejando variables como el nivel de luminosidad, hora de disposición de luminarias y presencia de personas en el área. El detector de presencia CDP (Figura 21 Imagen izquierda) es un equipo que enciende y apaga la luz en función de la presencia de las personas y la luminosidad ambiental que debe ser de por lo menos 300 lx10 . Su aplicación se limita a las áreas de oficina, este dispositivo no puede ser colocado a más de tres metros de altura. El interruptor IC2000P (Figura 21 Imagen derecha) posee contactos normalmente abiertos y cerrados que cambian de posición al momento de llegar al umbral seleccionado de intensidad luminosa (500 lx11), señal que es enviada por una fotocelda. Esta aplicación se debe combinar asociando un circuito de fuerza en el que involucre un contactor que controle a todas las luminarias, esto es necesario debido a que la potencia máxima que soporta el contacto del interruptor IC2000P no supera los 250 W para una lámpara de Mercurio, por lo tanto es necesario dimensionar dicho circuito. Figura. 21. Detector de presencia e interruptor

Fuente: Schneider Electric 3.3.4 Puesta a Tierra. Un correcto diseño del sistema de puesta a tierra es fundamental 9 Uso Racional de energía, www.oni.escuelas.edu.ar/olimpi98/Energia-Vs-Ambiente/ure.htm 10 RETIE, Niveles típicos de iluminancia, Tabla 25, Oficinas, Talleres de ensamble



para la correcta conducción de una falla eléctrica. Para ello, se debe asegurar que el conjunto del sistema de puesta a tierra tenga una resistencia menor de 25 Ohmios11, así como el que no existan bucles que produzcan tensiones inducidas. La medida realizada en las dos puestas a tierra ubicadas en predios de la empresa para la protección de las personas y equipos muestra un resultado poco eficiente, según RETIE. La figura 22 Imagen izquierda. Ilustra la puesta a tierra instalada en el área de Blokset, su importancia radica en que es el punto de referencia usado durante las pruebas eléctricas de los tableros, tanto en media como en baja tensión. El resultado arrojado durante la medición fue de 700 Ohmios, muy por encima del valor especificado por el RETIE, por lo tanto se recomienda hacer un estudio completo para modificar el sistema de puesta a tierra actual para de esta manera ofrecer una mejor seguridad a los equipos y personas que laboran dentro de la planta. La figura 22 Imagen derecha, muestra la puesta a tierra que cobija el sector de las oficinas (sistemas, comercio exterior, centro de atención al cliente, etc.), el valor de la resistencia fue de 35 Ohmios, un valor que se recomienda mejorar haciendo un mantenimiento a la instalación. Figura. 22. Puestas a tierra en las instalaciones de Schneider Electric.

Fuente: Elaboración propia. 3.3.5 Protección. Bajo condiciones normales de operación es imprescindible contar con la ausencia de sobre tensiones, que en el caso particular de sistemas de operación de media tensión sean por causa atmosférica (tipo rayo). Un limitador de sobretensión transitoria es un equipo diseñado para restringir 11 RETIE, Valores máximos de resistencia de puesta a tierra, Tabla 24



transientes de sobretensión tipo rayo (en kV) y derivar a tierra las corrientes de impulso (en kA), así como también limitar la amplitud de esta sobretensión a un valor inofensivo para la instalación eléctrica. Merlín Gerin ofrece una gama de equipos para este propósito, su selección se deriva de parámetros como el nivel ceraunico de la zona, tipo de configuración de la acometida entre otros. Este dispositivo ya fue instalado en los principales puntos de llegada de energía eléctrica en Schneider Electric, uno de ellos se muestra en la figura 24. Ubicado en la zona de Blokset, el otro limitador se aloja en cercanías del área donde se realizan las pruebas a los interruptores Masterpact. Además de la protección de los equipos por causa de sobretensiones existe otro riesgo latente que al igual que el mencionado anteriormente, es un factor externo que solo es controlado por la empresa distribuidora de energía Codensa, este peligro se traduce en la pérdida de información no salvaguardada en los computadores Desktop12 por motivo a un cese en el suministro eléctrico. Para evitar este tipo de situación se debe implementar un conjunto de 2 UPS con capacidad aproximada de 11 kVA, para hacer parte de las 20 UPS ya existentes y completar así la cobertura total de los equipos ya anteriormente mencionados.

Figura. 23. UPS

Fuente: Schneider Electric. 12 Dentro de las instalaciones de Schneider Electric se contabilizó un dato aproximado de

100 computadores Desktop y 81 computadores portátil. Dato suministrado por la sección de Informática.



3.4 IMPLEMENTACIÓN Como primera medida de implementación se otorgó documentación completa de los planos arquitectónicos y eléctricos de las instalaciones, los cuales sirvieron como soporte en los análisis vistos anteriormente. En consecuencia de esto se instalaron los diversos equipos planteados en la etapa de análisis como lo son las protecciones diferenciales (ver figura No. 26), limitadores de sobre tensión (ver figura No. 24), adquisición de sistemas de potencia ininterrumpidos (UPS), prueba piloto del sistema control de iluminación y se encuentra en evaluación la compra de una planta eléctrica (Ver figura No. 25) que supla la necesidades de energía en momentos de emergencia.

Figura. 24. Limitadores de sobretensión.




Figura. 25. Planta Eléctrica

Fuente: Olyimpian- Data Sheet

Figura 26. Bloque VIGI e interruptor para protección diferencial de corriente Residual.

Fuente: Schneider Electric.



3.4.1 Costo – Beneficio

Los costos de implantar los equipos mencionados en el numeral 3.4 son los siguientes: Tabla 8. Costos por Implementación Descripción Valor Unit. Cant. Total AdquiridoLimitador de sobretensión 378.000 3 1.134.000 SI Bloque Vigi 300.000 5 1.500.000 SI Control de iluminación 1.275.000 1 1.275.000 SI UPS 14.700.000 5 73.500.000 SI Planta Eléctrica 42.000.000 1 42.000.000 NO Fuente: Productos Schneider- Cotizaciones respectivas. El total de los costos de los equipos implementados es = 119.409.00 $ Col. Tabla 9. Beneficios Económicos

VALOR ESTIMADO EN MCOP DESCRIPCION0,32 VALOR HORA NORMAL OPERARIOS EN 1 DIA0,61 VALOR HORA ALQUILER PLANTA ELECTRICA 8 HORAS0,93 VALOR HORA INPRODUCTIVIDAD PLANTA

30,00 VALOR FACTURACION EN 1 HORA0,67 VALOR HORA PROMEDIO FUNCIONARIOS ADMINISTRATIVOS 0,67 VALOR HORA FUNCIONARIOS ADMINISTRATIVOS 6,10 RIESGO POR DAÑOS DE EQUIPOS

$ 39,30 TOTAL MCOPOTROS NO ESTIMADOS

6 PEDIDOS RECIBIDOS EN 1 HORA POR EL CAC7 FAX RECIBIDOS EN 1 HORA POR EL CAC

29 LLAMADAS TELEFONICAS RECIBIDAS EN 1 HORA POR EL CAC80 LLAMADAS TELEFONICAS RECIBIDAS EN 1 HORA POR EL CONMUTADOR

RIESGO DE PERDIDA DE INFORMACIÓN

Fuente: Departamento Contabilidad- Schneider Electric de Colombia. El total estimado de los valores de la tabla 9. por hora improductiva Es = 39.300.000 $ Col



Al comparar el beneficio con los costos y con el valor promedio de los indicadores Des de la tabla 6. (15 horas/año aprox.). Se percibe un resultado positivo sobre la inversión.

3.5 CONTROLAR La etapa controlar tal como describe la teoría six sigma, es un proceso que abarca un seguimiento continuo y metódico, comprobando de manera oportuna que las soluciones dadas conllevan al incremento sigma del proceso. Dentro de los límites de esta investigación se señalo esta etapa, puesto que conlleva un extenso dominio en el tiempo, dificultando la culminación de esta investigación.

3.6 RESULTADOS Y RECOMENDACIONES

En resumen la ejecución del proyecto ha obtenido hasta los siguientes resultados.

• Se recogió información acerca de las instalaciones Eléctricas de la planta y oficinas de SCH sede Bogotá.

• Se implementaron dispositivos de protección diferencial de corriente residual para seguridad de equipos y personas.

• Se implementaron detectores de presencia de personas, para el encendido y apagado automático de equipos de iluminación.

• Se implemento un limitador de sobre tensión para limitar transientes de sobre tensión y tipo rayo, en la acometida principal.

Se recomienda también, hacer un mantenimiento y mejora a la instalación de Puesta a tierra.



4. GARANTIAS CAUSADAS EN EMBT (EQUIPO DE MEDIA Y BAJA TENSION).

4.1. DEFINICIÓN La definición del proyecto con base en: (Ver Anexo C, Project charter); según directivas de SCH. 4.1.1 Descripción del proyecto. Reducir los costos de No calidad en las garantías de EMBT causadas por mano de obra en el ensamble, cableado e inspección del producto terminado en planta o en las instalaciones del cliente. 4.1.2 ¿Cuál es el problema?

El exceso de costos creados por garantías o por la no calidad son muestra de errores durante la ejecución de proyectos lo cual se refleja en la insatisfacción del cliente.

4.1.3 Objetivo general

Reducir los costos de NO calidad en las garantías de EMBT. 4.1.4 Objetivos Específicos

Reducción de Tiempos en Reproceso

Reducción de costos de no calidad

Mejorar el nivel de entrega del producto terminado al cliente Final



4.1.5 SIPOC (Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers)

Figura. 27. Diagrama SIPOC


Suppliers (Proveedores)

Ingeniería, ofertas, fabricación y el cliente, dan a conocer los antecedentes y muestran los lineamentos para conseguir los objetivos del proyecto, ya que en la ejecución de cada proyecto son ellos los principales interventores, proporcionando documentación técnica identificando las necesidades del cliente

Inputs (Entradas)

Las entradas definen el marco de referencia para la realización de los proyectos en el departamento de EMBT, entre ellas se definieron la apertura técnica; documento donde se aclaran las especificaciones de los clientes con respecto a lo ofertado por la empresa, planos; para fabricación y para el ensamble, información técnica de equipos y los procedimientos pertinentes para el desarrollo del proceso.

Supplier Ingeniería

Input Planos,

Apertura

Process

Ejecución de proyectos en EMBT

Puestas en servicio

CustomerOutput

Celda de Media y Baja Tensión

Centros de Carga

Cliente

Oferta

Procedimientos yEspecificaciones

de Equipos

Especificaciones, Grado de

satisfacción ClientesDe SCH

Fabricación



Process (proceso)

Figura. 28. Pasos del proceso

Fuente: Elaboración Propia

El proceso de productos EMBT comienza desde la apertura de las licitaciones, donde SCH realiza una oferta, de ser favorable el resultado de esta para SCH se prosigue con el diseño y registro, se aprueban planos, se realiza la fabricación metalmecánica, se realiza el ensamble y cableado, se realizan pruebas de calidad y se entregan a despacho. En la mayoría de los casos el cliente requiere la puesta en servicio de las celdas de media o baja tensión para una posterior entrega final. La extensa cadena para evitar anomalías durante la ejecución de proyectos, involucra a todo el personal de Schneider Electric.

Outputs (Salidas)

Las diferentes células en las que se divide la dirección industrial, tendrá como beneficio la reducción de tiempo, material y personal en la ejecución de proyectos, haciendo a este último recurso, más capaz en la ejecución de sus labores cotidianas.

Inicio Licitación

Oferta

Diseño

Registro

Apertura y Planos

Ensamble y cableado

Fabricación metalmecánica

Entrega a Calidad

Para Pruebas

Despacho

NO

NO

SI

Puesta en servicio

Entrega Final



Client (Cliente)

La optimización de los recursos se verá reflejada en el aumento de satisfacción del cliente, incrementando de manera implícita la solidez de la compañía en el ámbito competitivo del mundo eléctrico 4.1.6 La voz del Cliente (VOC) El cliente se define en el diagrama SIPOC (Figura 27, Customer) Los siguientes puntos expuestos derivan de encuestas a los clientes de SCH, al personal involucrado en fabricación y ensamble de proyectos y de problemas detectados por los integrantes del equipo que desarrolla el proyecto.

Toma de decisiones poco fundamentadas debido a un bajo criterio por falta de capacitación del personal de ensamble y cableado.

Los errores en diseño conllevan a reprocesos de ensamble y aumenta el tiempo

de revisión de los proyectos.

La falta de un procedimiento bien detallado en las puestas en servicio dificulta la planeación, para realizar las actividades correspondientes al tema.

4.1.7 Crítico para la calidad (CTQ) Lo crítico para la calidad se encontró de acuerdo a los requerimientos de la voz del cliente, en la cual se percibió que los ítems mencionados a continuación, son los que en mayor proporción afectan al proceso en desarrollo.

CTQ1:Costos de garantías por error humano

CTQ2: Anomalías percibidas en inspección de producto terminado Es necesario resaltar el CTQ1, ya que a pesar de existir procedimientos para ensamble y cableado, el personal no esta lo suficientemente capacitado y conlleva a cometer errores durante el ensamble o cableado. Esto hace que los tiempos de revisión por parte de control de calida se hagan extensos. Por otro lado, no existe un procedimiento detallado para las puestas en servicios de los proyectos de EMBT, esto conlleva a que el personal de Control calida involucrado cometa errores los cuales, en algunos casos, generan garantía.



4.2 MEDIR 4.2.1 Costos de garantías en el 2005. Los costos por garantías debido a errores humanos, son indicios de anomalías en la ejecución de proyectos del equipo EMBT de SCH. Durante el 2005 los altos costos por garantías (ver figura 29) mostraron preocupación en las directivas de la empresa. Estos valores alcanzaron los 40´167.00 $ Col. En este punto cabe resaltar que todavía no se ha definido una meta en cuanto a garantías debido a errores humanos, la cual esta por definir. Pero si da un panorama de comparación contra valores posteriores.

Figura. 29. Costos por Garantías 2005

Fuente: Departamento de Contabilidad-SCH.

4.2.2. Indicadores control calidad ensamble de proyectos del departamento de EMBT. Estos indicadores se obtienen a partir de las observaciones escritas consignadas en los protocolos de pruebas por los inspectores de calidad. La (figura 30) muestra

Los formatos especiales que maneja el área de Control Calidad para la revisión de los proyectos EMBT, recogen suficiente información acerca de las anomalías, donde después de entregado los proyectos a despacho se realiza un informe en un formato

$ 0$ 2.000.000$ 4.000.000$ 6.000.000$ 8.000.000

$ 10.000.000$ 12.000.000$ 14.000.000$ 16.000.000$ 18.000.000

Pesos

ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DICMeses

Costos

Costos



especial, para observar con mayor claridad, dónde estuvieron las anomalías de un modo general. (Tabla 10 y figura 30) Tabla 10. Anomalías detectadas en ejecución de proyectos Fuente: Anexo manual de Control de Calidad, registro F-CC-01-14 02/03

Figura. 30. Indicadores de ensamble de proyectos


La figura No. 30 Muestra la cantidad de anomalías presentadas en tres proyectos que fueron significativos durante al año 2005, Los colores indican la responsabilidad del

BFJQTUWYZ

FALTAN PIEZAS MECÁNICASANOMALIA EN INSPECCION Y PRUEBAS

INDICADORES C.C.

EQUIPO MAL INSTALADOEQUIPO FALTANTEDIRECCIONAMIENTO CABLEADO PLANOERROR IDENTIFICACCION DE EQUIPO Y/O CABLEADO DEL PLANO

IDEN. EQUIPOCABLEADO FALTANTE O ERRADO

INFORMACION TECNICA FALTANTE

05

101520253035404550

B F J Q T U W Y ZTIPÒ DE ANOMALIA

INDICADORES ENSAMBLE DE PROYECTOS

ING. MAT. FAB PROD. TOTAL

# ANOMAL I AS



área a quien va dirigida la anomalía (Ingeniería, Materiales, Fabricación, producción). Se percibe claramente que las áreas que presentan mayor número de anomalías son Ingeniería, producción y fabricación cada una en puntos específicos (tabla 10). 4.2.3. Sigma del proceso.

El Nivel sigma del proceso se ha calculado respecto a las anomalías encontradas en la ejecución de proyectos en EMBT durante el año 2005. El equipo EMBT fabrica celda de baja tensión, sistemas modulares y celdas de media tensión.

Fuente: Consolidado de anomalías en ejecución de proyectos EMBT año 2005- Control calidad. Schneider Electric de Colombia. Una celda defectuosa se describe (Según limites de tolerancia del departamento de control calidad) como una celda que presente 3 o más anomalías.

• Sigma del proceso de fabricación de celdas de baja tensión. Número de oportunidad de defecto por unidad (O)=3 Número de unidades procesadas (N)=280 Número total de anomalías (D)=88 Defectos por oportunidad (DPO)=0,07857 Rendimiento Rend.=92,143% Nivel Sigma en la tabla 2 =2,91 Un nivel sigma de 2.91 representa un bajo rendimiento. En donde una anomalía conlleva a un reproceso de ensamble/cableado y en revisión del producto terminado.

Baja tensiónSistemas modulares Media tensión

Enero 25 7 0Febrero 4 0 0Marzo 22 0 0Abril 3 5 1Mayo 0 2 0Junio 4 3 4Julio 4 1 5Agosto 0 0 0Septiembre 4 5 2Octubre 2 2 2Noviembre 10 9 5Diciembre 11 18 5Total 88 52 25

Resumen Celdas Defectuosas

Baja tensiónSistemas modulares Media tensión

Enero 30 25 6,4Febrero 30 29 6,4Marzo 29 28 6,4Abril 27 26 6,2Mayo 24 26 6,2Junio 25 28 6,3Julio 24 28 5,7Agosto 23 28 7,6Septiembre 22 27 7,6Octubre 21 27 8Noviembre 13 26 6,3Diciembre 12 23 5,7Total 280 321 78,8

Resumen anual celdas



• Sigma del proceso fabricación de celdas de media tensión

Número de oportunidad de defecto por unidad (O)=3 Número de unidades procesadas (N)=78.8 Número total de anomalías (D)=25 Defectos por oportunidad (DPO)=0,10575 Rendimiento Rend.= 89,425% Nivel Sigma en la tabla 2 =2,75

• Sigma del proceso en ensamble de sistemas modulares. Número de oportunidad de defecto por unidad (O)=3 Número de unidades procesadas (N)=321 Número total de anomalías (D)=52 Defectos por oportunidad (DPO)=0,054 Rendimiento Rend.=94,6% Nivel Sigma en la tabla 2 =3.11 Los niveles sigma calculados son muestra de errores por parte de ensamble y cableado en los aspectos que refiere la tabla 10 y la figura 30. El Sigma calculado para este proceso hace necesario implementar acciones que sean a corto y largo plazo para mejorarlo. Aunque a diferencia del caso anterior no hace falta alcanzar un Sigma de 6 para obtener un proceso confiable, si es necesario incrementarlo hasta llegar a un valor de 3,5 Sigma para así estar dentro de los límites de especificación requerido por SCH.



4.3. ANÁLISIS.

En esta etapa se analizan las posibles causas de defecto que generan una garantía. Figura. 31. Diagrama Causa & Efecto

Fuente: Elaboración propia. 4.3.1Costos por garantías. Los costos por garantías producidos durante el año 2005 superaron las metas planteadas por Schneider Electric, tal como refleja la figura 29, donde costos superaron en un 50 % las metas establecidas. Son muchas las causas de estos costos, pero en especial preocupa los causados por anomalías del tipo humano, esto incluye desde el transporte para hacer los reparos, como el costo del material, productos y servicios. Algunos de los proyectos significativos que generaron costos por garantías durante el 2005 son los siguientes:

Puesta en servicio de celdas de media tensión en Acerias Paz de Río, Boyacá.

Figura. 32. Explosión de celda Nex- Media tensión.

FUENTE: Schneider Electric, departamento de control calidad.



La figura 32 se observa la explosión de una celda de media tensión en el momento de la puesta en servicio (Foto Izquierda), causada por el mal ponchado en un terminal de ojo ( Foto izquierda) el cual se acopla al barraje. Para fortuna el diseño de estas celdas hace que su explosión sea hacia la parte superior, evitando así consecuencias mayores.

Disrupción de Aislamiento en celda de 34500 V en HOCOL.

Figura. 33. Ruptura de aislamiento en celda de media Tensión.

FUENTE: Schneider Electric. Control Calidad. La figura 33. Muestra los efectos causados por la disrupción del aislamiento en una celda de media tensión (foto derecha). Los motivos que generaron el accidente se debe a la polución y la humedad presente en el sitio, llevando así a que los en acrílicos utilizados como aislamiento se cristalizaran, así las distancias de aislamiento disminuyeron y permitieron la creación de un arco eléctrico entre partes vivas y tierra. Es importante pensar que este hecho fue dependiente de las condiciones del sitio, en donde las celdas utilizan termostatos e higrostatos para proteger contra esta clase de situaciones. Otro tipo de situaciones donde las garantías se hacen efectivas es en el momento del ensamble y cableado, ya sea por la falta de experiencia del personal o por errores en los procedimientos. Esto tiene consecuencias como tiempos elevados en el control de calidad y reprocesos, creando costos adicionales y un índice de nivel de servicio menos favorable. Un ejemplo de esto se muestra a continuación:



Figura. 34. Gaveta perteneciente a un centro de control de motores CCM, parte Posterior circuito de fuerza

FUENTE: Elaboración propia. En la anterior figura se observa la parte posterior de una gaveta perteneciente a un CCM, que consta de dos juegos de pinzas, de entrada y salida. Estas pinzas se acoplan a un barraje de baja tensión y a un barraje de salida para la carga. El contacto que debe hacer estas pinzas con su acople debe ser efectivo para evitar puntos calientes por mal contacto, así que la calibración de ellas se hace importante. Las pruebas de resistencia de contacto por parte de Control Calidad hace efectivo que el circuito de fuerza tenga todos sus puntos contactos de acuerdo a la norma IEC 60068-2-42 (2003-05), con sus respectivos torques en cada punto, en caso de no cumplir con ello el tiempo de reproceso en cada gaveta se hace excesivo. Figura. 35 Peines de contacto descalibrados.

FUENTE: Elaboración Propia.

Ganchos y pinzas En mal estado



Son muchos más los motivos que hacen que los tiempos en el control de calidad excedan sus objetivos. Cabe nombrar entonces que a pesar de la existencia de un Manual de Ensamble y cableado, los procedimientos aplicados por el personal no son los adecuados, sea esto por su desconocimiento profundo o por llegar con conceptos obsoletos que aplicaban en anteriores trabajos. Se ve la necesidad que crear conciencia en el personal para que los resultados sean efectivos, en donde cursos y charlas de los manuales aplicables en los proyectos sean motivo de discusión y mejoramiento. 4.3.2 Costos de garantías debido a Control Calidad. En el proceso de ejecución de proyectos, es control calidad quien hace la entrega al cliente. Es importante que tanto las pruebas en fabrica y en sitio sean exitosas para no tener inconvenientes en las puestas en servicio y el cliente se lleve la mejor imagen. Lo anterior demuestra que es control calidad quien debe contar con un conocimiento amplio necesario para adoptar las pruebas en cada proyecto. En resumen es el personal control calidad quienes deben contar con todo un procedimiento, protocolos y demás recursos como lo son manuales de operación y funcionamiento de equipos y aparatos. Las falencias detectadas, han sido atacadas por el personal, llegando a niveles superiores de conocimientos. Esto no excluye al error pero si crea una filosofía al mejoramiento continuo. Las puestas en servicio han tenido gran repercusión en costos por garantías y es el personal de Control Calidad o de Servicios quienes deben implementar un procedimiento claro y concreto que exprese métodos que permitan verificar los equipos antes de su puesta en macha. A la falta de un procedimiento actual dirigido hace que este trabajo lleve a posibles errores en muchas situaciones, como lo es el olvido de la verificación de torque en barras, “setpoint” errados en los equipos de protección y otros detalles que causan una falla al momento de la puesta en servicio. La necesidad de crear este procedimiento detallado es evidente, además tiene por objetivos adicionales reforzar conceptos en el ámbito de la mecánica, la ingeniería eléctrica y transporte y despacho de las celdas. 4.3.3 Costos y reprocesos generados en la ejecución de proyectos. Los indicadores de control calidad dan un punto clave en los fallos que presenta un proyecto. Estos indicadores se elaboran a base de formatos especiales con que la empresa cuenta para el mejoramiento continúo. En la figura 30, se observa el número de anomalías detectas, su correspondencia y el área responsable de estas, como lo es Ingeniería, materiales,



Fabricación y producción. El tipo de anomalía hace referencia en la Tabla 10. En la figura 30, se muestra que el indicador que mayor número de anomalías es el (U: Error de identificación de equipo o cableado en el plano) donde el área responsable es ingeniería. El solucionar este tipo de anomalías toma tiempo de reprocesos que pueden ser amplios o no, como por ejemplo el re-marquillado de un cableado, pero esto no es causal de garantías, amenos que sea un error de diseño, pero para ello los gerentes de proyectos y el departamento de control calidad están al tanto de detalles. Los indicadores que vale la pena resaltar son F y J (ver figura 30 y Tabla 10.) donde el error de un cableado puede llevar tiempos muy largo de revisión por parte de Control Calidad debido a que una anomalía de este tipo no es muy fácil de identificar, sobre todo en proyectos donde el cableado se hace extenso (transferencias automáticas). También caben los conceptos técnico en cuanto a equipos mal instalado, como en el caso de un barraje que no cumple distancias de aislamiento, un transformador de corriente que lleva secuencia de fases invertidas. Existen falencias en conceptos técnicos tanto del personal de ensamble como de calidad, por eso crear capacitaciones que conlleven al no error instruyendo a los líderes de proyectos tanto como al personal de calidad y demás personas que intervengas en el proceso de ejecución de proyectos.

4.4 IMPLEMENTACIÓN Y CONTROL Según el análisis se ha detectado que los puntos críticos para la calidad se pueden atacar implementando las siguientes acciones, siendo algunas de ellas ya instauradas dentro de las formaciones al personal de Schneider Electric:

Capacitación Externa sobre Seguridad Industrial por parte del departamento de Recursos Humanos.

Consolidación de conceptos técnicos para la creación de un documento con

bases teóricas suficientes que permitan dar soporte al personal de Schneider Electric, para ello se crea el Manual de Puestas en Servicio (ver Anexo D).

Formación del personal de Planta en conocimientos básicos de los equipos

empleados en los productos así como también en la reglamentación de las instalaciones eléctricas vigente en nuestro país (Retie).



Fomentación del Control de Proceso interno. Con estas formaciones se busca incrementar el Know How del personal de planta, así como también de los inspectores de Control Calida, además de realizar seguimientos continuos en los trabajos de campo, asesoramiento en las puestas en servicio entre otras actividades. 4.4.1 Costo – Beneficio

Los Costos generados por la implementación para este proyecto son referidos a las capacitaciones externas y cursos de capacitación al personal. Aunque en el momento no se han realizado capacitaciones externas se prevé las próximas, en temas eléctricos y mecánicos. Al comparar las barras de la figura 36. y gracias a las capacitaciones y cursos ya realizados, se observa una gran disminución de los costos por garantías entre el año 2005 y 2006. Así es claro que la implementación llevada acabo ha tenido resultados económicos positivos. Figura. 36. Costos por Garantías 2005 , 2006

Costos por Garantias

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

1,4

1,6

Meta 20

05

Conso

lidad

o 200

5

ene-06

feb-06

mar-06

abr-0

6

may-06

jun-06

jul-06

ago-06

sep-

06

Conso

lidad

o 200

6

periodo

Valo

r en

% r

espe

cto

a la

s M

etas

de

SCH

Costos por Garantias

Fuente: Departamento de Contabilidad-SCH.



4.5 RESULTADOS Y RECOMENDACIONES

En resumen la ejecución del proyecto ha obtenido hasta los siguientes resultados.

• Se consolido un documento para el montaje y puesta en servicio de celdas de media y baja tensión de SCH. (Anexo D)

• Se realizaron capacitaciones al personal de ensamble-cableado y calidad buscando la reducción de tiempos en reproceso y entregando un mejor producto al cliente.

• El tiempo en reprocesos ha disminuido debido a proyectos como este y similares que han hecho que el personal se involucre en una nueva forma de trabajo.

Se recomienda seguir continuamente con las capacitaciones al personal tanto de planta como de Control Calidad, los cuales son los que tienen mayor responsabilidad ante la entrega y fabricación de los productos del EMBT de SCH.



CONCLUSIONES 1. Six Sigma está basada en “La calidad total y su correlato con la mejora continua”; “Los controles estadísticos de proceso”; “La reingeniería”; “El costo Standard óptimo”. Six Sigma es una visión absolutamente parcial de la Calidad Total. Lo que si es claro es que por ser Six Sigma un producto tan bien posicionado; contar con el aval de prestigiosos autores y contar con la difusión de importantes empresas y universidades, pronto se tratará en el ámbito académico y empresarial. 2. Six Sigma es una herramienta poderosa siempre y cuando se tengan el recurso del personal capacitado en el tema. Esto hace que cualquier compañía que desee adoptarlo, tiene que llevar un proceso y adaptación de sus empleados y directivas. 3. Se determinó que los puntos de mejora en el proyecto disminución del riesgo eléctrico son los siguientes:

Continuidad en el servicio eléctrico Continuidad en la entrada de pedidos de clientes Continuidad en la Recepción de llamadas de clientes Continuidad en la Facturación de pedidos Continuidad en los Servicios informáticos Continuidad en la Operación de maquinas (Punzonadora, cortadora, etc.) Operación normal del personal administrativo Consumo de energía Seguridad del Personal Protección de la Información y seguridad de los equipos de computo Operación normal del Negocio

4. El manual de Puestas en Servicio implementado en el proceso de fabricación y control de productos EMBT, es una herramienta que brinda soporte y criterio al personal de esta área, otorgando reducciones en los tiempos de inspección de Control Calidad. Con la implementación de manual también se han obtenido implícitamente resultados económicos favorables tal como muestra la figura 29. donde del costos por garantías al mes de Septiembre de 2006 están por debajo del 50% con respecto al año anterior y proyectan no sobrepasar las metas establecidas.



5. El resultado de los niveles sigma (numerales 3.2.3 y 4.2.3) muestran bajos niveles de rendimiento en los procesos. 6. Los diversos programas que emplea Schneider Electric de Colombia (New2, Lean Manufacturen, Proyectos Six Sigma, entre otros) para la mejora continua son otra poderosa herramienta para mantener a la vanguardia las diferentes divisiones de la empresa, permitiendo atacar los problemas desde perspectivas diferentes y así tomar decisiones que se encuentren dentro de los objetivos empresariales. 7. Los beneficios obtenidos por la implementación de los proyectos ejecutados (ver numerales 3.4.1 y 4.4.1) además de los económicos. Alcanzan niveles de satisfacción del cliente mas elevados, mejora la calidad de vida del personal de planta y abre caminos a la búsqueda de nuevos proyectos.



GLOSARIO AMDEC Análisis del modo de fallos, sus efectos y sus puntos críticos. Black Belt Jefe de proyecto con cinturón negro (4 semanas de formación) Calidad Grado en que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos Cp-Capacidad de un proceso La comparación entre la prestación real del proceso con el estándar de prestaciones definidas por el cliente Causa aleatoria Causa siempre presente en cierta medida en el proceso. Causa especial Causa asignable a un acontecimiento particular. Champion Dirigente que impulsa el desarrollo de Six Sigma en su entidad, comunicando y vigilando que no haya barreras que frene el éxito. CTQ Crítico para la calidad DFSS Método de diseño para alcanzar Six Sigma. Diagrama de Pareto Gráfico de barras ordenadas de mayor a menor frecuencia que compara la



importancia de los diferentes factores que intervienen en un problema y ayuda a identificar cuales son los aspectos prioritarios a tratarse DMAIC Definir- Medir- Analizar- Innovar- Controlar DoE Plan de experiencias Estratificación Consiste en dividir los datos en grupos a partir de características clave, utilizando en la búsqueda de las causas de variabilidad. FMEA Failure Mode and Effect Analysis. Igual a AMDEC Gage R&R Cálculo de la repetitividad y reproductibilidad del sistema de medición. Sirve para validad el sistema de medición Grado de satisfacción del cliente Nivel que refleja la percepción del cliente sobre el índice en se que han cumplido sus requisitos GB o Green Belt Jefe de proyecto cinturón verde (2 semanas de formación) IPO Input- Proceso- Output: herramienta que permite elaborar una lista de todas las variables de entrada, del proceso y de salida. IPR Índice de prioridad de riesgos o de puntos críticos en el AMDEC LCL Lower Control Limits. Límite inferior de control de procesos. LSL Lower Specification Limits. límite inferior de las especificaciones.



MBB o Master Black Belt Experto en Six Sigma cualificando para ayudar a la dirección a seleccionar proyectos, formar y supervisar a los BB o GB. Nivel sigma de un proceso Medida de la capacidad de un proceso. Sigma Desviación típica de una distribución. Representa la variabilidad de un proceso. SIPOC Supplier- Input- Processus- Output- Client Método utilizado para definir el perímetro sobre el que se aplicará el proyecto Sponsor del proyecto. Directivo que hará un seguimiento del proyecto Six Sigma, vigilará que el proyecto tenga los medios necesarios para avanzar y obtener resultados y garantizará que una vez cerrado el proyecto, se mantendrán las ganancias obtenidas. UCL Upper Control Limit. Límite superior de control de proceso. USL Upper Specification Limit. límite Superior de especificaciones. Valor p Probabilidades para los valores de interés. VOC o Voz del cliente Método utilizado para captar las necesidades de los clientes del proceso y obtener las CTQ para el proceso.



BIBLIOGRAFÍA

[1] PANDE Peter, Las claves Prácticas de Seis Sigma. McGraw Hill, 2004. [2] LEON Mauricio, Six Sigma – hacia un nuevo paradigma de gestión, Articulo IEEE 2002. [3] Monografías 2006.03.21. http://www.monografias.com/trabajos14/seis-sigma/seis-sigma.shtml. [4] CROSBY Phill B. – Hablemos de Calidad- McGraw hill- 1989.. [5] GONZÁLEZ Fernando, Seis Sigma para gerente y directores, Libros en red, 2002. [6] ECKES, G. (2003) El Six Sigma Para Todos, Grupo Editorial Norma. Bogotá, Colombia. [7] Microsoft Corporation 2006.04.10. https://www.microsoft.com /latam/office/business/ articles/sixsigma.mspx. [8] MANUAL PARA DIRECTIVOS SIX SIGMA, Lachmann Henri, Schneider Electric, 2004. [9] QUALITY ENGINEERING, Impact of Six Sigma on Quality Engineering. 2000. [10] SCHNEIDER Electric 2006.06.12. http://www.schneider -electric.com.co. [11] INSITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Compendio de normas Icontec para tesis y otros trabajos de grado. Bogotá D.C.: ICONTEC, 2002. [12] FORREST Breyfogle III, Wiley, 1999Implementing Six Sigma: Smarter Solutions using Statistical Methods. [13] PANDE Peter, The Six Sigma Way, McGraw Hill, 2004 [14] ASDRUAL Pineda 2006. 08. 15 Http://www.cimat.mx/~chuche/igsw/Proyecto% 20Final/Proyecto%20Final%206%20sigma.htm [15] INTERNET. http://www.itch.edu.mx/academic/industrial/estadistica1/cap01.html



ANEXO A

PPPrrrooojj eeecccttt ccchhhaaarrr ttteeerrr j

DDDaaattteee::: VVVeeerrrsssiiiooonnn:::

666 σσσ kProject Name

Análisis y Diagnostico del Riesgo eléctrico en las Instalaciones de Schneider Eléctric de Colombia

Products involved (if applicable)

Los equipos eléctricos instalados en la compañía

Sponsor Cesar Cabrera Company & factory location Colombia-Bogota

Black Belt Cesar Cabrera Phone Number 57 – 1 4269700

Management Committee Luis Valente Cesar Cabrera Phone Numbers 4269700

Project Leader Julio Valderrama y Richard Loboa Phone Number 4269700 ext: 280 , 312

Marcos Okumura Financial Controller Víctor Hugo Cifuentes Carlos Gómez Juan Fredy Muñoz Guillermo Benítez

Team Members Diego Danzo Members helping team

Starting date Octubre /2005 Targeted date Diciembre/2005

Description 1. Project description (object of the process)

Analizar y plantear las mejoras necesarias para reducir el riesgo eléctrico existente en los equipos y instalaciones eléctricas de la compañia

2. Process and Project perimeter Schneider Electric de Colombia

Measures Base Current Goal Ideal Performance

Niveles Básicos De Protección

Información sobre la carga instalada y protecciones existentes

3. Project goals (link measure to the project description)

100%

• Minimizar el riesgo por daño eléctrico en los equipos

• Disminuir el riesgo por paro de la producción y personal administrativo

Project management indicator

Horas Improductivas por fallas eléctricas

SPI, informes de costos de estructura

5%

Entity saving Schneider Electric saving: Real*:

Potential*: Real*: Potential* 4. Results for the company Reducción de costos de no calidad,

Business gains: US$ 0

Risks reduction:US$ 0

5. Customer advantages Continuidad de horas laborales (productividad) Aumento de la vida útil de los equipos instalados Protección de la información

6. Hypothesis and Key Success Factors

Si se tiene un estudio adecuado el sistema eléctrico de la compañía se podrá determinar las protecciones necesarias y prever las ampliaciones físicas que se requieran.

7. Risks and Constraints Daños en los equipos , perdida de información, perdida de tiempo del personal

8. Support and needed budget Recurso humano externo e interno.

9. Planning Phase planned to be completed Status

D – Define : Confirm process perimeter, project object and goals, with sponsor and management committee. A high level process map SIPOC confirms the measures announced. Octubre /2005 Started M – Measure : Identify the key part of the process, select the key data with IPO and AMDEC. Collect and compile those key data, realise the gage R&R, calculate the process capability. Octubre /2005 A – Analyse : Realise the process and multivariable analysis, proceed the data analysis, identify the variable type, do a causes- effect study. Test the hypothesis. Realise a DoE. Noviembre/2005 I – Improve : design new solutions for the process, realise DoE to develop improvement actions strategies. Build the implementation plan . Diciembre/2005 C – Control : Implement the improvement actions and on-going monitoring plan on the process. Control the results. Institutionalise the improvements. Capitalise the acquired experience. Close the project. Diciembre/2005 Diciembre/2005


PPPrrrooojjjeeecccttt ccchhhaaarrr ttteeerrr 666 σσσ *See Economical guide of Six Sigma projects

ANEXO B

ANEXO C

PPPrrrooojj eeecccttt ccchhhaaarrr ttteeerrr j


666 σσσ kProject Name Disminución de las garantias

presentadas en EMBT Products involved (if applicable)

Tableros de media, baja tensión y centros de carga.

Sponsor Gustavo Gómez Company & factory location Colombia-Bogota

Black Belt Oscar Reyes Phone Number 57 – 1 4269700

Management Committee Luis Valente Cesar Cabrera Phone Numbers 4269700

Project Leader Richard Loboa Phone Number 4269700 ext: 312

Marcos Okumura

*See Economical guide of Six Sigma projects

Financial Controller Carlos Gómez Juan Freddy Muñoz Iván Torres

Members helping team

Francisco Rodríguez Oscar Pineda Team Members Felipe Leuro David Moreno Moisés Cruz

Starting date Julio 22/2005 Targeted date Diciembre 30/2005

Description 1. Project description (object of the process)

Reducir los costos de NO calidad en las garantías de EMBT causadas por mano de obra en el ensamble, cableado y Inspección del producto terminado en planta o en las instalaciones del cliente.

2. Process and Project perimeter Ensamble y Cableado ; Control Calidad

Measures Base Current Goal Ideal Performance

Costos de no calidad por garantias

Informe Costos de Estructura de Control Gestión

50% 0%

3. Project goals (link measure to the project description) Disminuir los costos de garantías generadas EMBT

Project management indicator Costos de no calidad por garantias

Entity saving Schneider Electric saving: Real*:

Potential*: Real*: Potential* 4. Results for the company Reducción de costos de no calidad, por causa de mano de obra Business gains: US$ 0

Risks reduction:US$ 0

5. Customer advantages Calidad en el producto Confianza del cliente hacia el producto Continuidad del servicio asegurado por lo menos en el tiempo de garantia.

6. Hypothesis and Key Success Factors

Garantizar el Know How en cada una de las personas que intervienen el proceso de Ensamble, cableado y calidad para así asegurar la calidad del producto terminado

7. Risks and Constraints Aumento de los costos de garantias y perdidas de clientes por falta de confiabilidad en el producto.

8. Support and needed budget Participación del personal de las áreas afectadas y Recursos externos

9. Planning Phase planned to be completed Status

D – Define : Confirm process perimeter, project object and goals, with sponsor and management committee. A high level process map SIPOC confirms the measures announced. Julio 22/2004 Started M – Measure : Identify the key part of the process, select the key data with IPO and AMDEC. Collect and compile those key data, realise the gage R&R, calculate the process capability. Agosto 08/2005 A – Analyse : Realise the process and multivariable analysis, proceed the data analysis, identify the variable type, do a causes- effect study. Test the hypothesis. Realise a DoE. Octubre/2005 I – Improve : design new solutions for the process, realise DoE to develop improvement actions strategies. Build the implementation plan . Noviembre/2005 C – Control : Implement the improvement actions and on-going monitoring plan on the process. Control the results. Institutionalise the improvements. Capitalise the acquired experience. Close the project.

Diciembre 30/2005

ANEXO D

UNIVERSIDAD DE LA SALLEFACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

MONTAJE Y PUESTA EN SERVICIO PARA CELDAS DE MEDIA Y BAJA TENSIÓN

____________________________________________________________________________________CARLOS ANDRÉS GÓMEZ PEÑUELA JUAN FREDY MONTAÑEZ MUÑOZ


INDICE

CARLOS ANDRÉS GÓMEZ PEÑUELA JUAN FREDY MONTAÑEZ MUÑOZ

CONOCIMIENTOS BÁSICOS TEMA

I Normas aplicables

IEC, ICONTEC 2050Compartimiento Baja TensiónCompartimiento para Interruptor Compartimiento para barrajeCompartimiento para cables de llegada ó salidaCompartimiento para interconexiones

2 Designación técnica de un tableroCorriente nominalCorriente máxima de cortocircuitoGrado de protecciónClasificación del aislamientoClasificación por el usoCorriente débilBaja tensiónMedia tensiónControl y comandoProteccionesSeñalización y AlarmasAutomatismoComunicacionesControl del factor de potencia

3 BarrajesCorriente nominalCorriente de cortocircuitoSoportes de barrajesSeparadores entre barrasDistancias de aislamientosBarra de neutroBarra de tierraArandelas de contactoArandelas planasGuasas de presiónPernos para barrajesVerificación de torque de apriete de pernos

4 Pruebas de normaPruebas de fábricaAislamientoTensión aplicada a la frecuencia industrialNivel de aislamiento básico BILOperación de equiposOperación de las funciones de la celda


Elementos de izamiento Puntos para empujar la celda

5 Colocación de la celda al piso 6 Fijación de la celda al piso

Verticalidad de la celda Montaje de un tren de celdas

7 Enchufe correcto de interruptores extraíbles8 Ensamble de las celdas de un tablero

Ensamble del barrajeHorizontalidad del tableroVerificación del torque de apriete

9 Instalación de aislamientos del barraje10 Conexión a la malla de puesta atierra

Medida de la resistencia puesta a tierra11 Instalación de los equipos con despacho separado12 Pruebas de campo

AislamientoLimpieza previa a la pruebaExtracción de la humedadPruebaContinuidad de las masas

13 Conexión de las tensiones auxiliares

14 Funcionamiento de los equipos

ANEXOS

I Recomendaciones IEC aplicables a Celdas BT y MTII Reglas de oro del ElectricistaIII Vademécum del montador electricistaIV Nivel de aislamiento según el voltaje NominalV Herramientas indispensables para el montaje de celdas BT y BM


TEMA


CONOCIMIENTOS BÁSICOS

I Normas aplicables

RECOMENDACIONES IEC (Ver Anexo I )

NORMA ICONTEC 2050

Schneider Electric de Colombia S. A. es una empresa de origen francés por lo cual inició su desarrollodentro de las normas de ese entonces para Francia, y las que luego se impondrían en Europa, las IEC.

A lo largo de los años Schneider ha ido asimilando las normas americanas y homologando sus productoslas de otros países europeos y de América para competir en igualdad de condiciones.

En Colombia se han ido adoptando el conjunto de normas de la IEC, pese a la gran influencia de losEstados Unidos, con lo cual tenemos como documentos de referencia todas las recomendaciones quehay de la IEC y las adoptadas hasta la fecha por el ICONTEC, hacen parte de la norma ICONTEC 2050,por lo cual el cumplimiento de las mismas es obligatorio y cualquier arbitramento en casos de conflicto sehará en base de las mismas.

En los archivos de aseguramiento de calidad y de control de calidad se tienen las de aplicaciones másfrecuentes en la fabricación de celdas de baja y media tensión, por lo cual deben ser los documentos aportar durante los montajes y puestas en servicio que sirven como:

el VADEMECUM del técnico especialista, necesario por lo tanto durante los montajes.

II Designación técnica de una celda o tablero.

Todo tablero debe tener una designación para la función que fue diseñado a desempeñar entre las cualesestán:

Corriente nominal

Es la corriente máxima con la cual el tablero fue diseñado y puede soportar normalmente sin que sufuncionamiento se muestre afectado.

Corriente máxima de cortocircuito

Es la corriente máxima de corto circuito o falla con la cual el tablero fue diseñado y puede soportardurante un corto circuito sin que su funcionamiento se muestre afectado.



La prueba para demostrar éste cumplimiento es la prueba hecha en un laboratorio reconocidointernacionalmente que sirve como prueba tipo para la serie de celdas que se homologan bajo el mismopatrón de fabricación.

Grado de protección

El grado de protección es la capacidad que tiene la celda para otorgar protección adicional a la protecciónnormal con la cual se fabrican los equipos que están contenidos en la celda.

Normalmente los equipos se fabrican para operar a:

• Temperatura ambiente de 20 º C,• Altura sobre el nivel del mar de 1.000 metros y • Humedad relativa de 50 %.

Las condiciones ambientales del sitio en donde se instalará la celda son las que determinarán elgrado de protección que debe tener. Es importante entonces tener presente éstos datos cuando seestá en la puesta en servicio ya que muchas veces los clientes no las han indicado en lasespecificaciones técnicas.

Las de mayores consecuencias son las de la altura sobre el nivel del mar por cuanto la rigidezdieléctrica disminuye con el aumento de la altura sobre el nivel del mar, y la humedad relativa enlos climas tropicales la cual incide en la presencia futura de saltos eléctricos.

El grado de protección en la norma IEC viene expresado por tres cifras.

La primera cifra, del 0 al 6 indica el nivel de protección contra los cuerpos sólidos.La segunda cifra, del 0 al 7, indica el nivel de protección contra los líquidos.La tercera cifra, del 0 al 9 letra indica el nivel contra los choques mecánicos.

Ejemplo IP 31, 3 Protección contra sólidos superiores a 2,5 mm, 1 Protección contra goteo vertical IP 001, 0 Sin protección contra sólidos, 0 Sin protección contra líquidos, 1 protección contra impacto de0,255 joules.

La norma americana tiene una clasificación diferente que si bien es parecida no es exactamente igual a laIEC.

Clasificación del aislamiento

El aislamiento de las celdas se ha definido claramente en las normas la cual establece los rangos paracada nivel:

Baja Tensión Hasta 660 VoltiosMedia Tensión Mayor a 660 Voltios hasta 34.500 Voltios

Alta Tensión No hay celdasMayor a 34.500 Voltios hasta 120.000 Voltios

Clasificación por el uso

Corriente débil

Se denominan a todos los equipos que trabajan con corrientes pequeñas y bajos voltajes;



Centrales telefónicas,Comunicaciones, fax, Internet, computadores, intranet, etc.

Control y mando

Celda destinada al control y mando de uno ó varios equipos.

Protecciones

Celda destinada a las protecciones eléctricas de uno ó varios equipos.

Señalización y alarmas

Celda destinada a la señalización del estado de procesos, señalización del estado de los equipos,señalización de alarmas de inicio de fallas en los procesos o en los equipos, señalización de fallasdefinitivas tanto de equipos como de procesos.

Automatismo

Celda destinada a un automatismo con su correspondiente autómata, sus interfases, susintercomunicaciones.

Comunicaciones

Celda con equipos de comunicaciones, sus interfases y sus accesorios de sincronización, deintercomunicación satelital para unificar el tiempo, etc.

Control del factor de potencia

Celdas con el relé para el control del factor de potencia, los interruptores de protección de los pasos delos condensadores, los contactores, las bobinas de choque, los condensadores unitarios, los pasos fijos ylos pasos móviles.

En media tensión la disposición varía por el tamaño de los equipos y la disposición de los condensadores,los equipamientos pueden ir a intemperie ó al interior el control puede estar en una celda que tambiénpuede ser del tipo exterior.

III Barrajes

Corriente nominal (Ver anexo V pag 44).

En una celda pueden existir varios barrajes que de derivan de uno principal ó que se acoplan por uninterruptor ó interruptores.

Cada barraje debe ser denominado por las capacidad nominal que soporta sin sobrepasar los límitesindicados por las experiencias de cada fabricante y los cálculos teóricos. El valor es en la mayoría de loscasos seleccionado por el cliente, a menos que el diseño de la celda corresponda a Schneider Electric.

Hay tablas que son genéricas para las dimensiones que debe cumplir el cobre ó el aluminio utilizados,



pero cada fabricante puede tener sus estándares siempre y cuando demuestre con pruebas de unlaboratorio autorizado para tal fin que las dimensiones utilizadas pueden ser menores a las generales.

Los calibres de los interruptores de protección que el tablero contiene deben ser de corriente nominal devalor igual o superior al del barraje que van a proteger.

Corriente de cortocircuito. (Ver tablas para cada tipo de celda)

La corriente de cortocircuito se establece por dos parámetros indispensables:

La corriente máxima.Si no se dice nada debe entenderse como valor pico.Si es valor RMS debe indicarse.

La duración del cortocircuito.Si no se dice el tiempo siempre se asume como un segundo.De ser otro valor debe indicarse expresamente.

El valor de la corriente de cortocircuito debe ser proporcionada por el cliente a menos que el diseñocorresponda a Schneider Electric.

Los barrajes deben estar construidos para soportar la corriente de corto circuito solicitada por el cliente ode acuerdo con el estándar homologado.

En campo es saludable verificar que la corriente del cortocircuito corresponde a la de diseño de la celda.(Datos del transformador, del generador o fuente que alimente el tablero, datos del transformador, motor,condensador, línea, etc. que alimente la celda. Soportes de barrajes

Los soportes del barraje constituyen las piezas fundamentales para el buen desempeño de éste último,tanto para soportar los esfuerzos electrodinámicos de las corrientes de cortocircuito como para soportar elaislamiento de designación del tablero.

Para cada nivel de tensión deben tener las distancias mínimas de aislamiento y soportar las pruebas detensión aplicada a la frecuencia industrial.

Para cada nivel de cortocircuito deben soportar las cargas electrodinámicas del cortocircuito. Esindispensable por lo tanto respetar las distancias máximas entre aisladores que indique el cálculo ó lahomologación de las celdas. Siempre se encuentran fijos a la estructura de la celda.

Separadores entre barras

Los separadores (Refuerzos) entre barras se utilizan para cuando en el cálculo de los esfuerzoselectrodinámicos soportados por las barras indican que hay flexión de las mismas a pesar de que lossoportes si lo hacen. Se distinguen por no estar fijos a la estructura de la celda.

Es muy importante por lo tanto chequear en campo si están debidamente instalados, recordar que solovan a operar durante las fallas de cortocircuitos y evitaran las deformaciones de las barras.

Distancias de aislamiento

Las distancias de aislamiento como ya se indicó están establecidas dentro de las normas por lo cual



durante la puesta en servicio es necesario revisar distancias en todos los puntos en los cuales haya sidonecesario hacer alguna modificación y o adición para hacer las correcciones ó adición de aislamientos y óde pantallas.

Barra de neutro

La barra de neutro generalmente sirve para transportar la corriente de des-balance de los sistemastrifásicos cuando hay cargas monofásicas. El mayor des-balance en un sistema equilibrado nunca se deja alcanzar al 50 % por lo tanto la barra deneutro se dimensiona con el 50 % de la sección de las barras destinadas a las fases.

Hay casos especiales en las cuales las corrientes del neutro son las mismas de las fases por lo cual lasdimensiones de la barra de neutro tiene que ser la misma de las fases. Hoy en día las corrientes quegeneran los variadores de velocidad, los arrancadores suaves y muchos otros aparatos que tienensuicheos por tiristores han hecho que por el neutro circulen corrientes similares en magnitud a las de lasfases por lo cual se dimensiona con una misma sección.

Barra de tierra

La barra de tierra permite que las partes metálicas de la celda sean puestas a tierra y por lo tanto debenestar capacitadas para soportar la corriente de cortocircuito monofásico calculado del sistema y que seasignó a la celda y que es la corriente de falla que precisamente circulará por la tierra.

La norma indica que el calibre de una barra de cobre para tierra se determina tomando:

Sección de la barra en mm = Corriente de cortocircuito en amperios / 400

La duración del cortocircuito no debe superar los tres segundos.

Arandelas de contacto (Belleville)

Las arandelas de contacto se diseñaron para ser utilizadas en las uniones mecánicas para el mejor pasode la corriente eléctrica.

Permiten:

• Mayor área de contacto.• Mantener la tensión mecánica de los pernos durante los cambios de temperatura.

Por lo anterior no se deben sobrepasar los ajustes de los torques de apriete de los pernos de manera talque se deformen las arandelas, después de lo cual quedan inútiles para los dos propósitos enunciados.

Es necesario colocar en cada extremo del perno una arandela de contacto.

Cuando ya se ha ajustado un perno y se requiera volver a deshacer la unión, es necesarioreemplazar las arandelas de contacto y el perno, cuantas veces sea necesario rehacer la unión.

Arandelas planas

Las arandelas planas se utilizan también en las uniones de barrajes cuando no es posible usar las



arandelas de contacto.

Por cada extremo del perno debe colocarse una arandela plana y una guasa de presión por el extremo dela tuerca.

Es necesario hacer un torque diferente, (Un poco menor) al que se hace con la arandela de contacto,para permitir absorber el esfuerzo de tensión que se presenta durante los cambios de temperatura de lasbarras.Guasas de presión

Las guasas de presión se utilizan con las arandelas planas, nunca con las arandelas de contacto.

Una vez ajustados los pernos la guasa pierde su efectividad inicial ya que no es completamente elástica. Cada vez que sea necesario deshacer la unión debe reemplazarse la guasa de presión y el perno.

Pernos para barrajes

Los pernos y tuercas deben ser de acero galvanizado, para evitar la corrosión.

El grado o resistencia a la tracción de los pernos de acero utilizados en barrajes, no debe sobrepasar nitampoco debe ser menor de;

120.000 lbs / pulg

Se reconocen por tener en la cabeza la marca:

8.8 ó Tres rayas verticales espaciadas a 120 º.

Las arandelas de contacto están diseñadas para trabajar para este valor de resistencia a la tracción, porlo tanto cuando si se usan pernos de menor resistencia las arandelas quedaran operando como flojas yaque el torque aplicado será menor y si se utilizan pernos de mayor resistencia las arandelas sedeformarán por el mayor torque aplicado a los pernos.

Verificación del torque de apriete de los pernos

El torque de apriete de un perno debe siempre hacerse con una llave de torque.

Los ajustes manuales dependen de la fuerza del operador la cual no es la misma en todos los casos.Existe la tendencia a aplicar con exceso la fuerza ejercida sobre el perno utilizando prolongaciones a lasllaves, como tubos, para dejar bien apretado sin darse cuenta que se está sobreajustando y en muchaveces rompiendo los pernos.

En el VADEMECUN nuca debe faltar la tabla de ajuste de pernos.

En las herramientas de campo no debe faltar la llave de torque.

IV Pruebas de norma (de rutina)

Las pruebas de norma se llaman así por que son las obligatorias y constituyen la rutina y son la mejor



demostración del cumplimiento con la calidad de los productos suministrados y base para otorgar garantíaen el tiempo que considere el fabricante.

Pruebas de rutina en fábrica

Son las pruebas exigidas por las normas de las cuales se debe hacer el protocolo correspondiente, tantopara el control de las garantías y reclamos como para el cliente y solo en el momento que el resultado delas mismas ha sido satisfactorio, de lo contrario será un reporte de no conformidad con la norma.

El cliente puede asistir o no a la realización de las pruebas. Es aconsejable que este presente para evitarproblemas posteriores.

Aislamiento

Tensión aplicada a la frecuencia industrial

Utilizada tanto en BT como en MT.

De acuerdo con la tensión asignada para la celda se aplica durante un minuto una tensión alterna 60 Hzde acuerdo a la tabla anexo 4 pag 44 ó que se calcula:

U de prueba aplicada (V) = (2 x Un) + 1.000 V

Un = Tensión nominal de la celda en voltios

Duración de la prueba = Un minuto

Durante la prueba no debe presentarse ningún salto de corriente.

Importante conocer los posibles puntos donde la corriente de fuga esta presente para nosobrepasar la capacidad del equipo de la prueba y que podría confundirse con una falla delaislamiento.

Es una prueba que no es necesario repetir en campo. De requerirlo el cliente debe hacerse unacuerdo económico y modificar los términos de la garantía por cuanto su repetición constituye unenvejecimiento para los equipos sometidos a la misma.

No se deben conectar para la prueba los transformadores de potencial los cuales deben tener sus propiosprotocolos de pruebas, por cuanto son conductores a otras fases o a tierra.

Los transformadores de tensión deben reemplazarse por señuelos con las mismas medidas y formas delos originales para que sean verdaderamente su equivalente.

Los equipos que tengan devanados como los transformadores de corriente deben cortocircuitarse en elprimario y en el secundario. El secundario igualmente debe ponerse a tierra, con el fin de comprobar elaislamiento entre el primario y el secundario y a su vez evitar la inducción de voltajes peligrosos.

Para evitar envejecimiento prematuro de los devanados, los equipos con devanados que ya hayan sidoobjeto de la prueba no requieren de la tensión nominal de la prueba, pero si de una tensión menor o igualal 60% de la misma.



Nivel de aislamiento básico

Es una prueba denominada tipo ya que solo se hace una vez en el laboratorio para homologar unproducto y puede ser destructiva.

De acuerdo con la tensión asignada se aplica un frente escarpado de onda de tensión con unadeterminada duración en microsegundos de lo cual se hace un monitoreo que permita ser impreso.Durante la prueba no se debe presentar ningún salto de corriente.

No es prueba de rutina, no se repiten en fábrica ni en campo.

De requerirlo el cliente, debe acordarse el precio y el sitio de la prueba.

Se puede expedir una copia de la prueba tipo para el cliente si lo requiere.

Operación de los equipos

Cada uno de los equipos suministrados en la celda debe tener un protocolo de prueba de funcionamiento.Es obligación de cada proveedor de entregar el respectivo protocolo así se trate de un cliente interno.

Si el funcionamiento de otro equipo externo a la celda depende del equipo suministrado en la celda sedebe hacer hasta el interfase o bornera de conexión del equipo externo. Es el proveedor del equipoexterno quien tiene la obligación de hacer la prueba.

Los equipos directamente suministrados deben probarse individualmente:

Interruptores Diez maniobras cierre apertura manual Una apertura por cada protección.

La prueba de funcionamiento no se hace con los ajustes de la protección. Se recomienda hacerlo enumbrales bajos para evitar el recalentamiento de las unidades.

Hay maletas de prueba de última generación que pueden hacer inyecciones de corriente en forma rápidasin causar daños a las unidades de control.

Los fabricantes también diseñan sus propias maletas de prueba pero por lo general no utilizan corrientesprimarias sino corriente secundaria. Para estos casos se deben probar los transformadores de corriente otener los protocolos de prueba correspondientes.

Seccionadores Diez maniobras cierre apertura manuales en vacío.Condensadores Prueba de los enclavamientos suministrados

Medición de la corriente de carga corregida por el valor de la tensión. Protocolo de pruebas de fabrica.

Operación de las funciones especificadas en los pliegos de condiciones

Cada una de las funciones solicitadas en los pliegos de condiciones debe simularse para verificar sucorrecto funcionamiento e indicarse dentro del protocolo de las pruebas.



Pruebas de campo

Aislamiento

La prueba del aislamiento en campo se hace preferiblemente con Megger ya que es una prueba nodestructiva y que tiene por objeto tener una visión del estado del aislamiento que se ha podido deteriorardurante el almacenamiento de la celda antes del montaje y puesta en servicio.

Para Baja tensión debe utilizarse un Megger hasta 500 V.

Para Media tensión debe usarse un Megger de 1.000 á 5.000 V.

Los valores aceptados son:

Por cada voltio de la tensión asignada se debe tener como resistencia de aislamiento un Mega-ohmio.

Por cada Un (V); R = 1 MΩ x V

Ejemplo:

Para 220 V Tensión asignada = 660 V Aislamiento = 660 MΩPara 6.400 V Tensión asignada = 7.500 V Aislamiento = 7,5 GΩ

Lo mismo es decir que por cada Kilovoltio se permite un miliamperio de corriente de fuga.

Aislamiento en Mega Ohmios = Un (KV)/0,001 (A)

La duración de la prueba es de mínimo un minuto.

Hay Meggers que permiten leer la corriente de fuga.

Es importante verificar que la corriente de fuga no haga disparar la maleta de prueba (Las maletas deprueba tienen una potencia que no se debe sobrepasar) ya que la corriente de fuga depende del númerode soportes ó aisladores en la celda y se podría erróneamente clasificar como falla.

La corriente de fuga se verifica cuando se hace la recepción de los aisladores en fábrica.

Es una prueba indispensable antes de la puesta en servicio

Debe hacerse por lo menos 24 horas antes de la energización de la celda para permitir la acción de lasresistencias de anticondensación, y luego repetirse antes de la energización para comprobar la acción delsistema anticondensación y llenar el protocolo de la puesta en servicio.

Continuidad de las masas

Es una prueba que permite chequear que todas las masas del tablero son una sola masa.

En Colombia es una prueba que raramente se exige por desconocimiento.

Consiste en inyectar una tensión de bajo voltaje controlado por un reóstato, desde uno de los extremosdel tablero y se capta en el otro extremo. Se eleva la tensión hasta que la corriente alcance un valor



cercano a los treinta amperios y se registra el valor de la tensión aplicada. Entre menor sea el valor de latensión aplicada para alcanzar los treinta amperios mejor conductividad de las masas.

Las celdas deben estar provistas de elementos que permitan garantizar la continuidad de las masas;

Arandelas picot,Cables de interconexión de masas,Barrajes de puesta a tierra.

Conexiones e Interconexiones

Hacer un chequeo de las conexiones e interconexiones es saludable para evitar fallas espúreas queusualmente se atribuyen a los equipos y después de mucho batallar se encuentra el cable flojo.

Debe usarse atornillador con chequeo de torque para ajustar adecuadamente los tornillos. La mayoría delas fallas en la puesta en servicio se deben a tornillos flojos, ocasionando una pérdida notable de tiempo.

Operación de las funciones de la celda

Las funciones solicitadas en pliegos de condiciones que debe cumplir la celda debe probarse porseparado ya que consisten la esencia misma de la función que debe cumplir la celda.

Las pruebas han podido haberse hecho en fábrica pero se hace indispensable repetirlas en campo. Nadadebe quedar en la sospecha. Un acta con el acompañamiento de los protocolos de cumplimiento de lasmismas hace parte de las buenas prácticas de fabricación y de la buena atención a futuros reclamos delcliente.

(Distinguir claramente las que corresponden a otros proveedores)(Distinguir si hay repetición de las pruebas de fábrica)(Distinguir si se trata de ajustes de relés)

Otros conceptos sobre aislamiento

Deterioro del aislamiento

Todos los aislamientos son susceptibles de deterioro, especialmente si los equipos y las celdas seinstalan en sitios con condiciones diferentes a las de diseño y fabricación.Es por esto que las condiciones del sitio en el cual se van a instalar de deben verificar:

Altura sobre el nivel del mar

El nivel básico de aislamiento se afecta con la altura. A mayor altura el aire pierde rigidez dieléctrica por lotanto los aisladores requieren mayor longitud, mayor distancia de creep, mayor distancia entre fases,mayor distancia a tierra, etc.

Una forma fácil, sin problemas técnicos, es suministrar una celda con el siguiente nivel de aislamientomás alto;

por ejemplo:

Se requiere una celda para tensión de servicio de 13.200 V a una altura de 3.000 metros.



A 1.000 metros A. S. N. M. el BIL para una celda de 13,5 KV (Un = 17,5 KV) es de 90 KV,

Para 3.000 metros A.S.N.M. se requiere un BIL de 110 KV lo que significa mejor suministrar una celdaaislada para 24 KV cuyo BIL es suficiente para cumplir con 110 KV.

Otra forma es la de instalar pararrayos que pongan a tierra rápidamente las sobretensiones quesobrepasen el BIL suministrado pero no todas las veces es seguro.

Por lo anterior es muy importante este dato para iniciar la fabricación de una celda y evitar así unproblema a la entrega-

Humedad relativa

La humedad relativa de fabricación está indicada en la norma para una A.S.N.M. de 1.000 metros y unatemperatura ambiente de 20 º C.

En Colombia por tener un clima tropical, la humedad relativa aumenta con la disminución de la alturasobre el nivel del mar en un grado que es preocupante hasta el punto que ha servido para que en lanorma se haya incluido el término tropical para la fabricación de equipos.

Básicamente el término tropical incluye que el equipo está diseñado para operar a alturas menores a1.000 metros, humedad relativa del 90 % ó más y en algunos casos la salinidad del mar que se propagapor la brisa.

Una mayor humedad relativa permite que la humedad del ambiente sea mayor y el riesgo decondensación es mucho mayor y con el ambiente marino lo que se va depositando en la superficie es salmarina la cual con la humedad es fatal.

Temperatura ambiente

La temperatura ambiente es la causa principal del envejecimiento de los equipos por cuanto sobre latemperatura ambiente, las celdas, los equipos, deben refrigerarse con el medio ambiente y cuanto másalta sea la temperatura menos posibilidades hay para una buena refrigeración. Es importante por lo tantoverificar la temperatura del ambiente en el cual operará la celda y compararla con las de lasespecificaciones del cliente.

Cuando no es posible controlar la temperatura ambiente de manera adecuada, ventiladores de aireforzado, rejillas de ventilación, aires acondicionados etc., los equipos se deben someter a derrateo(Disminución de la capacidad nominal de operación) según la temperatura ambiente del lugar.

Causas principales del deterioro del aislamiento

La principal causa del deterioro del aislamiento:

Es la instalación de las celdas en las condiciones diferentes a las de fabricación y la ausencia deresistencias anticondensación en la mayoría de los casos. Dentro de esto existen los ambientesfuertemente polucionados por el polva y los agentes químicos que en muchas veces no se indican alfabricante en el momento de hacer la solicitud de fabricación.

La condensación es un fenómeno de aparición inmediata ante el descenso de la temperatura (Un vasolleno de agua fría se humedece a los pocos minutos). Al aumento de la temperatura la humedad se secadejando los elementos que se lograron diluir, pegados a las superficies y así sucesivamente con eltranscurrir del tiempo hasta dejar superficies conductoras sobre los aisladores. La tensión alterna fomenta



la aparición de idas y venidas de electrones sobre la superficie que se va carbonando por el residuo de ladescomposición, por el paso de los electrones, de la capa de suciedad dejada por la humedad.

En las celdas de media tensión se percibe la aparición por los ruidos (Chirridos como de una sartén confrituras a las que les cae gotas de agua) que se ocasionan por la presencia de la tensión alterna y por laaparición de los efluvios (Caminos como pequeños ríos sobre la superficie del aislador, que deja el pasode los electrones) que se van alargando hasta que la distancia del aislamiento se ha disminuido paradejar presentar el arco eléctrico.

El cambio de temperatura en la zona tropical en Colombia se presenta mínimo dos veces diarias.

Es por lo anterior imperativo otorgar adecuadamente el grado e protección que debe tener la celda paracada ambiente y percatar al cliente en caso de que no lo haya tenido en cuenta.

La segunda causa:

Es la falta de inspección periódica y mantenimiento preventivo.

Medios para combatir el deterioro de los aislamientos

Los principales medios para combatir el deterioro de los aislamientos son:

Resistencias anticondesación

Las resistencias anticondensación deben estar calculadas de acuerdo con el volumen del aire que esnecesario secar en un compartimiento. Una resistencia de 100 w puede ser apta para un compartimientode 0,6 m de volumen.

Para prevenir que la humedad entre en un compartimiento la regla es mantener siempre elcompartimiento a una temperatura mayor a la exterior en por lo menos 5 º C.

El elemento de control mas comúnmente utilizado es por lo tanto el termóstato pero por su respuestalenta ha sido reemplazado por el higróstato que es más sensible al cambio de la humedad relativa pero elhecho que una vez detectado el cambio de humedad relativa el inicio del calentamiento de la resistenciatambién permite momentos en los cuales hay condensación.

La combinación ideal es la de instalar termóstatos diferenciales con higróstatos, los primeros siemprevigilan la diferencia de temperatura exterior de la celda con la del interior y los segundos vigilan quecuando la humedad relativa es adecuada no es necesario la anticondensación.

Pinturas

Existen pinturas aislantes del tipo epoxy que permiten aislar y dar un buen acabado a los barrajes ademásque sirven como radiadores para disipar mejor el calor, especialmente las de color negro.

Grasas

Las grasas con el propósito de aislar barrajes también son utilizadas por su fácil aplicación además queson relativamente baratas y proporcionan también protección en medios de polución química de los



ambientes. Deben ser también poco o nada combustibles.

V Aisladores

Los aisladores dentro de una celda permiten la fijación, de las partes vivas, conductoras de la corrienteeléctrica (Con tensión eléctrica), a la estructura de la misma.

Por lo anterior deben ser capaces de brindar la rigidez dieléctrica y el BIL con el cual esta designada lacelda.

Resistencia a los esfuerzos electrodinámicos

Cuando dos corrientes circulas en dos conductores paralelos, éstos tienden a atraerse entre sí. Si lascorrientes circulan en sentido contrario, los conductores tienden a separarse. La fuerza depende de lamagnitud de la corriente. Los conductores que para nuestro caso son las barras están fijas por medio delos aisladores así que el elemento que recibe los esfuerzos es el aislador.

El aislador es sometido a un torque cuando las barras tratan de separarse o de atraerse por la acción delcortocircuito.

Los esfuerzos electrodinámicos alcanzan su mayor valor en los dos primeros ciclos del cortocircuito, esdecir en la corriente pico y luego se estabilizan en la corriente de régimen de cortocircuito la cual escerca de 1,7 veces menor a la pico.

El proveedor de los aisladores debe indicar la resistencia al torque de los aisladores, sino se debe haceruna prueba de resistencia en un laboratorio para garantizar el buen desempeño de los mismos. En baseal valor de dicha resistencia se calcula entonces el valor de la distancia entre los aisladores de una mismabarra.

Un cálculo mecánico se hará para la distancia entre aisladores para verificar la resistencia de las barras ala flexión y en caso necesario se colocaran refuerzos entre barras.

Rigidez dieléctrica de los aisladores

Los aisladores deben soportar la prueba de la tensión asignada para la celda y la prueba de BIL (Tipo) yaque éstos son los responsables primarios del cumplimiento de dichas especificaciones.

Pantallas

Las pantallas se utilizan principalmente como medio para aumentar la distancia al salto eléctrico entre dospuntos que estén separados a una distancia inferior a la de norma.

No son aisladores propiamente dichos por lo cual pueden perder sus condiciones dieléctricas cuando sesometen al contacto de la tensión por un lado y por el otro cuando hace contacto con la masa o la tierra.Son construidos en materiales dieléctricos no combustibles, no higroscópicos y auto-extinguibles.



Cintas aislantes

Se utilizan para cubrir superficies irregulares y sitios en los cuales no se pueden verificar las distanciasmínimas de aislamiento para dar protección contra los toques accidentales.

Hay que distinguir que existen cintas que proporciones aislamiento pleno contra las que no lo son.

Aislamiento pleno es el que existe cuando el dieléctrico mantiene sus propiedades dieléctricas cuando porun lado esta sometido a la tensión eléctrica y por el otro lado otra tensión eléctrica o contacto con la masapuesta a tierra.

Capotas

Las capotas se fabrican para cubrir superficies irregulares y sitios en los cuales no se pueden verificar lasdistancias mínimas de aislamiento, para dar protección contra toques accidentales y tienen la ventaja deque son desmontables y reutilizables.

Manguera termo-encogible

La manguera termo-encogible se utiliza para la protección y aislamiento de los barrajes.

Hay mangueras que no proporcionas aislamiento pleno por lo cual es importante distinguirlas.

Pinturas epoxy

La pintura epoxy se utiliza para aislamiento pleno y como protección contra agentes de polucionesambientales.

Grasas

Al igual que las pinturas epoxy se utilizan para dar protección contra ambientes de polución de elementosquímicos.

VI Puntos de conexión a tierra

Los puntos en los cuales se debe conectar a tierra la celda, los equipos que lo requieran por tener tapasmetálicas de compartimientos con elementos energizados, los conductores del neutro de lostransformadores de corriente y de potencial, deben marcarse expresamente con el distintivo internacionalque para tal fin está diseñado.

Por construcción éste punto garantiza que allí convergen los puntos metálicos que envuelven y protegenun elemento ó equipo que este sometido a tensión eléctrica. (Relés, instrumentos de medida,instrumentos de control, tapas metálicas de seguridad, etc.)



VII Resistencia de contacto

Toda unión eléctrica está conformada por elementos físicos por lo cual tiene una propiedad física que esmedible y llamamos resistencia de contacto.

Entre mejor sea la unión física entre dos elementos menor resistencia al paso de la corriente se presenta.

Para el caso de la corriente eléctrica tenemos que la resistencia al paso de la corriente produce dosefectos:

Caída de la tensión eléctrica y

Disipación de energía en forma de calor

La primera se mide en voltios y es V (V) = I (A) x R (Ω)

Esta magnitud cuando se vuelve grande, perjudica a los equipos que se encuentras conectados aguasabajo.

La disipación de energía se puede calcular;

Energía disipada (W) = I (A) x R (Ω)

Esta magnitud en celdas de fuerte intensidad desarrolla grandes cantidades de energía que logra destruircompletamente la unión, presencia de arco eléctrico con la destrucción total o parcial del tablero.

Ejemplo;

Corriente nominal de un barraje 4.000 AmperiosResistencia de contacto de una unión = 70 μΩ

Energía disipada = (4.000) x 0,000035 = 16.000.000 x 0, 000070 = 1.120 W

Importancia de la resistencia de contacto

La resistencia de contacto en una celda es de importancia fundamental ya que la disipación de calor estádirectamente relacionada con la segunda potencia del valor de la corriente.

La disipación de calor comienza por deteriorar el material de la unión y por transmitir el calor a los equiposconectados directamente al barraje y cercanos de la unión.

Como medir la resistencia de contacto

• La resistencia de contacto se mide en la puesta en servicio:

Con maletas de inyección de corriente continua, por lo general 100, 200, 400 y 600 amperios y en losextremos de la unión se mide la caída de tensión en milivoltios. Las maletas hacen la relacióncorrespondiente para que se pueda leer la resistencia directamente en micro ohmios μΩ.



La resistencia para uniones de los barrajes debe ser del orden de los 2 micro ohmios (μΩ) por unión.

• Medida del torque de apriete de los pernos

Ya dijimos que los barrajes se construyen con uniones en las cuales se utilizan pernos de acero de grado8.8 por lo cual midiendo el torque correcto de apriete la unión esta mecánicamente y eléctricamentecorrecta.

En los interruptores importa la resistencia de los contactos principales la cual el fabricante la indica por ladisipación de calor en (W).

• Con la celda en operación

Termografía

Para celdas en operación se mide utilizando las pistolas de rayo laser que indican el valor realdirectamente.

El valor tomado es necesario estudiarlo en relación a la corriente circulante y a la temperatura ambientedel interior del tablero. La norma indica que una unión eléctrica no debe sobrepasar los 65 º C. Existenlas tablas de las temperaturas que pueden soportar los equipos en sus diferentes partes. Ejemplo laperilla de un interruptor no puede pasar de 25 º C, mientras que los bornes pueden alcanzar 95 º C, loscostados 75 º C etc.

Para tener una mejor interpretación de la medida hecha por termografía, ésta debe efectuarse en elmomento en que sabemos existe la mayor carga presente.

Ventilación de la celda

Cuando existen elementos que requieren disipar calor durante su funcionamiento, tales como losinterruptores de corriente fuerte, es necesario respetar los orificios de ventilación destacados para tal fin,de lo contrario el tablero puede verse afectado por temperaturas altas que hacen operarinadecuadamente los equipos. (Ver derrateo de los equipos)



MONTAJE Y PUESTA EN SERVICIO DE CELDAS BAJA Y MEDIA TENSIÓN

El montaje y puesta en servicio de las celdas de baja y media tensión realmente inicia desde el momento deldespacho de las celdas en fábrica hasta la bodega, ó un sitio cercano al sitio de operación definitiva de las mismas.

Los numerales siguientes están dispuestos de manera tal que siguen la secuencia lógica a seguir para el montaje.Algunas actividades podrán realizarse en forma paralela con otras en la forma que éstas lo permitan en campo.

Para tener éxito en la actividad de montaje y puesta en servicio es mejor hacer un plan previo en el cual tengamosen cuenta todas las actividades y detalles posibles para no tener ninguna sorpresa y poder anticiparseconvenientemente a todos los acontecimientos.

1 Guacales de celdas

Duración de los guacales

Los guacales estándar suministrados por Schneider Electric de Colombia están clasificados como decorta duración y para permanecer en interiores, con plástico protector para estar bajo techo, nunca aintemperie, salvo en la exigencia expresa del cliente.

El guacal también esta fabricado para que no se coloquen otras cargas encima ya que se partiráfácilmente.

Durante el transporte el guacal es sometido a los mayores esfuerzos el cual casi el 100 % es terrestre yen camión. Es por esto que el diseño del guacal está dirigido a soportar éste tipo de transporte.

El transporte aéreo tiene requisitos especiales tanto en dimensiones como en medios de soporte alpiso para evitar deslizamiento del mismo.

El transporte marítimo también requiere el cumplimiento de normas a cumplir para que se adapten lomás posible a los contenedores.

La duración del guacal depende principalmente de la madera utilizada, del medio ambiente del lugar endonde se almacena, de las medidas de preservación que se sigan para mantenerlo en buenascondiciones.

Normalmente la duración del guacal se estima:

Bajo techo Hasta casi dos meses

En interior Hasta cuatro meses

Hay veces que es necesario mantener los equipos guardados como repuestos en las bodegas del



cliente por más tiempo, otras veces se presentan demoras en la ejecución del montaje con lo cual elguacal estándar no es el aconsejable.

Para evitar los malos entendidos es buena práctica incluir dentro del despacho de las celdas lasinstrucciones de almacenamiento que debe respetar el cliente.

Hay equipos que requieren grasa para evitar la corrosión en las superficies metálicas, otros ponerse aoperar una vez cada quince días, otros a cambiar su posición para evitar deformaciones permanentes.

Normalmente las celdas se construyen para operación en interiores.

Cuando son solicitadas para operación bajo techo, están expuestas a la brisa, las corrientes de aire endías lluviosos, salpicaduras etc., debe entonces de verificarse que el índice de protección con el cualse fabricó la celda realmente corresponda con el que debe tener para el ambiente en cuestión.

Hoy en día es fácil aumentar la duración del guacal:

Cerramiento total con plásticos que defienden la celda de la humedad y también al guacal, al permitirque se puedan cerrar completamente y se les pueda extraer parte o todo el aire contenido en elinterior.

Se pueden agregar sílicas u otros elementos que tengan la propiedad de absorber la humedad delinterior del paquete.

Izamiento

Raramente los guacales están diseñados para ser izados por la parte superior del mismo.

Siempre tiene que usarse la base del guacal o una estiba con aditamentos para que las cuerdasde izamiento permanezcan verticales y no sometan esfuerzos al guacal y su contenido. Es poresto que en los guacales siempre debe marcarse la posición de izamiento y reposo del mismo(Este lado para arriba)

Posición de transporte

Tanto los guacales como las celdas permiten que solo puedan ser transportados verticalmente ya quelas estructuras y la fijación de los elementos y equipos están diseñados para trabajar en posiciónvertical. Otra posición hace que piezas del armazón sufran esfuerzos para los cuales no fuerondiseñados.

La mejor manera de transportar el guacal es con el montacargas por cuanto éstos se fabrican sobreestibas las cuales están diseñadas para el manejo con montacargas.

Almacenamiento

El almacenamiento debe hacerse siempre en interiores que es el medio en el cual se obtiene unamayor duración.

Una manera de almacenamiento buena es la que permite hacer inspección a la celda es la de retirar lamadera de la cubierta de la celda y dejarla sobre su estiba y volver a cubrir la celda con el plástico



hermético y una sílica des-humectante en el interior.

En caso de no poderse dejar la celda cubierta con plástico se puede dejar descubierta con todas laspuertas y tapas cerradas y con la tensión auxiliar conectada y en servicio para el sistemaanticondensación esté en operación.

Visita previa al sitio del montaje de las celdas

Con el fin de anticiparse a cualquier evento y para poder preparar el plan de trabajos es indispensableconocer el sitio dónde se instalaran las celdas.

Siempre es mejor prever que improvisar en campo, en donde no se tienen disponibles todos losrecursos que requerimos para desarrollar con calidad los trabajos de montaje y puesta en servicio.

La visita previa nos sirve para tomar datos indispensables tales como:

• Altura sobre el nivel del mar A. S. N. M.• Temperatura máxima ambiente• Humedad relativa• Grado Sísmico

Con los anteriores comprobamos que el grado de protección de las celdas corresponda allugar.

• Distancia de la bodega al sitio de montaje• Medios para izar las celdas• Medios de transporte para izar las celdas• Preparación del piso• Entrada de cables por cárcamo• Entrada de cables por piso• Entrada de cables de BT por bandeja• Entrada de cables de BT por ducto• Entrada de cables de BT lateralmente

Con los anteriores podemos preveer• Herramientas necesarias• Equipos necesarios• Trabajos previos no previstos

Recomendamos que la preparación del piso sea controlada por Schneider para evitar problemas denivelación y de anclaje de las celdas, entrada de cables etc.

2. Preparación del piso

Nivelación del piso

El piso terminado, es decir en el cual se colocarán las celdas en forma definitiva debe estar nivelado lomejor posible ya que la nivelación perfecta es difícil de alcanzar, además que por razones deevacuación de aguas, para casos de posibles inundaciones, los pisos se construyen con desnivel, asísea muy pequeño, dirigido hacia el sifón de recolección de las aguas.



El piso terminado debe tener una resistencia de soporte de acuerdo con el peso de la celda y enespecial los sitios en los cuales la celda se fijará al piso.

Hoy se debe prever el anclaje sismo-resistente por cuanto es una norma con fuerza de Ley que hayque cumplir. Hay un mapa sísmico de Colombia con las diferentes zonas sísmicas, con sus valores deintensidad sísmica que sirven para hacer los cálculos de ingeniería para el diseño estructural de lacelda y sus anclajes. (Las compañías aseguradoras no pagaran el seguro a quién no cumpla la normay algún cliente afectado podría demandar al proveedor por no haberlo hecho ó advertido)

Por lo anterior, previamente a la preparación del piso Schneider Electric debe suministrar lasespecificaciones de resistencia que debe tener el piso tanto para soportar la celda, como para anclarlaen forma sismo-resistente.

Elementos de nivelación de la celda

La mayoría de las veces cuando las celdas llegan al sitio de operación el piso ya se encuentraterminado y corresponde al montador dar la aprobación del mismo. Es deseable que se haya hecho elacabado bajo las recomendaciones de Schneider Electric para no tener problemas futuros.

El elemento de nivelación mayormente usado, (En celdas de mucho peso)

• Hierro de nivelación frontal, El cual se embebe nivelado en el piso. Hay un hierro por cada celda y nivelado individualmente (Connivel de burbuja). El hierro y el piso tienen ya huecos para el paso del perno de anclaje, de manera talque la celda se coloca sobre el hierro nivelado y no requiere trabajos adicionales para nivelar el frentela celda.

• Hierro de fijación sismo-resistente

Para las fijaciones al piso sismo-resistentes,

Existe un segundo hierro de nivelación que puede ser intermedio al largo de la celda ó posterior,dependiendo del largo de la celda. Estos hierros se fijan al piso terminado durante su construcción.

• Pernos de nivelación (Gatos)

Los pernos de nivelación se utilizan para dar facilidad y disminuir el tiempo de montaje.

Los pernos de nivelación se utilizan para nivelar la parte intermedia y posterior de una celda,dependiendo de su longitud. Éstos pernos facilitan la nivelación pero no constituyen un anclaje, menossismo-resistente.

• Calzos

Los calzos son espaciadores en lámina de acero fabricados en diferentes espesores para que con suconveniente combinación se logre obtener la suplencia de la diferencia de nivel entre un extremo y elotro para obtener un mismo nivel.

Cuando el peso de la celda no amerita colocar un hierro de nivelación, (La celda auto-soportada) se



utilizan los calzos.

Los calzos deben colocarse lo más próximo posible al hueco destinado al perno de fijación al piso.

3. Sistemas de anclaje al piso

• Pernos de anclaje

Los pernos de anclaje (Pernos de expansión) son los más utilizados para fijar en forma prenivelada lacelda al piso.

Los hierros de nivelación frontal ya pueden tener los huecos previamente hechos. Con broca paraconcretos perforar el piso en el diámetro y profundidad requeridos.

Las dimensiones de los pernos de expansión deben ser dadas por el diseñador de la celda. No olvidarque los pernos operan mayormente durante los sismos y los esfuerzos que soportan dependen de lamasa que tiene la celda.

• Chazos

Hay pernos que a falta de del hueco en el piso permiten la instalación de tachos que vienensuministrados con una dosis de explosivo el cual permite fácilmente la hechura del hueco para elperno.

• Pisadores

Los pisadores se utilizan en los casos en los cuales no es posible instalar los pernos de anclaje. Unapieza en acero llamada pisador sirve como prolongador deLa fuerza ejercida por el perno de anclaje hasta la base de la celda en la cual originalmente estaríalocalizado el perno original.

Igualmente el pisador debe responder a los esfuerzos sismo-resistentes.

• Fijación sismo-resistente

Existe un segundo hierro de prenivelado que puede ser intermedio en el largo de la celda ó en la parteposterior de la celda, dependiendo del largo de la misma. Estos hierros se fijan nivelados al pisoterminado durante su construcción.

4. Transporte al sitio de fijación de la celda

Las celdas se transportan lo más cerca posible al sitio de instalación por medio de cargadores,aprovechando la estiba que sirve de piso a la celda.

Se retira el guacal utilizando sacaclavos (patecabras) con percutor para retirar adecuadamente laspuntillas y no dañar completamente la madera, que puede reutilizarse en campo, y se procede allevarse la celda hasta el sitio.



Para llevar la celda al sitio muchas veces no es posible utilizar el cargador, para lo cual se debedisponer de tubos o varillas como cilindros sobre los cuales se puede hacer rodar la celda. Mínimo sedebe disponer de un número de tres con el fin de mantener dos rodando bajo la celda y otro para irreemplazando el que va terminando el paso debajo de la celda.

El largo de los tubos debe ser tal que mínimo cubra el ancho de la celda y la base de la misma puedarodar sobre éstos.

• Elementos de izamiento

Si se ha solicitado por parte del cliente elementos de izamiento éstos elementos están diseñados parael transporte de las celdas por medio de grúa. Dentro de los elementos de izamiento se debe tambiénsuministrar el aditamento que permita a la grúa no maltratar la celda, tales como el gancho en forma decruceta.

• Puntos para empujar la celda

Cuando es necesario empujar la celda para deslizarla o hacer rodar sobre los tubos debe evitarse elempujar por la parte superior. Escoger siempre un lugar lo más cercano al paral que sirve deestructura, a una distancia del piso igual o menor a un tercio de la altura de la celda.

Es común utilizar el barretón como herramienta, usada como palanca para deslizar la celda en losúltimos centímetros. Se debe procurar su uso sobre las partes más sólidas de la base de la celda parano causar deformaciones ni daños al acabado de la celda.

5. Colocación de las celdas al piso

El lugar debe estar:

• Preparado previamente,• Demarcado,• Limpio, (No se podrá limpiar después de instalada la celda)• Los hierros de nivelación instalados y listos a soportar carga,• Los calzos,• Los pernos de nivelación

Se procede al acarreo de la celda hasta colocarla en su sitio predemarcado

Se procede a la nivelación de la celda por la parte del frente;

Si existe hierro de nivelación, se debe comprobar su horizontalidad con el nivel de burbuja, si necesariose colocan los calzos que sean requeridos.

Una vez nivelado el frete se procede a nivelar los otros tres lados, si hay pernos de nivelación haceruso de los mismos en conjunto con el nivel de burbuja, colocando los calzos que sean necesarios.

Como prueba final para el piso nivelado completamente, se verifica con el nivel de burbuja colocándoloen el centro del piso, comprobar el nivel y luego colocar el nivel, nuevamente a 90 º respecto de la



primera posición y verificar. Cuando la comprobación del piso pasa la prueba, la celda estácompletamente nivelada.Un vez nivelada la celda se procede con la fijación al piso y la comprobación de la deformación dealgún lado que pueda tener la celda como consecuencia del transporte de la misma desde fábricahasta el sitio de operación.

6. Fijación de la celda al piso

Verificado el nivel de la celda, como se indicó en el paso 5, se procede a la instalación de los pernosde fijación utilizando la llave de torque para aptretar los pernos de fijación al piso.

Una vez instalada la celda y fija al piso se procede a verificar la verticalidad de los costados de lacelda.

Verticalidad de la celda

Durante el proceso de movimiento de las celdas, la verticalidad de las mismas se afecta, lo cualrepercute en esfuerzos a los equipos, barrajes etc. Utilizando como herramienta un nivel de burbuja se verifica por cada costado si la celda tieneverticalidad.

Para restablecer la verticalidad de la celda, sencillamente se aplica presión al lado contrario de ladeformación hasta restablecerla. Hay veces que la deformación afecta seriamente los montantes de laestructura de la celda, siendo necesario acudir a un experto en lámina y pintura.

La comprobación final del restablecimiento de la verticalidad consiste en medir las diagonales internasde la celda. Por principio deben ser iguales. De no ser iguales las diagonales sencillamente la celdasigue deformada en algún sentido.

Montaje de un tren ó tablero de celdas

Cuando se requiere hacer el montaje de una serie de celdas que conforman un tablero es necesarioescoger una del centro del tablero para utilizarla de guía para las demás una vez que ya se ha ancladoy restablecida su verticalidad.

Luego se continúa con las demás celdas, sigue la correspondiente al lado derecho, luego lacorrespondiente al lado izquierdo y así sucesivamente hasta completar el tablero.

Cada vez que se coloque una celda verificar su verticalidad. Una vez verificada la verticalidad seprocede a ensamblar la celda con la celda guía.

7 Enchufe correcto de los interruptores extraíbles

Antes de ensamblar celdas adyacentes debe de verificarse el correcto enchufe de los interruptoresextraibles incluidos dentro de cada celda.

Un interruptor extraible que no calza perfectamente en su chasis sufrirá calentamiento severo.



Una forma de verificar el enchufe correcto es hacer una comprobación dimensional de los centros delos enchufes con los centros de las pinzas del interruptor. Hay tolerancias de fábrica que en casonecesario el fabricante está en la obligación de suministrarlas para estos casos. (Hay diseños defabricación de los chasises y de los interruptores que casi no se deforman durante el transporte)

Otra forma es verificar la igualdad de las diagonales del cubil de alojamiento del interruptor las cualesdeben ser siempre iguales.

1.1.1.1.1.1 8. Ensamble de las celdas de un tablero

Una vez que se tiene la celda guía totalmente instalada sobre el piso se continúa con las celdasadyacentes como se dijo en el numeral 5.

A medida que se van colocando las celdas y comprobado la nivelación del piso y la verticalidad de lacelda, se procede a ensamblar una celda con la otra:

Una celda con otra se ensambla con los pernos de ensamble en los orificios destinados para tal fin.Algunas veces no coinciden las perforaciones para los tornillos por lo cual se hace necesario utilizartaladro de mano para hacerlas.

Recordemos que un tablero requiere continuidad de las masas y el ensamble con los tornillos ayuda ala continuidad de las masas y a reforzar estructuralmente el tablero.

Ensamble del barraje

En la medida que se van ensamblando las celdas se va ensamblando el barraje sin ajustar plenamentelos pernos de unión de las barras.

Antes de ajustar las barras se debe verificar la horizontalidad del tablero. Cada celda debe estarhorizontal pero debido al piso el tablero puede quedar con algún desnivel (Similar a las casasconstruidas en pendiente).

Se incluye en esta parte el barraje de tierra que interconecta todas las celdas. Al igual que el barrajeprincipal debe de ensamblarse y ajustarse utilizando la llave de torque una vez se haya comprobado latolerancia de la horizontalidad del tablero.

Horizontalidad del tablero, tolerancia

El desnivel del tablero afecta a las uniones del barraje si la horizontalidad del tablero no esta dentro dela tolerancia.

El desnivel no debe pasar del 2 ‰ al 3 ‰ de la longitud total del tablero.

Una manera de hacerlo es con el nivel de agua tipo sifón. (Una manguera transparente con agua)

Verificación del torque de apriete



Una vez verificada la horizontalidad del tablero dentro la tolerancia se procede a dar torque a lospernos de unión de las barras de fases, a la barra neutra, a la barra de tierra.

Los torques de apriete como ya vimos depende de la dimensión del perno de acero requerido en launión, por lo cual debe consultarse la tabla de torques de apriete.

Una vez verificado el torque de apriete de los pernos del barraje, de la barra de neutro y de la barra detierra, se procede a la instalación de las capotas aislantes, de las pantallas de barraje, de aislar lospuntos críticos por distancias entre fases, los puntos críticos entre fases y tierra.

9. Instalación de aislamientos al barraje

El nivel de tensión asignada especifica de inmediato unas distancias mínimas a respetar para ladistancia entre fases y entre fases y tierra.

Cuando las distancias son menores, se hace necesario instalar capotas, cintas aislantes, manguerastermo-encogibles, etc. Es en esta etapa del montaje que debe hacerse una revisión completa de lasdistancias entre fases y tierra para procurar el aislamiento pleno al barraje e instalando donde serequiera los elementos que procuren el aislamiento.

10. Conexión a la malla de puesta a tierra

La tierra del sistema es el medio de la conducción de las corrientes de falla del mismo y para que losrelés de protección las puedan detectar con la sensibilidad mayor posible y así despejarlas.El cable, varilla, barra que se usará como punto de conexión a tierra de la celda o del tablero debetener las dimensiones adecuadas para la corriente de cortocircuito del sistema y debe correspondercon la de designación del tablero.

Medida de la resistencia de puesta a tierra

La punta de la conexión de tierra asignada para el tablero debe tener la indicación del valor de laresistencia de tierra. El valor de la resistencia de tierra debe estar dentro de los valores permitidos porla norma, por lo cual se hace necesario hacer su medición el caso de no conocerse su magnitud.

Para la verificación y ajuste de protecciones es necesario conocer el valor de la resistencia de puesta atierra.

11 Instalación de los equipos despachados por separado

Hay equipos que se deben transportar por aparte de la celda para que no se averíen por lasvibraciones fuertes que se presentan durante el transporte:

• Los interruptores de fuerte corriente del tipo extraíble,• Instrumentos de medida con partes móviles,• Aparatos de protección que contengan partes móviles,• Fusibles de porcelana,• Pararrayos de porcelana,• Aisladores de porcelana,• Pasa-tapas de porcelana,



• Pantallas entre fases,• Pantallas posteriores,• Pantallas antiarco• Terminales para cables de MT en porcelana,• Fusibles,• Trasformadores tipo toroide externos a la celda,• Tapas posteriores,• Tapas laterales

Todos los equipos se deben reinstalar en sus sitios de operación respetando las instruccionesparticulares que cada fabricante de los equipos.

Una vez instalados los equipos, conectada la barra de tierra a la malla del sistema se procede a laspruebas

12 Pruebas de campo

Aislamiento Antes de la puesta bajo cualquier tensión ya sea auxiliar, ya sea la de los barrajes, la de operación delos instrumentos de medida, la de operación de los relés etc., es necesario verificar el aislamiento de lacelda.

Limpieza previa a la prueba

Para evitar retrasos en la puesta en servicio antes de hacer la prueba de aislamiento de la celda otablero se debe practicar una limpieza con aspiradora con boquillas aisladas y combinadas con telasdestinadas para la limpieza especialmente el polvo.

No es conveniente utilizar aire a presión por cuanto no se conoce su estado físico.Generalmente está provisto de humedad condensada en los tanques de almacenamiento yaceites provenientes de los compresores, con lo cual en vez de limpiar se hace unacontaminación anticipada. La suciedad como el polvo, las virutas metálicas, los hilillos de loscables que se tienen que pelar etc., retornan a las superficies de los equipos en el caso másbenigno ya que las partículas se pueden depositar dentro de las partes vivas de un equipo, porlas rejillas de ventilación.

Extracción de la humedad

Conectar antes de la prueba de aislamiento, el sistema anticondensación ajustado para las condicionesdel lugar, veinticuatro hora como mínimo, para permitir la acción del sistema y la salida de la humedad.

Prueba

La prueba de megger se debe efectuar a:

• Los circuitos de tensiones auxiliares,



• Los circuitos de control,• Barrajes, 500 v para BT y 5.000 V para MT

Se debe elaborar el correspondiente protocolo de la prueba como documento fundamental de la puestaen servicio.

Continuidad de las masas

En ésta prueba se debe incluir, como mínimo, la revisión detallada de las conexiones físicas:

• Entre las partes móviles de la celda y la estructura,• Entre las partes metálicas de los equipos sometidos a tensión ya sea baja a media,• Los puntos indicados con la marca de punto de puesta a tierra y la barra de tierra,• La toma de baja tensión del interruptor extraíble,• La conexión de la barra de tierra de la celda y la malla de tierra del sistema,• La utilización de arandelas de picos para los pernos de fijación de las tapas metálicas.

Llenar el protocolo de pruebas de campo correspondiente.

Es una prueba que no figura en las pruebas obligatorias de campo pero en la actualidad es la quediferencia un proveedor de calidad con uno sin ella. Permite detectar algún punto en el cual no seefectuó un ensamble correcto entre celdas y o la presencia de una no adecuada conexión de lasmasas a la barra de tierra.

13 Conexión de las tensiones auxiliares

Una vez obtenido el protocolo de la prueba de aislamiento y el de la continuidad de las masas sepuede proceder a la conexión de las tensiones auxiliares.

Se comienza con la tensión de menor rango, hasta la de mayor valor.

14 Operación de los equipos tanto manual como eléctrico

Todos equipos suministrados en el tablero deben haberse probado previamente en fábrica. A juicio delmontador se deben repetir las de los equipos que hayan sido susceptibles a algún maltrato durante eltransporte desde la fábrica hasta el sitio definitivo donde se encuentra instalada la celda.

Los protocolos de prueba en fábrica deben estar disponibles en el VADEMECUN del montador paraevitar discusiones sin valor en el campo.

Los equipos tales como:

• Seccionadores,• Acción de los percutores de los fusibles sobre los seccionadores,• Enclavamientos de cierre ante la acción de los percutores, • Interruptores, cierre y apertura manual, bobinas de cierre y apertura, motor de cargue de

resortes,• Relés multifunción electromecánicos,



• Medidores con partes móviles,• Transferencia de redes,• Transferencia de red y generador,• Controles del factor de potencia automáticos,

Todos ellos por conveniencia del proveedor deben ser nuevamente probados en campo.La norma indica claramente las pruebas a efectuar en detalle para cada equipo y el fabricantetambién tiene un folleto con el método para realizar pruebas a cada una de las funciones.

Importancia de distinguir una prueba de campo con una prueba de de los ajustes de losequipos.

Para cada equipo suministrado debe estar en el VADEMECUN del montador mínimo un ejemplar decómo proceder con las pruebas de campo y la puesta en servicio.

La prueba de campo no significa que los equipos se prueben en las condiciones de ajuste paradespejar las fallas.Por ejemplo para un relé multifunción;

La corriente de larga duración generalmente se hace en fábrica a 1,25 In

La corriente de corta duración se hace para 2 In

Lo anterior porque las corrientes bajas de prueba no someten a los equipos a sobrecalentamiento desus unidades de disparo.

Un equipo de nueva generación funciona para cualquier valor de ajuste ya que son parámetrosprocesados por una CPU, un fallo en la misma está respaldado por el autocontrol y diagnóstico delmismo.

Si se requiere pruebas de campo, para las condiciones de falla, porque así lo quiere el cliente y estánen las condiciones técnicas a respetar en los pliegos, las pruebas deben hacerse entonces conmaletas de prueba de última generación, las cuales hacen el ajuste de una manera instantánea de losvalores previamente seleccionados en una protección y así no se sobrecargan las unidades deprotección del relé.

Para las unidades de control de los interruptores de baja tensión por ejemplo los fabricantes handiseñado maletas de prueba que permiten probar la unidad de control del interruptor en cualquier puntode las curvas de disparo sin que la unidad de control se sobrecargue.



ANEXOS

I Recomendaciones IEC aplicables a Celdas BT y MT

RECOMENDACIÓN IECNÚMERO

CELDAS COMPARTIMENTADAS DE 1 Á 54 KV INCLUSIVE 62271-200Sistema sellado a presión, Apéndice G 62271-200SECCIONADORES MEDIA TENSÓN BAJO CARGA 265Parágrafos 3.104SECCIONADORES AC Y SUICHE DE PUESTA A TIERRA 129CLAUSULAS COMUNES PARA EQUIPOS DE ALTO VOLTAJE 694EQUIPOS AUXILIARES SECCIÓN 5.4 694COMBINACIONES SECCIONADOR – FUSIBLE EN ALTO VOLTAJE 420INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DE ALTO VOLTAJE AC 56Sistema sellado a presión año 1987 Apéndice EE 1, 2, 3FUSIBLE DE ALTO VOLTAJE 282-1TRANSFORMADORES DE CORRIENTE 185TRANSFORMADORES DE VOLTAJE 186COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA PARA EQUIPOS DE MEDIDA Y 801CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES 801.4EQUIPOS AUXILIARES BAJA TENSIÓN SECCIÓN 5.4 298TABLEROS TIPO INTERIOR BAJA TENSIÓN Y CCMS PROBADOS 439-1GRADO DE PROTECCIÓN DE TABLEROS 529RESISTENCIA A LA SALINIDAD 68-2-11RESISTENCIA A LA HUMEDAD RELATIVA 68-2-30TABLEROS E INTERRUPTORES DE B.T. 947ENSAYOS DE RUTINA 439-1CELDAS TOTALMENTE PROBADAS TTA 529COORDINACIÓN INTERRUPTOR, CONTACTORES Y TÉRMICOS 947INTERRUPTORES BAJA TENSIÓN COMPACT REGLAS GENERALES 947-1INTERRUPTORES BAJA TENSIÓN PODER DE CORTE 947-2INTERRUPTORES SECCIONADORES FUSIBLES BT 947-3CONTACTORES Y ARRANCADORES DE MOTORES 947-4C0NTACTOS AUXILIARES 947-5MATERIAL AUTOEXTINGUIBLE 695.2.1



OTRAS RECOMENDACIONES

RESISTENCIA AL ARCO INTERNO AS 34.39.1

SISMO RESISTENCIA Uniform Building Code UBCSISMO RESISTENCIA California Building Code CBCCÓDIGO CONSTRUCCIÓN SISMORRESISTENTE COLOMBIANO NSR 98



II Reglas de oro del electricista

1ª Corte visible

Ver que la tensión esta cortada y aislada por medio de un aparato de corte al cual podamos versus contactos abiertos, ó la discontinuidad del circuito.

Entre otros:

• Seccionadores abiertos.• Interruptores extraíbles en posición extraído.• Interruptores seccionadores en posición abierto seccionado.• Cuchillas abiertas.• Cañuelas en posición abierto y retiradas del portacñuelas.• Fusibles retirados.

2ª Verificación de ausencia de tensión

Es necesario verificar la ausencia de tensión tanto aguas arriba como aguas abajo DEL SITIO DETRABAJO.

La manera de hacerlo es con equipos especializados. Las pértigas son el equipo adecuado parahacerlo ya que están aisladas convenientemente para la tensión que vamos a detectar y quepermiten probar su funcionamiento antes y después de la prueba.

Para MT debemos tener una pértiga que funcione hasta 60 KV.

Para BT podemos usar un multi-probador con capacidad para 1.000 V.

Siempre debe tener medio de probar su funcionamiento antes y después de la aproximación ytoque de la parte a detectar la ausencia de tensión.

3ª Puesta a tierra del sitio a intervenir tanto aguas arriba como aguas abajo.

Una vez comprobada la ausencia de tensión se procede a poner a tierra el sitio de trabajo, tantoaguas arriba como aguas abajo con una puesta a tierra que permita cortocircuitar las tres fases yconectarlas a tierra. Primero se conecta el terminal de puesta a tierra a la tierra del sistema y luegocada una de las fases.

La puesta a tierra debe poder soportar como mínimo la corriente de cortocircuito del sistema en elsitio donde se desarrollan los trabajos.

Para MT la corriente de corto circuito puede llegar a los 41 KA.



Para BT la corriente de coto circuito puede llegar a los 100 KA.

4ª Condenación del área de trabajo.

Para evitar que cualquier persona opere los equipos de corte, es necesario condenarlos mediantecandados que impidan cerrarlos. El candado debe ser acompañado con el nombre de la compañíaque ejecuta el trabajo, el nombre del responsable del trabajo, el nombre del responsable del área yuna foto del que está ejecutando el trabajo.

Entre otros:

• Seccionadores abiertos, enclavado en ésta posición.• Interruptores extraíbles en posición extraído, enclavado en ésta posición.• Interruptores seccionadores en posición abierto seccionado, enclavado en ésta posición.• Cuchillas abiertas.• Cañuelas en posición abierto y retiradas del portacañuelas.• Fusibles retirados.

Para los enclavamientos por cada equipo y por cada persona que participe en el trabajo se hacenecesario un candado y la identificación con foto. Solo así se podrá tener seguridad de que todoslos participantes estén presentes antes de volver a cerrar el aparato de corte.

5ª Delimitación del área de trabajo.

El área en la cual se va a trabajar debe de delimitarse convenientemente para que las personasajenas al trabajo no estén circulando en proximidad y exponerse a un accidente ó a provocarlo.

III Vademécum del Montador Electricista

Son los documentos esenciales de carácter técnico que el electricista debe llevar siempre consigo, junto con lasherramientas, ya que son de consulta y que entre ambos permiten desarrollar el trabajo con calidad y aclararcualquier duda técnica sobre fabricación de celdas, montaje y puesta en servicio de las mismas.

Documentos indispensables:

1. Normas aplicables para la construcción de celdas de BT y MT. (Ver página 40).

2. Guía civil para las celdas homologadas por Schneider Electric.

3. Guía de montaje para las celdas homologadas por Schneider Electric.

4. Especificaciones técnicas contratadas en particular por el cliente, del pedido en cuestión.

5. Diagrama unifilar actualizado con equipo suministrado, para el pedido del cliente en cuestión.



6. Diagrama de las protecciones suministradas, para el pedido del cliente en cuestión.

7. Diagrama de flujo de automatismos suministrados, para el pedido del cliente en cuestión.

8. Esquemas eléctricos de cableado, para el pedido del cliente en cuestión.

9. Esquemas eléctricos de interconexiones, para el pedido del cliente en cuestión.

10. Catálogos técnicos de cada equipo suministrado, para el pedido del cliente en cuestión.

11. Guía para la puesta en servicio de cada equipo suministrado, tanto para el pedido del cliente en cuestión,como para los de suministros anteriores.

12. Torques de apriete para los pernos grado 8.8 (Ver página 47).

13. Herramientas indispensables para el montaje (Ver página 48).

14. Distancias de aislamiento, en aire, mínimas entre fases y entre fases y tierra.

15. Maletas de prueba para relés multifunciones.

16. Maletas de prueba para interruptores Merlín Gerin.

17. Para cada tipo de Celda

Capacidades de corriente de barrajes. (Ver página 46).Capacidades de corriente de corto circuito de los barrajes homologados por Schneider Electric para cadatipo de celda.

Distancias de separación entre aisladores para cada nivel de corto circuito para las celdas homologadaspor Schneider Electric para cada tipo de celda.

Distancia de separación entre refuerzos entre barras para cada nivel de cortocircuito de las celdashomologadas por Schneider Electric.

IV Nivel de Aislamiento según el voltaje nominal

Tensiones de prueba para las celdas homologadas por Schneider Electric

Para realizar las pruebas de rutina hacer la corrección correspondiente de acuerdo con la altura sobre el nivel delmar, la temperatura ambiente y la humedad relativa, del lugar en el cual se hace la prueba.

Voltaje Nominal (KV)1.1.1.1.2 Nivel de Aislamiento 7.

212

17,5

24 36



60 hz/1 minuto Aislamiento 20 28

38 50 70

Kv rms Seccionamiento 23 32

45 60 80

BIL (Onda 1.2/50 µs) Aislamiento 60 75

95 125

170

(KV pico)Seccionamiento

70 85

110 145

195

.

Los valores indicados como seccionamiento se refieren a la prueba cuando el aparato de corte se encuentra abierto.

V Herramientas Indispensables para el montaje de celdas

1. Pértiga para verificar ausencia de Tensión rango 1KV á 60 KV.2. KIT de cables de puesta a tierra capacidad 100 KA3. KIT con cinta para demarcar área de trabajo4. Candados para los enclavamientos de los equipos de seccionamiento5. Identificación con foto para adjuntar al candado de enclavamiento 6. Cinta métrica de 5 m7. Tubos para transporte de celdas hasta el sitio8. Martillo de patecabra con percutor9. Nivel de burbuja, horizontal y vertical 10. Taladro eléctrico11. Juego de brocas para 4, 6, 8, 10, 12, 14 mm12. Juego de brocas para concreto 10, 12, 14 mm ó en pulgadas13. KIT de láinas de diferentes espesores14. Caladora eléctrica15. Dobladora de barras de cobre hasta 10 mm16. Llave de torque para pernos de barrajes17. Atornillador de torque para pernos de borneras BT18. Megger 500 V19. Megger 5.000 V20. Llaves milimétricas de copa de 6 mm á 20 mm Juego21. Llaves milimétricas de estrella 6 mm á 20 mm Juego22. Llaves milimétricas de boca fija 6 mm a 20 mm Juego23. Pelacables24. Pinza automática para ponchar terminales de cables BT25. Terminales para cables BT de todos los tipos 26. Cintas de amarre de varios largos 27. Corta frío28. Hombre solo29. Martillo30. Martillo para lámina31. Atornilladores tipo pala aislados Juego32. Atornilladores tipo Philips Juego



33. Atornilladores tipo torx Juego34. Marco para segueta35. Seguetas36. Pliego de papel de lija, 400, 20037. Pintura para retoque (Pote de ¼ de galón)38. Crema desmanchadora para pintura (Pote de libra)39. Aplicador de pintura de retoque40. Trapos para limpieza Libras41. Aspiradora 1000 W42. Arandelas de contacto, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 14 mm 43. Pernos M6, M8, M10, M12, M14 44. Tuercas M6, M8, M18, M12, M14 45. Pernos de anclaje para celdas46. Cinta aislante baja tensión rollos 47. Cinta aislante alta tensión rollos 48. Soplete de gas para calentar manguera termoencogible49. Tanque de gas para soplete50. Maletas de prueba interruptores Merlín Gerin51. Maleta de pruebas para relés multifunciones52. Computador portátil, con softwares, accesorios, programas

para ajustes de los relés multifunciones y autómatas


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implementación de metodología six sigma en la mejora de procesos